(19)
(11)EP 0 361 796 B1

(12)EUROPEAN PATENT SPECIFICATION

(45)Mention of the grant of the patent:
09.07.1997 Bulletin 1997/28

(21)Application number: 89309642.0

(22)Date of filing:  21.09.1989
(51)Int. Cl.6B29C 70/24

(54)

Method of producing a formable composite material

Verfahren zur Herstellen eines formbaren Verbundwerkstoffes

Procédé pour la fabrication d'une matière composite moulable


(84)Designated Contracting States:
AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

(30)Priority: 26.09.1988 GB 8822521

(43)Date of publication of application:
04.04.1990 Bulletin 1990/14

(73)Proprietor: TECH TEXTILES INTERNATIONAL LIMITED
Manchester M17 1RA (GB)

(72)Inventor:
  • Vane, Jeffrey Albert
    Newbury Berkshire RG13 1XF (GB)

(74)Representative: Gilding, Martin John et al
Eric Potter & Clarkson St. Mary's Court St. Mary's Gate
Nottingham NG1 1LE
Nottingham NG1 1LE (GB)


(56)References cited: : 
EP-A- 0 033 244
WO-A-80/02253
DE-A- 3 147 228
EP-A- 0 133 340
DE-A- 2 927 653
GB-A- 1 174 824
  
  • CHEMIEFASERN TEXTIL-INDUSTRIE. vol. 36, August 1986, FRANKFURT AM MAIN DE pages 579 - 580; 'Multiaxial-Magazinschuss-Wirkmaschine für Faserverbundverkstoffe mit sehr hoher Festigkeit'
  • PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 009, no. 294 (M-431)20 November 1985 & JP-A-60 131 304 ( YOKOHAMA GOMU KK ) 13 July 1985
  • PATENT ABSTRACTS OF JAPAN vol. 10, no. 33 (M-452)(2090) 8 February 1986 & JP-A-60 187 534 ( MITSUI KENSETSU K.K. )
  • COMPOSITES. vol. 25, no. 4, August 1985, PARIS FR pages 67 - 69; GANGA: 'LA FIBRE LONGUE PREIMPREGNEE F.I.T.: UNE APPROCHE NOUVELLE POUR LA REALISATION DE COMPOSITE A MATRICE THERMOPLASTIQUE'
  
Note: Within nine months from the publication of the mention of the grant of the European patent, any person may give notice to the European Patent Office of opposition to the European patent granted. Notice of opposition shall be filed in a written reasoned statement. It shall not be deemed to have been filed until the opposition fee has been paid. (Art. 99(1) European Patent Convention).


Description


[0001] The present invention relates to a method of producing formable composite materials, e.g., for forming reinforced plastics or other articles.

[0002] It is known to produce formable composite materials, in the form of so-called "pre-pregs", which comprise a mat of woven or non-woven glass fibres or other reinforcing material impregnated with a synthetic resin matrix material. Such known formable composite materials suffer from the disadvantages that the distribution of the fibres in a non-woven mat is random and cannot be controlled, so that the strength characteristics of an article formed therefrom can be unpredictable, that in woven mats the weft and warp are crimped where they intersect one another which reduces the strength thereof, and that they have a limited shelf life. EP-A-33244 discloses a method in accordance with the preamble of Claim 1.

[0003] The present invention has as its object to provide a continuous method of producing a formable composite material in which the reinforcing material is multi-axial and can be "engineered" to suit particular applications and which, according to a preferred embodiment, has an indefinite shelf life.

[0004] The invention provides a method of producing a formable composite material as set out in claim 1.

[0005] Prefered embodiments are defined in the dependent claims.

[0006] Preferably, said layers are stitched together by knitting therethrough and the yarns or threads in each of said layers are held by said stitching in fixed relation to one another.

[0007] The matrix material may be a plastics material, e.g. a thermoplastic or thermosetting resin, or a metal, ceramics or other material which during subsequent forming of the composite material e.g., under heat and pressure, will consolidate to form a matrix around the reinforcing material.

[0008] A sheet, film, ribbon tape or tissue of woven or non-woven material, e.g. a foamed material or a polyester or other thermoset plastics material, may be interposed between two or more of said layers and/or applied to at least one outer surface of the reinforcing material, and stitched in with said layers, to impart required properties to the composite material.

[0009] According to a preferred embodiment of the present invention, said matrix material is at least one film, sheet, ribbon, tape or tissue of thermoplastic material which is interposed between at least two of said layers and/or is applied to one or both outer surfaces of the superimposed layers, and is stitched in with said layers. Advantageously a said film, sheet, ribbon, tape or tissue of thermoplastic material is interposed between each of the adjacent layers of the reinforcing material. Such a composite material can have an indefinite shelf life, is easy to store and to handle, and is simple to use since the composite material simply needs heating prior to forming to soften the thermoplastic material and allow flow to wet the reinforcing material prior to or during forming of the composite material. Moreover, with the composite material produced by this embodiment equal distribution of the thermoplastic matrix material throughout the reinforcing material is ensured.

[0010] According to an alternative embodiment, the reinforcing material is impregnated e.g., sprayed, with synthetic resin matrix material, e.g., a thermoplastic or thermosetting resin material, prior to said stitching. In this way formable composite materials can be produced which have the advantage that the orientation of the yarns or threads in the reinforcing material is known, the yarns or threads are straight with no crimps therein, and that accordingly the strength characteristics of an article formed from the composite material are of a maximum and can be predicted.

[0011] According to another embodiment of the present invention, a coating of synthetic resin matrix material, e.g., thermosetting resin material, is applied to one or both outer surfaces of the reinforcing material prior to said stitching. Said coating may be tacky and may be covered with a release paper, either before or after said stitching, until the composite material is required for use when the release paper may be removed.

[0012] According to a further embodiment of the present invention said yarns or threads of reinforcing material in at least some of said layers have incorporated or interspersed therewith said matrix material. According to one embodiment, the yarns or threads of reinforcing material have interspersed therebetween yarns or threads of thermoplastic resin material. In another embodiment, at least some of the yarns or threads of reinforcing material are coated or impregnated with a matrix material, e.g., are coated or impregnated with a matrix material in powder form which is retained in place by an outer coating or sheath, e.g., of thermoplastics material. The powder matrix material may be a thermoplastic or thermosetting resin material or a ceramic or metal material. For example, the reinforcing material may be of carbon fibre and the powder matrix material of carbon to provide a carbon/carbon composite. This again provides a composite material which is easy to handle, which can have an indefinite shelf life and which is easy to use.

[0013] The term "yarns or threads" as used herein and in the claims hereof means yarns, threads, monofilaments, rovings, tows or the like, of continuous or discontinuous fibres, as conventionally used.

[0014] Said yarns or threads of the reinforcing material are preferably of glass e.g., glass fibre, although they can, if desired, be of other suitable reinforcing materials such as carbon fibre, aramid fibre, ceramic fibre, polyethylene fibre, polyester fibre, metal or mixtures thereof.

[0015] The yarns or threads in at least two of said layers preferably extend at 90° to one another. Advantageously, the yarns or threads in at least one further layer extend at an angle of from 45° to 90° with respect to the yarns or threads in at least one of said at least two layers. Thus, for example, said layers may comprise at least a layer in which the yarns or threads extend in a first direction, a layer in which the yarns or threads extend in a second direction at 90° to the first direction, a layer in which the yarns or threads extend in a third direction at 45° to the first direction, and a layer in which the yarns or threads extend in a fourth direction at 45° to the first direction and 90° to the third direction. Such a material may be isotropic.

[0016] In at least one of said layers the yarns or threads may be laid at different densities in different parts of the layer to provide different strength characteristics in different parts of the composite material. In this way the composite material can be "engineered" to suit particular requirements.

[0017] The yarn or thread used in said stitching is engineered or selected to assist in imparting required properties or characteristics to the composite material, e.g., desired mechanical or electrical properties. For example, the yarn or thread may be a thermoplastic material which will become part of the matrix when the composite material is formed, e.g., under heat and pressure.

[0018] Different layers of said reinforcing material and/or the matrix material in or between different layers of said reinforcing material may have different properties, e.g., different mechanical, physical or electrical properties, such as different mechanical strengths or different electrical conductivities and/or electrical resistances and/or dielectric properties, to provide a "hybrid" composite material having required properties.

[0019] If desired, additional pieces or "patches" of reinforcing material may be introduced between two or more of said layers prior to said stitching to provide additional reinforcement or thickness at selected positions in the composite material, thus enabling the composite material to be further "engineered" to suit its final application.

[0020] The present invention will be more particularly described with reference to the accompanying drawings, in which:

Fig.1 diagramatically illustrates a method of producing a composite material according to a preferred embodiment, and

Fig.2 is a greatly enlarged cross-section of a yarn or thread used in another embodiment.



[0021] Referring to Fig. 1 of the drawings it will be seen that in the method illustrated a reinforcing material 9 is produced having a plurality of layers 1-6 superimposed upon one another. Each of the layers 1-6 comprises a plurality of unidirectional non-woven yarns or threads 10 and the yarns or threads 10 in at least some of the different layers extend in different directions as shown. Thus, as illustrated, the yarns or threads 10 in the layer 1 extend longitudinally of the reinforcing material, the yarns or threads 10 in the layer 2 extend at right angles to the yarns or threads 10 in the layer 1, the yarns or threads 10 in the layer 3 extend at 45° with respect to the yarns or threads in the layers 1 and 2, and so on as shown. It will be understood that the embodiment shown is for illustration only and that the reinforcing material can comprise any required number of layers with the yarns or threads in the different layers oriented as required. Interposed between at least two of the layers 1-6, and preferably between each of the adjacent layers 1-6, is a film or sheet of thermoplastic material 8. In addition, a sheet or film of thermoplastic material 7 is applied to one or both outer surfaces of the reinforcing material 9. The layers 1-6 of the reinforcing material 9, together with the films or sheets of thermoplastic material 7, 8, are stitched together by knitting therethrough as illustrated at 11 to form stitching 12. The stitching is such that the yarns or threads 10 in each of the layers 1-6 are held in fixed position relative to one another.

[0022] Yarns or threads 13 of thermoplastic material can be interspersed or co-mingled with the yarns or threads 10 in one or more of the layers 1-6 as illustrated at 14, either to provide additional thermoplastic material in the composite material or to replace the thermoplastic sheet or film material 7 and/or 8.

[0023] If desired, pieces or patches 15 of reinforcing material can be inserted between any of the adjacent layers 1-6 prior to said stitching, to provide additional reinforcement or thickness of a required size and shape and at required locations in the finished composite material.

[0024] Because the yarns or threads 10 in the different layers 1-6 are multi-axial and the yarns or threads 10 in the different layers are firmly held by the stitching 12, the composite material produced by the method of the present invention can be formed to complex shapes without creasing or wrinkling.

[0025] In the embodiment illustrated in Fig. 2 at least some of the yarns or threads 10 and/or the yarns or threads 13 comprise a core of reinforcing yarn or thread 16, a layer of matrix material 17 around the yarn or thread 16 and a sheath or coating 18 around the layer of matrix material 17. The core 16 may be a reinforcing yarn or thread of glass fibre, aramid fibre, carbon fibre, ceramic fibre, metal, polyester fibre, polyethylene fibre or other reinforcing material, or mixtures of two or more thereof. The matrix material 17 may be in powder or other suitable form and may comprise a thermoplastic or thermosetting resin material, ceramic, carbon, metal or other suitable matrix forming material. The sheath or coating 18 may be a thermoplastics or other suitable material. In accordance with this embodiment composite materials of various different combinations of reinforcing and matrix materials can be produced, such as glass fibre/thermosetting resin or carbon/carbon. Yarns or threads 10 according to this embodiment can be used in place of or in conjunction with the films or sheets 7 and/or 8 and/or the yarns or threads 13.


Claims

1. A method of producing a formable composite material comprising a reinforcing material (9) having a plurality of superimposed layers (1-6), each layer (1-6) consisting of a plurality of unidirectional non-woven yarns or threads (10) laid side-by-side, the yarns or threads (10) in at least some of the different layers extending in different directions and incorporating in or with the reinforcing material a matrix material (7,8,13) the method characterised in that the reinforcing material is made by laying said plurality of yarns or threads (10) of a layer side-by-side, each succeeding layer being superimposed on the preceding layer, and stitching the layers of yarns or threads together to hold the yarns or threads in fixed relation to one another, after incorporation of the matrix material (7,8,13), and wherein the method is such that the properties of the layers of said reinforcing material and the matrix material in or between different layers of said reinforcing material and the yarn or thread used in said stitching are selected and at least one of said layers of yarns or threads may be laid at different densities in different parts of the layer, whereby to produce a formable composite material having required properties.
 
2. A method according to claim 1, wherein said layers (1-6) are stitched together by knitting therethrough.
 
3. A method according to claim 1 or 2, wherein said matrix material (7,8,13) is a thermoplastic or thermosetting resin material, or a metal or ceramics material.
 
4. A method according to any one of the preceding claims wherein a sheet, film, tissue, ribbon or tape of woven or non-woven material is interposed between at least two of said layers, and/or is applied to at least one outer surface of the reinforcing material (9), and is stitched in with said layers (1-6).
 
5. A method according to claim 4, where said sheet, film, tissue ribbon or tape is of a foamed material or a polyester or other thermosetting plastics material.
 
6. A method according to any one of the preceding claims, wherein said matrix material (7,8) is a film, sheet, ribbon or tape of thermoplastics material which is interposed between at least two of said layers (1-6) and/or is applied to one or both outer surfaces of the superimposed layers and is stitched in with said layers (1-6).
 
7. A method according to claim 6 wherein a said film, sheet, ribbon or tape of thermoplastics material is interposed between each of the adjacent layers (1-6) of the reinforcing material.
 
8. A method according to any one of claims 1 to 5, comprising impregnating said reinforcing material with synthetic resin matrix material (7,8).
 
9. A method according to any one of claims 1 to 5, comprising applying a coating of synthetic resin matrix material to at least one outer surface of the reinforcing material (9).
 
10. A method according to claim 9, wherein said coating is tacky and a release paper is applied thereover.
 
11. A method according to claim 8 or 10, wherein said synthetic resin material is a thermosetting resin material.
 
12. A method according to any one of the preceding claims wherein said yarns or threads (10) are made of glass.
 
13. A method according to any one of claims 1 to 11, wherein said yarns or threads (10) are of glass fibre, carbon fibre, aramid fibre, ceramic fibre, metal, polyethylene or mixtures thereof.
 
14. A method according to any one of the preceding claims wherein said yarns or threads (10) have incorporated or interspersed therewith yarns or threads (13) of thermoplastic resin material.
 
15. A method according to any one of the preceding claims, wherein at least some of said yarns or threads (10,13) comprise a core (16) of reinforcing yarn or thread, a layer of matrix material (17) around the core and an outer sheath or layer (18) around the layer of matrix material (17).
 
16. A method according to any one of the preceding claims where the yarns or threads (10) in at least two of said layers (1-6) extend at 90° to one another.
 
17. A method according to claim 16, wherein the yarns or threads in at least one further layer extend at an angle of from 45° to 90° with respect to the yarns or threads (10) in at least one of said at least two layers (1-6).
 
18. A method according to claim 17 wherein said layers comprise at least a layer in which the yams or threads (10) extend in a first direction, a layer in which the yarns or threads extend in a second direction at 90° to the first direction, a layer in which the yarns or threads (10) extend in a third direction at 45° to the first direction, and a layer in which the yarns or threads extend in a fourth direction at 45° to the first direction and 90° to the third direction.
 
19. A method according to claim 18 wherein the reinforcing material is isotropic.
 
20. A method according to any one of the preceding claims, comprising inserting pieces or patches of reinforcing material (15) at selected positions between said layers (1-6) prior to said stitching.
 


Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines formbaren Verbundwerkstoffes mit einem Verstärkungsmaterial (9) mit mehreren übereinander gelagerten Schichten (1-6), wobei jede Schicht (1-6) aus einer Mehrzahl unidirektionaler nichtgewebter bzw. nichtgewirkter Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) bestehen, die nebeneinander gelegt sind, wobei die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) in mindestens einigen der unterschiedlichen Schichten in unterschiedlichen Richtungen verlaufen und wobei in oder bei dem Verstärkungsmaterial ein Matrix- oder Einbettungsmaterial (7,8,13) beinhaltet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Verstärkungsmaterial hergestellt wird durch Auslegen der mehreren Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) einer Schicht nebeneinander, wobei jede nachfolgende Schicht der vorausgehenden Schicht überlagert wird, und durch Zusammennähen der Schichten der Garne oder Fäden bzw. Zwirne nach Einlagerung bzw. Einbau des Matrixmaterials (7,8,13) zum Halten der Garne oder Fäden bzw. Zwirne in festgelegter Beziehung zueinander und wobei das Verfahren derart ausgestaltet ist, daß die Eigenschaften der Schichten des Verstärkungsmaterials und des Matrixmateriale in oder zwischen unterschiedlichen Schichten des Verstärkungsmaterials und das bzw. der beim Vernähen verwendete Garn oder Faden bzw. Zwirn ausgewählt und mindestens eine der Schichten der Garne oder Fäden bzw. Zwirne in unterschiedlichen Bereichen der Schicht in unterschiedlichen Dichten ausgelegt werden, um dadurch einen formbaren Verbundwerkstoff mit den gewünschten Eigenschaften herzustellen.
 
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, wobei die Schichten (1 6) mittels Hindurchstricken oder -wirken zusammengenäht werden.
 
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei das Matrixmaterial (7, 8, 13) ein thermoplastisches oder wärmehärtbares Harzmaterial oder ein Metall oder ein keramisches Material ist.
 
4. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei eine Schicht bzw. ein Bogen, ein Film, ein Gewebe, ein Band oder ein Streifen eines gewebten bzw. gewirkten oder eines nichtgewebten bzw. nichtgewirkten Materials zwischen mindestens zwei der Schichten zwischengefügt und/oder auf mindestens eine Außenfläche des Verstärkungsmaterials (9) aufgebracht und mit den Schichten (1-6) vernäht ist.
 
5. Verfahren gemäß Anspruch 4, wobei die Schicht, der Film, das Gewebe, dar Band oder der Streifen aus einem geschäumten Material oder einem Polyester oder einem anderen wärmehärtbaren Kunststoffmaterial besteht.
 
6. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei das Matrix- oder Einbettungsmaterial (7, 8) ein Film, eine Schicht bzw. ein Bogen, ein Band oder ein Streifen eines thermoplastischen Materials ist, der bzw. das zwischen mindestens zwei der Schichten (1-6) zwischengefügt und/oder auf eine oder beide Außenflächen der übereinandergelagerten Schichten aufgebracht und mit den Schichten (1-6) vernäht ist.
 
7. Verfahren gemäß Anspruch 6, wobei der Film, die Schicht bzw. der Bogen, das Band oder der Streifen des thermoplastischen Materials zwischen jede der benachbarten Schichten (1-6) des Verstärkungsmaterials zwischengefügt ist.
 
8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend Imprägnieren des Verstärkungsmaterials mit einem synthetischen Harz-Matrix- bzw. Einbettungsmaterial (7,8).
 
9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, umfassend Aufbringen einer Beschichtung aus synthetischem Harz-Matrix- bzw. Einbettungsmaterial auf mindestens eine Außenfläche des Verstärkungsmaterials (9).
 
10. Verfahren gemäß Anspruch 9, wobei die Beschichtung klebrig ist und ein Löse- bzw. Trennpapier darüber aufgebracht wird.
 
11. Verfahren gemäß Anspruch 8 oder 10, wobei das synthetische Harzmaterial ein wärmehärtbares Harzmaterial ist.
 
12. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) aus Glas gemacht sind.
 
13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) aus Glasfaser, Kohlefaser, Aramidfaser, Keramikfasern, Metall, Polyäthylen oder Mischungen daraus gefertigt sind.
 
14. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) in diese eingearbeitete oder diese durchsetzende Garne oder Fäden bzw. zwirne (13) eines thermoplastischen Harzmaterials aufweisen.
 
15. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei mindestens einige der Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10,13) einen Kern (16) eines Verstärkungsgarns oder -fadens bzw. -zwirns, eine Schicht eines Matrix- bzw. Einbettungsmaterials (17) um den Kern herum und eine Außenhülle bzw. einen Außenmantel oder eine -schicht (10) um die Schicht des Matrix- bzw. Einbettungsmaterials (17) herum aufweisen.
 
16. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, wobei die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) in mindestens zwei der Schichten (1-6) unter einem Winkel von 90° zueinander verlaufen.
 
17. Verfahren gemäß Anspruch 16, wobei die Garne oder Fäden bzw. Zwirne in mindestens einer weiteren Schicht unter einem Winkel von zwischen 45 und 90° bezüglich der Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) in mindestens einer der mindestens zwei Schichten (1-6) verlaufen.
 
18. Verfahren gemäß Anspruch 17, wobei die Schichten mindestens eine Schicht, in der die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) in einer ersten Richtung verlaufen, eine Schicht, in der die Garne oder Fäden bzw. Zwirne in einer zweiten Richtung unter 90° zur ersten Richtung verlaufen, eine Schicht, in der die Garne oder Fäden bzw. Zwirne (10) in einer dritten Richtung unter 45° zur ersten Richtung verlaufen, und eine Schicht, in der die Garne oder Fäden bzw. Zwirne in einer vierten Richtung unter 45° zur ersten Richtung und unter 90° zur dritten Richtung verlaufen, umfassen.
 
19. Verfahren gemäß Anspruch 18, wobei das Verstärkungsmaterial isotropisch ist.
 
20. Verfahren gemäß einem der vorstehenden Ansprüche, umfassend Einfügen von Stücken oder Flecken bzw. Flicken eines Verstärkungsmaterials (15) an ausgewählten Stellen zwischen die Schichten (1-6) vor dem Vernähen.
 


Revendications

1. Procédé pour la production d'un matériau composite façonnable comprenant un matériau de renforcement (9) ayant une pluralité de couches superposées (1 à 6), chaque couche (1 à 6) étant constituée d'une pluralité de fils ou filés non-tissés unidirectionnels (10) disposés côte à côte, les fils ou filés (10), dans au moins certaines des différentes couches, s'étendant dans des directions différentes, et incorporant, dans ou avec le matériau de renforcement, un matériau de matrice (7, 8, 13), le procédé étant caractérisé en ce que le matériau de renforcement est réalisé par la disposition côte à côte de ladite pluralité de fils ou filés (10) d'une souche, chaque couche successive étant superposée sur la couche précédente, et le brochage des couches de fils ou filés ensemble pour maintenir les fils ou filés en relation fixe les uns par rapport aux autres, après l'incorporation du matériau de matrice (7, 8, 13), et dans lequel le procédé est tel que les propriétés des couches dudit matériau de renforcement et du matériau de matrice dans ou entre les différentes couches dudit matériau de renforcement et du fil ou filé utilisé dans ledit brochage sont sélectionnées, et au moins l'une desdites couches de fils ou filés peut être déposée avec des densités différentes dans différentes parties de la couche, de façon à produire par conséquent un matériau composite façonnable ayant des propriétés requises.
 
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lesdites couches (1 à 6) sont brochées ensemble par tricotage à travers elles.
 
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel ledit matériau de matrice (7, 8, 13) est un matériau en résine thermoplastique ou thermodurcissable, ou un matériau métallique ou céramique.
 
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une feuille, un film, un tissu, un ruban ou une bande de matériau tissé ou non-tissé est interposé entre au moins deux desdites couches, et/ou est appliqué à au moins une surface extérieure du matériau de renforcement (9), et est broché dedans avec lesdites couches (1 à 6).
 
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ledit feuille, film, tissu, ruban ou bande est réalisé en un matériau expansé ou un polyester ou une autre matière plastique thermodurcissable.
 
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit matériau de matrice (7, 8) est un film, une feuille, un ruban ou une bande de matériau thermoplastique, qui est interposé entre au moins deux desdites couches (1 à 6) et/ou est appliqué à une des surfaces extérieures, ou les deux, des couches superposées et est broché dedans avec lesdites couches (1 à 6).
 
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel undit film, feuille, ruban ou bande de matériau thermoplastique est interposé entre chacune des couches adjacentes (1 à 6) du matériau de renforcement.
 
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant l'imprégnation dudit matériau de renforcement avec un matériau de matrice en résine synthétique (7, 8).
 
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant l'application d'un revêtement de matériau de matrice en résine synthétique à au moins une surface extérieure du matériau de renforcement (9).
 
10. Procédé selon la revendication 9, dans lequel ledit revêtement est collant et un papier anti-adhésif est appliqué dessus.
 
11. Procédé selon la revendication 8 ou 10, dans lequel ledit matériau en résine synthétique est un matériau en résine thermodurcissable.
 
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lesdits fils ou filés (10) sont réalisés en verre.
 
13. Procédé selon l'une quelconque des revendication 1 à 11, dans lequel lesdits fils ou filés (10) sont réalisés en fibres de verre, en fibres de carbone, en fibres d'aramide, en fibres céramiques, en métal, en polyéthylène ou en un de leurs mélanges.
 
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel des fils ou filés (13) de matériau en résine thermoplastique sont incorporés ou dispersés dans lesdits fils ou filés (10).
 
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins certains desdits fils ou filés (10, 13) comprennent un coeur (16) en un fil ou filé de renforcement, une couche de matériau de matrice (17) autour du coeur et une gaine ou couche extérieure (18) autour de la couche de matériau de matrice (17).
 
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fils ou filés (10) dans au moins deux desdites couches (1 à 6) s'étendent à 90° les uns par rapport aux autres.
 
17. Procédé selon la revendication 16, dans lequel les fils ou filés dans au moins une autre couche s'étendent selon un angle de 45 à 90° par rapport aux fils ou filés (10) dans au moins l'une desdites couches (1 à 6) au nombre d'au moins deux.
 
18. Procédé selon la revendication 17, dans lequel lesdites couches comprennent au moins une couche dans laquelle les fils ou filés (10) s'étendent dans une première direction, une couche dans laquelle les fils ou filés s'étendent dans une deuxième direction à 90° par rapport à la première direction, une couche dans laquelle les fils ou filés (10) s'étendent dans une troisième direction à 45° par rapport à la première direction, et une couche dans laquelle les fils ou filés s'étendent dans une quatrième direction à 45° par rapport à la première direction et à 90° par rapport à la troisième direction.
 
19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le matériau de renforcement est isotrope.
 
20. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant l'insertion de pièces ou coupons de matériau de renforcement (15) en des positions sélectionnées entre lesdites couches (1 à 6) avant ledit brochage.
 




Drawing