(19)
(11)EP 0 328 670 A1

(12)EUROPÄISCHE PATENTANMELDUNG
veröffentlicht nach Art. 158 Abs. 3 EPÜ

(43)Veröffentlichungstag:
23.08.1989  Patentblatt  1989/34

(21)Anmeldenummer: 88906831.8

(22)Anmeldetag:  18.07.1988
(51)Internationale Patentklassifikation (IPC)4B22D 11/06
(86)Internationale Anmeldenummer:
PCT/SU8800/138
(87)Internationale Veröffentlichungsnummer:
WO 8900/468 (26.01.1989 Gazette  1989/03)
(84)Benannte Vertragsstaaten:
AT BE CH DE FR GB IT LI SE

(30)Priorität: 21.07.1987 SU 4272733
21.07.1987 SU 4272731

(71)Anmelder: GOMELSKY POLITEKHNICHESKY INSTITUT
Gomel, 246746 (SU)

(72)Erfinder:
  • STEPANENKO, Alexandr Vasilievich
    Minsk, 220040 (SU)
  • VERESCHAGIN, Mikhail Nikolaevich
    Gomel, 246045 (SU)
  • PALY, Oleg Ivanovich
    Gomel, 246028 (SU)
  • SHELEG, Valery Konstantinovich
    Minsk, 220004 (SU)
  • KAPTSEVICH, Vyacheslav Mikhailovich
    Minsk, 220040 (SU)
  • GORUNOV, Valery Efimovich
    Gomel, 246028 (SU)
  • LAPITSKY, Evgeny Alexandrovich
    Gomel, 246031 (SU)
  • KOSTORNOV, Anatoly Grigorievich
    Kiev, 252049 (SU)
  • KHOLOMEEV, Alexandr Vladimirovich
    Gomel, 246018 (SU)

(74)Vertreter: Nix, Frank Arnold, Dr. 
Kröckelbergstrasse 15
D-65193 Wiesbaden
D-65193 Wiesbaden (DE)


(56)Entgegenhaltungen: : 
  
      


    (54)VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON METALLFÄDEN


    (57) Das Verfahren zur Herstellung von Metallfäden besteht in der ununterbrochenen Zuführung eines Teils einer Me­tallschmelze auf eine Nebenkühlfläche, die an eine Haupt­kühlfläche anschließt und sich relativ zu dieser derart bewegt, daß auf der Nebenkühlfläche ein Nebenmetallfaden entsteht, im Abnehmen dieses Nebenmetallfadens von der Nebenkühlfläche und in dessen Aufnahme. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens enthält eine Einrichtung (1) zum Formen der Metallfäden, die eine geschlossene Ne­benkühlfläche (4) hat, die mit einem eigenen Bewegungs­antrieb (9) und einer Einrichtung (31) zur Aufnahme des Nebenmetallfadens (32) in Wechselwirkung steht, in un­mittelbarer Nähe einer geschlossenen Hauptkühlfläche (2) liegt und an sie anschließt. Der Speiser (15) befindet sich über der Zone des Zusammenschlusses der geschlossenen Haupt- und der Nebenkühlfläche.
    Abstract
    A method for obtaining metal thread consists in continuously feeding a part of a metal melt on to an additional cooling surface adjoin­ing a main cooling surface and moving in rela­tion to the latter so as to form on the additional cooling surface an additional metal thread, re­moving said additional metal thread from the ad­ditional cooling surface and receiving it. A device for implementation of the method comprises a mechanism (1) for forming the metal thread, provided with an additional closed cooling sur­face (4) which co-operates with its own drive (9) and a mechanism (32) for receiving the additio­nal metal thread (33) and which is located in im­mediate proximity to a main closed cooling sur­face (2) and adjoining the latter. A feeder (15) is mounted above the adjoining zone of the addi­tional and the main closed cooling surfaces.


    Beschreibung

    Gebiet der Technik



    [0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf das Me­tallstranggießen in Gießformen mit beweglichen Wänden, z.B. in Formen, die als Platten, Trommeln, Scheiben oder Bänder ausgeführt sind, zur Herstellung von Erzeugnis­sen mit unbegrenzter Länge und betrifft Verfahren zur Herstellung von Metallfäden und Vorrichtungen zu deren Durchführung.

    [0002] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung stellt ein Metallfaden einen dünnen Körper dar, dessen Querschnitts­maße wesentlich geringer als seine Länge ist.

    [0003] Ausgehend von dieser Bestimmung können als Fäden solche Körper wie Bänder, Streifen, Bleche und Draht mit unveränderlichem und veränderlichem Querschnitt bezeich­net werden.

    Zugrundeliegender Stand der Technik



    [0004] Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Metallfä­den bekannt (US, A, 4 154 283), das in der kontinuierli­chen Zuführung einer Metallschmelze, aus der der Me­tallfaden geformt wird, auf eine sich ununterbrochen be­wegende Kühlfläche, dem Abnehmen des Metallfadens von dieser Kühlfläche und der anschließenden Aufnahme des fertigen Metallfadens besteht.

    [0005] Das Verfahren ermöglicht die Herstellung von Metall­fäden mit glatten Rändern und einer vorgegebenen Struk­tur, z.B. mit einer amorphen Struktur. In dem bekannten Verfahren wird die Metallschmelze in einem ununterbroch­enen Strom runden oder rechteckigen Querschnitts mit ei­ner vorgegebenen Geschwindigkeit auf die sich bewegen­de Kühlfläche gebracht. Beim Auftreffen des Schmelzstroms auf die Kühlfläche fließt die Schmelze wie eine Pfütze auseinander, deren Breite größer ist als der Querschnitts­durchmesser des zugeführten Schmelzstroms bzw. dessen Breite bei rechteckigem Querschnitt des Schmelzstroms.

    [0006] Es ist bekannt, daß die Schmelzpfütze während der Zeitperiode, wenn die Kühlfläche an der Kontaktfläche mit der Pfütze deren untere Schicht abkühlt und diese als ununterbrochenen, fertig geformten Metallfaden weg­führt, ihre Stabilität aufrechterhält. Die Pfütze be­hält ihre Form durch die hohe Oberflächenspannung der flüssigen Metallschmelze. Praktisch steigt die Pfütze am Schmelzstrom so lange nach oben, bis sie einen stabilen Zustand erreicht.

    [0007] Es ist auch bekannt, daß die Dicke des entstehenden Fadens direkt proportional zur Länge der Schmelzpfütze auf der Kühlfläche und umgekehrt proportional zur Bewegungs­geschwindigkeit dieser Fläche ist. Die Breite des Me­tallfadens gleicht der Breite der Schmelzpfütze, weshalb Metallfäden nur mit rechteckigem Querschnitt und nicht mit quadratischem Querschnitt hergestellt werden können.

    [0008] Das Verfahren wird im Vakuum durchgeführt.

    [0009] Es ist bekannt, daß, wenn kein Vakuum besteht, un­ter Einwirkung von Reibungskräften zwischen der Kühlflä­che und den umgebenden Gasmolekülen eine dünne Gasschicht entsteht, die als Grenzgasschicht bezeichnet wird, in der die Gasmoleküle sich mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Kühlfläche bewegen. Die Natur dieser Gasschicht und ihre Wechselwirkung mit der Schmelzpfütze, aus der ununterbrochen ein Metallfaden gezogen und geformt wird, verursachen die Entstehung von Unebenheiten an der Rän­dern des Metallfadens. Nur eine sehr dünne, unmittelbar an der Kühlfläche anliegende Gasschicht beeinflußt die Stabilität der Breite der Pfütze. Ein Metallfaden, z.B., in Form eines Bandes mit glatten Rändern, entsteht bei ei­ner Reynolds-Zahl der Grenzgasschicht, die kleiner ist als ein bestimmter kritischer Wert. Die in der Umgebung der Schmelzpfütze bei einer über dem kritischen Wert liegen­den Reynolds-Zahl entstehende Turbulenz des Gases führt zur Entstehung eines Bandes mit unebenen Rändern.

    [0010] Die Anwendung von Vakuum verhindert die Entstehung der Grenzgasschicht und die Bildung von unebenen Rändern des Bandes. Die Herstellung von Metallfäden im Vakuum erlaubt nicht, die Dauer des Kontakts des Fadens mit der Kühlfläche durch Andrücken des Fadens an die Kühlfläche mit Hilfe eines Kühlenden Gasstroms zu erhöhen und er­ fordert eine verhältnismäßig komplizierte Apparatur im Vergleich zur Herstellung von Fäden bei gewöhnlichem Luftdruck.

    [0011] Zu den Nachteilen des Verfahrens gehört auch der Umstand, daß es nicht möglich ist, Metallfäden mit, z.B., allmählich sich über ihre Länge vermindernder Breite bei unveränderlicher Dicke der Fäden herzustellen. Wie be­reits erwähnt, wird die Breite des entstehenden Fadens durch die Breite der Schmelzpfütze bestimmt. Die Breite der Pfütze hängt hauptsächlich von den Querschnittsmaßen, z.B. des Durchmessers, des zugeführten Schmelzstroms und seiner Geschwindigkeit ab. Der Querschnitt des zuge­führten Schmelzstroms während der Formierung des Metall­fadens ist im bekannten Verfahren aber unveränderlich auf Grund der konstruktiven Besonderheiten der Vorrich­tung zu dessen Durchführung, weshalb keine Metallfäden hergestellt werden können, deren Breite kleiner als der Querschnittsdurchmesser des Stroms der zugeführten Me­tallschmelze ist.

    [0012] Das bekannte Verfahren wird mit Hilfe einer Vorrich­tung durchgeführt (US, A, 4 154 283), die eine Einrichtung zum Formen eines Metallfadens aus der Metallschmelze, die eine geschlossene Kühlfläche hat und mit einem Antrieb zur Bewegung dieser Fläche in Wechselwirkung steht, ei­nen Speiser zur Zuführung der Metallschmelze auf die geschlossene Kühlfläche und eine Einrichtung zur Auf­nahme des von dieser Kühlfläche kommenden Metallfadens enthält. Diese Vorrichtung befindet sich in einer Vakuum­kammer.

    [0013] Die Einrichtung zum Formen eines Metallfadens stellt eine hohle, wassergekühlte Trommel dar, die drehbar auf einer Achse installiert ist, die mit einem allgemein bekannten Antrieb zur Drehbewegung verbunden ist. Die äußere Mantelfläche der Trommel bildet die Hauptkühflä­che.

    [0014] Der Speiser zur Zuführung der Schmelze auf die Mantel­fläche der Trommel ist in Form eines in einem beheizba­ren Gehäuse untergebrachten Tiegels ausgebildet. Im Bo­ den des Tiegels befindet sich eine Düse, deren Austritts­öffnung, z.B., einen runden Querschnitt hat.

    [0015] Mit Hilfe der bekannten Vorrichtung kann man jedoch keinen Faden herstellen, dessen Breite kleiner ist als der Durchmesser der Austrittsöffnung der Düse des Spei­sers. Das ist dadurch begründet, daß die Schmelze, die aus der Düse des Speisers als Strom austritt, dessen Querschnittsdurchmesser dem Durchmesser der Austritts­öffnung der Düse des Speisers gleicht, beim Auftreffen auf die sich bewegende Kühlfläche der Trommel auf der Kühlfläche als Pfütze auseinanderfließt, deren Breite größer als der Durchmesser der Austrittsöffnung ist. Die Breite des Fadens aber wird durch die Breite der Schmelz­pfütze auf der Oberfläche der Trommel bestimmt.

    [0016] Auf diese Weise kann man mit Hilfe dieser Vorrich­tung einen Faden mit rechteckigem Querschnitt herstel­len, dessen Breite durch die Breite der Schmelzpfütze und des­sen Dicke durch die Bewegungsgeschwindigkeit der Mantel­fläche der Trommel bestimmt wird.

    [0017] Die Breite des Fadens kann durch Verkleinerung des Durchmessers der Austrittsöffnung der Düse des Speisers verringert werden. Dadurch kann man der Querschnitts­durchmesser des aus dem Speiser austretenden Schmelzstroms und folglich auch dementsprechend die Breite der Pfütze und des aus der Pfütze sich formenden Metallfadens ver­ringern.

    [0018] Bei Verwendung von Düsen des Speisers mit kleinen Durchmessern der Austrittsöffnung, z.B. von Kapillardü­sen, steigt der Ausflußwiderstand der Schmelze durch die Düse infolge einer hohen Viskosität der Schmelze. Zur Uberwindung des Ausflußwiderstands der Schmelze durch Kapillardüsen muß im Tiegel ein erheblicher Überdruck des ausstoßenden Gases erzeugt und die Schmelze wesentlich über ihre Schmelztemperatur hinaus zur Senkung der Visko­sität der Schmelze überhitzt werden. Bei Erhöhung der Temperatur der Schmelze sinkt ihre Viskosität jedoch nur unerheblich, während die Erhöhung des Drucks des aus­ stoßenden Gases durch die Festigkeitswerte des Materials, aus dem die Tiegel bestehen, begrenzt ist, was besonders beim Schmelzen von Metallen mit hoher Schmelztemperatur von etwa 1800 K und darüber beachtet werden muß.

    [0019] Aus diesen Gründen ist es in der Praxis überaus schwierig, mit Hilfe dieser Vorrichtung einen Metall­faden auf der Basis von Eisen mit einer Breite von weni­ger als 100 µm herzustellen. Außerdem nimmt die Wahr­scheinlichkeit eines Verstopfens der Kapillardüse des Speisers durch in der Schmelze befindliche, feste Ein­schlüsse zu, die in die Schmelze durch Oxydation der Schmelze im Tiegel oder durch Eindringen von Fremdkör­pern gelangen.

    [0020] Mit Hilfe der Vorrichtung kann man nur Metallfäden mit rechteckigem Querschnitt infolge des Auseinander­fließens der Schmelze auf der Oberfläche der Trommel in Form einer Pfütze beim Auftreffen der Schmelze auf die Kühlfläche und nicht mit quadratischem Querschnitt her­stellen.

    [0021] Außerdem kann man auf der Vorrichtung die Breite des entstehenden Metallfadens bei unveränderlicher Dicke des Fadens nicht allmählich verringern, da die Breite des Fadens vom Durchmesser der Austrittsöffnung der Düse abhängt und in der bekannten Vorrichtung eine Änderung der Ab­messungen der Austrittsöffnung der Düse während der Zu­führung der Schmelze nicht vorgesehen ist.

    [0022] Folglich kann man mit dieser Vorrichtung keine keil­förmigen Fäden herstellen, d.h. Fäden, deren Breite sich über die Länge allmählich verringert.

    [0023] Aus dem gleichen Grund kann man mit dieser Vorrich­tung keine Metallfäden mit verschiedenen Typenmaßen der Breite herstellen, die kleiner als die Breite der Aus­trittsöffnung der Düse sind, weshalb keine Vereinheitlichung der Speiser mit konstanter Austrittsöffnung der Düse er­zielt werden kann. Wenn Fäden mit geringerer Breite her­gestellt werden müssen, muß der Speiser gegen einen an­deren mit kleineren Abmessungen der Austrittsöffnung der Düse ausgewechselt werden.

    [0024] Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Metallfä­den bekannt (US, A, 3 881 540), das in der kontinuierli­chen Zuführung einer Metallschmelze, aus der der Metall­faden geformt wird, auf eine sich ununterbrochenen be­wegende Kühlfläche, dem Abnehmen des Metallfadens von dieser Kühlfläche und der anschließenden Aufnahme des fertigen Metallfadens besteht.

    [0025] In diesem Verfahren wird der Metallfaden bei Ein­wirkung von Fliehkräften auf die Schmelze geformt, die die Schmelze an die sich bewegende Kühlfläche andrücken. Die andrückenden Fliehkräfte bewirken, daß der Stoff, aus dem die Fäden bestehen, eine amorphe Struktur infolge eines verbesserten Wärmekontakts zwischen der Schmelze und der Kühlfläche erhält, was unmittelbar mit einer erhöhten Kühlgeschwindigkeit der Schmelze in Zusammenhang steht.

    [0026] Nach diesem Verfahren kann man Metallfäden mit kon­stanter Breite und rechteckigem Querschnitt bei strenger Einhaltung der Konstanz der Bewegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche, ihrer Temperatur, der Temperatur der zuge­führten Schmelze, der Zufuhrgeschwindigkeit der Schmelze und einiger anderer, dem Fachmann bekannter Kennwerte des Prozesses herstellen. Bei Änderung auch nur eines Kenn­werts, z.B. der Geschwindigkeit der Zufuhr der Schmelze auf die Kühlfläche, ändert sich die Form der Schmelz­pfütze, z.B. ihre Breite, was zu einer entsprechenden Än­derung der Breite des entstehenden Fadens führt.

    [0027] Das Verfahren ermöglicht nicht bei konstanten Abmes­sungen des Querschnitts des zugeführten Schmelzstroms die Herstellung von Metallfäden mit quadratischem Querschnitt, mit über die Länge allmählich sich verringernder Breite und mit unterschiedlichen Typenmaßen der Breite mit glat­ten Rändern aus den gleichen Gründen, die bei der Unter­suchung des obenbeschriebenen Verfahrens genannt worden sind.

    [0028] Das Verfahren wird in einer Vorrichtung realisiert (US, A, 3 881 540), die eine Einrichtung zum Formen eines Metallfadens aus der Metallschmelze, die eine geschlosse­ne Kühlfläche hat und mit einem Antrieb zur Bewegung die­ ser Fläche in Wechselwirking steht, einen Speiser zur Zuführung der Metallschmelze auf die geschlossene Kühl­fläche und eine Einrichtung zur Aufnahme des von dieser Kühlfläche kommenden Metallfadens enthält.

    [0029] Die Einrichtung zum Formen eines Metallfadens stellt einen wassergekühlten Ring aus einem hochwärmeleitfähi­gen Stoff dar, der drehbar angebracht und mit einem An­trieb zur Drehbewegung verbunden ist. Der Ring kann auf beiden Seiten offen sein oder nur auf einer Seite je nach dem Typ des Antriebs zur Drehbewegung.

    [0030] Die innere Mantelfläche des Rings ist relativ zur Drehachse des Rings geneigt und stellt die Kühlfläche dar.

    [0031] Der Speiser für die Zuführung der Metallschmelze auf die innere Mantelfläche des Rings stellt einen Tiegel mit einer Induktions- oder Widerstandswicklung zum Erhitzen und Konstanthalten der vorgegebenen Temperatur der Metall­schmelze dar. Im Boden des Tiegels befindet sich eine Dü­se, deren Austrittsöffnung, z.B., einen runden Quer­schnitt hat.

    [0032] Die Vorrichtung ermöglicht die Herstellung hoch­wertiger Metallfäden mit einer vorgegebenen Struktur, z.B. mit einer amorphen Struktur, infolge eines besseren Wärmekontakts der Schmelze mit der inneren Mantelfläche des Rings, der durch die Einwirkung der andrückenden Fliehkräfte auf die Schmelze erzielt wird. Auf der Vor­richtung kann man außerdem Fäden mit über ihre Länge kon­stanter Breite herstellen.

    [0033] Zur Gewährleistung einer konstanten Breite der ent­stehenden Fäden müssen die Hauptkennwerte des Prozesses, wie, z.B., die Geschwindigkeit der Zuführung der Schmel­ze auf die Kühlfläche, die Temperatur der Schmelze, die Bewegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche und einige andere konstant gehalten werden.

    [0034] Die bekannte Vorrichtung besitzt die gleichen Nach­teile wie die vorher beschriebene Vorrichtung, und zwar kann man mit ihrer Hilfe keine Fäden mit quadratischem Querschnitt oder mit allmählich sich verringernder Brei­ te ohne entsprechende Verkleinerung der Abmessungen der Austrittsöffnung der Düse des Speisers herstellen.

    [0035] Die Schwierigkeit der Herstellung von Fäden mit qua­dratischem Querschnitt wird noch dadurch verstärkt, daß unter Einwirkung der andrückenden Fliehkräfte die Schmel­ze beim Auftreffen auf die Kühlfläche effektiver aus­einanderfließt als bei der Zuführung der Schmelze auf die äußere Mantelfläche einer Trommel, so wie das in der bereits oben beschriebenen Vorrichtung dargestellt ist, wo die Fliehkräfte bestrebt sind, die Schmelze von der Kühlfläche abzuwerfen.

    [0036] Es ist ein Verfahren zur Herstellung von Metallfä­den bekannt (FR, A, 2 368 324), das in der kontinuier­lichen Zuführung einer Metallschmelze, aus der der Me­tallfaden geformt wird, auf eine sich ununterbrochen be­wegende Kühlfläche, dem Abnehmen des Metallfadens von dieser Kühlfläche und der anschließenden Aufnahme des fertigen Metallfadens besteht.

    [0037] Dieses Verfahren ermöglicht die Herstellung von Me­tallfäden in form von Bändern mit konstanter Breite, vor­gegebener Struktur und glatten Rändern.

    [0038] Zur Herstellung von Fäden mit konstanter Breite müs­sen jedoch die Hauptkennwerte des Prozesses konstant ge­halten werden, und zwar die Breite des zugeführten Schmelzstroms, die Zuführungsgeschwindigkeit der Schmel­ze auf die Kühlfläche, die Temperatur der Schmelze, die Bewegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche, die Temperatur der Kühlfläche und andere, dem Fachmann bekannte Kenn­werte, wobei bestimmte Schwierigkeiten entstehen.

    [0039] Das bekannte Verfahren besitzt auch noch andere Nach­teile, die bei der Untersuchung der oben erwähnten Verfah­ren beschrieben worden sind. So kann man nach diesem Ver­fahren keine Fäden mit quadratischem Querschnitt bei kon­stanten Querschnittsmaßen des zugeführten Schmelzstroms oder Fäden, deren Breite sich über die Länge allmählich verringert bei gleichbleibender Dicke des Fadens, und eben­falls Fäden mit verschiedenen Typenmaßen der Breite und glatten Rändern herstellen.

    [0040] Dieses Verfahren wird in einer Vorrichtung zur Her­stellung von Metallfäden realisiert (FR, A, 2 368 324).

    [0041] Die Vorrichtung enthält eine Einrichtung zum Formen eines Metallfadens aus der Metallschmelze, die eine ge­schlossene Kühlfläche hat und mit einem Antrieb zur Be­wegung dieser geschlossenen Kühlfläche in Wechselwir­kung steht, einen Speiser zur Zuführung der Metall­schmelze auf die geschlossene Kühlfläche und eine Ein­richtung zur Aufnahme des von dieser Kühlfläche kommen­den Metallfadens.

    [0042] Die Einrichtung zum Formen eines Metallfadens kann in Form einer drehbar aufgestellten, mit einem Antrieb zur Drehbewegung verbundenen, wassergekühlten Trommel ausgebildet werden, deren äußere Mantelfläche eine ge­schlossene Kühlfläche darstellt.

    [0043] Die Vorrichtung sieht auch die Ausführung der Ein­richtung zum Formen eines Metallfadens als ein unendli­ches Metallband vor, das wenigstens auf zwei Walzen be­weglich gelagert ist und dessen nach außen gerichtete Fläche eine geschlossene Kühlfläche darstellt. Das un­endliche Band wird durch Beblasen mit einem Kühlgas ge­kühlt.

    [0044] Der Speiser für die Zuführung der Schmelze ist in Form eines Tiegels mit einem Induktions- oder Widerstands­heizelement zur Konstanthaltung der vorgegebenen Tempe­ratur der Metallschmelze ausgebildet und über der Kühl­fläche angebracht. Am Boden des Tiegels ist eine Düse mit einer schlitzförmigen Präzisionsöffnung angebracht, deren Breite der Breite des entstehenden Fadens entspricht. Die Einrichtung zur Aufnahme des Metallfadens ist in Form einer drehbar gelagerten, mit einem Greifer ver­sehenen Spule ausgebildet.

    [0045] Die Vorrichtung ermöglicht die Herstellung von Metall­fäden in Form eines Bands mit unveränderlicher Breite, glatten Rändern und vorgegebener amorpher oder feinkri­stalliner Struktur. Dabei ist es wichtig, das Band nicht nur mit einer konstanten Breite, sondern mit einer ge­nau vorgegebenen Breite zu erhalten, damit das Längsschnei­ den des Bands auf die geforderte Breite entfällt.

    [0046] Zu diesem Zweck verwendet man im Speiser eine Düse mit einer schlitzartigen Präzisionsöffnung. Die schlitz­artige Öffnung der Düse hat einen rechteckigen Quer­schnitt, dessen lange Seite die Breite der schlitzförmi­gen Öffnung darstellt, die hauptsächlich die Breite des entstehenden Bandes bestimmt.

    [0047] Bei der Bestimmung der Breite der Austrittsöffnung der Düse bei vorgegebener Breite des entstehenden Bandes müssen viele Faktoren berücksichtigt werden, z.B., der Wärmeausdehnungskoeffizient des Materials der Düse, die Ausflußgeschwindigkeit der Schmelze durch diese Öffnung, die Entfernung von der Düse bis zur Kühlfläche, die Be­wegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche und andere, dem Fachmann bekannte Faktoren, die die Erzielung der vor­gegebenen Breite des Bandes beeinflussen. Es ist bekannt, daß die Ausflußgeschwindigkeit der Schmelze aus der Öff­nung der Düse des Speisers bzw. die Zufuhrgeschwindig­keit der Schmelze auf die Kühlfläche und die Entfernung von der Düse des Speisers bis zur Kühlfläche erheblich die Form der beim Auftreffen der Schmelze auf die Kühlfläche entstehenden Pfütze beeinflussen, und zwar ihre Länge und Breite. Letztlich bestimmt die Breite der Schmelzpfütze die Breite des aus ihr geformten Metallfadens.

    [0048] Folglich ist die Bestimmung der erforderlichen Brei­te der Austrittsöffnung der Düse des Speisers bei der Her­stellung des Fadens mit einer vorgegebenen Breite eng mit den oben erwähnten Schwierigkeiten verbunden. Wenn man berücksichtigt, daß beim Durchströmen der Schmelze durch die Öffnung diese dabei erodiert, ist die Lebensdauer der Düse des Speisers begrenzt, da man sie zum Herstellen von Fäden mit der bisherigen, vorgegebenen Breite nicht wei­ter benutzen kann. Dadurch wird ein Auswechseln der Düse bzw. des gesamten Speisers, wenn er und die Düse aus einem Stück bestehen, erforderlich, was zu unproduktivem Zeit- und Materialverbrauch führt.

    [0049] Zu den Nachteilen der Vorrichtung gehört auch der Um­stand, daß die Abmessungen der Austrittsöffnung der Düse während der Zuführung der Schmelze nicht reguliert oder geändert werden können, z.B. die Breite der Öffnung, weshalb keine Fäden mit einem anderen vorgegebenen Ty­penmaß in der Breite oder Fäden mit allmählich sich über die Länge verringernder Breite, bis die Breite der Dik­ke des Fadens gleicht und darunter, hergestellt werden können.

    [0050] Zur Herstellung von Fäden mit unterschiedlicher vor­gegebener Breite muß man die Düsen des Speisers gegen Düsen mit entsprechenden Abmessungen der Austrittsöff­nung auswechseln, weshalb keine Einheitsdüse des Speisers bei der Herstellung von Fäden mit unterschiedlicher Breite verwendet werden kann und zusätzlich Material und Zeit aufgewandet werden müssen, um Düsen mit entspre­chenden Typenmaßen herzustellen und sie auszuwechseln.

    [0051] Wenn die Vorrichtung in einem Inertgasmedium oder an der Luft bei normalem Luftdruck betrieben wird, kommt es unter bestimmten Bedingungen auf Grund des Vorhandenseins an der Kühlfläche einer Grenzgasschicht zu ausgeprägten Unebenheiten der Ränder des entstehenden Fadens, weshalb bei hohen Anforderungen an die Qualität der Ränder ein anschließendes Längsschneiden des Fadens notwendig ist, wenn die Breite des Fadens ein solches Längsschneiden nach bekannten Methoden und mit bekannten Mitteln zum Zwecke der Beseitigung der unebenen Ränder ermöglicht, oder auch der hergestellte Faden wieder eingeschmolzen werden muß, wenn seine Breite ein solches Längsschneiden nicht gestattet.

    [0052] Außerdem ist die minimale Breite des entstehenden Fadens begrenzt, da die Schmelze durch Kapillaröffnun­gen der Düse des Speisers infolge eines hohen Ausfluß­widerstands der Schmelze durch solche Düsen nicht hin­durchfließt. Zur Überwindung dieses Widerstands müssen der Überdruck des austreibenden Inertgases im Innern des Speisers und die Temperatur der Schmelze zur Erhöhung ihrer Dünnflüssigkeit erhöht werden. Die Erhöhung des Drucks des austreibenden Gases und der Temperatur der Schmel­ze ist jedoch infolge der Verringerung der Festigkeits­ werte des Materials, aus dem die Tiegel bestehen, bei ho­hen Temperaturen, denen die Tiegel ebenfalls ausgesetzt sind begrenzt.

    [0053] Bei Verwendung von Kapillardüsen in den Speisern erhöht sich die Wahrscheinlichkeit eines Verstopfens der Düsen durch feste Einschlüsse, z.B. durch in der Schmel­ze befindliche Oxidteilchen, deren Abmessungen mit den Abmessungen des Querschnitts der Austrittsöffnung der Düse des Speisers vergleichbar sind.

    Offenbarung der Erfindung



    [0054] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Ver­fahren zur Herstellung von Metallfäden und eine Vorrich­tung zu dessen Durchführung zu schaffen, bei denen durch dynamische Einwirkung auf die Metallschmelze beim For­men des Metallfadens und durch die konstruktive Ausfüh­rung der Einrichtung zum Formen des Metallfädens eine Verringerung der Breite des Metallfadens, und eine Stabi­lisierung und Regulierung der Breite des Metallfadens über seine Länge während dessen Herstellungsprozesses bei Beibehaltung eines amorphen oder feinkristallinen Zustands des Metallfadens und der technologischen Kenn­werte der Zuführung der Metallschmelze auf die Kühlflä­che möglich ist.

    [0055] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in einem Ver­fahren zur Herstellung von Metallfäden, das in der kon­tinuierlichen Zuführung einer Metallschmelze, aus der der Metallfaden geformt wird, auf eine sich ununterbrochen bewegende Hauptkühlfläche, dem Abnehmen des Metallfadens von dieser Hauptkühlfläche und der anschließenden Auf­nahme des fertigen Hauptmetallfadens besteht, gemäß der Erfindung ein Teil der Metallschmelze auf wenigstens ei­ne Nebenkühlfläche zugeführt wird, die an die Hauptkühl­fläche anschließt und sich relativ zu dieser so bewegt, daß auf der Nebenkühlfläche ein Nebenmetallfaden ge­formt wird, und das Abnehmen dieses Nebenmetallfadens von der Nebenkühlfläche und dessen Aufnahme vorgenommen wird.

    [0056] Es ist zweckmäßig, daß die Haupt- und die Neben­ kühlfläche sich in einer Richtung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen.

    [0057] Es ist auch zweckmäßig, daß sich die Haupt- und die Nebenkühlfläche in entgegengesetzten Richtungen be­wegen.

    [0058] Bei der Zuführung der Metallschmelze auf eine sich kontinuierlich bewegende Kühlfläche entsteht darauf eine Schmelzschicht, die als Pfütze der Metallschmelze be­zeichnet wird. Die Schmelzpfütze entsteht durch das Aus­einanderfließen der Metallschmelze bei deren Auftreffen auf die Kühlfläche. Die Abmessungen der Schmelzpfütze, ihre Breite, Länge und Höhe hängen von vielen technolo­gischen Kennwerten ab. Zu diesen Kennwerten gehören: die Zuführungsgeschwindigkeit der Schmelze auf die Kühlfläche, die Temperatur der zugeführten Schmelze, die Art der Zuführung der Schmelze (z.B. bei Zuführung der Metall­schmelze in einem ununterbrochenen Strom hängen die Ab­messungen der Pfütze von der Form und den Abmessungen des Querschnitts des zugeführten Schmelzstroms ab), die Be­wegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche, die Temperatur der Kühlfläche und andere, dem Fachmann bekannte Kenn­werte. Die untere Schicht der Schmelzpfütze, d.h., die Schicht, die unmittelbar mit der Kühlfläche in Kontakt steht, kühlt sich schnell ab und wird aus der Schmelz­pfütze als ununterbrochener, fertig geformter Hauptmetall­faden infolge der Bewegung der Kühlfläche entfernt. Wäh­rend der Bewegung und des Abkühlens der unteren Schicht der Pfütze nimmt ihre Dicke auf der Länge der Pfütze bis zum Erreichen der Dicke des fertig geformten Metallfa­dens beim Austritt dieser Schicht aus der flüssigen Schmelzpfütze zu.

    [0059] Die Abmessungen des fertig geformten Metallfadens, und zwar seine Breite und Dicke, werden durch die ent­sprechenden Abmessungen der Pfütze bestimmt. So entspricht die Breite des fertig geformten Fadens der Breite der Pfütze der Metallschmelze. Die Dicke des Fadens wird durch die Bewegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche und die Länge der Schmelzpfütze bestimmt. Je länger die Schmelzpfütze und je kleiner die Bewegungsgeschwindig­keit der Kühlfläche ist, um so größer ist die Dicke des Fadens, und umgekehrt, je kürzer die Pfütze und je größer die Geschwindigkeit der Kühlfläche ist, um so kleiner ist die Dicke des Fadens. Augenscheinlich verringert sich die Dicke des entstehenden Metallfadens bei Erhöhung der Bewegungsgeschwindigkeit der Kühlfläche und gleichbleib­ender Länge der Schmelzpfütze, was mit der Verkürzung der Aufenthaltsdauer der unteren, gekühlten Schicht der Schmelzpfütze unter dem noch nicht erstarrten oberen Teil der Pfütze in Zusammenhang steht.

    [0060] Folglich ist die durch die oben genannten technolo­gischen Kennwerte der Zuführung der Schmelze bedingte Stabilität der Form und der Abmessungen der Schmelzpfütze während des Herausziehens des fertig geformten Fadens aus ihrem unteren, erstarrten Teil die notwendige Bedingung für das Formen eines ununterbrochenen Metallfadens, z.B. mit konstanter Breite.

    [0061] Die Zuführung eines Teils der Metallschmelze auf we­nigstens eine Nebenkühlfläche, die an die Hauptkühlfläche anschließt, gewährleistet die Bildung einer Schmelzpfüt­ze sowohl auf der Hauptkühlfläche als auch auf der Ne­benfläche. So entsteht bei der Zuführung eines ununter­brochenen Schmelzstroms auf die Haupt- und die Neben­kühlfläche eine gemeinsame Schmelzpfütze, die aus einer Haupt- und einer Nebenpfütze der Metallschmelze besteht, die ineinander übergehen. Die Zone des Übergangs der Haupt- und der Nebenschmelzpfütze ineinander befindet sich demgemäß zwischen der Haupt- und der Nebenkühlflä­che. Die Gesamtbreite der Schmelzpfützen, die auf der Haupt- und der Nebenkühlfläche entstehen, gleicht dabei der Breite einer Schmelzpfütze, wenn sie nur auf einer Hauptkühlfläche bei der gleichen Schmelzzuführung nur auf eine Hauptkühlfläche entsteht.

    [0062] Die Bewegung der Nebenkühlfläche relativ zur Haupt­kühlfläche bei deren Bewegung erzeugt auch eine Verschie­bung der unteren, erstarrten, mit der Nebenkühlfläche in Kontakt stehenden Schicht der Schmelze der Nebenpfütze relativ zur unteren, erstarrten, mit der Hauptkühlfläche in Kontakt stehenden Schicht der Schmelze der Hauptpfütze. Bei der gegenseitigen Verschiebung (Bewegung) der Haupt- und der Nebenkühlflächen wird aus den darauf entstandenen ent­sprechenden Schmelzpfützen dementsprechend ein Haupt- und ein Nebenmetallfaden geformt und weggeleitet. Dabei wer­den der Haupt- und der Nebenmetallfaden in der Richtung und mit solcher Geschwindigkeit weggeleitet, die der Richtung und der Bewegungsgeschwindigkeit der Haupt- und der Nebenkühlfläche entsprechen.

    [0063] Eine Verschiebung des auf der Nebenkühlfläche geform­ten Nebenmetallfadens relativ zu dem auf der Hauptkühl­fläche geformten Hauptmetallfaden entsteht dadurch, daß die unteren, gekühlten Schichten der Neben- und der Haupt­pfütze der Schmelze, aus denen der Neben- bzw. der Haupt­metallfaden geformt wird, mit einer bestimmten Haftkraft an der Neben- bzw. Hauptkühlfläche haften. Die Haftkräfte der unteren Neben- und Hauptschicht der Schmelze, mit de­nen diese Schichten an den entsprechenden Kühlflächen haften, sind dabei größer als die Kräfte der zwischen­molekularen Wechselwirking dieser noch nicht erstarrten Schichten miteinander entlang der Zone des Übergangs der Haupt- und der Nebenpfütze der Schmelze ineinander, wo­durch sich der Nebenmetallfaden vom Hauptmetallfaden trennt und die Fäden unabhängig voneinander auf den ent­sprechenden Kühlflächen geformt werden.

    [0064] Wenn dagegen keine Verschiebung der Nebenkühlfläche relativ zur Hauptkühlfläche vorliegt, wird ein Metallfa­den geformt, dessen Breite der summierten Breite der Haupt­- und der Nebenpfütze der Schmelze gleicht.

    [0065] Nach dem Formen und Wegleiten der Haupt- und des Ne­benmetallfäden aus den entsprechenden Schmelzpfützen und dem Abkühlen bis auf die vorgegebene Temperatur mit Hil­fe der Kühlflächen werden sie auf die bekannte Weise von den entsprechenden Kühlflächen losgelöst und getrennt aufgenommen.

    [0066] So gewährleistet die Zuführung eines Teils der Schmelze auf eine Nebenkühlfläche das Formen nicht nur eines, sondern von zwei Metallfäden, eines Haupt- und eines Nebenfadens, deren Gesamtbreite der Breite der Schmelzpfütze gleicht, die aus der Haupt- und der Ne­benschmelzpfütze gebildet wird.

    [0067] Die Zuführung eines Teiles der Schmelze auf zwei Ne­ben- und eine Hauptkühlfläche, die zwischen den Neben­kühlflächen liegt, ermöglicht die Herstellung eines Haupt­- und zweier Nebenmetallfaden. Der Prozeß des Formens von zwei Nebenmetallfäden unterscheidet sich nicht vom oben beschriebenen Herstellungsprozeß eines Nebenfadens. In diesem Fall wird die Breite des Hauptmetallfadens nur durch die Breite der Hauptkühlfläche bestimmt und hängt von den technologischen Kennwerten der Zuführung der Me­tallschmelze nicht ab. So führt eine Erhöhung der Zu­führungsgeschwindigkeit der Schmelze auf alle drei Kühl­flächen zu einer Verbreiterung und Verlängerung der ge­samten Schmelzpfütze, die aus der zentralen Hauptpfütze und zwei seitlichen Nebenschmelzpfützen besteht, die in die Hauptschmelzpfütze übergehen oder, mit anderen Wor­ten, mit der Hauptpfütze zusammenfließen. Die Verbrei­terung der Gesamtpfütze erfolgt jedoch nur infolge der Verbreiterung der seitlichen Nebenpfützen, während die Breite der zentralen Hauptpfütze unveränderlich ist und immer der Breite der Hauptkühlfläche gleicht. In diesem Fall entstehen bei einer Verlängerung und Verbreiterung der Gesamtschmelzpfütze dickere Metallfäden, wobei die Breite des zentralen Hauptfadens unverändert bleibt, währ­end die Breite der seitlichen Nebenfäden entsprechend der Verbreitung der Gesamtschmelzpfützen zunimmt.

    [0068] Auf diese Weise kann man durch Änderung der technolo­gischen Kennwerte des Prozesses, wie der Zuführungsge­schwindigkeit der Schmelze auf die Kühlflächen, der Tem­peratur der zugeführten Schmelze, der Bewegungsgeschwin­digkeit der Kühlflächen, ihrer Temperatur und andere Kenn­werte die Dicke des zentralen Hauptmetallfadens ohne Ände­rung seiner Breite ändern.

    [0069] Es ist zweckmäßig, die Hauptkühlfläche und die Ne­benkühlfläche in einer Richtung, aber mit unterschied­lichen Geschwindkigkeiten zu bewegen in dem Fall, wenn kei­ne besonderen Anforderungen an die Dickendifferenz des Haupt- und des Nebenmetallfadens gestellt werden und der Hauptfaden vom Nebenfaden nicht aussortiert werden muß. Diese Bedingungen eignen sich für die Herstellung von Drahtwolle aus Metallfäden. In diesem Fall braucht der Haupt- und der Nebenfaden nicht aufgerollt zu wer­den, und als Aufnahmeeinrichtungen werden bunkerartige Behälter benutzt, in denen gleichzeitig sowohl der Haupt­-, als auch der Nebenmetallfaden aufgenommen werden können, die sich beide mit Hilfe der Kühlflächen in ei­ner Richtung bewegen. Außerdem ermöglicht die Bewegung der Flächen in einer Richtung eine eindeutige Änderung der Dicke des entstehenden Haupt- und des Nebenmetall­fadens, z.B. eine Erhöhung der Dicke sowohl des Haupt-, als auch des Nebenfadens bei Verlängerung der Gesamt­schmelzpfütze und die Beibehaltung einer einigermaßen konstanten Dickendifferenz zwischen dem Haupt- und dem Nebenfaden bei eindeutiger Änderung ihrer Dicke.

    [0070] Die Bewegung der Flächen mit unterschiedlichen Ge­schwindigkeiten gewährleistet ein Trennen des Haupt- und des Nebenfadens aus der Gesamtschmelzpfütze. Bei gleichen Geschwindigkeiten der Kühlflächen entsteht darauf nur ein Faden, dessen Breite der Gesamtschmelzpfütze gleicht.

    [0071] Es ist zweckmäßig, die Haupt- und die Nebenkühl­fläche in entgegengesetzten Richtungen zu bewegen, wenn, z.B., der Haupt- und der Nebenmetallfaden gleiche Dicke und Breite haben müssen und der Haupt- und der Neben­faden auf getrennte Rollen gewickelt werden sollen. So wird bei der Herstellung des Haupt- und des Nebenfadens mit gleicher Breite und Dicke die Schmelze so auf die entsprechenden Kühlflächen gebracht, daß sich darauf eine Haupt- und eine Nebenschmelzpfütze bildet, die in der Länge, Breite und Höhe gleich sind, was bei Gleich­heit der Bewegungsgeschwindigkeiten der Kühlflächen die Formung eines Haupt- und eines Nebenmetallfadens mit gleichen Abmessungen aus diesen Pfützen gewährleistet.

    [0072] Durch die entgegengesetzte Bewegungsrichtung der Kühlflächen werden die fertig geformten Fäden auch in entgegengesetzten Richtungen weggeführt, weshalb ohne besondere Schwierigkeiten der Haupt- und der Nebenme­tallfaden mit Hilfe bekannter Mittel getrennt aufge­nommen und aufgewickelt werden können. Bei Verwendung von zwei Nebenkühlflächen entfällt bei deren Bewegung entgegengesetzt zur Bewegungsrichtung der Hauptkühlflä­che ebenfalls das folgende Aussortieren des Hauptfadens von den Nebenfäden, was besonders wichtig ist, wenn man auf diese Weise den Hauptfaden mit einer vorgegebenen konstanten Breite herstellt und die Nebenfäden im folg­enden wieder eingeschmolzen werden. In diesem Fall kom­men die Nebenfäden ungehindert in einen Bunker.

    [0073] Es ist zweckmäßig, einen Teil der Metallschmelze auf die Nebenkühlfläche zuzuführen und die Größe dieses Teils durch entsprechende Änderung des auf die Hauptkühl­fläche geleiteten Teils der Metallschmelze zu regulieren, wenn, z.B., der Hauptmetallfaden mit einer allmählich sich über die Länge verringernden Breite bei unveränder­licher Dicke des Fadens oder der Hauptmetallfaden mit unterschiedlichen Typenmaßen in der Breite, u.a. ein Faden, dessen Breite seiner Dicke gleicht, hergestellt werden soll.

    [0074] Wie bereits erwähnt, entsteht bei der Zuführung der Schmelze auf die Haupt- und auf die Nebenkühlfläche dar­auf eine Gesamtschmelzpfütze, die aus der Haupt- und der Nebenpfütze besteht. Die Breite des hergestellten Haupt- und des Nebenmetallfadens wird durch die Breite der Haupt- bzw. der Nebenschmelzpfütze bestimmt. Wenn man das Verhältnis der auf die Haupt- und die Nebenkühl­fläche geleiteten Teile der Schmelze ändert, ändert sich auch das Verhältnis der Abmessungen der Haupt- und der Nebenpfütze bzw. des Haupt- und des Nebenmetallfadens zueinander bei konstanten Kennwerten der Zuführung der Schmelze. Unter der Konstanz der Kennwerte der Zuführung der Schmelze versteht man die Konstanz des Volumenaus­flusses, der Schmelzzuführung pro Zeiteinheit und der Form und der Abmessungen des Querschnitts des zugeführ­ten Schmelzstroms. In diesem Fall ändert sich die Breite der Gesamtschmelzpfütze nicht und hängt von Verhältnis der Breiten der Haupt- und der Nebenpfütze zueinander nicht ab.

    [0075] Eine Änderung des Verhältnisses der Breiten der Haupt- und der Nebenschmelzpfütze oder der auf die Haupt­- und die Nebenkühlfläche geleiteten Teile der Schmel­ze zueinander wird durch eine entsprechende Anderung der Stellung des Schmelzstroms quer zur Bewegungsrichtung der Haupt- und der Nebenkühlfläche erzielt. So kann bei einer ununterbrochenen Bewegung des Schmelzstroms quer zur Bewegungsrichtung der Kühlflächen eine kontinuer­liche Änderung der die Breite des entstehenden Haupt­- und des Nebenmetallfadens, d.h., eine Verringerung oder eine Vergrößerung gewährleistet werden, ange­fangen von der Breite, die der Breite der Gesamtschmelz­pfütze gleicht, bis zur Breite, die der Dicke des Fa­dens gleicht und darunter, ja sogar, die gegen Null strebt. Auf diese Weise erhält man einen Faden in Form eines keilförmigen Bandes, dessen Keilwinkel von der Be­wegungsgeschwindigkeit der Kühlflächen und der Bewegungs­geschwindigkeit des Schmelzstroms quer zur Bewegungsrich­tung der Kühlflächen abhängt.

    [0076] Eine stufenartige Bewegung des Schmelzstroms er­möglicht das Herstellen von Metallfäden in Form von Bän­dern mit unterschiedlicher, fixierter Typenbreite, was ebenfalls durch eine bestimmte Stellung des Schmelzstroms relativ zur Haupt- und zur Nebenfläche in Querrichtung erzielt wird.

    [0077] Daraus ist ersichtlich, daß bei der stufenartigen Bewegung des Schmelzstroms Fäden mit konstanter Breite hergestellt werden können, angefangen von der Breite, die der Breite der Gesamtschmelzpfütze gleicht und da­runter bei der Zuführung der Schmelze nur auf eine Flä­che, entweder auf die Haupt- oder auf die Nebenfläche, bis zur Breite, die der Dicke des Fadens gleicht, d.h. Fäden mit quadratischem Querschnitt.

    [0078] Auf diese Weise gewährleistet das erfindungsgemäße Verfahren die Herstellung von Metallfäden mit einer allmählich sich verringernden Breite bei unveränderli­ cher Dicke, von verschiedenen Typenbreiten und mit qu­adratischem Querschnitt bei konstanten Kennwerten der Zuführung der Metallschmelze auf die Kühlflächen.

    [0079] Die gestellte Aufgabe wird auch dadurch gelöst, daß in einer Vorrichtung zur Herstellung von Metallfäden, die eine Einrichtung zum Formen eines Metallfadens aus der Metallschmelze, die eine geschlossene Hauptkühlflä­che hat und mit einem Antrieb zur Bewegung dieser Flä­che in Wechselwirkung steht, einen Speiser zur Zuführung der Metallschmelze auf die geschlossene Hauptkühlfläche und eine Einrichtung zur Aufnahme des von der geschlos­senen Hauptkühlfläche kommenden Metallfadens enthält, gemäß der Erfindung die Einrichtung zum Formen eines Metallfadens wenigstens eine geschlossene Nebenkühlflä­che enthält, die mit einem eigenen Antrieb zur Bewegung und einer Einrichtung zur Aufnahme des Metallfadens in Wechselwirkung steht und in unmittelbarer Nähe von der geschlossenen Hauptkühlfläche gelegen ist und an sie an­schließt, wobei der Speiser über der Zone des Zusammen­schlusses der geschlossenen Haupt- und der Nebenkühlflä­che angebracht ist.

    [0080] Es ist zweckmäßig, den Speiser beweglich in Quer­- und Längsrichtung zur Zone des Zusammenschlusses der Kühlflächen anzubringen.

    [0081] Es ist zweckmäßig bei Verwendung nur einer geschlos­senen Nebenkühlfläche, daß diese von der Mantelfläche einer Nebentrommel gebildet wird, wobei die geschlossene Hauptkühlfläche ebenfalls von der Mantelfläche einer Haupttrommel gebildet wird.

    [0082] Es ist zweckmäßig, die Haupt- und die Nebentrommel dabei koaxial aufzustellen und sie mit gleichem Durch­messer auszuführen.

    [0083] Es ist auch zweckmäßig, die Haupt- und die Neben­trommel dabei mit einer Exzentrizität aufzustellen und sie mit unterschiedlichem Durchmesser auszuführen.

    [0084] Es ist zweckmäßig bei Verwendung nur einer geschlos­senen Nebenkühlfläche, daß sie die Seitenfläche eines endlosen Nebenbandes darstellt, das wenigstens auf zwei Walzen liegt, und daß die geschlossene Hauptkühlfläche ebenfalls die Seitenfläche eines endlosen Hauptbandes darstellt, das wenigstens auf zwei Walzen liegt, wobei wenigstens eine Walze, auf der das endlose Nebenband liegt, koaxial zu der Walze angebracht ist; auf der das endlose Hauptband liegt.

    [0085] Es ist zweckmäßig bei Verwendung nur einer geschlos­senen Nebenkühlfläche, daß sie die innere Seitenfläche eines Nebenrings darstellt, wobei die geschlossene Haupt­kühlfläche ebenfalls die innere Seitenfläche eines Haupt­rings darstellt, der koaxial zum Nebenring aufgestellt ist.

    [0086] Dabei ist es zweckmäßig, daß der Haupt- und der Ne­benring mit zur Drehachse der Ringe geneigten inneren Seitenflächen ausgeführt sind.

    [0087] Es ist zweckmäßig bei Verwendung nur einer ge­schlossenen Nebenkühlfläche, daß sie die Stirnfläche ei­nes Nebenrings darstellt, während die geschlossene Haupt­kühlfläche die Stirnfläche einer Haupttrommel darstellt, wobei der Nebenring und die Haupttrommel koaxial auf­gestellt sind.

    [0088] Es ist zweckmäßig bei Verwendung von zwei geschlos­senen Nebenkühlflächen, daß jede von ihnen die Mantel­fläche einer entsprechenden Nebentrommel darstellt, und die zwischen den geschlossenen Nebenkühlflächen gelegene geschlossene Hauptkühlfläche ebenfalls die Mantelfläche einer Haupttrommel darstellt, wobei die Haupttrommel und die Nebentrommeln koaxial aufgestellt werden und gleiche Durchmesser haben.

    [0089] Das Vorhandensein in der Einrichtung zum Formen von Metallfäden wenigstens einer geschlossenen Nebenkühl­fläche, die in unmittelbarer Nähe von der geschlossenen Hauptkühlfläche liegt, gewährleistet die Zufuhr der Schmelze in einem ununterbrochenen Strom sowohl auf die geschlossene Haupt-, als auch die Nebenkühlfläche und die Bildung einer gemeinsamen Schmelzpfütze auf der ge­schlossenen Haupt- und der Nebenfläche infolge des Auf­treffens der Schmelze auf die Kühlflächen und der Kon­ taktbildung der Schmelze mit ihnen. Die gemeinsame Schmelzpfütze besteht aus wenigstens zwei Teilen. Ein Teil der gemeinsamen Pfütze entsteht auf der geschlos­senen Hauptkühlfläche und bildet eine Hauptschmelzpfüt­ze und der andere Teil entsteht auf der geschlossenen Nebenkühlfläche und bildet eine Nebenschmelzpfütze. Die Gesamtbreite der gemeinsamen Schmelzpfütze setzt sich entsprechend aus der Breite der Haupt- und der Neben­pfütze zusammen.

    [0090] Die Wechselwirkung der geschlossenen Nebenkühlflä­che mit dem eigenen Antrieb zur Bewegung gewährleistet die Bewegung der geschlossenen Nebenkühlfläche mit vor­gegebener Geschwindigkeit und in vorgegebener Richtung unabhängig von der Geschwindigkeit und Richtung der Be­wegung der geschlossenen Hauptkühlfläche, wodurch die Bewegung der Nebenfläche relativ zur Hauptfläche erzeugt wird. Im entgegenegesetzten Fall, d.h., wenn keine Bewe­gung der geschlossenen Nebenfläche relativ zur Haupt­fläche stattfindet, entsteht aus der gemeinsamen Schmelz­pfütze nur ein Ganzmetallfaden, und die gestellte Auf­gabe wird nicht gelöst. Die Verschiebung der Nebenfläche relativ zur Hauptfläche gewährleistet auch eine Ver­schiebung der unteren Schichten der Schmelzpfützen, die mit den entsprechenden Kühlflächen in Kontakt stehen und aus denen der Haupt- und der Nebenmetallfaden geformt wird.

    [0091] Das unmittelbare Anschließen der geschlossenen Ne­benkühlfläche an die geschlossene Hauptkühlfläche ver­hindert ein Eindringen der Metallschmelze in Richtung ihrer Zuführung zwischen die Kühlflächen, das zum Ver­schleiß der Ränder der aneinander anliegenden Flächen oder auch zum Verklemmen ihres Bewegungsantriebes durch Erstarren der Schmelze zwischen den aneinander anliegen­den Flächen führen könnte, wodurch keine hohe Qualität der Ränder der Metallfäden gewährleistet wäre.

    [0092] Die Wechselwirkung der geschlossenen Nebenkühlflä­che mit der Einrichtung zur Aufnahme des Nebenmetall­fadens gewährleistet die Aufnahme des Nebenfadens un­ abhängig von der Aufnahme des Hauptfadens mit Hilfe be­kannter Mittel, weshalb man auf das anschließende Aus­sortieren des Hauptfadens vom Nebenfaden verzichten kann.

    [0093] Das Aufstellen des Speisers über der Zone des Zu­sammenschlusses der geschlossenen Haupt- und der Neben­kühlfläche gewährleistet die Zuführung der Schmelze sowohl auf die geschlossene Hauptkühlfläche, als auch auf die Nebenkühlfläche, wodurch auf diesen Flächen ent­sprechende Schmelzpfützen entstehen und aus ihnen bei der relativen Bewegung der Flächen der Haupt- und der Nebenmetallfaden geformt werden. Im entgegengesetzten Fall, wenn der Speiser nur über der geschlossenen Hauptkühlfläche oder nur über der geschlossenen Neben­kühlfläche angebracht wird, entsteht die Schmelzpfütze nur auf einer Fläche und aus ihr bildet sich nur ein Fa­den.

    [0094] Das Aufstellen des Speisers beweglich in Längs- und Querrichtung relativ zur Zone des Zusammenschlusses der geschlossenen Kühlflächen ermöglicht ein Variieren des auf die geschlossene Hauptkühlfläche und des auf die ge­schlossene Nebenkühlfläche geleiteten Teils der Schmel­ze. Das führt zu einer entsprechenden Änderung der Brei­te des entstehenden Haupt- und des Nebenfadens. Bei der kontinuierlichen Bewegung des Speisers, z.B., quer zur Zone des Zusammenschlusses wird eine kontinuierliche Um­verteilung zwischen den sowohl auf die geschlossene Haupt-, als auch auf die Nebenkühlfläche geleiteten Teilen der Schmelze erreicht. Dementsprechend ändert sich konti­nuierlich die Breite, z.B. der Hauptschmelzpfütze, auf Kosten der Breite der Nebenschmelzpfütze, wodurch ent­sprechend aus diesen Pfützen ein Haupt- und ein Neben­faden mit keilartiger Form entstehen, deren Gesamtbrei­te in beliebigem Querschnitt der Breite der Gesamtpfüt­ze der Metallschmelze gleicht.

    [0095] Eine stufenartige Bewegung des Speisers quer zur Zo­ne des Zusammenschlusses der geschlossenen Kühlflächen ermöglicht, z. B., die Herstellung eines Metallfadens mit unterschiedlichem vorgegebenen Typenmaß in der Breite, das nur durch die Breite der Hauptschmelzpfütze bestimmt wird. Die vorgegebene Breite der Hauptpfütze wird durch eine Präzisionsbewegung des Speisers quer zur Bewegungs­richtung der geschlossenen Kühlflächen eingestellt. Da­raus ist ersichtlich, daß Fäden mit einer Breite her­gestellt werden können, die der Breite der Gesamt­schmelzpfütze gleicht oder kleiner ist bis zu einer Brei­te, die der Dicke des Fadens gleicht, d.h., Fäden mit quadratischem Querschnitt. Dabei ist die Verwendung un­terschiedlicher Düsen mit entsprechend unterschiedli­chen Abmessungen der Austrittsöffnung zur Herstellung von Fäden mit unterschiedlicher Breite nicht erforder­lich, zumal durch Verringerung der Abmessungen des Quer­schnitts der Austrittsöffnung nur eine Verringerung der Breite des Fadens erreicht wird, wobei der Querschnit t des Fadens unbedingt rechteckig und nicht quadratisch ist, weil die Schmelze bei ihrem Auftreffen auf die ge­schlossene Kühlfläche als Pfütze auseinanderfließt.

    [0096] Außerdem wird die Austrittsöffnung der Düse beim Durchströmen der Schmelze ausgewaschen, wodurch die Ab­messungen der Austriffsöffnung der Düse größer werden und durch diese ausgewaschene Öffnung pro Zeiteinheit mehr Schmelze hindurchfließt, als durch eine nicht aus­gewaschene Öffnung, was zu einer Verbreiterung des ent­stehenden Fadens führt, die beim Herstellen des Fadens mit einer genau festgelegten Breite nicht zulässig ist und weshalb eine Düse über einen längeren Zeitraum hin nicht verwendet werden kann. In der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist eine Verbreiterung des entstehenden Fa­dens, z.B. des Hauptfadens, möglich durch entsprechende Umverteilung der auf die geschlossene Haupt- und die Nebenkühlfläche geleiteten Teile der Schmelze infolge einer Bewegung des Speisers quer zur Zone des Zusammen­schlusses dieser Flächen um solch einen Wert, der der Verbreiterung des Hauptmetallfadens infolge des Auswa­schens der Austrittsöffnung der Düse durch die Schmelze entspricht, wodurch eine Konstanz der Breite des ent­stehenden Hauptfadens gewährleistet wird. Der Nebenme­ tallfaden kann in diesem Falle als Halbfabrikat verwen­det werden, z.B. in der Pulvermetallurgie, oder er kann wieder eingeschmolzen werden.

    [0097] Die Bewegung des Speisers längs der Zone des Zusam­menschlusses der geschlossenen Kühlflächen ermöglicht es, den Winkel, unter dem die Schmelze auf diese Flächen ge­leitet wird, zu ändern, d.h., den Winkel zwischen der auf diesen Flächen stehenden Normalen und der Zuführungs­richtung der Schmelze, und zwar in dem Fall, wenn die Kühlflächen sich auf einer Kreisbahn bewegen. Bekanntlich hängt die Lange der auf der Kühlfläche entstehenden Schmelzpfütze und folglich auch die Dicke des entstehen­den Fadens von dem Winkel ab, unter dem die Schmelze auf die Kühlfläche geleitet wird. Wenn man den Winkel ändert, unter dem die Schmelze zugeführt wird, was mit der Be­wegung des Speisers längs der Zone des Zusammenschlusses der geschlossenen Kühlflächen gleichbedeutend ist, än­dert sich auch die Dicke des entstehenden Metallfadens.

    [0098] Solch eine Bewegung des Speisers längs und quer zur Zone des Zusammenschlusses der geschlossenen Kühlflächen läßt sich leicht realisieren mit Hilfe allgemein bekann­ter Mechanismen zum Präzisionspositionieren.

    [0099] Die Verwendung nur einer geschlossenen Nebenkühl­fläche, die die Mantelfläche eine Nebentrommel bildet, wobei die Hauptkühlfläche analog von der Mantelfläche der Haupttrommel gebildet wird, ermöglicht das Formen, Ab­nehmen und Aufnehmen des Nebenmetallfadens auf ähnliche Weise wie beim Hauptmetallfaden, der auf der Hauptkühl­fläche der Haupttrommel geformt wird, und zwar das Bil­den einer Nebenschmelzpfütze, das Formen aus ihrer un­teren, mit der geschlossenen Nebenkühlfläche in Kontakt stehenden Schicht eines Nebenmetallfadens unter Bedingun­gen, bei denen die Fliehkräfte danach streben, den ent­standenen Faden von der Kühlfläche abzuwerfen, das Ab­nehmen des entstandenen Nebenfadens von der geschlosse­nen Kühlfläche unter Einwirkung der Fliehkräfte, das Aufnehmen des Nebenfadens mit Hilfe bekannter Aufnahme­vorrichtungen, z.B. einer Spule mit einem Greifer, die bei der Aufnahme des Hauptfadens und dessen Aufwickeln auf diese Spule als Ring oder Rolle verwendet wird, die Verwendung bekannter Mittel zum Verbessern des Kontakts zwischen dem entstehenden Nebenfaden und der geschlos­senen Kühlfläche, z.B. eines gerichteten Stroms eines kühlenden Gases, der den Faden an die Kühlfläche an­drückt und so ein vorzeitiges Lösen des Fadens von der Kühlfläche verhindert, das Kühlen der Nebentrommel durch eine Kühlflüssigkeit, z.B., Wasser, das durch in der Trommel ausgeführte Kanäle umläuft, was bei der Her­stellung von Fäden im Vakuum besonders wichtig ist.

    [0100] Es ist zweckmäßig, bei gleichem Durchmesser die Haupt- und die Nebentrommel koaxial aufzustellen, weil dabei ihre Montage erleichtert wird und ihr autonomer Antrieb zur Drehbewegung mit vorgegebener Geschwin­digkeit und in vorgegebener Richtung leicht realisierbar ist. Es ist nicht schwierig, die Haupt- und die Neben­trommel auf einer gemeinsamen, unbeweglichen Achse mit Hilfe von Roll- oder Gleitlagern zu montieren. Die Trommeln können auch auf freitragend angebrachten und koaxial zueinander gelegenen autonomen Achsen montiert werden. In diesem Fall vereinfacht sich die Zuführung einer Kühlflüssigkeit durch die Wellen zu den Innen­hohlräumen der Trommeln zur Verhinderung des Erhitzens der Trommeln bei Dauerbetrieb der Herstellung der Fä­den.

    [0101] Die Gleichheit der Durchmesser der Haupt- und der Nebentrommel bei deren koaxialer Anbringung führt dazu, daß die Erzeugende, z.B., der geschlossenen Hauptkühl­fläche der Haupttrommel gleichzeitig die Erzeugende der geschlossenen Nebenkühlfläche der Nebentrommel ist, was beim Aufstellen des Speisers über der Zone des Zusammen­schlusses der geschlossenen Haupt- und der Nebenkühl­fläche einen unveränderlichen Zwischenraum sowohl zwi­schen der Düse des Speisers und der geschlossenen Haupt­kühlfläche, als auch zwischen der Düse des Speisers und der geschlossenen Nebenkühlfläche gewährleistet. So muß man bei der Herstellung breiter Metallfäden in Form von Bändern eine Düse mit einer schlitzförmigen Öffnung ver­wenden, wobei der Zwischenraum zwischen der Düse und der Kühlfläche aus bekannten Gründen minimal eingestellt wird. Die Gleichheit der Durchmesser der Haupt- und der Nebentrommel ermöglicht die Beibehaltung ein und dessel­ben Zwischenraums zwischen der schlitzförmigen Düse des Speisers und der geschlossenen Haupt- und der Nebenkühl­fläche bei der fixierten Stellung des Speisers oder bei dessen Bewegung quer zur Bewegungsrichtung der Flächen bzw. zur Zone ihres Zusammenschlusses. Außerdem ermög­licht die Gleichheit der Durchmesser der Haupt- und der Nebentrommel die Herstellung von geradlinigen Haupt- und Nebenmetallfäden mit unterschiedlichen Typenmaßen in der Breite bis zu einer Breite, die der Dicke des Fadens gleicht, und auch von Fäden mit keilartiger Form, d.h., mit einer kontinuierlich sich ändernden Breite, z.B., mit einer allmählich sich verringernden Breite.

    [0102] Die Breite, z.B., des Hauptmetallfadens hängt ab und wird bestimmt von der Stellung des Speisers in Querrich­tung zur Zone des Zusammenschlusses der geschlossenen Kühlflächen, während die kontinuierliche Änderung der Brei­te des Hauptfadens über seine Länge durch die Geschwin­digkeit seiner Bewegung und die Geschwindikeit der Be­wegung des Speisers quer zur Bewegungsrichtung der ge­schlossenen Kühlflächen bestimmt wird. Nach dem Aufwickeln solch eines keilförmigen Bandes zu einer Rolle hat diese die Form eines kegelförmigen Rotationskörpers mit senkrecht zur Längsdrehachse der Rolle gelegten Wicklungen.

    [0103] Die Gleichheit der Durchmesser der Haupt- und der Ne­bentrommel bei der koaxialen Anbringung ermöglicht das Formen des Haupt- und des Nebenmetallfadens mit einheit­licher Geometrie, d.h., mit gleicher Breite und Dicke. Das wird dadurch erreicht, daß die Trommeln mit gleicher Geschwindigkeit gedreht werden, aber in entgegengesetzten Richtungen, und der Speiser so über den geschlossenen Kühl­flächen aufgestellt ist, daß auf diesen Flächen bei der Zuführung der Schmelze eine Haupt- und eine Nebenschmelz­pfütze mit gleicher Breite entstehen, aus denen das Haupt­ und das Nebenband mit ebenfalls gleicher Breite geformt werden. Die Zuführung der Schmelze aus dem Speiser er­folgt in diesem Fall senkrecht, sowohl zur Haupt- als auch zur Nebenkühlfläche, wodurch eine Haupt- und eine Neben­schmelzpfütze mit absolut gleichen Abmessungen entstehen und aus ihnen ein Haupt- und ein Nebenmetallfaden ge­formt werden, die gleich sind.

    [0104] Durch die koaxiale Aufstellung der Trommeln mit gleichem Durchmesser können Speiser sowohl in Form von Tiegeln mit einer Düse, durch die die Schmelze auf die ge­schlossene Haupt- und die Nebenkühlfläche in Form eines ununterbrochenen Schmelzstroms zwangszugeführt wird, des­sen Querschnitt dem Querschnitt der Austrittsöffnung der Düse des Speisers ähnelt oder ihm gleich ist, als auch in Form einer mit in freiem Zustand befindlicher Schmel­ze gefüllten Wanne verwendet werden, die so unter den Trommeln aufgestellt wird, daß die Trommeln mit ihren Kühlflächen die Oberfläche der Schmelze in der Wanne be­rühren.

    [0105] Die koaxial aufgestellten Haupt- und Nebentrommel mit gleichem Durchmesser können sicht sowohl in gleicher, als auch in entgegengesetzter Richtung drehen. Bei der Dre­hung in gleicher Richtung muß die Geschwindikeit einer der Trommeln, z.B. der Nebentrommel, größer sein als die Geschwindigkeit der Haupttrommel um einen bestimmten Wert, der ein Loslösen des Nebenmetallfadens vom Hauptfaden während ihrer Entstehung gewährleistet. Bei vorauseilender Bewegung der geschlossenen Nebenkühlflächen der Nebentrom­mel relativ zur geschlossenen Hauptkühlfläche der Haupt­trommel ist der Kontakt des auf der Nebentrommel geform­ten Nebenfadens mit der geschlossenen Nebenkühlfläche schwächer als der Kontakt des Hauptfadens mit der ge­schlossenen Hauptkühlfläche. Das wird durch eine stärke­re Wirkung der abwerfenden Fliehkräfte auf den entstehenden Nebenfaden bei einer Erhöhung der Bewegungsgeschwindig­keit der geschlossenen Nebenkühlfläche bewirkt. Der vor­zeitige Abwurf führt dazu, daß im Material des Nebenfa­dens keine amorphe Struktur ausgebildet wird, weshalb bei strengen Anforderungen an den Zustand des Materials des Nebenfadens dieser nicht in der gleichen Qualität wie der in amorphem Zustand befindliche Hauptfaden verwendet werden kann, d.h., als Fertigerzeugnis.

    [0106] Zur Herstellung eines Nebenmetallfadens im amorphen Zustand ist es zweckmäßig, daß die Haupt- und die Ne­bentrommel mit einer Exzentrizität aufgestellt sind und daß sie unterschiedliche Durchmesser in dem Fall haben, wenn die Trommeln sich in gleicher Richtung, aber mit un­terschiedlichen linearen Geschwindigkeiten drehen.

    [0107] Wenn man die lineare Bewegungsgeschwindigkeit der geschlossenen Nebenkühlfläche und die zum Loslösen des ent­stehenden Nebenmetallfadens vom entstehenden Hauptfaden notwendige Geschwindigkeit kennt, ist es nicht schwer, den Durchmesser der Nebentrommel zu errechnen, bei dem die auf den entstehenden Nebenmetallfaden einwirkenden ab­werfenden Fliehkräfte ebenso groß wie die auf den ent­stehenden Hauptmetallfaden einwirkenden, abwerfenden Fliehkräfte oder sogar kleiner sind.Bei der vorauseilenden Bewegung der geschlossenen Nebenkühlfläche relativ zur ge­schlossenen Hauptkühlfläche muß der Durchmesser der Neben­trommel entsprechend größer sein als der Durchmesser der Haupttrommel, wodurch die Wirkung der auf den Nebenmetall­faden während seines Entstehungsvorgangs einwirkenden Fliehkräfte verringert wird, die Dauer des Kontakts des Nebenfadens mit der Kühlfläche zunimmt und die geforder­te amorphe Struktur des Materials des Nebenfadens aus­gebildet wird.

    [0108] Es ist zweckmäßig, die Haupt- und die Nebentrommel exzentrisch aufzustellen, weil die geschlossene Neben­kühlfläche in unmittelbarer Nähe von der geschlossenen Hauptkühlfläche liegen und zur Bildung einer einheitlichen Schmelzpfütze gleichzeitig auf der geschlossenen Haupt­- und der Nebenkühlfläche an sie anschließen muß. Die ex­zentrische Anbringung der Trommeln gewährleistet den An­schluß der geschlossenen Nebenkühlfläche an die Haupt­kühlfläche derart, daß in der Zone de Zusammenschlusses die Erzeugende der geschlossenen Nebenkühlfläche der Ne­ bentrommel mit der Erzeugenden der geschlossenen Haupt­kühlfläche der Haupttrommel zusammenfällt, wodurch eine einheitliche Schmelzpfütze auf beiden Flächen entstehen und aus ihr sowohl ein Haupt-, als auch ein Nebenmetall­faden mit einer vorgegebenen amorphen Struktur geformt werden kann. Bei der Herstellung von Drahtwolle aus dem Haupt- und dem Nebenmetallfaden vereinfacht sich die Aufnahme dieser Fäden in Aufnahmevorrichtungen. In die­sem Fall genügt es, für diesen Zweck einen Aufnahme­bunker auf dem Weg des Haupt- und des Nebenfadens auf­zustellen.

    [0109] Die Bewegung des Speisers längs und quer zur Bewe­gung der Haupt- und der Nebenkühlfläche ermöglicht die Herstellung geradliniger Fäden mit verschiedenen vorge­gebenen Typenmaßen in der Breite bis zu einer Breite, die der Dicke des Fadens gleicht, und auch von keilförmigen Fäden, d.h., von Fäden mit einer kontinuierlich sich än­dernden Breite, z.B., mit einer kontinuierlich sich ver­ringernden Breite.

    [0110] Die Verwendung einer geschlossenen Nebenkühlfläche, die die Seitenfläche eines endlosen Nebenbandes dar­stellt, des wenigstens auf zwei Walzen liegt, wobei die geschlossene Hauptkühlfläche ebenfalls die Seitenfläche eines endlosen Bandes darstellt, das auf wenigstens zwei Walzen liegt, ermöglicht die Herstellung eines Haupt­- und eines Nebenmetallfadens unter Bedingungen, bei de­nen die Fliehkräfte die geformten Fäden von den ent­sprechenden geschlossenen Kühlflächen nicht abwerfen. Das wird erreicht, wenn die Schmelze auf sich auf geradlinigen Bahnen bewegende Kühlflächen zugeführt wird, d.h., auf die Abschnitte der Oberfläche der endlosen Bänder, die von zwei benachbarten Walzen begrenzt werden, wo die Bänder sich geradlinig bewegen. Wenn keine Fliehkräfte wirken, wird ein längerer Kontakt der ent­stehenden Fäden mit den Kühlflächen gewährleistet als bei der Aufgabe der Schmelze auf die Außenfläche einer Trom­mel und wird die Abkühlung der Fäden bis auf tiefere Temperaturen ermöglicht, und zwar bis auf die Temperaturen der Kühlflächen der unendlichen Bänder. Dadurch kann man Metallfäden mit einer vorgegebenen Struktur herstellen, z.B., mit einer amorphen oder einer feinkristallinen Struktur. Die endlosen Bänder können auch auf mehr als zwei Walzen liegen. Die Anzahl der Walzen, auf denen die Bänder liegen, wird ausgehend von der Bedin­gung der Aufrechterhaltung einer vorgegebenen Spannung der endlosen Bänder bestimmt, um ihre Vibration zu verhindern und die Möglichkeit einer Kühlung der Bänder zu gewährleisten, z.B., durch Berieslung der Innenflä­chen der endlosen Bänder mit einem Kühlmittel, wes­halb von seiten der Innenflächen, z.B., Zerstäubungsdü­sen angebracht werden.

    [0111] Da die geschlossene Nebenkühlfläche unmittelbarer Nähe von der geschlossenen Hauptkühlfläche liegen und an sie anschließen muß, ist es notwendig, wenigstens eine Walze, auf der das Nebenband liegt, koaxial zu der das endlose Hauptband tragenden Walze anzuordnen. Die ko­axiale Anordnung der Walzen gewährleistet solch einen An­schluß der endlosen Bänder in der Zone, in der die Bänder um diese Walzen laufen, aneinander, daß die Er­zeugende der Seitenfläche des Nebenbandes mit der Erzeug­enden der Seitenfläche des Hauptbandes in der Zone ihres Zusammenschlusses zusammenfällt. Das ermöglicht die Bil­dung einer einheitlichen Pfütze der Metallschmelze auf der Oberfläche der Bänder in der Zone ihres Zusammen­schlusses, aus der der Neben- und der Hauptmetallfaden infolge der Bewegung und der gegenseitigen Verschiebung der endlosen Bänder relativ zueinander geformt wird. Es ist jedoch vorteilhaft, daß zwei Walzen, auf denen das Nebenband liegt, koaxial zu zwei Walzen aufgestellt werden, auf denen das endlose Hauptband liegt. Dadurch wird ein guter Anschluß des Nebenbandes an das Hauptband auf der zwischen diesen Walzen befindlichen Länge ge­währleistet und kann der Speiser an einer beliebigen Stel­le über den Bändern auf dem von diesen Walzen begrenzten Abschnitt angebracht werden. Die Bänder werden durch ent­sprechende Antriebe in eine zueinander relative Bewegung in einer gemeinsamen oder in entgegengesetzter Richtun­gen versetzt. Durch die Bewegung des Speisers quer zur Bewegungsrichtung der endlosen Bänder wird die Herstel­lung geradliniger Fäden mit verschiedenen Typenmaßen in der Breite, die bis zur Breite herabgesetzt werden kann, die der Dicke des Fadens gleicht, und auch von keilför­migen Fäden ermöglicht, d.h., von Fäden mit einer kon­tinuierlich sich ändernden Breite, z.B., mit einer kon­tinuierlich sich verringernden Breite.

    [0112] Die Verwendung einer geschlossenen Nebenkühlfläche, die die innere Mantelfläche eines Nebenrings darstellt, wobei die geschlossene Hauptkühlfläche ebenfalls die in­nere Mantelfläche eines Hauptrings darstellt, der koaxial zum Nebenring angebracht ist, ermöglicht durch die Wir­kung der Fliehkräfte eine Verbesserung des Kontakts zwi­schen den entstehenden Metallfäden und den Kühlflächen und eine beschleunigte Abkühlung. Bei der Zuführung der Me­tallschmelze auf die inneren Mantelflächen der Ringe be­wirkt die Fliehkraftbeschleunigung, die von den Ringen bei ihrer Rotation auf die flüssige Schmelze übertragen wird, aus der die Metallfäden geformt werden, ein effek­tives Auseinanderfließen der Schmelze und gewährleistet einen guten Wärmekontakt mit den Kühlflächen, wodurch das Material der Fäden die geforderte amorphe oder fein­kristalline Struktur erhält.

    [0113] Durch die koaxiale Aufstellung des Haupt- und des Ne­benrings kann man Ringe mit gleichen Innendurchmesser verwenden, wodurch auf der inneren Haupt- und der Neben­mantelfläche der Ringe eine einheitliche Pfütze de Me­tallschmelze entsteht, aus der der Haupt- und der Nebenfa­den bei der gegenseitigen Drehung der Ringe mit einer vor­gegebenen Geschwindigkeit und in einer vorgegebenen Rich­tung geformt wird, wobei bei der Drehung der Ringe in entgegengesetzten Richtungen mit gleicher Geschwindig­keit und bei der symmetrischen Anordnung des Speisers in Querrichtung relativ zur Zone des Zusammenschlusses der Kühlflächen der entstehende Haupt- und der Nebenfaden gleiche Form, Breite und Dicke haben. Das Wegführen des Haupt- und des Nebenfadens von den inneren Mantelflä­chen der Ringe geschieht mit Hilfe bekannter Mittel, z.B., mit Hilfe eines Systems von Rollen oder Abstreifern. Beim Wegführen der Fäden kommt es in diesem Fall zum Ver­drehen der Fäden, wodurch ihre physikalischen Eigenschaf­ten leiden. In diesem Zusammenhang ist es zweckmäßig, daß die inneren Mantelflächen der Ringe relativ zur Dreh­achse der Ringe geneigt ausgeführt werden, d.h., kegel­förmig, wobei zur Gewährleistung eines ungehinderten Weg­führens der Fäden die Ringe mit ihren kleinen, einander gleichen Innendurchmessern aneinander anliegen müssen, wodurch auf beiden Flächen eine einheitliche Schmelz­pfütze entstehen kann, aus der man Haupt- und den Ne­benfaden formt. Das Wegführen der Fäden geschieht unter Einwirkung von Fliehkräften bei genügend starker Neigung der Innenflächen zur Drehachse der Ringe oder mit Hilfe von Abstreifern. In diesem Fall werden die Fäden aus den Ringen ohne Verdrehung in Bewegungsrichtung der sich in entgegengesetzten Richtungen von der Zone des Zusammen­schlusses der Kühlflächen bewegenden Kühlflächen wegge­führt. Die inneren Mantelflächen der Ringe können der­art geneigt zu ihrer Drehachse ausgeführt werden, daß die aneinander anschließenden Haupt- und die Nebenmantelflä­che der Ringe eine einheitliche kegelförmige Fläche bilden, oder, mit anderen Worten, daß die Erzeugende, z.B., der Hauptkühlfläche des Hauptrings die Fortsetzung der Erzeug­enden der Nebenkühlfläche des Nebenrings bildet. Dabei liegen die Ringe derart aneinander an, daß der Nebenring mit seinem großen Innendurchmesser am kleinen Innen­durchmesser des Hauptrings anliegt, wobei diese Durch­messer gleich sind, wodurch man auf den Kühlflächen eine einheitliche Schmelzpfütze bilden und aus ihr Fäden for­men kann. Das Wegführen der Fäden geschieht in diesem Fall in Bewegungsrichtung der entsprechenden Kühlflächen, aber in einer Richtung von der Zone des Zusammenschlusses der Ringe mit Hilfe bekannter Mittel oder unter Einwirkung von Fliehkräften bei genügend großem Neigungswinkel der Erzeugenden beider Kühlflächen zur Drehachse der Ringe.

    [0114] Durch Bewegen des Speisers quer zur Zone des Zusam­menschlusses der Kühlflächen kann man die Breite der ent­stehenden Fäden mit bis zur Breite, die der Dicke des Fadens gleicht, regulieren. Das Herstellen breiter Fäden ist schwierig infolge der Kompliziertheit des Wegführens die­ser Fäden von den Innenflächen.

    [0115] Die Verwendung einer geschlossenen Nebenkühlfläche, die die Stirnfläche eines Nebenrings darstellt, wobei die geschlossene Hauptkühlfläche die Stirnfläche einer Haupt­trommel darstellt und der Nebenring und die Haupttrommel koaxial aufgestellt sind, ist zweckmäßig bei der Herstel­lung natürlich verdrillter Haupt- und Nebenmetallfäden im Gegensatz zu geradlinigen Fäden, die auf äußeren Mantel­flächen von Trommeln geformt werden. Beim Gießen der Schmel­ze auf die Stirnfläche der Trommel befindet sich der ent­stehende Faden einige Zeit auf der Kühlfläche und nimmt die dem Trommelhalbmesser entsprechende Krümmung an, dann wird er unter Einwirkung der Fliehkräfte von der Stirn­kühlfläche abgeworfen und zu einer Spirale aufgewickelt, deren Durchmesser von den Betriebskennwerten der Vorrich­tung bestimmt wird, wie z.B., der Bewegungsgeschwindig­keit der Kühlfläche in der Zone, in der die Schmelze auf die Fläche gegeben wird, und dem Durchmesser der Stirn­fläche der Trommel in der Zone der Zuführung der Schmelze. Die koaxiale Aufstellung der Haupttrommel und des Neben­rings gewährleistet die Bewegung der Hauptstirnkühlfläche der Trommel und der Nebenstirnfläche des Rings in einer Ebene, wodurch man die Schmelze sowohl auf die Haupt-, als auch auf die Nebenkühlfläche zuführen und auf ihnen eine einheitliche Schmelzpfütze bilden kann, aus der der Haupt- und der Nebenfaden bei der gegenseitigen Bewegung der Haupt- und der Nebenkühlfläche mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit und in einer vorgegebenen Richtung geformt wird.

    [0116] Die Bewegung des Speisers quer zur Bewegungsrichtung der Kühlflächen bzw. in Richtung zur Drehachse der Trom­mel und des Rings ermöglicht die Herstellung von Metall­fäden mit einer Krümmung, die der Krümmung der Kühlfläche entspricht, auf der sie geformt werden, wobei Fäden mit unterschiedlichen Typenmaßen in der Breite bis zur Breite, die der Dicke des Fadens gleicht, und auch keil­förmige Fäden hergestellt werden können, d.h., Fäden mit einer kontinuierlich sich ändernden Breite, z.B., mit ei­ner kontinuierlich sich verringernden Breite. Beim Auf­wickeln eines keilförmigen Fadens auf eine Rolle bekommt diese die Form eines keilförmigen Rotationskörpers, bei dem die Wicklungen des Fadens senkrecht zur Drehachse der Rolle verlaufen.

    [0117] Die Verwendung von zwei geschlossenen Nebenkühlflä­chen, die die Mantelfläche einer entsprechenden Neben­trommel darstellen, und einer Hauptkühfläche, die zwi­schen den Nebenkühlflächen liegt und ebenfalls die Man­telfläche einer Haupttrommel darstellt, wobei die Haupt­- und die Nebentrommel koaxial aufgestellt sind und gleiche Durchmesser haben, ermöglicht die Herstellung ge­radliniger Hauptmetallfäden mit verschiedenen Typenmaßen in der Dicke bei konstanter Breite.

    [0118] Die koaxiale Aufstellung einer Haupt- und zweier Ne­bentrommeln bei Gleichheit der Durchmesser aller drei Trommeln ermöglicht die Bildung einer einheitlichen Schmelzpfütze, die aus einer mittleren Hauptpfütze und seitlichen Nebenschmelzpfützen besteht auf Grund des Um­stands, daß die Erzeugende der Mantelfläche der Haupt­trommel gleichzeitig die Erzeugende der Mantelflä­chen der Nebentrommeln darstellt. Der Speiser wird in diesem Fall über der Zone des Anschlusses der Nebentrom­meln an die mittlere Haupttrommel, d.h., über allen drei Trommeln aufgestellt. Dabei ist die Breite der Austritts­düse des Speisers größer als die Breite der Haupttrommel. Die in einem ununterbrochenen Strom aus der schlitzför­migen Düse austretende Schmelze bildet beim Auftreffen auf die Mantelflächen der Trommeln eine einheitliche Schmelzpfütze, die sich über die gesamte Breite der Haupt­trommel erstreckt. Bei der gegenseitigen Drehung der Haupt- und der zwei Nebentrommeln mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit und in einer vorgegebenen Richtung wer­den aus der Pfütze ein Hauptmetallfaden in Form eines Bandes, dessen Breite der Breite der Haupttrommel gleicht, und auf den Nebentrommeln zwei Nebenfäden geformt. Bei einer konstanten Bewegungsgeschwindigkeit der geschlos­senen Hauptkühlfläche und bei konstanten Kennwerten der Zuführung der Schmelze aus dem Speiser hat der entste­hende Hauptfaden eine konstante Dicke bei einer Breite, die der Breite der Haupttrommel gleicht. Bei einer Er­höhung oder einer Verringerung der Bewegungsgeschwindig­keit oder geschlossenen Hauptkühlfläche verringert bzw. vergrößert sich die Dicke des Hauptmetallfadens, während seine Breite konstant bleibt und der Breite der Haupt­trommel gleicht. Alle Schwankungen der einheitlichen Schmelzpfütze, die durch die Unbeständigkeit des Auslaufs der Schmelze durch die Düse des Speisers, die Unbeständig­keit der Temperatur der zugeführten Schmelze und anderer Kennwerte des Prozesses hervorgerufen werden, haben kei­nen Einfluß auf die Breite des Hauptmetallfadens, sie be­einflussen nur die Breite der auf den Nebentrommeln ge­formten Nebenfäden. Die Nebenfäden können in diesem Fall in der Pulvermetallurgie verwendet oder wieder eingeschmol­zen werden. Die Verwendung von zwei Nebentrommeln und ei­ner mittleren Haupttrommel ermöglicht die Verwendung einer Düse des Speisers mit einer Austrittsöffnung, die keine Präzisionsöffnung in der Breite darstellt. Die ein­zige Anforderung, die an die schlitzförmige Öffnung des Speisers gestellt wird, besteht darin, daß sie breiter als die Hauptkühlfläche der Haupttrommel sein muß. Die Breite des entstehenden Hauptmetallfadens hängt nicht von dem Umstand ab, daß die Schmelze beim Durchströmen durch die Austrittsöffnung der Düse diese auswäscht, wodurch eine breitere Pfütze entsteht. Die Verbreiterung der ein­heitlichen Schmelzpfütze wirkt sich nur auf die Breite der Nebenfäden aus. Wenn der Hauptfaden mit einem ande­ren Typenmaß in der Breite hergestellt werden soll, muß die Haupttrommel gegen eine Trommel mit entsprechender Breite der geschlossenen Hauptkühlfläche ausgetauscht werden, wobei der Speiser nicht unbedingt ausgewechselt werden muß, wenn die Breite der Austrittsöffnung größer als die Breite der geschlossenen Hauptkühlfläche ist. Dadurch wird es möglich, einen Einheitsspeiser mit kon­stanter Austrittsöffnung der Düse bei der Herstellung von Fäden verschiedener Typenmaße in der Breite zu verwenden.

    [0119] Auf diese Weise gewährleistet das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Metallfäden und die Vor­richtung für dessen Durchführung die Erreichung der ihnen gestellten Aufgabe, da infolge der dynamischen Einwirkung auf die Schmelze beim Formen von Metallfäden aus der Schmelze und der konstruktiven Besonderheiten der Vorrichtung die Möglichkeit geschaffen wird,
    - einen Hauptmetallfaden mit einer Breite herzustel­len, die wesentlich kleiner als die Breite des auf die Kühlfläche geleiteten Schmelzstroms ist und bis zu einer Breite verringert werden kann, die der Dicke des Fadens gleicht;
    - die Breite des Hauptmetallfadens während seines Herstellungsprozesses gerichtet zu regulieren;
    - eine konstante Breite des Hauptmetallfadens zu gewährleisten;
    - den amorphen bzw. feinkristallinen Zustand im Ma­terial des Hauptmetallfadens auf dem vorgegebenen Niveau zu halten;
    - nicht weniger als einen Nebenmetallfaden mit Ei­genschaften, die nicht hinter den Eigenschaften des Haupt­metallfadens zurückstehen, herzustellen.

    [0120] Im folgenden wird die Erfindung durch ein konkretes Ausführungsbeispiel und die beigelegten Zeichnungen er­läutert, und zwar zeigt

    Kurze Beschreibung der Zeichnungen



    [0121] 

    Fig. 1 schematisch eine erfindungsgemäße Vorrich­tung zum Herstellen von Metallfäden in der Perspektive;

    Fig. 2 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form einer Haupt­- und einer Nebentrommel ausgeführt ist, die sich in ei­ner Richtung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen;

    Fig. 3 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form einer Haupt­- und einer Nebentrommel mit zur Drehachse der Trommeln geneigten Mantelflächen ausgebildet ist;

    Fig. 4 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form einer Haupt­- und einer Nebentrommel, die exzentrisch angebracht sind und unterschiedliche Durchmesser haben, ausgebildet ist;

    Fig. 5 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form eines endlo­sen Haupt- und eines Nebenbandes ausgebildet ist;

    Fig. 6 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form eines Haupt­- und eines Nebenrings, die koaxial angebracht sind und zylindrische Innenflächen haben, ausgebildet ist;

    Fig. 7 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form eines Haupt­- und eines Nebenrings mit geneigten inneren Seitenflä­chen ausgebildet ist;

    Fig. 8 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form einer Haupt­trommel und eines Nebenrings, die koaxial aufgestellt sind, ausgebildet ist;

    Fig. 9 die gleiche Vorrichtung, in der die Einrich­tung zum Formen eines Metallfadens in Form von zwei Neben­trommeln und einer zwischen ihnen mit gleichem Durchmes­ser angebrachten Haupttrommel ausgebildet ist.


    Beste Ausführungsvariante der Erfindung



    [0122] Die Vorrichtung zum Herstellen von Metallfäden ent­hält eine Einrichtung 1 (Fig. 1) zum Formen eines Metall­fadens aus einer Metallschmelze, die eine geschlossene Hauptkühlfläche 2, die in Form der Mantelfläche einer Haupttrommel 3 ausgebildet ist, und eine geschlossene Ne­benkühlfläche 4 hat, die ebenfalls in Form einer Mantel­fläche einer Nebentrommel 5 ausgebildet ist. Die Durch­messer der Trommeln 3 und 5 sind gleich, wobei die Trommel 3 koaxial zur Trommel 5 liegt und so angebracht ist, daß ihre Flächen 2 und 4 sich in unmittelbare Nähe voneinan­ der befinden und so aneinander anschließen, daß die Er­zeugende der Fläche 2 der Haupttrommel 3 mit der Erzeug­enden der Fläche 4 der Nebentrommel 5 zusammenfällt. Die auf entsprechenden Wellen 6, 7 montierten Trommeln 3, 5 sind mit entsprechenden Antrieben 8, 9 zur Drehbewegung über Muffen 10, 11 verbunden. Die Wellen 6, 7 liegen dreh­bar auf Lagern 12, 13, die mit einem Gestell 14 verbun­den sind. Als Antriebe werden Gleichstrommotore benutzt, damit die Trommeln 3, 5 sich sowohl in entgegengesetzten Richtungen (Fig. 1), als auch in einer Richtung (Fig. 2) mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten drehen können.

    [0123] Über den Kühlflächen 2 und 4 (Fig. 1) ist ein Spei­ser 15 beweglich angebracht, dessen Düse 16 eine Aus­trittsöffnung 17 für die Zuführung der Metallschmelze 18 auf die Flächen 2 und 4 hat.

    [0124] Der Speiser 15 ist mit einem Antrieb 19 verbunden, der auf einem Gestell 20 montiert ist, damit er längs der Drehachse der Trommeln 3 und 5 bewegt werden kann. Der Antrieb 19 stellt eine Stütze 21 dar, die an den Enden ein nicht teilbares und ein teilbares Auflager 22, 23 hat. In den Auflagern 22 und 23 ist an Wälzlagern eine Bewegungsschraube 24 befestigt, die von einem Motor 25 über einen Zahnradtrieb 26 in Drehung versetzt wird. Auf der Bewegungsschraube 24 sitzt eine Mutter 27, die eine Translationsbewegung ausführt. Um die Drehung der Mutter 27 zu verhindern, ist in der Stütze 21 eine Nut 28 vor­gesehen. An der Mutter 27 ist eine Konsole 29 befestigt, die den Speiser 15 trägt. Mit Hilfe eines ähnlichen An­triebs erfolgt die Bewegung des Speisers 15 senkrecht zur Drehachse der Trommeln 3 und 5 und um seine eigene Achse herum.

    [0125] Eine Einrichtung 30 zur Aufnahme des Hauptmetallfa­dens 31 und eine Einrichtung 32 zur Aufnahme des Nebenme­tallfadens 33 sind auf der Seite des Abgangs des Metall­fadens 31 von der Trommel 3 bzw. des Fadens 33 von der Trommel 5 aufgestellt. Die Einrichtungen 30 und 32 sind in Form von Spulen mit Greifern ausgebildet, die so auf­gestellt sind, daß ihre Drehachsen parallel zu den Ach­ sen der Wellen 6 und 7 verlaufen.

    [0126] Bei einer Variante hat die Einrichtung 1 zum Formen eines Metallfadens (Fig. 3) eine geschlossene Hauptkühl­fläche 2 in Form einer geneigten Mantelfläche der Haupt­trommel 3 und eine geschlossene Nebenkühlfläche 4 in Form einer geneigten Mantelfläche der Nebentrommel 5. Solch eine konstruktive Ausführung der Einrichtung 1 er­möglicht die Herstellung eines natürlich verdrillten Haupt­- und Nebenmetallfadens 31, 33.

    [0127] Bei einer anderen Variante ist die die Haupttrommel 3 und die Nebentrommel 5 (Fig. 2) enthaltende Einrichtung 1 dadurch gekennzeichnet, daß anstelle der Nebentrommel 5 eine Nebentrommel 34 (Fig. 4) verwendet wird, deren Außen­durchmesser größer als der Außendurchmesser der Haupt­trommel 3 ist, wobei die Trommeln 3 und 34 mit einer Ex­zentrizität gelagert sind. Ohne die Bewegungsgeschwin­digkeit der Flächen 2 und 4 (Fig. 2) zu ändern, kann man dadurch die Dauer des Kontakts des Nebenmetallfadens 33 mit der Kühlfläche 4 der Nebentrommel 34 (Fig. 4) ver­längern und sie dadurch an die Dauer des Kontakts des Hauptmetallfadens 31 mit der Kühlfläche 2 der Trommel 3 annähern, wodurch sich in beiden Metallfäden 31 und 33 eine amorphe Struktur bildet. Zum besseren Verständnis des Wesens dieses Vorgangs muß gesagt werden, daß bei der Drehung der Trommeln 3 und 5 (Fig. 2) mit gleichem Durch­messer in einer Richtung notwendige Bedingung für die Herstellung eines Haupt- und eines Nebenmetallfadens 31, 33 aus der Schmelze 18 die Ungleichheit der linearen Bewegungsgeschwindigkeiten der Flächen 2 und 4 ist. Wenn die Bewegungsgeschwindigkeit der Fläche 4 der Ne­bentrommel 5 um einen bestimmten Wert größer als die Be­wegungsgeschwindigkeit der Fläche 2 der Haupttrommel 3 ist, sind die auf den Nebenmetallfaden 33 einwirkenden abwer­fenden Fliehkräfte größer als die auf den Hauptmetall­faden 31 einwirkenden abwerfenden Fliehkräfte. Dadurch wird die Dauer des Kontakts des Nebenmetallfadens 31 mit der Kühlfläche 4 im Vergleich zur Dauer des Kontakts des Hauptmetallfadens 31 mit der Kühlfläche 2 verkürzt, wodurch in einer Reihe bekannter Stoffe keine amorphe Struktur entsteht. Durch eine Vergrößerung des Durchmessers der Nebentrommel 34 (Fig. 4) bei einer linearen Bewegungs­geschwindigkeit ihrer Fläche 4, die größer als die li­neare Bewegungsgeschwindigkeit der Fläche 2 ist, wird ei­ne Verringerung der Wirkung der abwerfenden Fliehkräfte auf den Nebenmetallfaden 33 erzielt, was eindeutig von einer Verlängerung der Dauer des Kontakts des Fadens 33 mit der Fläche 4 der Nebentrommel 34 zeugt.

    [0128] Zur Ausschaltung der Wirkung der abwerfenden Flieh­kräfte auf die entstehenden Haupt- und Nebenmetallfäden 31, 33 ist es zweckmäßig, die Einrichtung 1 zum Formen eines Metallfadens in Form eines endlosen Hauptbandes 35 (Fig. 5) mit einer geschlossenen Hauptkühlfläche 2, das auf Walzen 36, 37 liegt, und eines endlosen Neben­bandes 38, das auf Walzen 39, 40 liegt, auszubilden. Da­bei ist es zweckmäßig, daß die Walzen 36 und 37 koaxial zu den Walzen 39, 40 angeordnet sind, wodurch ein guter Anschluß des endlosen Nebenbandes 38 an das endlose Hauptband 35 auf der gesamten, von den Walzen 36, 37 be­grenzten Länge erreicht wird. Dabei fällt die Erzeugende der Seitenfläche des endlosen Hauptbandes 35 mit der Erzeugenden der Seitenfläche des endlosen Nebenbandes 38 auf dem von den Walzen 36, 39 und 37, 40 begrenzten Ab­schnitt zusammen. Bei der Zuführung der Schmelze auf die sich zwischen den Walzen 36 und 37 auf geradlinigen Bahnen bewegenden Abschnitte der Bänder 35 und 38 wirken keine abwerfenden Fliehkräfte auf die entstehenden Fäden 31 und 33 ein, wodurch die Dauer des Kontakts der ent­stehenden Fäden 31 und 33 mit den Flächen 2 bzw. 4 ver­längert und so die Bildung der im Material der Fäden 31, 33 gewünschten amorphen oder feinkristallinen Struktur gewährleistet wird.

    [0129] Zur Verbesserung des Wärmekontakts zwischen den ent­stehenden Fäden 31 und 33 (Fig. 6) ist es zweckmäßig, die Einrichtung zum Formen der Fäden in Form eines Hauptrings 41 mit einer inneren Seitenhauptkühlfläche 2 und eines Nebenrings 42 mit einer inneren Seitennebenkühlfläche 4 auszubilden, die koaxial zueinander installiert werden. Die Seitenflächen 2 und 4 der Ringe 41 und 42 können zy­lindrische Form haben, in diesem Fall ist es jedoch aus bekannten Gründen schwierig, breite Fäden 31 und 33 her­zustellen auf Grund der Schwierigkeit beim Abnehmen der Fäden von den Kühlflächen 2, 4 und beim Wegführen der Fä­den. Es ist zweckmäßig, die Innenflächen 2 und 4 der Rin­ge 41 und 42 (Fig. 7) zur Drehachse der Ringe hin geneigt auszuführen, wodurch das Wegführen der Fäden 31 und 33 nach außen mit Hilfe bekannter Mittel erleichtert wird. Bei solch einer Zuführung der Schmelze 18 auf die Kühl­flächen wird eine höhere Abkühlungsgeschwindigkeit des Materials der Fäden 31 und 33 erreicht und die Entstehung der gewünschten amorphen Struktur in den Fäden gewährlei­stet.

    [0130] Bei der Herstellung natürlich verdrillter Fäden 31 und 33 ist es zweckmäßig, die Einrichtung 1 zum Formen von Metallfäden in Form einer Haupttrommel 43 (Fig. 8) mit einer Hauptkühlfläche 2, die die Stirnfläche der Haupttrom­mel 43 darstellt, und eines Nebenrings 44 mit einer Neben­kühlfläche 4, die ebenfalls eine Stirnfläche des Rings 44 darstellt, auszubilden, die koaxial zueinander aufgestellt sind. Bei der Zuführung der Schmelze 18 auf die Flächen 2, 4 der Trommel 43 und des Rings 44 entstehen auf ihnen Fä­den 31 und 33, die entsprechend Radien natürlich verdrillt sind, die den Radien der Zuführung der Schmelze auf die entsprechenden Kühlflächen 2, 4 entspricht. Dabei ent­spricht der größere Radius des Hauptfadens 31 dem kleine­ren Radius des Nebenfadens 33. Bei einer kontinuierli­chen Bewegung des Speisers in Richtung zu der Drehachse der Trommel 43 und des Rings 44 hin entstehen natürlich ver­drillte Fäden 31 und 33 mit einer kontinuierlich sich ändernden Breite. Beim Aufwickeln solcher Fäden auf Rol­len bekommen diese die Form von kegelförmigen Rotations­körpern, in denen die Wicklungen in senkrecht zur Dreh­achse der Rolle stehenden Ebenen liegen.

    [0131] Bei der Herstellung eines Fadens 31 (Fig. 1) mit kon­stanter Breite und unterschiedlicher Dicke ist es zweck­ mäßig, die in Form einer Haupt- und einer Nebentrommel 3, 5 ausgebildete Einrichtung 1 mit noch einer Nebentrom­mel 45 (Fig. 9) mit einer Nebenkühlfläche 46 in Form der Mantelfläche der Trommel 45 auszurüsten. Die Trommel 45 hat den gleichen Durchmesser wie die Trommeln 3, 5 (Fig.1) und ist koaxial zu ihnen angeordnet. Dabei ist es zweck­mäßig, die Trommel 45 (Fig. 9) und die Trommeln 3, 5 mit Hilfe von Wälz- oder Gleitlagern auf einer Achse anzu­bringen. Es ist nicht schwer, die Trommel 45 durch den Antrieb 9 (Fig. 1) für die Drehbewegung der Trommel 5 in Drehung zu versetzen. Bei einer Änderung der Bewegungsge­schwindigkeit der Hauptkühlfläche 2 der Trommel 3 (Fig.9) ändert sich nur die Dicke des Hauptfadens 31, während seine Breite konstant bleibt und nur durch die Breite der Fläche 2 der Trommel 3 bestimmt wird. Die Nebenfäden 33 und 47 werden bei der Drehung der Trommeln 5, 45 entge­gen der Drehrichtung der Trommel 3 von einem Bunker aufge­nommen und wieder eingeschmolzen. Durch Austauschen der mittleren Trommel 3 gegen eine andere kann man einen Faden 31 mit einer anderen Typenbreite herstellen, die durch die Breite der neuen Trommel bestimmt wird. Als notwendi­ge Bedingung beim Austausch der mittleren Trommel 3 ge­gen eine neue gilt, daß die Breite des zugeführten Schmelz­stroms 18 größer als die Breite der mittleren Trommel 3 sein muß.

    [0132] Die Vorrichtung zum Herstellen von Metallfäden wird wie folgt betrieben.

    [0133] In den Speiser 15 (Fig. 1) schüttet man das Beschik­kungsgut, schmilzt es mit Hilfe einer Induktionserwär­mungseinrichtung und überhitzt die Schmelze über ihre Schmelztemperatur hinaus um einen bestimmten Wert, gewöhn­lich um 100oC. Die koaxial zur Nebentrommel 5 aufgestell­te Haupttrommel 3 wird mit Hilfe der Antriebe 8 und 9 zur Drehbewegung mit einer vorgegebenen Geschwindigkeit und in einer vorgegebenen Richtung in Drehung versetzt. Den Speiser 15 bringt man in eine bestimmte Stellung über den Trommeln 3 und 5. Die Schmelze 18 fließt von selbst oder durch den Druck eines austreibenden Gases durch die Öffnung 17 der Düse 16 auf die Hauptkühlfläche 2 und die Nebenkühlfläche 4 der Trommeln 3 und 5. Beim Auftreffen der Schmelze 18 auf die Flächen 2 und 4 zerfließt sie und bildet eine einheitliche Pfütze, sowohl auf der Flä­che 2 als auch auf der Fläche 4 der Trommeln 3 und 5. In­folge der gegenseitigen Bewegung der Flächen 2 und 4 re­lativ zueinander wird aus der einheitlichen Pfütze der Schmelze 18 ein Haupt- und ein Nebenfaden 31, 33 geformt, die in Bewegungsrichtung der Flächen 2 und 4 unter Ein­wirkung der Fliehkräfte abgeworfen und auf Rollen aufge­wickelt werden. Bei einer stufenartigen Bewegung des Speisers 15 quer zur Bewegungsrichtung der Flächen 2 und 4 wird auch dementsprechend stufenartig die Breite der Pfütze der Schmelze 18 auf diesen Flächen umverteilt, wo­durch sowohl auf der Hauptfläche 2, als auch auf der Ne­benfläche 4 Fäden mit verschiedener Breite hergestellt werden können. Bei einer symmetrischen Zuführung der Schmelze 18 auf die Kühlflächen 2, 4 und deren Drehung in entgegengesetzten Richtungen mit gleichen Geschwindig­keiten bekommt man gleichbreite und -dicke Fäden 31 und 33. Durch das Bewegen des Speisers 15 kann man eine solche Breite der Pfütze der Schmelze 18 auf der Fläche 2 der Haupttrommel 3 einstellen, daß ein Hauptfaden mit quadra­tischem Querschnitt entsteht. Bei einer kontinuierlichen Bewegung des Speisers 15 in Querrichtung bekommt sowohl der Hauptfaden 31, als auch der Nebenfaden 33 eine keil­artige Form, d.h., seine Breite ändert sich ununterbro­chen längs des Fadens.

    [0134] Bei der Drehung der Trommel 3 (Fig. 2) und der Trom­mel 5 in einer Richtung funktionert die Vorrichtung ähn­lich, jedoch mit dem Unterschied, daß die Aufnahmevor­richtungen nur auf einer Seite von der Einrichtung 1 zum Formen von Metallfäden aufgestellt werden. Bei der gleich­gerichteten Bewegung der Flächen 2 und 4 kann man infolge des Unterschieds der Bewegungsgeschwindigkeiten dieser Flächen 2, 4 keine Fäden 31, 33 mit gleicher Dicke her­stellen.

    [0135] Wenn die Einrichtung 1 in Form einer Haupttrommel 3 (Fig. 4) und einer Nebentrommel 34, die exzentrisch auf­gestellt sind, ausgeführt ist, funktioniert die Vorrich­tung ähnlich und liefert einen Hauptfaden 31 und einen Nebenfaden 33 mit einer amorphen Struktur infolge eines länger andauernden Kontakts des Fadens 33 mit der Fläche 4 der Trommel 34. Wenn die Einrichtung 1 zum Formen von Metallfäden in Form eines auf zwei Walzen 36, 37 (Fig. 5) liegenden endlosen Hauptbandes 35 und eines auf zwei Walzen 39, 40 liegenden endlosen Nebenbandes 38 aus­gebildet ist, das an das Hauptband 35 auf dem Abschnitt zwischen den Walzen 36, 37 anschließt, funktioniert die Vorrichtung in ähnlicher Weise. Der Speiser 15 wird über den Bändern 35 und 38 auf dem Abschnitt, auf dem sie sich auf geradlinigen Bahnen bewegen, in Stellung gebracht, wo­durch die Wirkung von abwerfenden Fliehkräften auf die entstehenden Fäden 31 und 33 ausgeschaltet wird. Die Bän­der 35 und 38 werden in eine gegenseitige Bewegung von entsprechenden Antriebswalzen 36 und 39 gesetzt, die mit den Antrieben 8, 9 zur Drehbewegung verbunden sind.

    [0136] Wenn die Einrichtung 1 in Form eines Hauptrings 41 (Fig. 6) und eines koaxial zu ihm angebrachten Nebenrings 42 ausgebildet wird, die ebenfalls mit Hilfe der Antrie­be 8 und 9 in eine gegenseitige Bewegung gesetzt werden, funktioniert die Vorrichtung ähnlich, jedoch mit dem Un­terschied, daß die Schmelze auf die inneren Seitenflächen 2 und 4 des Haupt- und des Nebenrings 41, 42 zugeführt wird. In Abhängigkeit von der Form der Innenflächen der Ringe, die geneigt oder zylindrisch sein können, verwen­det man diese oder jene bekannte Einrichtung zum Auf­nehmen und Wegführen der Fäden 31 und 33 aus den Rin­gen 41, 42.

    [0137] Wenn die Einrichtung 1 zum Formen von Metallfäden in Form einer Haupttrommel 43 (Fig. 8) und eines koaxial zu ihr aufgestellten Nebenrings 44 ausgebildet ist, funk­tioniert die Vorrichtung in ähnlicher Weise. Der Speiser 15 wird über den Stirnflächen 2, 4 der Trommel 43 und des Rings 44 aufgestellt. Die entstehenden Fäden 31 und 33 haben eine Krümmung, die dem Radius der Flächen 2 und 4 entspricht, auf die die Schmelze 18 zugeführt wird. Wenn der Speiser 15radial zur Drehachse der Trommel 43 und des Rings 44 bewegt wird, ändert sich dementsprechend die Breite der entstehenden Fäden 31 und 33.

    [0138] Wenn die Einrichtung 1 zum Formen von Metallfäden in Form von zwei Nebentrommeln 5 (Fig. 9) und einer Haupt­trommel 3 ausgebildet ist, die koaxial auf einer Achse aufgestellt sind, gleichen Durchmesser haben und mit den Antrieben 8, 9 für ihre Bewegung verbunden sind, funk­tioniert die Vorrichtung ähnlich, jedoch mit dem Unter­schied, daß die Breite der Austrittsöffnung 17 der Düse 16 des Speisers 15 größer als die Breite der Haupttrom­mel 3 ist. Das gewährleistet die Entstehung eines Haupt­fadens 31 mit einer Breite, die der Breite der Trommel 3 gleicht. Wenn die Dicke des Fadens 31 geändert werden soll, braucht man nur die Bewegungsgeschwindigkeit der Haupt­kühlfläche 2 der Trommel 3 zu ändern. Die Breite des Hauptfadens 31 bleibt dabei konstant und gleicht der Breite der Trommel 3. Beim Drehen der Nebentrommeln 5 und 45 entgegengesetzt zur Drehrichtung der Trommel 3 können die Nebenfäden 33 und 47 in einem Bunker aufgefangen wer­den.

    [0139] Ungeachtet der großen Anzahl der hier beschriebenen und empfohlenen Konstruktionsvarianten der Vorrichtung sind sich Fachleute bewußt, daß auch noch andere Änderun­gen der Form und der Details möglich sind, ohne das Wesen und den Umfang der Erfindung dabei zu verlassen.

    [0140] Die folgenden Beispiele veranschaulichen die vorlie­gende Erfindung und demonstrieren optimale Ausführungs­varianten.

    Beispiel 1



    [0141] Es wird eine in Fig. 1 abgebildete erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Metallfäden verwendet.

    [0142] Die wassergekühlten Haupt- und Nebentrommeln be­stehen aus sauerstoffreiem Kupfer und haben einen Durch­messer von je 300 mm und eine Breite von je 40 mm. Der Speiser für die Zuführung der Metallschmelze stellt einen Quarztiegel dar, in dessen Boden sich eine Düse mit einer Austrittsöffnung von 0,5 mm in Durchmesser befindet.

    [0143] Zusammensetzung der verwendeten Metallschmelze: Fe₈₃B₁₇.

    [0144] Die technischen Kennwerte des Prozesses der Herstel­lung von Metallfäden sind folgende: Drehgeschwindigkeit der Trommeln - 2800 U/min, Drehrichtung der Trommeln - entgegenlaufend, Druck des austreibenden Gases Argon - 0,035 MPa, Zwischenraum zwischen der Düse des Tiegels und den Kühlflächen der Trommeln - 2 mm, die Düse des Tiegels steht symmetrisch relativ zur Linie des Zusam­menschlusses der Kühlflächen der Trommeln und senkrecht zu den Flächen, Temperatur der zugeführten Metallschmel­ze - 1350oC.

    [0145] Man erhält gleichzeitig zwei Metallfäden, einen Haupt- und einen Nebenfaden mit je 22 µm Dicke, 0,31 µm Breite und unbegrenzter Länge. Die Röntgen-Strukturana­lyse ergab eine amorphe Struktur der hergestellten Me­tallfäden.

    Beispiel 2



    [0146] Es werden Metallfäden in Form von Bändern mit einer amorphen Struktur aus der Legierung FeSi₁₀B₁₂ hergestellt.

    [0147] Die Ausrüstung ist die gleiche wie die im Beispiel 1 verwendete. Man verwendet eine Haupt- und eine Neben­trommel, die wassergekühlt sind, aus sauerstoffreiem Kup­fer bestehen und einen Durchmesser von je 300 mm und ei­ne Breite von je 40 mm haben. Der Speiser für die Zufüh­rung der Metallschmelze stellt einen Quarztiegel dar, in dessen Boden sich eine Düse mit einer rechteckigen Aus­trittsöffnung mit den Abmessungen 0,2 x 10,0 mm befindet.

    [0148] Die technischen Kennwerte des Herstellungsprozesses der Metallfäden sind folgende: Drehgeschwindigkeit der Trommeln - 2600 U/min, Drehrichtung der Trommeln - ent­gegenlaufend, Druck des austreibenden Gases Argon - 0,035 MPa, Zwischenraum zwischen der Düse des Tiegels und den Kühl­flächen der Trommeln - 0,6 mm, die Düse des Tiegels wird vor Beginn des Prozesses über der Hauptkühlfläche der Haupttrommel in Stellung gebracht, während der Zuführung der Schmelze bewegt man die Düse des Tiegels längs der Drehachse der Trommeln mit einer Geschwindigkeit von 2 mm/s in Richtung zur Nebentrommel hin, die Schmelze wird senk­recht auf die Kühlflächen zugeführt, Temperatur der zu­geführten Schmelze - 1300oC.

    [0149] Man erhält einen Haupt- und einen Nebenmetallfaden als keilförmige Bänder mit 16 µm Dicke, 200 m Länge und einer kontinuierlich sich von 10,2 mm bis auf 0 bei 200 m Länge verringernden Breite. Die Röntgen-Strukturanalyse ergab eine amorphe Struktur.

    Beispiel 3



    [0150] Es wird eine in Fig. 9 abgebildete erfindungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung von Metallfäden verwendet.

    [0151] Die Haupt- und zwei Nebentrommeln bestehen aus sauer­stoffreiem Kupfer, sind wassergekühlt und haben einen Durchmesser von je 300 mm. Die Breite der mittleren Haupt­trommel beträgt 8 mm, die Breite der Nebentrommeln - 10 mm. Der Speiser für die Zuführung der Metallschmel­ze stellt einen Quarztiegel dar, in dessen Boden sich eine Düse befindet, deren Austrittsöffnung die Abmessun­gen 0,2 x 10 mm hat.

    [0152] Zusammensetzung der verwendeten Metallschmelze: FeSi₁₀B₁₂.

    [0153] Der Herstellungsprozeß der Metallfäden ist durch folg­ende technische Werte gekennzeichnet. Drehgeschwindigkeit der Trommeln - 2600 U/min, Drehrichtung der zwei Neben­trommeln relativ zur Drehrichtung der Haupttrommel - ent­gegenlaufend, Druck des austreibenden Gases Argon - 0,035 MPa, Zwischenraum zwischen der Düse des Tiegels und den Kühlflächen der Trommeln - 0,6 mm, die Düse des Speisers gibt die Schmelze gleichzeitig auf die Kühl­flächen aller drei Trommeln senkrecht zu den Kühlflächen, Temperatur der zugeführten Metallschmelze - 1300oC.

    [0154] Man erhält einen Haupt- und einen Nebenmetallfaden mit 16 µm Dicke und unbegrenzter Länge. Die Breite des Hauptfadens beträgt 8 mm, die Breite der Nebenfäden - je 1,1 mm.

    [0155] Die Röntgen - Strukturanalyse ergab eine amorphe Struktur der Fäden.

    Beispiel 4



    [0156] Es werden Fäden mit einer amorphen Struktur aus der Legierung FeSi₁₀B₁₂ hergestellt.

    [0157] Die Ausrüstung und die Herstellungstechnologie der Metallfäden sind die gleichen wie im Beispiel 3, jedoch mit dem Unterschied, daß die Drehgeschwindigkeit der mittleren Haupttrommel 3000 U/min beträgt.

    [0158] Man erhält einen Hauptmetallfaden mit 8 mm Breite und 13 µm Dicke und zwei Nebenmetallfäden mit je 1,1 mm Breite und 16 µm Dicke.

    [0159] Die Röntgen - Strukturanalyse ergab eine amorphe Struktur der Metallfäden.

    Industrielle Anwendbarkeit



    [0160] Am effektivsten kann die vorliegende Erfindung bei der Herstellung von Metallfäden mit einer amorphen und feinkristallinen Struktur in Form von Draht mit quadra­tischem Querschnitt, Band mit einer konstanten Dicke und einer allmählich sich ändernden Breite und Band mit einer geforderten Breite und glatten Rändern verwendet werden. Dabei sind keine speziellen Arbeitsgänge zum Längsschnei­den der Metallfäden erforderlich.

    [0161] Die Einmaligkeit der mechanischen und physikalischen Kennwerte der Metallfäden mit amorpher und feinkristal­liner Struktur bestimmt ihr Anwendungsgebiet in der Elek­trotechnik, in der Elektronik, im Apparatebau und in an­deren Industriezweigen.


    Ansprüche

    1. Verfahren zur Herstellung von Metallfäden, das in der kontinuierlichen Zuführung einer Metallschmelze, aus der der Metallfaden geformt wird, auf eine sich ununter­brochen bewegende Hauptkühlfläche, dem Abnehmen des Metall­fadens von dieser Hauptkühlfläche und der anschließenden Aufnahme des fertigen Hauptmetallfadens besteht, da­durch gekennzeichnet, daß ein Teil der Metallschmelze auf wenigstens eine Nebenkühlfläche zuge­führt wird, die an die Hauptkühlfläche anschließt und sich relativ zu dieser so bewegt, daß auf der Nebenkühl­fläche ein Nebenmetallfaden geformt wird und das Abnehmen dieses Nebenmetallfadens von der Nebenkühlfläche und des­sen Aufnahme vorgenommen wird.
     
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Haupt- und die Neben­kühlfläche sich in einer Richtung mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten bewegen.
     
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Haupt- und die Neben­kühlfläche sich in entgegengesetzten Richtungen bewegen.
     
    4. Vorrichtung zur Realisierung des Verfahrens nach Anspruch 1, die eine Einrichtung (1) zum Formen eines Me­tallfadens aus der Metallschmelze, die eine geschlossene Hauptkühlfläche (2) hat und mit einem Antrieb (8) zur Be­wegung dieser Fläche in Wechselwirkung steht, einen Spei­ser (15) zur Zuführung der Metallschmelze auf die ge­schlossene Hauptkühlfläche (2) und eine Einrichtung (30) zur Aufnahme des von der geschlossenen Hauptkühlfläche (2) kommenden Metallfadens enthalt, daduch ge­kennzeichnet, daß die Einrichtung (1) zum Formen des Metallfadens wenigstens eine geschlossene Ne­benkühlfläche (4) enthält, die mit einem eigenen Bewe­gungsantrieb (9) und einer Einrichtung (32) zur Aufnahme des Nebenmetallfadens (33) in Wechselwirkung steht und in unmittelbarer Nähe von der geschlossenen Hauptkühl­fläche (2) gelegen ist und an sie anschließt, wobei der Speiser (15) über der Zone des Zusammenschlusses der ge­ schlossenen Haupt- und der Nebenkühlfläche angebracht ist.
     
    5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß der Speiser (15) beweglich in Quer- und Längsrichtung zur Zone des Zusammenschlusses der Kühlflächen angebracht wird.
     
    6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß bei Verwendung nur einer ge­schlossenen Nebenkühlfläche (4) diese von der Mantelflä­che der Nebentrommel (5) gebildet wird, wobei die ge­schlossene Hauptkühlfläche (2) ebenfalls von der Mantel­fläche der Haupttrommel (3) gebildet wird.
     
    7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Haupt- und die Neben­trommeln (3,5) koaxial aufgestellt werden und gleiche Durchmesser haben.
     
    8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge­kennzeichnet, daß die Haupt- und die Neben­trommeln (3, 5) mit einer Exzentrizität aufgestellt wer­den und verschiedene Durchmesser haben.
     
    9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß bei der Verwendung nur einer geschlossenen Nebenkühlfläche (4) diese die Seitenfläche eines endlosen Nebenbands (38) darstellt, das wenigstens auf zwei Walzen (39, 40) liegt, und die geschlossene Haupt­kühlfläche (2) ebenfalls die Seitenfläche eines endlosen Hauptbands (35) darstellt, das wenigstens auf zwei Wal­zen (36, 37) liegt, wobei wenigstens eine Walze, auf der das endlose Nebenband (38) liegt, koaxial zu der Wal­ze angebracht ist, auf der das endlose Hauptband (35) liegt.
     
    10. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß bei der Verwendung nur einer geschlossenen Nebenkühlfläche (4) diese die innere Sei­tenfläche eines Nebenrings (42) darstellt, wobei die ge­schlossene Hauptkühlfläche (2) ebenfalls die innere Sei­tenfläche eines Hauptrings (41) darstellt, der koaxial zum Nebenring (42) aufgestellt ist.
     
    11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Haupt- und der Neben­ring (41, 42) innere Seitenflächen haben, die zur Dreh­achse der Ringe hin geneigt sind.
     
    12. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß bei der Verwendung nur ei­ner geschlossenen Nebenkühlfläche (4) diese die Stirn­fläche eines Nebenrings (44) darstellt, während die ge­schlossene Hauptkühlfläche (2) die Stirnfläche einer Haupttrommel (43) darstellt, wobei der Nebenring (44) und die Haupttrommel (43) koaxial aufgestellt sind.
     
    13. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch ge­kennzeichnet, daß bei der Verwendung von zwei geschlossenen Nebenkühlflächen (4, 46) jede von ihnen die Mantelfläche einer entsprechenden Nebentrommel (5, 45) darstellt während die zwischen den geschlossenen Neben­kühlflächen (4, 46) gelegene geschlossene Hauptkühlfläche (2) ebenfalls die Mantelfläche einer Haupttromel (3) dar­stellt, wobei die Haupttrommel und die Nebentrommeln (3, 5, 45) koaxial aufgestellt sind und gleiche Durchmes­ser haben.
     




    Zeichnung



















    Recherchenbericht