[0001] La présente invention concerne le domaine technique général de la formulation de mélanges, à caractères liquides, à partir de divers composants qui doivent être mélangés dans des proportions définies et donc dosés précisément, en vue de réaliser un mélange final à usages divers.
[0002] L'invention vise, plus particulièrement mais non exclusivement, la formulation de mélanges incluant au moins un et, de préférence, plusieurs composants liquides présentant une viscosité importante.
[0003] L'invention vise en conséquence, essentiellement, une installation et un procédé de formulation de mélanges à base de composants à caractère liquide comprenant un ou plusieurs moyens de stockage, du type cuve ou enceinte, dans lesquels sont conservés des composants entrant dans la formulation finale, un ou plusieurs réacteurs de mélange, une unité de dosage interposée entre le moyen de stockage et le réacteur de mélange et reliée à ces derniers par l'intermédiaire de lignes de transfert, et un ensemble de pompes et vannes de commande montées sur les lignes de tranfert.
[0004] Traditionnellement, la formulation des mélanges liquides est effectuée dans un réservoir dans lequel sont envoyés, successivement, les différents composants du mélange, le dosage étant effectué directement par contrôle du poids du réservoir et de son évolution successive lors de l'introduction des différents composants du mélange. Le réservoir peut être, soit un réservoir tampon à partir duquel le ou les composants introduits sont ensuite dirigés vers un autre récipient final, soit directement le mélangeur dans lequel la composition finale est obtenue.
[0005] Au lieu d'effectuer le dosage pondéral des composants par mesure de l'évolution du poids du réservoir-tampon ou du mélangeur, il est également connu d'effectuer le dosage des divers composants directement à partir du récipient de stockage dont le poids peut également être contrôlé lors du prélèvement.
[0006] Il est également bien connu, dans la technique de la formulation de mélanges, d'avoir recours à des doseurs volumétriques, par exemple du type à vis, servant à transférer, à partir d'un récipient de stockage, une quantité connue et mesurée du composant.
[0007] De manière générale, il est également connu d'avoir recours à des dispositifs de nettoyage, du type racleur, pour assurer le nettoyage des conduites de transfert utilisées dans de telles installations de formulation. Il est, en effet, de la plus haute importance d'éviter de mettre en contact certains composants, en raison de leur incompatibilité et c'est la raison pour laquelle les conduites de transfert sont régulièrement nettoyées, soit à l'aide de liquides solvants, soit à l'aide de corps racleurs, du type bouchons. De tels dispositifs sont bien connus, notamment dans le domaine des produits pétroliers, tels que ceux décrits, par exemple, dans la demande de brevet
FR-A-2 640 530.
[0008] Le recours à de tels dispositifs est cependant limité à l'opération de nettoyage de conduites et n'est pas applicable au nettoyage et au raclage des réservoirs-tampons ou des réacteurs de mélange. Dans un tel cas, en effet, et principalement pour les produits liquides présentant une viscosité élevée, il s'avère que la gravité est insuffisante pour l'évacuation complète des réservoirs ou réacteurs et il subsiste toujours une pellicule de produits sur les parois.
[0009] Il est, bien évidemment, toujours possible d'avoir recours, pour le nettoyage de ces récipients ou réacteurs, à l'introduction de solvants liquides assurant une dilution de la pellicule. Une telle solution est cependant pénalisante sur le plan économique, puisque la fraction diluée peut être considérée comme perdue.
[0010] L'impossibilité de nettoyer parfaitement et de récupérer en totalité la pellicule du composant déposé sur les parois induit, également, une imprécision dans la formulation, puisque la fraction déposée sur la paroi a été pesée et ne se retrouve pas dans la formulation finale.
[0011] Par ailleurs, s'il s'avère parfois possible de laisser une certaine fraction de produit déposée sur les parois des récipients, les risques de mise en contact de produits incompatibles entre eux, lorsqu'ils ne sont pas dilués, augmentent. Cet inconvénient est plus particulièrement lié aux cas où la fraction résiduelle déposée sur les parois est un composant qui nécessite une dilution dans une quantité importante du produit constituant la base du mélange.
[0012] L'objet de l'invention vise donc à résoudre les problèmes et inconvénients évoqués précédemment et à proposer une installation et un procédé de formulation de mélanges permettant d'assurer un nettoyage complet de la surface interne de l'unité de dosage, tout en assurant le transfert du composant dosé.
[0013] Un autre objet de l'invention consiste à proposer une installation et un procédé de formulation de mélanges apte à assurer, à l'aide de moyens simples et fiables, un transfert contrôlé du composant dosé vers le réacteur de mélange.
[0014] Un objet complémentaire de l'invention est de fournir une installation et un procédé aptes à assurer un transfert progressif du composant dosé vers le réacteur de mélange.
[0015] Les objectifs assignés à l'invention sont atteints par une installation de formulation de mélanges à base de composants liquides comprenant :
- au moins un moyen de stockage d'au moins un composant,
- au moins un réacteur de mélange,
- une unité de dosage en forme de tube interposée entre le moyen de stockage et le réacteur de mélange et reliée à ces derniers par l'intermédiaire de lignes de transfert,
- un ensemble de pompes et vannes de commande montées sur les lignes de transfert,
caractérisée en ce que l'unité de dosage est munie de moyens de raclage de toute sa surface interne assurant un transfert total du composant dosé vers le réacteur de mélange.
[0016] Les objectifs assignés à l'invention sont également atteints par un procédé de formulation d'un mélange à partir de composants à caractère liquide, conservés dans des moyens de stockage à partir desquels ils sont prélevés pour être dosés dans une unité de dosage, puis transférés en quantité connue vers un réacteur de mélange, caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer, simultanément, à l'aide d'un corps racleur propulsé d'une extrémité à l'autre de l'unité de dosage, un raclage de la surface interne de l'unité de dosage et un transfert du composant dosé vers le réacteur de mélange.
[0017] Diverses autres caractéristiques ressortent de la description faite ci-dessous en référence aux dessins annexés qui montrent, à titre d'exemples non limitatifs, des formes de réalisation de l'objet de l'invention.
[0018] La
fig. 1 montre un schéma de principe d'une installation de formulation selon l'invention.
[0019] Les
fig. 2 et
3 montrent, selon des coupes transversales, un détail de réalisation de l'invention consistant en un clapet de commande.
[0020] L'installation, montrée de manière schématique à la
fig. 1, comprend des moyens de stockage des composants à caractère liquide destinés à entrer dans la formulation finale, ces moyens de stockage comprenant au moins une cuve
1 et, en général, plusieurs, telle que
1′ ou
1˝ par exemple.
[0021] De manière classique, les cuves
1, 1′, 1˝ sont munies, par exemple, d'un système de repérage du niveau de liquide
2 et comportent une pompe de transfert
3, 3′, montée sur une canalisation de sortie
4, 4′, en aval d'une vanne de commande
5, 5′,
5˝ permettant la fermeture ou l'ouverture de la cuve
1 vers l'extérieur.
[0022] Dans le cas de produits nécessitant une mise en circulation constante, la canalisation de sortie
4, 4′ est raccordée à une canalisation de retour
6, 6′ formant ainsi une boucle de circulation pour le produit contenu dans la cuve
1. Un piquage
7 à partir de la boucle, associé à une vanne
8, 8′, 8˝ et à un flexible
9, 9′, 9˝, assurent le transfert du composant liquide de la cuve
1, 1′, 1˝ vers une unité de dosage
11 du composant.
[0023] L'unité de dosage
11 est reliée aux flexibles d'arrivée
9, 9′, 9˝ par l'intermédiaire de clapets d'admission
12, 12′, 12˝ dont les caractéristiques seront décrites plus en détail ci-après.
[0024] L'unité de dosage
11 est, avantageusement, constituée d'un élément de forme tubulaire
13, de section constante, de préférence circulaire et définissant, entre ses deux extrémités
14 et
15, un volume et une capacité déterminés, de l'ordre, par exemple, de 100 litres. Dans l'exemple de réalisation montré à la
fig. 1, l'élément tubulaire
13 est constitué d'un tube présentant une branche centrale
15 sensiblement horizontale complétée, à ses deux extrémités, par deux branches terminales
16 et
17 sensiblement verticales et reliées à la portion centrale
15 par un coude, de manière à former un tube en
˝U˝.
[0025] Les parties terminales des branches
16 et
17 définissent les extrémités
14 et
15 de l'unité de dosage
11 et sont constituées de deux gares, respectivement
18 et
19 formant, alternativement, gare d'arrivée ou de départ pour un corps racleur
21 mobile librement à l'intérieur du circuit fermé constitué des gares
18, 19 et de l'élément tubulaire
13.
[0026] Le corps racleur
21 peut être constitué de tout élément connu approprié à une opération de raclage de conduite, du type bouchon ou diabolo racleur. Le corps racleur
21 présente une section pleine sensiblement équivalente, au serrage près, à la section interne de l'élément tubulaire
13, de manière à assurer un raclage efficace des parois internes de l'ensemble du tube. De tels corps racleurs sont bien connus de l'homme de l'art et ne seront, en conséquence, pas décrits plus en détail ci-après. Un dispositif de détection de la présence du corps racleur
21 dans les gares
18, 19 du type capteur de position, est prévu dans chaque gare et peut être relié fonctionnellement à une unité centrale de commande de l'installation.
[0027] Dans l'exemple particulier montré à la
fig. 1, la branche centrale
15 du tube doseur
13 est montée sur deux pesons
25 et
26 permettant d'assurer la pesée du composant introduit dans le tube
13 et de constituer ainsi un élément doseur pondéral. Il est bien évident, qu'à la place de l'unité de dosage de type pondéral, une unité de dosage volumétrique peut être utilisée.
[0028] L'élément tubulaire
13, à l'intérieur duquel le corps racleur
21 est destiné à effectuer un mouvement de va et vient entre les gares
18 et
19, est relié, par les extrémités des gares
18 et
19 à un système de propulsion
30 destiné à fournir l'énergie cinétique nécessaire au corps racleur
21. Chaque gare
18, 19 est reliée, par l'intermédiaire d'une vanne de commande
31, 32 et de flexibles
33 et
34, d'une part, à un système de propulsion pneumatique
35 et, d'autre part, à un système de propulsion hydraulique
36.
[0029] Le système de propulsion pneumatique
35 comporte une source de fluide propulseur
10, du type air comprimé ou azote par exemple, des conduites de transfert, deux vannes d'admission ou de fermeture
38a et
38, respectivement associées à la gare
18 et à la gare
19 et raccordées aux flexibles
33 et
34.
[0030] Le système de propulsion hydraulique
36 comprend un réservoir annexe
37 comportant un liquide propulseur, de préférence un solvant ou de l'eau, apte à être véhiculé par l'intermédiaire d'une vanne de sortie
65, d'une pompe
39 à débit variable et d'une conduite
40 vers une ligne de transfert
41 reliée, par une extrémité, à la gare
18 et au flexible
33, par une vanne
42 et, par l'autre extrémité, à la gare
19 et au flexible
34 par une vanne
43.
[0031] Le système de propulsion hydraulique
36 est complété par un circuit de retour vers le réservoir
37 incluant, par exemple, deux vannes
44 et
45 associées, respectivement, au flexible
33 et au flexible
34 et raccordées à une conduite de retour
46 vers le réservoir annexe
37.
[0032] Le circuit de propulsion pneumatique comporte, également, une conduite d'évacuation ou de vidange
47 raccordée, par une vanne
48, au flexible
33 et une vanne
49 au flexible
34, d'une part, et par un clapet
50 et un flexible
51 à l'élément tubulaire
13, d'autre part.
[0033] Les gares
18 et
19, sont reliées, par l'intermédiaire de conduites
55 et
56, de deux vannes
57, 58 et de deux flexibles
59, 60, respectivements à des réacteurs de mélange
61 et
62. De manière connue, ces réacteurs peuvent être munis de moyens internes de mélange, du type à pales et comporter, également, un système autonome de pesée
63.
[0034] De manière préférentielle, les clapets d'admission
12, 12′ et
12˝, montés sur l'élément tubulaire
13 et tels que ceux montrés aux
fig. 2 et
3, comprennent un corps cylindrique
70 solidaire, par une extrémité inférieure
71, de l'élément tubulaire
13 et raccordé à ce dernier par une ouverture
72. Le corps cylindrique
70 est fermé à l'extrémité
73 opposée à l'extrémité inférieure
71 et comporte, sensiblement dans sa partie centrale
74, une paroi transversale
75 divisant l'intérieur du corps cylindrique
70 en deux chambres, l'une dite inférieure
76, l'autre dite supérieure
77.
[0035] La paroi transversale est percée, sensiblement dans son centre, d'un orifice centré sur l'axe central
x-x′ du corps cylindrique
70. Une tige
78 est montée coulissante, par un joint d'étanchéité, à l'intérieur du corps cylindrique
70, de manière à se déplacer entre les deux chambres
76 et
77 à travers la paroi transversale
75. Les extrémités inférieure et supérieure de la tige
78 sont pourvues, respectivement, de pistons
79, 80 pourvus de segments
81. Le clapet
12 comporte un moyen
82 de rappel en position de fermeture du piston
79 contre l'élément tubulaire
13.
[0036] De manière préférentielle seulement, le moyen de rappel élastique
82 est constitué d'un ressort de compression, coaxial à la tige
78 et en appui, par une extrémité, sur la face supérieure du piston
79 et, par l'autre extrémité, contre la face inférieure de la paroi transversale
75.
[0037] L'extrémité inférieure
83 du piston
79 est conformée de manière à venir s'emboîter dans l'ouverture
72 de l'élément tubulaire
13 et de manière que la portée circulaire
83a du piston vienne épouser exactement le siège
84 entourant l'ouverture
72. Il est particulièrement important que, dans la position de fermeture du piston
79, la conformation de son extrémité inférieure
83 ne modifie pas la section transversale de l'élément tubulaire
13 et, dans tous les cas, ne pénètre pas dans les limites définies par cette dernière, afin d'assurer une continuité de forme de ladite section et de ne pas entraver le libre passage du corps racleur
21.
[0038] Le clapet
12 est, avantageusement, commandé de maniére pneumatique et comporte, à cet effet, dans la chambre supérieure
77, un perçage inférieur
85 et un perçage supérieur
86 en relation avec une source pneumatique. Le corps cylindrique
70 comporte, dans la partie inférieure de la chambre inférieure
76, un orifice d'admission
87 sur lequel se raccorde un coude
88 en relation, par l'intermédiaire d'un soufflet
89, avec le flexible
9.
[0039] La variante de réalisation du clapet
12, montrée à la
fig. 3, ne différe, de celle montrée à la
fig. 2, que par les positions relatives d'extension de l'élément tubulaire
13 et du corps cylindrique
70. Dans la variante montrée à la
fig. 3, le corps cylindrique
70 s'étend sensiblement horizontalement selon un plan d'extension
P perpendiculaire au plan d'extension longitudinal de l'élément tubulaire
13, alors que, dans l'exemple montré à la
fig. 2, le plan d'extension
P est confondu avec le plan d'extension longitudinal de l'élément tubulaire
13.
[0040] Cette modification du positionnnement relatif nécessite une modification de la position de la conformation du piston
79 pour que ce dernier ne modifie pas, en position de fermeture, la section interne de l'élément tubulaire
13. A cette fin, le piston
79 comporte, à sa périphérie en regard de l'orifice
72, une conformation rentrante en forme de calotte sphérique
91 épousant la forme de la partie supérieure de l'élément tubulaire
13 lorsque le piston
79 est en position de fermeture de l'orifice
72, tel que montré en pointillé à la
fig. 3.
[0041] Le fonctionnement de l'installation est le suivant.
[0042] Le remplissage de l'unité de dosage
11, c'est-à-dire le remplissage de l'élément tubulaire
13, s'effectue, par exemple, avec le corps racleur
21 en position fixe dans la gare terminale
19, l'installation étant initialement à l'arrêt et toutes les vannes étant fermées.
[0043] Le remplissage s'effectue par ouverture de la vanne
5 de la cuve
1, mise en marche de la pompe
3 et ouverture de la vanne
7. Le clapet d'admission
12 est en position d'ouverture, c'est-à-dire que l'orifice
72 du tube
13 est ouvert et que le piston
79 comprime le ressort
82, de manière que le composant, contenu dans la cuve
1, puisse s'écouler par le flexible
9 et le coude
88 dans l'unité de dosage.
[0044] Cette position d'ouverture du clapet
12 est obtenue par introduction d'air comprimé dans la chambre
77, par l'intermédiaire de l'orifice
85, afin de faire coulisser la tige
78 selon la flèche
f₁ par augmentation de la pression sur la face inférieure du piston
80. Le composant s'écoule dans l'élément tubulaire
13 et est pesé, par l'intermédiaire des pesons
25 et
26, jusqu'à l'obtention de la valeur désirée, à partir de laquelle la vanne
7 est fermée, simultanément avec le clapet
12, lequel revient en position de fermeture en se déplaçant selon la flèche
f₂, l'air comprimé étant expulsé à travers l'orifice
85.
[0045] A titre de variante, il est également possible d'introduire un second composant selon le même cycle, à partir de la cuve
1′, par exemple dans la mesure où les deux composants sont compatibles, par l'intermédiaire des vannes
8′ ou
8˝ et des clapets
12′ ou
12˝.
[0046] La quantité connue du composant dosé ou pesé à l'intérieur de l'élément tubulaire
13 peut alors être transférée, par exemple, dans le réacteur de mélange
61 à l'aide du corps racleur
21, propulsé de la gare de départ
19 vers la gare d'arrivée
18. A cette fin, un transfert rapide et à vitesse sensiblement constante peut être effectué par ouverture des vannes
57, 38 et
32, de manière à permettre l'introduction de l'air ou du gaz comprimé, à partir de la source
10, par l'intermédiaire de la canalisation
35.
[0047] L'air comprimé propulse alors le corps racleur
21, lequel effectue, simultanément, lors de son transit d'une extrémité à l'autre de l'unité de dosage, un raclage de la surface interne de l'élément tubulaire
13 et un transfert par poussée dynamique du composant dosé vers et dans le réacteur de mélange
61.
[0048] A son arrivée dans la gare
18, le corps racleur
21 est détecté par un système de détection approprié, lequel peut être relié fonctionnellement à une armoire de commande automatique contrôlant la fermeture des vannes ouvertes précédemment. Il est également possible, pour s'assurer d'un vidage complet de l'ensemble des conduites, d'ouvrir la vanne
31 avec la vanne
38a, afin d'assurer, par admission d'air ou de gaz comprimé, le vidage complet des conduites
55 et
59 reliant le réacteur de mélange
61 à la gare
18. Les vannes
57 et
38 sont ensuite fermées.
[0049] Le retour du corps racleur
21 à la gare
19 peut être effectué rapidement par l'ouverture des vannes
38a et
31 si elles ne sont pas déjà ouvertes, d'une part, et
32 et
49, d'autre part, par exemple. Le clapet
50 est ensuite ouvert pour remettre le circuit à la pression atmosphérique.
[0050] Au lieu d'avoir recours à un transfert à vitesse constante et élevée, comme décrit précédemment, il est possible, en utilisant le système de propulsion hydraulique
36, d'effectuer un raclage et un transfert contrôlé et progressif de la quantité de composant pesé et dosé dans l'élément tubulaire
13. Le corps racleur étant dans la gare de départ
19, il convient alors d'ouvrir les vannes
57, 32 et
43, d'une part, puis de mettre en route la pompe
39, d'autre part.
[0051] Le débit de la pompe
39 est ajusté, en fonction du débit de transfert souhaité dans le réacteur de mélange
61. Le liquide, de préférence un solvant, stocké dans le réservoir annexe
37, assure alors la propulsion du corps racleur
21, de la gare
19 vers la gare d'arrivée
18, au rythme désiré. Le corps racleur est ensuite détecté lors de son arrivée dans la gare
18, et la pompe
39 arrêtée et la vanne
43 fermée.
[0052] L'installation peut alors être arrêtée dans cet état. Il est, cependant, préférable, après transfert dans le réacteur
61 du composant dosé, d'assurer un rinçage de l'élément tubulaire
13 après un temps de dilution approprié du solvant, afin d'éviter tout séchage de traces ou résidus de composants susceptibles d'adhérer à la surface interne de l'élément tubulaire
13.
[0053] La vidange de l'élément tubulaire pourra alors être effectuée par utilisation du trajet retour du corps racleur
21 se trouvant dans la gare
18. A cette fin, les vannes
38a et
31 sont ouvertes, de même que les vannes
32 et
45, afin de permettre au corps racleur
21 d'assurer, lors de son retour vers la gare
19, l'écoulement du liquide de vidange vers le réservoir annexe
37, par l'intermédiaire de la vanne
45 de la conduite
46.
[0054] Une fois le corps racleur détecté dans la gare
19, toutes les vannes sont fermées, à l'exception du clapet de mise à l'air
50 qui est ouvert.
[0055] Dans l'exemple préférentiel montré à la
fig. 1, il a été proposé d'avoir recours à un élément tubulaire muni d'un seul corps racleur
21, associé à deux gares
18 et
19, en relation, respectivement, avec deux réacteurs de mélange
61 et
62, mais il est bien entendu qu'un seul réacteur de mélange pourrait être utilisé. De même, il serait possible de prévoir une unité de dosage
13 reliée à plus de deux réacteurs de mélange en prévoyant des gares de détection supplémentaires pour le corps racleur, ainsi que des systèmes d'aiguillage dudit corps racleur. De la même manière, plusieurs corps racleurs pourraient être également utilisés.
[0056] L'installation et le procédé de formulation ainsi décrits permettent donc d'assurer, à l'aide de moyens simples et fiables, un raclage complet de l'unité de dosage, tout en assurant un transfert complet de la quantité de composants dosée. Il s'avère ainsi possible de transférer, sans perte, la quantité exactement mesurée et dosée vers le réacteur de mélange et d'obtenir ainsi une composition finale de formulation précise. La possibilité de racler l'unité de dosage
11 permet, également, de minimiser les pertes en composants et la possibilité de contrôler la vitesse du transfert du composant par contrôle de la vitesse du corps racleur
21 permet de mettre en contact, progressivement, des composants présentant une incompatibilité en cas de mélange brutal.
1 - Installation de formulation de mélanges à base de composants liquides comprenant :
- au moins un moyen de stockage (1, 1′, 1˝) d'au moins un composant,
- au moins un réacteur de mélange (61, 62),
- une unité de dosage (11) en forme de tube (13) interposée entre le moyen de stockage (1, 1′, 1˝) et le réacteur de mélange (61, 62) et reliée à ces derniers par l'intermédiaire de lignes de transfert (4, 6, 55, 59, 56, 60),
- un ensemble de pompes (3, 3′) et vannes (5, 8, 57, 58) de commande montées sur les lignes de transfert,
caractérisée en ce que l'unité de dosage (11) est munie de moyens de raclage (18, 19, 21, 30) de toute sa surface interne assurant un transfert total du composant dosé vers le réacteur de mélange (61, 62).
2 - Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce que les moyens de raclage comprennent :
- un corps racleur (21), de type diabolo, de section équivalente, au serrage près, à la section interne du tube (13),
- deux gares terminales (18, 19) prévues aux deux extrémités du tube (13) pour recevoir le corps racleur (21),
- et un système de propulsion (30) relié, par deux vannes (31, 32), aux deux gares (18, 19) pour commander le déplacement du corps racleur le long du tube (13), alternativement d'une gare à l'autre.
3 - Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que l'unité de dosage (11) est un tube doseur pondéral (13), monté sur pesons (25, 26) et s'étendant sensiblement, au moins en partie, horizontalement.
4 - Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le système de propulsion (30) est pneumatique et raccordé à une source de fluide propulseur (10).
5 - Installation selon la revendication 2, caractérisée en ce que le système de propulsion (30) est hydraulique (36) et raccordé à une source annexe (37) de liquide propulseur.
6 - Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que la source (37) de liquide propulseur est à base de solvant, le système de propulsion (36) comprenant une pompe à débit variable (39).
7 - Installation selon les revendications 4 à 6 prises ensembles, caractérisée en ce que les systèmes de propulsion pneumatique et hydraulique sont reliés entre eux par un circuit commun (30) et une série de conduites et vannes de commande.
8 - Installation selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un clapet mobile (12, 12′, 12˝) de commande de l'admission du composant dans l'unité de dosage (11), de préférence pneumatique, maintenu élastiquement en position de fermeture d'une conduite d'arrivée (9, 9′, 9˝) du composant en provenance du moyen de stockage (1, 1′, 1˝), position dans laquelle le clapet (12) comporte une conformation (83, 91) qui épouse la forme de la paroi interne de l'unité de dosage (11), de manière à assurer une continuité de forme de la section de l'unité de dosage.
9 - Procédé de formulation d'un mélange à partir de composants à caractère liquide, conservés dans des moyens de stockage à partir desquels ils sont prélevés pour être dosés dans une unité de dosage, puis transférés en quantité connue vers un réacteur de mélange,
caractérisé en ce qu'il consiste à effectuer, simultanément, à l'aide d'un corps racleur propulsé d'une extrémité à l'autre de l'unité de dosage, un raclage de la surface interne de l'unité de dosage et un transfert du composant dosé vers le réacteur de mélange.
10 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à propulser le corps racleur à vitesse constante et élevée, de préférence pneumatiquement, pour assurer un transfert total du composant dosé.
11 - Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu'il consiste à propulser le corps racleur à vitesse lente et variable, de préférence hydrauliquement, par un liquide propulseur solvant, en vue d'effectuer un transfert contrôlé du composant dosé.
12 - Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il consiste à faire varier la vitesse de propulsion en ajustant le débit de la pompe responsable au débit du liquide propulseur.