(19)
(11)EP 0 167 088 B1

(12)EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45)Hinweis auf die Patenterteilung:
27.12.1989  Patentblatt  1989/52

(21)Anmeldenummer: 85107829.5

(22)Anmeldetag:  24.06.1985
(51)Internationale Patentklassifikation (IPC)4B05B 13/06, B05B 5/08, B21D 51/26, B05D 7/22

(54)

Verfahren zur Innenbeschichtung von Hohlkörpern und Anlage zur Ausführung des Verfahrens

Method and plant for coating the interiors of hollow bodies

Procédé et installation pour le revêtement intérieur d'un objet creux


(84)Benannte Vertragsstaaten:
AT BE CH DE FR GB IT LI LU NL SE

(30)Priorität: 06.07.1984 CH 3269/84

(43)Veröffentlichungstag der Anmeldung:
08.01.1986  Patentblatt  1986/02

(73)Patentinhaber: Ribnitz, Peter, Dipl.-Ing.
CH-9013 St. Gallen (CH)

(72)Erfinder:
  • Ribnitz, Peter, Dipl.-Ing.
    CH-9013 St. Gallen (CH)

(74)Vertreter: Troesch, Hans Alfred et al
Troesch Scheidegger Werner AG Siewerdtstrasse 95 Postfach
CH-8050 Zürich
CH-8050 Zürich (CH)


(56)Entgegenhaltungen: : 
DE-A- 2 841 295
GB-A- 431 562
DE-C- 714 669
US-A- 4 199 672
  
      
    Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).


    Beschreibung


    [0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 definierten Gattung sowie eine Anlage der im Oberbegriff von Anspruch 3 definierten Gattung.

    [0002] Die Probleme, die, beispielsweise bezüglich Korrosion, bei verbundenen wie verlöteten oder verschweissten Rändern von Hohlkörpern, wie von Blechzargen für die Herstellung zylindrischer Behältnisse, wie von Dosenkörpern, entstehen, sind lange bekannt. Zu deren Lösung ist es z. B. aus der CH-PS-444 632 bekannt, nachfolgend zum Verschweissen der Zargenränder eine Lötung vorzunehmen, derart, dass das über die Schweissnaht fliessende Lot einen Korrosionsschutz bewirkt. Dabei wird dort zusätzlich ins Auge gefasst, die derart kombinierte Verbindungsnaht mittels einer Sprühdüse zu besprühen, um einen weiter verbesserten Korrosionsschutz zu erzielen. Das anschliessend an die Schweissung noch mit Lot abzudeckende Blech wird zum Erzielen eines guten Lotflusses vorschlagsweise durch Vorsehen einer nicht näher spezifizierten Heizquelle aufgewärmt, insbesondere dann, wenn sich Schweissvorgang und Lötvorgang örtlich bzw. zeitlich nicht unmittelbar folgen.

    [0003] Die DE-PS-714 669 schlägt ihrerseits vor, auf die noch nicht verbundenen Zargenränder einen Lackauftrag vorzusehen, die Ränder anschliessend zu verlöten, wobei der Lack so ausgewählt wird, dass die Löttemperatur zum Einbrennen des Lackes führt.

    [0004] Dieses letzterwähnte Verfahren, bei welchem eine für das Verbinden der Ränder eingesetzte Energie gleichzeitig zum Einbrennen des voraufgetragenen Lackes ausgenützt wird, ist insbesondere beim Verschweissen der Ränder nicht einsetzbar, da die Schweisswärme den Lack nicht einbrennen, sondern verbrennen würde und zudem ein sauberes Verschweissen durch die Lackstörschicht beeinträchtigt würde.

    [0005] Aus der DE-PS-750 056 und der EP-A-0 120 810 sind Verfahren bekannt geworden, bei denen nach dem Verbinden der Zargenränder von innen eine Schutzschicht aufgetragen wird. Diese Schutzschicht wird gemäss der EP-A-0 120 810 anschliessend eingebrannt, durch Vorsehen einer von aussen auf die fertiggestellten zylindrischen Körper einwirkenden Wärmequelle.

    [0006] Als Wärmequelle können induktive Quellen, Gasheizungen oder Infrarotstrahler eingesetzt werden. Dadurch wird der ganze zylindrische Körper auf die Einbrenntemperatur gebracht, und für eine gewisse Zeit auf dieser Temperatur gehalten. Insbesondere beim Einsatz eines solchen Verfahrens auf zylindrische Körper aus blankem Blech ist eine hohe Wärmereflexion gegeben und der Wirkungsgrad solcher von aussen einwirkender Wärmequellen ist, gemessen an der zu erzielenden Einbrennwirkung, entsprechend schlecht.

    [0007] Dasselbe gilt, wenn für eine Innenpulverbeschichtung der zu beschichtende Körper von aussen vorerwärmt wird, um die Haftung des von innen aufgesprühten Pulvers zu verbessern. Wird dies so realisiert, so bewirkt eine Körpererwärmung von aussen eine Erwärmung des ganzen Körpers, dessen Wärmekapazität das Übertragen einer zu hohen Wärmemenge in den Bereich einer vorgesehenen Beschichtungsanordnung mit sich bringt, was wiederum dazu führen kann, dass die Beschichtungsanordnung und insbesondere die Sprühdüsen zu stark erwärmt werden, was zu Verpappen derartiger Auslässe führen kann.

    [0008] Aus der US-A-3 077 171 ist nun ein Verfahren bzw. eine Anlage der oben angegebenen Gattung bekannt geworden. Zur Innenbeschichtung eines Hohlkörpers wird er bezüglich eines innenliegenden Arbeitsarmes bewegt. Durch diesen Arbeitsarm hindurch wird ein unter Druck gesetztes, visköses Beschichtungsmedium ausgegeben. Am Ende des Beschichtungsarmes ist eine Wärmequelle angeordnet, die vornehmlich ins Innere des Arbeitsarmes wirkt, auf das auszugebende Medium, um dessen Viskosität für die Druckausgabe tief genug zu halten. Somit wird, hier unter dem Einfluss dieser dem Beschichtungsmedium zugeführten Wärme, durch dessen Auftrag eine Mediumsschicht auf dem Hohlkörper gebildet und weiterbewegt.

    [0009] Die so innen aufgetragene Mediumsschicht wird anschliessend durch ausserhalb des Hohlkörpers vorgesehene Wärmequellen wärmebehandelt.

    [0010] Da einerseits die innerhalb des Hohlkörpers vorgesehene Wärmequelle, abgesehen von Streustrahlung, ins Innere des Arbeitsarmes wirken muss, um auf das Beschichtungsmedium vor dessen Ausgabe einzuwirken, gelten anderseits und bezüglich der Wirkung der auch hier aussenliegenden Wärmequelle für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Mediumsschicht die oben beispielsweise im Zusammenhang mit der EP-A-0120 810 aufgeführten Nachteile.

    [0011] Ausgehend von der in der US-A-3 077 171 vorgeschlagenen Technik ist es Ziel der vorliegenden Erfindung, die zur Wärmebehandlung der Innenbeschichtung notwendige Wärme gezielt dort einzusetzen, wo sie auch benötigt wird. Dies wird beim Verfahren der erwähnten Gattung durch Ausführung gemäss dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 1 gelöst, bzw., bei der Anlage der erwähnten Gattung, durch Ausbildung nach dem kennzeichnenden Teil von Anspruch 3.

    [0012] Rückblickend auf die erwähnte US-A-3 077 171 wird somit erfindungsgemäss innerhalb der Hohlkörper erzeugte Wärme für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Mediumsschicht eingesetzt, d.h. es wird die hierfür eingesetzte Wärme direkt auf die Körperinnenseite, beschichtet oder noch unbeschichtet, aufgebracht.

    [0013] Ein weiterer wesentlicher Vorteil des vorgeschlagenen Verfahrens bzw. der vorgeschlagenen Anlage ist darin zu sehen, dass die thermische Beanspruchung der unmittelbaren äusseren Körperumgebung wesentlich geringer wird als bei herkömmlichen Verfahren mit Aufwärmen von aussen, was nebst der oben erwähnten Verbesserung des Wirkungsgrades weiter dazu führt, dass nun mindestens zwischen Beschichtungsanordnung und Einbrennwärmequellenanordnung im Bereiche der Beschichtung eine durchgehende Förderbandanordnung vorgesehen werden kann, mit mindestens einem Förderband zur Bewegung der Körper zwischen den genannten Anordnungen.

    [0014] Wird die Wärme von aussen zugeführt, so muss eine allenfalls gemeinsame, zwischen Beschichtungsanordnung und Einbrennwärmequellenanordnung vorgesehene Förderbandanordnung, wie gemäss der EP-A 0 120 810, auf der der Wärmequelle und somit der Beschichtung entgegengesetzten Seite angeordnet werden, um deren thermische Beeinträchtigung durch die Wärmequelle zu verhüten und um nicht aufwendiges, thermisch resistentes Förderbandmaterial einsetzen zu müssen.

    [0015] Wegen der gezielten Wärmezufuhr kann nun, wie erwähnt, das vorgesehene Förderband ohne weiteres im Beschichtungsbereich, d.h. im Bereiche der Naht, auf die Körper einwirken, die Konstruktionsfreiheit der Gesamtanlage wird somit wesentlich erhöht.

    [0016] Vorzugsweise weist die Wärmequellenanordnung mindestens eine Infrarotstrahlungsquelle auf. Dadurch, dass in einer Ausführungsvariante eine Temperaturmessung im Armbereich vorgenommen wird, wird ermöglicht, die Temperaturverhältnisse bei der Körperbearbeitung zu überwachen.

    [0017] Bevorzugterweise wird weiter das Resultat dieser Temperaturmessung als IST-Wert-Ausgangssignal auf einen ISTWert-Eingang eines Temperaturregelkreises geführt, mit der Wärmequellenanordnung als Stellglied, womit, dann selbstverständlich, an einer SOLL-Wert-Vorgabeeinheit ein Temperatur-SOLL-Wert eingegeben werden kann, und der IST-Temperaturwert auf diesen geregelt wird.

    [0018] Zur weiteren Erhöhung der gezielten Energie- bzw. Wärmezufuhr wird nun weiter vorgeschlagen, dass am Arm mindestens eine Reflektoranordnung vorgesehen wird, zur Konzentrierung der Quellenstrahlung auf vorgegebene Körperbereiche.

    [0019] Vorzugsweise wird dabei die Wärmequellenanordnung armachsial ausgedeht und diesbezüglich auf radialem Abstand angeordnet und es umfasst die Reflektoranordnung eine armseitig der Quellenanordnung angeordnete, achsiale Reflektorrinne, die vorzugsweise in den Arm eingearbeitet ist und eine reflektierende Oberfläche aufweist.

    [0020] Unter Berücksichtigung, dass bei der Herstellung von Dosen als Hohlkörper mit Herstellungsgeschwindigkeiten von bis zu 650 Dosen/min gearbeitet wird, wird ersichtlich, dass eine Reduktion der für die Innenbeschichtung benötigten Wärmemenge zum Erzielen des angestrebten Einsatzzieles dieser Wärme, zu enormen Energieeinsparungen führt, sowohl wenn die Wärme zur Erhöhung der Mediumshaftung als auch wenn sie zum Einbrennen der aufgebrachten Mediumsschicht oder für beides eingesetzt wird. Die gerichtete Wärmeapplikation, insbesondere mit Vorsehen der erwähnten Reflektoranordnung, erleichtert in wesentlichem Umfang auch ein Konstruktionsproblem, dass nämlich alle Zuführungen sowohl für die Beschichtungsanordnung, wie auch für die vorgesehenen Wärmequellen, wie elektrische Speisungskabel,durch den Arm verlaufen müssen, und gezielte Wärmeapplikation verhindert dabei eine unzulässige thermische Belastung des Armes, womit die genannten Zuführungen ebenfalls unbedeutend thermisch beansprucht werden.

    [0021] Die Erfindung wird anschliessend beispielsweise anhand von Figuren erläutert.

    [0022] Es zeigen:

    Fig. 1 eine prinzipielle Anordnung einer Dosenherstellungs- und Beschichtungsstrasse, mit Wärmeapplikation bekannter Art und Weise,

    Fig. 2 geschnitten,die Ausbildung einer erfindungsgemässen Anlage, zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens, mit Beschichtungsanordnung und Wärmequellenanordnung am Arm,

    Fig. 3 einen Querschnitt durch die Anordnung gemäss Fig. 2, entlang Linie 111 -III,

    Fig. 4 eine weitere erfindungsgemässe Anordnung im Längsschnitt, mit erfindungsgemässen Wärmequellen für das Einbrennen und die Körpervorerwärmung.



    [0023] In Fig. 1 ist die generelle Anordnung einer Dosenschweissund - -nahtbeschichtungsanlage dargestellt, wie sie heute üblicherweise gebaut wird, ohne die erfindungsgemässen Merkmale. Die Dosenschweiss- und Beschichtungsanordnung 1 wird mit flachen Blechen 2 gespeist, die an der Anlage in bekannter Art und Weise zu runden Zylinderzargen geformt werden, deren sich gegenüberliegende Längsränder anschliessend an einer Schweissstation 3 verschweisst werden. Das Formen der Zargen sowie die Schweissung sind nicht Gegenstand der vorliegenden Erfindung und werden somit nicht detaillierter beschrieben. Ein Transportband 4 übernimmt die Hohlkörper, d.h. die Dosenkörper, die rittlings über einen Arm 6 durchbewegt werden, welch letzterer eine Beschichtungsstation, mit einer Mediumszuleitung 5 für das Beschichtungsmedium, entsprechende Düsen sowie üblicherweise eine Absaugstation 7 umfasst. Daraufhin werden die Dosenkörper 11 auf ein weiteres Förderband 9 gegeben, mit dessen Hilfe sie durch eine Einbrennstation 8 bewegt werden, wo sie von aussen mittels Brennern, Induktionsheizorganen, generell Wärmequellen 10 aufgeheizt werden. Die Temperatur wird über eine gewisse Zeit, durch dieses indirekte Beheizen der beschichteten Naht über eine vorbeschriebene Durchlaufstrecke der Körper 11, gehalten.

    [0024] Dann werden die Dosen dem nächsten Förderband (nicht dargestellt) übergeben.

    [0025] In den Fig. 2 und 3 sind die erfindungsgemässen Merkmale an einem Arm 6 gemäss Fig. 1 dargestellt. Der Arm 6, üblicherweise auch als Schweissarm bezeichnet, weist hier eine Verlängerung 6a auf, in Bewegungsrichtung der Körper 11 betrachtet, stromabwärts gerichtet. Die in bekannter Art und Weise elektrostatisch unterstützte Beschichtung der Dosenkörper erfolgt über die Mediumszuleitung 5 für Pulver oder Lack, mit Hilfe eines Hochspannungsgenerators 12, mit dessen Hilfe ein hohes elektrostatisches Feld zwischen Dosenkörper und eigens dafür vorgesehene Elektroden 5a angelegt wird. Der Hochspannungsgenerator 12 gibt dabei eine Gleichspannung von ca. 60 kV ab. Anschliessend an die Beschichtungsanordnung sind in der Verlängerung 6a des Armes Infrarotstabstrahler 14 angeordnet. Diese werden über Kabel 13 gespiest, die durch den gesamten Arm 6, 6a geführt sind. Dies wird insbesondere dadurch erleichtert, dass eine direkte Aufheizung des Mediumfilmes, Pulver- oder Lackfilmes 17, erfolgt, zumal mit derartigen Anlagen auch zylindrische Körper bis hinunter zu ca. 40 bis 60 mm Durchmesser beschichtet werden.

    [0026] Wichtig für eine optimierte Funktion einer solchen Anordnung ist weiter das Vorsehen eines Reflektors 18, der vorzugsweise in den Arm 6, 6a integriert ist, wie aus Fig. 3 ersichtlich, als reflektierende Rinne darin eingearbeitet ist. Bei entsprechender geometrischer Ausbildung kann die Wärmestrahlung des Strahlers 14 auf die notwendige Breite B, z. B. zwischen ca. 5 und ca. 25 mm konzentriert werden. Da der Stabstrahler 14 bei einer Länge von beispielsweise nur ca. 800 mm bis zu 3 kW Wärmestrahlung abgibt, kann damit eine sehr hohe Wärmeleistung pro Flächeneinheit an der Innenfläche des Körpers 11 erzielt werden.

    [0027] Um eine weitere Optimierung der Beschichtungsaushärtung beim Einbrennen zu erreichen, wird am oder im Arm generell im Bereich des Armes eine Temperaturmessung vorgenommen. Diese erfolgt entweder mittels Fieberoptik indirekt oder direkt mittels eines Pyrometers 20. Das Ergebnis der Temperaturmessung, ein Signal F('ßJsr) in Funktion der gemessenen IST-Temperatur, wird an einer Vergleichseinheit 22 mit einem entsprechenden, an einer Vorgabeeinheit 24 eingebbaren Signal F('ÖsOLL) verglichen und die Speisespannung des Strahlers über die Zuleitungen 13 als geregelte Grösse mit der Differenz F(Δ/ð) gestellt. Es wird weiter ein Regler 26, wie vorzugsweise ein bekannter Thyristorregler, vorgesehen, um die Infrarotstrahler 14 als Stellglieder zu stellen. Die Ausbildung von Regler 26, Vorgabeeinheit 24 und Vergleichseinheit 22 sind bekannt und werden nicht weiter erläutert.

    [0028] Diese Anordnung ermöglicht eine exakte Temperaturregelung auf der beschichteten Naht, der Pulver- oder Lackschicht. Die Anzahl IR-Strahler 14 sowie deren Länge hängt von der Transportgeschwindigkeit der Körper 11 sowie der Aushärteeigenschaft des Beschichtungsmediums an der Schicht 17 ab.

    [0029] Eine weitere Ausführungsvariante ist in Fig. 4 dargestellt. Hier ist bzw. sind bereits vor der Sprühanordnung mit der Zuleitung 5, ein oder mehrere IR-Strahler 19 eingebaut. Auch hier wird die Wärmestrahlung, wie bereits anhand von Fig. 3 erläutert, mittels eines Reflektors 18' gezielt auf einen Streifen der Innenwandung des Dosenkörpers 11 konzentriert. Dadurch wird der Dosenkörper im Nahtbereich vorgeheizt und beim nachfolgenden Beschichtungsvorgang wird dadurch und insbesondere beim Pulverbeschichten, ein wesentlich verbesserter Abscheidungs-bzw. Anlagerungswirkungsgrad erzielt, ohne dass dabei derart viel Wärme in den Bereich der Beschichtungsanordnung geführt würde, dass deren Düsen verpappen könnten. Somit kann der Pulverausstoss pro Zeiteinheit wesentlich reduziert werden, damit auch die Belastung der Pulverrückgewinnungsanlage, wie der Rücksauganordnung 7 und deren Pumpen.


    Ansprüche

    1. Verfahren zur Innenbeschichtung von Hohlkörpern, insbesondere von Schweissnähten längsgeschweisster Dosenkörper, bei dem Hohlkörper bezüglich eines innenliegenden Arbeitsarmes bewegt werden, von welchem, unter dem Einfluss von innen zugeführter Wärme, durch Auftrag eines Beschichtungsmediums eine Mediumsschicht auf jeweils einem Hohlkörper gebildet und weiterbewegt wird und die aufgetragene Mediumsschicht wärmebehandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Mediumsschicht durch Beaufschlagung des Hohlkörpers und/oder des beschichteten Hohlkörpers mit von innen zugeführter Wärme vor und/oder nach dem Auftrag zum Erhalt erwünschter Schichteigenarten wärmebehandelt wird.
     
    2. Verfahren nach Anspruch 1 für Einbrennbeschichtung, dadurch gekennzeichnet, dass, dem Auftrag folgend, dem Körper direkt von innen die Einbrennwärme zugeführt wird.
     
    3. Anlage zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit einem Arbeitsarm (6) und Organen (4), um Hohlkörper (11) relativ über den Arbeitsarm (6) zu bewegen, wobei am Arbeitsarm (6) eine Beschichtungsanordnung (5) vorgesehen ist sowie eine Wärmequelle (14) zur Beeinflussung des Beschichtungsvorganges, und weiter eine Wärmequelle (14) für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Schicht vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequelle (14) für die Wärmebehandlung der aufgetragenen Schicht die am Arbeitsarm (6) vorgesehene Wärmequelle (14) zur Beeinflussung des Beschichtungsvorganges ist und vor und/oder nach der Beschichtungsanordnung (5) am Arbeitsarm (6) angeordnet ist.
     
    4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Beschichtungsanordnung (5) eine Einbrenn-Wärmequellenanordnung (14) angeordnet ist, um die mittels der Beschichtungsanordnung (5, 7, 12) aufgetragene Schicht einzubrennen.
     
    5. Anordnung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwischen Beschichtungsanordnung und Einbrenn-Wärmequellenanordnung (14) im Bereich der Beschichtung eine durchgehende Förderbandanordnung (4) vorgesehen ist, mit mindestens einem Förderband zur Bewegung der Körper (11) zwischen den Beschichtungs- und Wärmequellenanordnungen (5,7,12; 14).
     
    6. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequellenanordnung (14, 19) mindestens eine IR-Strahlungsquelle umfasst.
     
    7. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Armbereich (6, 6a) mindestens eine Temperaturmessung, wie mittels eines Temperatursensors (20), vorgenommen wird.
     
    8. Anlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Resultat der Temperaturmessung als IST-WertAusgangssignal auf einen ISTWert-Eingang eines Temperaturregelkreises geführt ist, mit der Wärmequellenanordnung (14) als Stellglied.
     
    9. Anlage nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Reflektoranordnung (18) am Arm (6, 6a) vorgesehen ist, zur Konzentrierung der Quellenstrahlung auf vorgegebene Körperbereiche.
     
    10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmequellenanordnung armachsial ausgedehnt und diesbezüglich auf radialem Abstand angeordnet ist und die Reflektoranordnung (18) eine armseitig der Quellenanordnung angeordnete, achsiale Reflektorrinne umfasst, vorzugsweise in den Arm eingearbeitet.
     


    Claims

    1. Method for applying an internal coating to hollow bodies, in particular to welds of longitudinally welded can bodies, whereby the hollow bodies are moved relative to an internal operating arm, by means of which a medium layer is formed on one moving hollow body respectively under the influence of internally applied heat, through the application of a coating medium, and the applied medium layer is heat-treated, characterised in that the medium layer is heat-treated by admitting heat to the inside of the hollow body and/or the coated hollow body prior to and/or after the application in order to achieve desired layer properties.
     
    2. Method according to claim 1 for baking the coating, characterised in that, following the application of the coating, the baking heat is admitted to the body directly from inside.
     
    3. Apparatus for implementing the method according to claim 1 comprising an operating arm (6) and means (4) for moving the hollow bodies (11) relative to and along the operating arm (6), whereby a coating arrangement (5) and a heat source (14) for influencing the coating process are provided on the operating arm (6), and whereby further a heat source (14) for heat-treating the applied layer is provided, characterised in that the heat source (14) for heat-treating the applied layer is the heat source (14) provided for influencing the coating process and is arranged in front of and/or behind the coating arrangement (5) on the operating arm (6).
     
    4. Apparatus according to claim 3, characterised in that a baking heat source arrangement (14) is arranged behind the coating arrangement (5), in order to bake the layer applied by means of the coating arrangement (5, 7, 12).
     
    5. Arrangement according to claim 4, characterised in that a continuous conveyer belt arrangement (4) is provided at least between coating arrangement and the baking heat source arrangement (14) in the coating area, comprising at least one conveyer belt for moving the bodies (11) between the coating and heat source arrangements (5, 7, 12; 14).
     
    6. Apparatus according to one of claims 3 to 5, characterised in that the heat source arrangement (14, 19) comprises at least one IR radiation source.
     
    7. Apparatus according to one of claims 3 to 6, characterised in that at least one temperature measurement is carried out in the area of the arm (6, 6a), e.g. by means of a temperature sensor (20).
     
    8. Apparatus according to claim 7, characterised in that the result of the temperature measurement is supplied as an actual value output signal to an actual value input of a temperature regulating circuit using the heat source arrangement (14) as final control element.
     
    9. Apparatus according to one of claim 3 to 8, characterised in that at least one reflector arrangement (18) is provided on the arm (6, 6a) for concentrating the source radiation to cover specific body areas.
     
    10. Apparatus according to claim 9, characterised in that the heat source arrangement extends in axial direction of the arm and at a radial distance from same and the reflector arrangement (18) comprises an axial reflector trough arranged on the side of the arm opposite the source arrangement and preferably worked into the arm.
     


    Revendications

    1. Procédé pour pourvoir d'un revêtement intérieur des corps creux, notamment des cordons de soudure de corps de boite soudés dans le sens de la longueur, procédé selon lequel des corps creux sont déplacés par rapport à un bras de travail intérieur, par lequel, sous l'influence d'une chaleur émise de l'intérieur et par application d'un produit de revêtement, une couche de produit est formée sur chaque corps creux et est avancée et la couche de produit appliquée est traitée thermiquement, caractérisé en ce que la couche de produit est traitée thermiquement en soumettant le corps creux et/ou le corps creux revêtu à la chaleur émise de l'intérieur avant et/ou après l'application, pour l'obtention du type de couche souhaité.
     
    2. Procédé selon la revendication 1, pour la réalisation d'un revêtement avec cuisson, caractérisé en ce que, à la suite de l'application de la chaleur de cuisson est émise directement de l'intérieur sur le corps creux.
     
    3. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant un bras de travail (6) et des organes (4) pour déplacer des corps creux (11) par rapport à et par dessus le bras de travail (6), un dispositif d'enduction (5) étant prévu sur le bras de travail (6) ainsi qu'une source de chaleur (14) destinée à influencer le processus d'enduction, une seconde source de chaleur (14) étant prévue pour le traitement thermique de la couche appliquée, caractérisé en ce que la source de chaleur (14) destinée au traitement thermique de la couche appliquée est la source de chaleur (14) prévue sur le bras de travail (6) pour influencer le processus d'enduction et est disposée sur le bras de travail (6) en amont et/ou en aval du dispositif d'enduction (5).
     
    4. Installation selon la revendication 3, caractérisée en ce qu'en aval du dispositif d'enduction (5), est disposé un dispositif (14) formant source de chaleur de cuisson destiné à cuire la couche appliquée par le dispositif d'enduction (5, 7, 12).
     
    5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'au voisinage du revêtement, est disposé un dispositif transporteur à bande continu (4) qui s'étend au moins entre le dispositif cuisson et comporte au moins une bande transporteuse pour le déplacement des corps (11) entre le dispositif d'enduction et le dispositif formant source de chaleur de cuisson (5, 7, 12; 14).
     
    6. Installation selon l'une des revendications 3 à 5, caractérisée en ce que le dispositif formant source de chaleur (14, 19) comprend au moins une source de rayonnement infra-rouge.
     
    7. Installation selon l'une des revendications 3 à 6, caractérisée en ce qu'au voisinage du bras (6, 6a), est effectuée au moins une mesure de température, par exemple au moyen d'un capteur de température (20).
     
    8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce que le résultat de la mesure de température est, en tant que signal de sortie représentatif d'une valeur réelle, dirigé sur une entrée de valeur réelle d'un circuit de régulation de température, le dispositif formant source de chaleur (14) constituant l'élément de réglage.
     
    9. Installation selon l'une des revendications 3 à 8, caractérisée en ce qu'au moins un dispositif réflecteur (18) est prévu sur le bras (6, 6a) pour concentrer le rayonnement émis par la source sur des zones prédéterminées des corps.
     
    10. Installation selon la revendication 9, caractérisée en ce que le dispositif formant source de chaleur s'allonge dans la direction axiale du bras et est disposé à une certaine distance radiale de celui-ci, alors que le dispositif réflecteur (18) comprend une gouttière réflectrice axiale, disposée du côté du bras par rapport au dispositif formant source, et de préférence usinée en creux dans le bras.
     




    Zeichnung