(19)
(11)EP 3 439 970 B1

(12)EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45)Hinweis auf die Patenterteilung:
24.06.2020  Patentblatt  2020/26

(21)Anmeldenummer: 17709081.8

(22)Anmeldetag:  07.03.2017
(51)Int. Kl.: 
B65B 43/32  (2006.01)
B65B 3/02  (2006.01)
(86)Internationale Anmeldenummer:
PCT/EP2017/055301
(87)Internationale Veröffentlichungsnummer:
WO 2017/174280 (12.10.2017 Gazette  2017/41)

(54)

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUM BILDEN VON EINSEITIG OFFENEN PACKUNGSKÖRPERN AUS BEIDSEITIG OFFENEN PACKUNGSMÄNTELN

METHOD AND DEVICE FOR FORMING PACKAGING BODIES OPEN ON ONE SIDE FROM PACKAGING JACKETS OPEN ON BOTH SIDES

PROCÉDÉ ET DISPOSITIF PERMETTANT DE FORMER DES CORPS D'EMBALLAGE OUVERTS D'UN CÔTÉ, CONSTITUÉS D'ENVELOPPES D'EMBALLAGE OUVERTES DES DEUX CÔTÉS


(84)Benannte Vertragsstaaten:
AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

(30)Priorität: 04.04.2016 DE 102016106139
31.05.2016 DE 102016109996

(43)Veröffentlichungstag der Anmeldung:
13.02.2019  Patentblatt  2019/07

(73)Patentinhaber: SIG Technology AG
8212 Neuhausen am Rheinfall (CH)

(72)Erfinder:
  • MARX, Johannes
    52072 Aachen (DE)
  • RICHTER, Jürgen
    40627 Düsseldorf (DE)

(74)Vertreter: Cohausz & Florack 
Patent- & Rechtsanwälte Partnerschaftsgesellschaft mbB Bleichstraße 14
40211 Düsseldorf
40211 Düsseldorf (DE)


(56)Entgegenhaltungen: : 
EP-A1- 0 356 824
US-A- 3 187 646
WO-A1-2007/071698
US-A- 3 896 711
  
      
    Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).


    Beschreibung


    [0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10. Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln sind bereits seit geraumer Zeit bekannt. Die Verfahren dienen insbesondere dem Herstellen von gefüllten Packungen, wobei auch Verfahren und Vorrichtungen zum Füllen von Packungen mit Produkten in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt sind.

    [0002] Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie beispielsweise Kartonverbundverpackungen verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Packstoff in Form eines Laminat umfassend eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten, etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung. Zusätzlich können noch weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion von Sauerstoff und anderen Gasen durch den Packstoff verhindert.

    [0003] Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln, insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstoffe, erfolgt das Verschließen des Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes.

    [0004] Die Packungskörper werden vorzugsweise auf der Füllmaschine aus Packungsmänteln gebildet, die wiederum aus Packstoffzuschnitten hergestellt werden, und zwar insbesondere durch Siegeln der Längskanten der Packstoffzuschnitte aufeinander. Die innere Längskante kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Packstoff, insbesondere den Karton, zu vermeiden. So werden aus einem Packstoff gebildete Packungsmäntel hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Die Packungsmäntel werden entlang von vier längs zum Packungsmantel verlaufenden Faltlinien vorgefaltet, wodurch Faltkanten geschaffen werden, welche die späteren Kanten der typischerweise einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt bildenden Packung bilden. Zunächst werden die Packungsmäntel jedoch um zwei gegenüberliegende Faltkanten flach gefaltet. Zwei der vorgefalteten Faltlinien werden dabei wieder zurückgefaltet. Der Packungsmantel bildet dann im Wesentlichen zwei parallel zueinander verlaufende und aufeinander liegende Abschnitte. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden als Stapel an ein Magazin der Füllmaschine übergeben. Der vordere Abschnitt des Packungsmantels am vorderen Ende des Stapels wird von Saugnäpfen ergriffen und vom Stapel weg gezogen, wobei sich der Packungsmantel auffaltet, typischerweise bis ein wenigstens im Wesentlichen quadratischer oder rechteckiger Querschnitt gebildet ist. Das Auffalten erfolgt entlang der vorgefalteten Faltlinien, von denen zwei die Faltkanten des zusammengefalteten Packungsmantels gebildet haben, da der Packstoff entlang der, insbesondere vorgefalteten, Faltlinien leicht geknickt bzw. gefaltet werden kann. Der entsprechend aufgefaltete Packungsmantel wird sodann auf einen Dorn eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei der Querschnitt des Dorns dem Querschnitt des Packungsmantels entspricht. Der Packungsmantel steht dabei zunächst über den Dorn nach außen vor, so dass der vorstehende Teil des Packungsmantels gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort verpresst und gesiegelt werden kann. Das entsprechende Längsende des Packungsmantels wird so verschlossen und bildet regelmäßig den Boden der späteren gefüllten Packung. Das verschlossene Ende des Packungsmantels könnte alternativ aber auch den Kopf der späteren Packung bilden, wenn diese beispielsweise durch den offenen Boden gefüllt wird.

    [0005] Die einseitig offenen Packungskörper werden in eine Sterilisationszone der Füllmaschine eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Packungskörper nacheinander an die Packungskörper aufnehmenden Zellen einer Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung sorgt dann dafür, dass die Packungskörper mit definierter Geschwindigkeit in definiertem Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden. In der Sterilisationszone werden die Packungskörper mit heißer Sterilluft vorgewärmt und sodann, typischerweise mit Wasserstoffperoxid, sterilisiert und mit Sterilluft getrocknet. Die sterilen Packungskörper werden in die Füll- und Siegelzone übergeben und dort befüllt. Anschließend wird die Öffnung der gefüllten Packungskörper verschlossen, bevor die verschlossene Packung über die Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Transporteinrichtung entnommen wird.

    [0006] In einigen Füllmaschinen werden die Packungskörper von der Transporteinrichtung in einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende Füllmaschinen werden auch als Langläufer bezeichnet. In anderen Fülleinrichtungen, den sogenannten Rundläufern, beschreiben die Packungskörper eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung, die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft grundsätzlich beide Arten von Füllmaschinen. Das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der zuvor beschriebenen Art haben sich für die Fertigung von Packungen mit wenigstens im Wesentlichen rechteckigen oder quadratischen Querschnitten bewährt. Die Fertigung von Packungen mit hiervon deutlich abweichenden Querschnitten ist jedoch nur bedingt oder gar nicht möglich. Die Packungsmäntel müssen aus Platzgründen flach zusammengefaltet und anschließend mittels des Dornrads einfach und zuverlässig geformt werden. Zudem muss es die Form der Packungen erlauben, dass die Packungsmäntel leicht auf das Dornrad gelangen und die Packungskörper zuverlässig wieder vom Dornrad entfernt werden können.

    [0007] Ferner sind ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art aus US 3 187 646 bekannt.

    [0008] Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die Vorrichtung jeweils der eingangs genannten Art derart auszugestalten und weiterzubilden, dass auch Packungen mit einem weder quadratischen noch rechteckigen Querschnitt einfach und zuverlässig gebildet werden können.

    [0009] Diese Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 durch ein Verfahren zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen dadurch gelöst, dass die Packungsmäntel in der Formstation, bevor sie zwischen den Formhälften positioniert werden, durch einen mit den zwei gegenüberliegenden Faltkanten des Packungsmantels in Anlage kommenden und sich quer zum Packungsmantel verjüngenden Kanal gezogen werden.

    [0010] Die genannte Aufgabe wird zudem bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10 dadurch gelöst, dass die Formstation einen Kanal zum wenigstens teilweisen Auffalten der durch den Kanal bewegten Packungsmäntel aufweist. Es ist also erkannt worden, dass es zweckmäßig sein kann, die Packungsmäntel nicht beim Entnehmen vom Packungsstapel aufzufalten und direkt an die Dorne eines Dornrads zu übergeben, sondern für das Auffalten der Packungsmäntel eine separate Formstation zu verwenden. Um die Packungsmäntel mit dem Entnehmen vom Stapel ohne Weiteres auffalten zu können, bedarf es vier vorgefalteter Faltlinien. Wird die vordere Seite des am vorderen Ende des Packungsstapels vorgesehenen Packungsmantels, etwa mit einem mit Saugnäpfen besetzten Greifarm, ergriffen und vom Stapel gezogen, faltet der Packungsmantel auf, wobei die Faltkanten die Kanten des aufgefalteten Packungsmantels bilden. Dies ist ein bewährtes Verfahren, jedoch bestimmen die Faltkanten die Querschnittsform des Packungsmantels nicht unwesentlich mit.

    [0011] Die Verwendung der Formstation erlaubt dagegen den Einsatz von Packungsmänteln mit bedarfsweise lediglich zwei Faltkanten, die dem Flachfalten der Packungsmäntel zur Aufnahme in einem Stapel dienen. Darüber hinaus müssen die beiden Faltkanten aber nicht über die Form, insbesondere den Querschnitt, der späteren Packung bestimmen. In der Formstation können die Packungsmäntel in die gewünschte Form gebracht werden, ohne dass dabei die Faltkanten in Ecken der Packung oder an Kanten des Mantels der Packung angeordnet sein müssen. Die Faltkanten können beispielsweise in ebenen Abschnitten des Mantels der Packung angeordnet sein, um die Kanten des Mantels der Packung unabhängig von der Lage der Faltkanten bereitstellen zu können oder um scharfe Kanten teilweise oder bedarfsweise gänzlich zu vermeiden. Die Kantenbereiche der Mäntel der Packungen können in der Formstation so mit einem sehr großen Radius gebildet werden und auch gewölbte Seitenwände des Mantels der Packung können einfacher gebildet werden, und zwar alternativ oder zusätzlich.

    [0012] Damit das Falten der Packungsmäntel entlang der wenigstens zwei Faltkanten zu einem flachen Packungsmantel einfach und zuverlässig erfolgt, werden entlang der Faltkanten zunächst sogenannte Faltlinien vorgesehen. Der Packungsmantel weist dabei bevorzugt weitere Faltlinien oder Rilllinien auf, die etwa dem Falten der Längsenden des Packungsmantels zum Zwecke des Verschließens des Packungsmantels dienen. Dabei werden bevorzugt durch Falten entlang der weiteren Faltlinien ein Kopf und ein Boden der Packung gebildet, die insbesondere gesiegelt werden. Die Faltlinien oder Rilllinien sind dabei vorzugsweise in den Packstoff eingeprägt, und zwar insbesondere durch sogenanntes Rillen, weshalb die so hergestellten Faltlinien auch als Rilllinien bezeichnet werden können. Die Faltlinien oder Rilllinien werden durch eine linienförmige Stoffverdrängung mit Werkzeugen geschaffen, die gegen den Packstoff drücken, etwa mit Stanz- oder Drückwerkzeugen. Mit anderen Worten bilden die Faltlinien oder Rilllinien linienartige Materialschwächungen des Packstoffs. Entlang der so hergestellten Faltlinien ist die Biegefähigkeit des Packstoffs erhöht.

    [0013] Unabhängig von der Anzahl der Faltkanten des Packungsmantels, wobei jedoch ebenfalls genau zwei Faltkanten bevorzugt sind, kann zwischen den Faltkanten vollständig auf entsprechende Faltlinien verzichtet werden, die sich geradlinig in Längsrichtung, also wenigstens im Wesentlichen parallel zu den Faltkanten erstrecken, und zwar über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels. So ergibt sich eine höhere Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung. Weitere geradlinig verlaufende Faltlinien und Faltkanten sind wegen der Formstation für das Auffalten der Packungsmäntel nach dem Entnehmen vom Packungsstapel nicht erforderlich. Vorzugsweise sind zusätzlich zu den Faltkanten keine weiteren vorgefalteten Faltlinien des Packungsmantels vorgesehen, jedenfalls keine geradlinig über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels verlaufende Faltlinien. Das Vorfalten entsprechender Faltlinien, also insbesondere das Falten des Packstoffs um die Faltlinien vor dem eigentlichen Falten der Faltlinien mit anschließendem Zurückfalten, erfolgt bei bekannten Verfahren vor dem Stapeln der Packungsmäntel damit die Packungsmäntel nach dem Entnehmen vom Stapel um die vorgefalteten Faltlinien leichter auffalten. Das ist vorliegend wegen der Formstation und dem Auffalten der Packungsmäntel darin nicht erforderlich. Wenn also in Längsrichtung des Packungsmantels durchgehend geradlinig geführte Faltlinien zusätzlich zu den Faltkanten vorgesehen sein sollten, was grundsätzlich entbehrlich ist, sind diese bevorzugt nicht vorgefaltet.

    [0014] Grundsätzlich bedarf es jedoch keiner weiteren Faltlinien zur Herstellung entsprechender Faltungen des Packungsmantels. Da es an Faltlinien und/oder Faltkanten der fertigen Packung zu Falten oder Knicken im Packstoff kommen kann, können durch die Verringerung der Anzahl an Faltlinien und/oder Faltkanten breitere Bereiche der Packung ohne unerwünschte Knicke oder Faltungen geschaffen werden, was unter Umständen bevorzugt ist. Die Packungen können in diesen Bereichen beispielsweise gleichförmig gewölbt, gerundet und/oder gekrümmt sein, ohne dass diese Form durch Knicke oder Falten beeinträchtigt wird.

    [0015] Bevorzugt handelt es sich bei den wenigstens zwei Faltlinien oder Rilllinien, die dem Flachfalten des Packungsmantels dienen und demnach die wenigstens zwei Faltkanten des Packungsmantels bilden, um sogenannte "Scheinfaltlinien", die später keine Kante der Verpackung bzw. Packung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur zur Bildung des Packungsmantels, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung, die zusammen mit der Füllung die Packung bilden kann. Diese Scheinfaltlinien sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern. Diese Faltlinien werden als "Scheinfaltlinien" bezeichnet, da diese nur beim Flachfalten des Packungsmantels genutzt werden, jedoch beim Auffalten zur Herstellung des Packungskörpers bzw. der zu befüllenden Verpackung wieder wenigstens in etwa gerade gefaltet werden. Sie können durch Materialschwächungen erzeugt werden, wobei zum Erhalt des flüssigkeitsdichten Zustandes des Verbundmaterials keine Perforationen, sondern sogenannte "Rillungen" verwendet werden können. Rillungen sind linienförmige Materialverdrängungen, die mit Stanz- oder Drückwerkzeugen in das Verbundmaterial eingeprägt oder eingerollt werden. Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Der Packungsmantel ist entlang der wenigstens zwei Scheinfaltlinien gefaltet, die somit die Faltkanten bilden.

    [0016] Es können jedoch auch weitere Faltlinien vorgesehen sein. Insbesondere handelt es sich dabei aber um solche, die sich nicht oder nur über einen Teil der Längserstreckung des Packungsmantels geradlinig erstrecken. Diese können entsprechend geformte Kanten bilden, die beispielsweise das Halten und Ergreifen der späteren Packung erleichtern. Auch dadurch wird eine erhöhte Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung erreicht, ohne dass trotzdem an den bekannten vier vorgeformten Faltlinien zum Auffalten des Packungsmantels festgehalten werden müsste.

    [0017] Erfindungsgemäß wird der Packungsmantel wenigstens zum teilweisen Auffalten, insbesondere zum Vorfalten vor dem nachträglichen vollständigen Auffalten, durch einen Kanal gezogen oder bewegt, und zwar derart, dass die Faltkanten, um die der Packungsmantel zuvor flach gefaltet worden ist, in Anlage an den Kanal, insbesondere an zur Kanalmitte weisende Begrenzungen des Kanals, gelangen. Der Kanal ist vorzugsweise in Querrichtung zum Packungsmantel durch Begrenzungen, etwa in Form von Gleitflächen zum Entlanggleiten des Packungsmantels, begrenzt. Die Faltkanten können dann an den, etwa in Form von Gleitflächen ausgebildeten, Begrenzungen entlanggleiten. In der Transportrichtung des Packungsmantels, der der Einfachheit halber bevorzugt geradlinig durch den Kanal bewegt wird, verjüngt sich der Kanal, so dass in Querrichtung des Packungsmantels Druck auf die Faltkanten des Packungsmantels in Richtung der Mitte des Kanals ausgeübt wird. Die entsprechende Quererstreckung des Packungsmantels verringert sich folglich beim Passieren des Kanals mit zunehmender Verjüngung des Kanals. Der Packungsmantel wird dabei soweit aufgefaltet, wie sich der Kanal verjüngt. Mit anderen Worten wird der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet. Bedarfsweise oder gar bevorzugt kann der Packungsmantel anschließend, insbesondere ganz, aufgefaltet werden.

    [0018] Für ein gezieltes und definiertes Auffalten eines Packungsmantels in der Formstation, nach dem Vorfalten des Packungsmantels im Kanal, wird erfindungsgemäß der Packungsmantel in der Formstation zwischen wenigstens zwei Formhälften einer Form positioniert. Beim Schließen der durch die wenigstens zwei Formhälften gebildeten Form oder wenigstens beim Bewegen der wenigstens zwei Formhälften aufeinander zu wird der Packungsmantel aufgefaltet. Durch das Schließen der Formhälften drücken diese gegen die Faltkanten des Packungsmantels und bedingen so das Auffalten des Packungsmantels.

    [0019] Prinzipiell kann der Kanal sich so weit verjüngen, dass der Packungsmantel darin vollständig aufgefaltet wird, also wenigstens in etwa die Form des Dorns und/oder eine geeignete Form zum Aufziehen auf den Dorn aufweist. Allerding werden dann die Reibungskräfte zwischen dem Kanal und den Faltkanten sehr hoch, was zu einer Beschädigung der Packungsmäntel führen kann, sei es mechanisch oder wegen der aufgrund der Reibung erhöhten Temperatur. Zudem müssen die Packungsmäntel bei höheren Reibungskräften fester gehalten werden, um keine Störung zu verursachen, was nicht immer oder nur mit höherem Aufwand sichergestellt werden kann. Insbesondere wird die Verwendung eines Packungsmantels gemäß den von der Anmelderin unter den amtlichen Aktenzeichen DE 10 2016 003 826.8, DE 10 2016 003 824.1 und DE 10 2016 003 829.2 eingereichten Patentanmeldungen bevorzugt.

    [0020] Nachfolgend werden der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger Wiederholungen das Verfahren und die Vorrichtung zusammen beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu unterscheiden. Dem Fachmann wird jedoch anhand des Kontextes ersichtlich, welche Merkmale für das Verfahren und die Vorrichtung jeweils bevorzugt sind.

    [0021] Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die Packungsmäntel um genau zwei Faltkanten flach gefaltet. Dies erlaubt das platzsparende Bevorraten der Packungsmäntel in einem Stapel. Außerdem müssen die Packungsmäntel dann nur um zwei Faltkanten gefaltet werden. Bevorzugt handelt es sich bei den beiden Faltlinien zur Bildung der Faltkanten um "Scheinfaltlinien" der beschriebenen Art, die also später keine Kante der Verpackung bzw. Packung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt daher nur beim Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung bzw. Packung.

    [0022] Es können jedoch auch in diesem Fall weitere Faltlinien vorgesehen sein. Insbesondere handelt es sich dabei aber wiederum um solche, die sich nicht oder nur über einen Teil der Längserstreckung des Packungsmantels geradlinig erstrecken. Diese können entsprechend geformte Kanten bilden, die beispielweise das Halten und Ergreifen der späteren Packung erleichtern. Auch dadurch wird eine erhöhte Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung erreicht, ohne dass trotzdem an den bekannten vier vorgeformten Faltlinien zum Auffalten des Packungsmantels festgehalten werden müsste.

    [0023] Alternativ oder zusätzlich werden in der Formstation die wenigstens zwei Faltkanten, insbesondere die genau zwei Faltkanten, des Packungsmantels, um die der Packungsmantel zuvor flach gefaltet worden ist, aufeinander zubewegt, wobei sich der freie Querschnitt des Packungsmantels entsprechend vergrößert. Es kann so einfach ein wenigstens teilweises Auffalten des Packungsmantels erreicht werden, ohne dass es dafür mehr als zwei Faltkanten bzw. mehr als zwei vorgefaltete Faltlinien, wie bei den bekannten Packungsmänteln bedarf. Bei bekannten Packungsmänteln sind vier vorgefaltete Faltlinien vorhanden, die das Auffalten des Packungsmantels nach dem Entnehmen vom Stapel der Packungsmäntel vereinfachen. Diese vier vorgefalteten Faltlinien bilden dabei die Faltkanten des Packungsmantels. Die vorliegende Formstation macht derartige Packungsmäntel entbehrlich. Dabei bietet es sich der Einfachheit halber an, dass in der Formstation von außen gegen die wenigstens zwei Faltkanten gedrückt oder gepresst wird. Die Faltkanten können so unter Vergrößerung des freien Querschnitts der Packung aufeinander zubewegt bzw. bezogen auf den zugehörigen Packungsmantel nach innen gedrückt werden. So kann beispielsweise von gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels gegen die wenigstens zwei Faltkanten gedrückt werden, so dass sich diese annähern, aber vorzugsweise nicht in Anlage aneinander kommen, da dies typischerweise wieder mit einer Verringerung des freien Querschnitts des Packungsmantels einhergehen würde.

    [0024] Dabei legt sich der Packungsmantel vorzugsweise wenigstens im Wesentlichen umlaufend an die Innenseite der Form an, so dass der Packungsmantel eine definierte Form erhält. Die Form kann grundsätzlich auch aus mehreren Teilen als den beiden Formhälften gebildet werden, oder es werden die Formhälften bedarfsweise aus mehreren Teilen gebildet. Es bietet sich aber an, wenn zwei Teile zusammen den, insbesondere weit, überwiegenden Teil der Form bilden.

    [0025] Um die zunächst flach gefalteten Packungsmäntel aufzufalten, kann die Vorderseite des an der Vorderseite des Stapels aus Packungsmänteln vorgesehen Packungsmantels ergriffen und nach vorne vom Stapel weg bewegt werden. Vorne wird in diesem Zusammenhang die in Richtung der Transportrichtung weisende Seite des Stapels bzw. des Packungsmantels verstanden. Dies trägt dem Umstand Rechnung, dass die Packungsmäntel im Stapel typischerweise aufrecht stehen. Denkbar wäre aber beispielsweise auch, dass die flach gefalteten Packungsmäntel aufeinander liegen. Dann wäre die Oberseite des Stapels nach vorliegendem Verständnis als die Vorderseite des Stapels anzusehen. Dementsprechend würde zudem die nach oben weisende Seite des oberen Packungsmantels die nach vorne weisende Seite des vorderen Packungsmantels bilden. Auf die Ausrichtung des Stapels kommt es also vorliegend nicht wesentlich an.

    [0026] Um die Vorderseite des vorderen flach gefalteten Packungsmantels einfach und zuverlässig ergreifen zu können, können dazu Saugnäpfe verwendet werden, die an einem beweglichen Arm montiert sein können. Beispielsweise auf diese Art, aber nicht ausschließlich, kann die Vorderseite des Packungsmantels mit dem Arm nach vorne bewegt werden. Auf die beschriebene Weise wird der Packungsmantel nach vorne gezogen, wodurch der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet werden kann. Dies erlaubt eine einfache und kompakte Handhabung der Packungsmäntel. Dabei ist eine besonders einfache und genaue Handhabung der Packungsmäntel möglich, wenn die Packungsmäntel geradlinig vom Stapel bewegt, und nicht etwa entlang einer Kurve oder dergleichen geführt werden. Das wenigstens teilweise Auffalten bzw. Vorfalten des Packungsmantels kann aber auch nachträglich, bedarfsweise in einem separaten Verfahrensschritt erfolgen.

    [0027] Der Packungsmantel wird der Einfachheit halber bevorzugt geradlinig durch den Kanal bewegt. Der Kanal verjüngt sich dann vorzugsweise quer zu dieser geradlinigen Bewegung. Anders ausgedrückt ist die Bewegungsrichtung vorzugsweise in Längsrichtung des Kanals ausgerichtet. In Querrichtung des Packungsmantels kann dann Druck auf die Faltkanten des Packungsmantels in Richtung der Mitte des Kanals ausgeübt werden. Die entsprechende Quererstreckung des Packungsmantels verringert sich folglich beim Passieren des Kanals, wodurch der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet wird, um anschließend, insbesondere ganz, aufgefaltet zu werden. Mithin kann es bevorzugt sein, wenn der Kanal als Teil einer Vorfalteinrichtung ausgebildet ist, von der die Packungsmäntel an eine Auffalteinrichtung zum vollständigen Auffalten weitergegeben werden können.

    [0028] Hinsichtlich des Durchführens des Packungsmantels durch den Kanal wird ein einfaches und zugleich zuverlässiges, wenigstens teilweises, Auffalten des Packungsmantels erreicht, wenn seitliche Begrenzungen des Kanals, die Gleitflächen für den Packungsmantel bereitstellen können, beim Hindurchziehen des Packungsmantels derart gegen die wenigstens zwei Faltkanten des Packungsmantels drücken, dass sich die Faltkanten des Packungsmantels aufeinander zubewegen. Der Kanal ermöglicht so ein einfaches und zugleich definiertes, wenigstens teilweises Auffalten des Packungsmantels.

    [0029] Ergänzend oder zusätzlich können am Ende des Kanals, jedenfalls bezogen auf den Transport der Packungsmäntel durch den Kanal, an gegenüberliegenden Seiten des Kanals Nuten vorgesehen sein, in die insbesondere die Faltlinien des Packungsmantels gelangen. Die Nuten verlaufen wenigstens im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung der Packungsmäntel durch den Kanal. Im Bereich der Nuten ist demnach vorzugsweise der Kanal etwas breiter als unmittelbar vorher und, bedarfsweise, unmittelbar nachher. Dadurch faltet sich der Packungsmantel zwar im Bereich der Nuten wieder etwas zusammen, allerdings wird so eine definierte Übergabeposition und Stellung für die Packungsmäntel geschaffen. Aus den Nuten kann der Packungsmantel, vorzugsweise gezielt, in Längsrichtung der Nuten herausbewegt werden. Der Packungsmantel kann aber auch entlang der Nuten weitertransportiert werden, ohne dass der Packungsmantel die Nuten verlässt, um auf diese Weise durch die Nuten geführt zu werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Packungsmantel auch mit den Nuten weitertransportiert werden. Es können sich also auch die Nuten, also beispielsweise die die Nuten bildenden Bereiche des Kanals bzw. der Begrenzungen des Kanals, in Längsrichtung der Nuten bewegen und den Packungsmantel bei dieser Bewegung mitnehmen bzw. weitertransportieren. Dies erfolgt insbesondere in Richtung der Auffalteinrichtung, insbesondere bis in die Auffalteinrichtung hinein. Bedarfsweise bilden die Nuten des Kanals bzw. die die Nuten bildenden Bereiche des Kanals nach dem Verschieben derselben Teile der Form der Auffalteinrichtung. Alternativ können sich die Nuten aber auch vom Kanal der Vorfalteinrichtung bis in die Form der Auffalteinrichtung erstrecken. Damit das Schließen der Form problemlos möglich ist, sollten die Nuten zwischen der Vorfalteinrichtung und der Auffalteinrichtung, insbesondere zwischen dem Kanal und der Form unterbrochen sein. Grundsätzlich kann auch die beschriebene Weise der Packungsmantel einfach, zuverlässig und definiert von der Vorfalteinrichtung an die Auffalteinrichtung jeweils der Formstation übergeben werden.

    [0030] Damit der Packungsmantel einfach, zweckmäßig und ohne großen Platzbedarf durch die Formstation bewegt werden kann, bietet es sich an, wenn der Packungsmantel in einer ersten Transportrichtung durch die Vorfalteinrichtung und in einer zweiten Transportrichtung zur Auffalteinrichtung, insbesondere in die Auffalteinrichtung bewegt wird, wobei die erste Transportrichtung und die zweite Transportrichtung wenigstens im Wesentlichen senkrecht zueinander ausgerichtet sind. Eine weitere Vereinfachung und Präzisierung der Bewegung wird erreicht, wenn wenigstens die erste Transportrichtung oder wenigstens die zweite Transportrichtung geradlinig ausgerichtet ist. Eine komplizierte und ungenaue Führung um Kurven oder dergleichen kann so vermieden werden. Insbesondere ist die geradlinige erste Transportrichtung besonders bevorzugt, wenn die Vorfalteinrichtung einen Kanal aufweist und der Packungsmantel dann geradlinig und damit sehr präzise durch den Kanal bewegt werden kann.

    [0031] Ganz grundsätzlich bietet es ein hohes Maß an Flexibilität für die Formgebung der Packung, wenn die Faltkanten des Packungsmantels, um die der Packungsmantel zuvor flach gefaltet worden ist, beabstandet von wenigstens einer Kante des Mantels eines Dorns und/oder wenigstens einer Ecke des Kopfs des Dorns auf den Dorn aufgeschoben werden. Es kann also bevorzugt vorgesehen sein, dass an keiner der Kanten des Dorns, die sich vorzugsweise in Längsrichtung des Dorns erstecken, eine vorherige Faltkante vorgesehen ist. Die Faltkanten sind dann vielmehr dazwischen vorgesehen. So können Kanten der Packungsmäntel mit größeren Radien bereitgestellt werden und es kann problemlos erreicht werden, dass ganze Seiten der Packungsmäntel gewölbt werden und so auch auf dem Dorn geformt werden. Bedarfsweise kann aber auch eine Kante oder können mehrere Kanten des Dorns vorgesehen sein, entlang der eine Faltkante des Packungsmantels positioniert wird. Vorzugsweise gilt dies aber nicht für alle Kanten des Dorns.

    [0032] Zweckmäßig für die Formgebung der Packung ist es, wenn der Abstand der wenigstens einen Faltkante des Packungsmantels zu der in einer Richtung angrenzenden Kante des Dorns ebenso wie der Abstand der wenigstens einen Faltkante zu der in der entgegengesetzten Richtung angrenzenden Kante, insbesondere des Mantels, des Dorns jeweils wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen den zu beiden Seiten der Faltkante angrenzenden Kanten des Dorns beträgt. Alternativ oder zusätzlich kann es für die Formgebung der Packung günstig sein, wenn der Abstand der wenigstens einen Faltkante des Packungsmantels zu der in einer Richtung quer zum Dorn angrenzenden Ecke des Kopfs des Dorns ebenso wie der Abstand der wenigstens einen Faltkante zu der in entgegengesetzter Richtung angrenzenden Ecke des Kopfs des Dorns quer zum Dorn jeweils wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen den zu beiden Seiten der Faltkante angrenzenden Kanten des Dorns beträgt. Die Faltkanten sind so weit genug weg von einem Kantenbereich oder Eckbereich des Dorns, um beispielweise Packungen mit Wölbungen oder Rundungen zu bilden, die sich über einen breiten Bereich des Mantels der Packung erstrecken sollen. Die vorgenannten Abstände gelten vorzugsweise aber nicht zwingend für jede Faltkante.

    [0033] Die Faltkanten der Packungsmäntel können dann ohne weiteres beispielweise an Seiten des Dorns, insbesondere des Mantels des Dorns, angeordnet werden. Die Seiten des Dorns können dabei insbesondere eben und/oder nach außen gewölbt sein. Die Faltkanten werden entsprechend zurückgefaltet, bis die an die Faltkanten angrenzenden Abschnitte des Packungsmantels beispielsweise in einer Ebene angeordnet sind oder eine stetige Krümmung, beispielsweise einen Bogen mit konstantem Radius, bilden.

    [0034] Die Nuten des Kanals können zudem zum zuverlässigen Weitergeben der Packungsmäntel an die Auffalteinrichtung zum endgültigen Auffalten der Packungsmäntel genutzt werden. Zu diesem Zweck kann ein Packungsmantel mit einer Zuführeinrichtung in Längserstreckung der Nuten zur Auffalteinrichtung verschoben werden. Dabei ist es zur definierten Übergabe der Packungsmäntel weiter bevorzugt, wenn die Packungsmäntel wenigstens teilweise in den Nuten und/oder mit den Nuten zur Auffalteinrichtung verschoben werden. Alternativ oder zusätzlich kann die Zuführungseinrichtung beim Verschieben des Packungsmantels mit wenigstens einem Finger formschlüssig an einem Längsende des Packungsmantels angreifen. Dadurch ist das Verschieben der Packungsmäntel einfach und zuverlässig möglich. Der wenigstens eine Finger kann also am entgegen der Transportrichtung weisenden Längsende des Packungsmantels angreifen und den Packungsmantel vor sich her in Richtung der Auffalteinrichtung schieben. Dazu bedarf es vorzugsweise zudem lediglich einer linearen Bewegung des wenigstens einen Fingers. Mit anderen Worten muss der wenigstens eine Finger lediglich geradlinig vor und zurück bewegt bzw. rauf und runter bewegt werden.

    [0035] Die Packungsmäntel des Stapels können sehr einfach im zusammengefalteten Zustand durch einen Greifarm ergriffen und durch den Kanal gezogen werden, was insbesondere für Greifarme mit Saugnäpfen gilt, da der Greifarm dann einfach die nach vorne weisende Seite des zusammengefalteten Packungsmantels ergreifen kann. Unabhängig davon wird ein Packungsmantel insbesondere bis zu den Nuten vom Greifarm durch den Kanal gezogen. Hat der Packungsmantel die Nuten erreicht, trennt sich der Greifarm vorzugsweise von dem Packungsmantel, und zwar insbesondere automatisch. Dies ist ebenfalls bei Verwendung von Saugnäpfen sehr einfach möglich, da dann einfach unter Aufhebung des Unterdrucks Luft in die Saugnäpfe geleitet werden kann.

    [0036] Um das Handling der Packungsmäntel zwischen dem Stapel und dem Dorn zu vereinfachen, bietet es sich an, die aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften gehaltenen Packungsmäntel mit einer Übergabeeinrichtung auf jeweils einen Dorn aufzuschieben. Es können also mit der Übergabeeinrichtung letztlich die in der geschlossenen Stellung angeordneten Formhälften mitsamt dem dazwischen gehaltenen Packungsmantel auf den Dorn geschoben werden. Werden die Formhälften anschließend geöffnet, also auseinandergefahren, verbleibt der Packungsmantel auf dem Dorn und können die Formhälften zum Auffalten eines weiteren Packungsmantels genutzt werden. Die Formhälften bzw. die aus den wenigstens zwei Formhälften gebildete Form kann also in wenigstens zwei entgegengesetzte Richtungen hin und her verstellt werden.

    [0037] Dem definierten und somit sehr zuverlässigen Transport der Packungsmäntel von dem Kanal zu den wenigstens zwei Formhälften dient es, wenn die Packungsmäntel bei der Übergabe vom Kanal zu den Formhälften wenigstens abschnittsweise von zwei Nutelementen aufgenommen werden. Diese Nutelemente können sich den Nuten des Kanals fluchtend anschließen, sind aber ansonsten getrennt von den Nuten des Kanals bzw. dem Kanal selbst als separate Elemente ausgebildet. Die Nutelemente bilden dabei bedarfsweise nicht nur die Verbindung zwischen dem Kanal und den Formhälften zum Überbrücken der Distanz durch die Packungsmäntel. Die Nutelemente können zudem beim Schließen der Formhälften gegen eine Rückstellkraft wenigstens eines Federmittels aufeinander zubewegt werden. Dadurch können sich die Nutelemente zwischen die Formhälften oder in die Nut erstrecken. Anders ausgedrückt können die Nutelemente zumindest abschnittsweise Teile der Formhälften bilden. Es ist dann keine Übergabe der Packungsmäntel von den Nutelementen an die Formhälften erforderlich. Die Nutelemente halten die Packungsmäntel beispielsweise in der Form bzw. zwischen den Formhälften. Beim Schließen der Formhälften werden die Nutelemente gegen die Rückstellkraft wenigstens eines Federelements zusammengedrückt, um das Auffalten des Packungsmantels zwischen den Nutelementen zu ermöglichen. Die Rückstellkraft kann dabei zum erneuten Öffnen der Form genutzt werden, etwa wenn der Packungsmantel an den Dorn übergeben ist, so dass lediglich wenigstens ein Antrieb für das Schließen der Formhälften vorgesehen sein muss. Dies ist apparativ aber auch regelungstechnisch einfacher. Alternativ oder zusätzlich kann wenigstens ein pneumatischer und/oder hydraulisch betriebener Stellzylinder vorgesehen sein, der entsprechend angesteuert für das erneute Öffnen der Form Sorgen kann. Dabei können einfach große Kräfte zum Öffnen der Form auf dieselbe ausgeübt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Öffnen und/oder das Schließen der Form über einen elektromagnetischen Antrieb erfolgen. Dies ist einfach zu realisieren, stellt jedoch grundsätzlich eher geringere Kräfte zum Öffnen der Form bereit.

    [0038] Das zuvor beschriebene Verfahren kann auch als Teil eines Verfahrens zum Herstellen einer gefüllten Packung verwendet werden. In diesem Fall kann die nach dem Füllen des Packungskörpers verbleibende Öffnung an dem entsprechenden Längsende des Packungskörpers verschlossen werden, was insbesondere durch ein Siegeln der entsprechend zusammengefalteten Längsenden erfolgt.

    [0039] Vorzugsweise sind die wenigstens zwei Formhälften so ausgebildet und an die Packungsmäntel angepasst, dass der Packungsmantel durch das Schließen der wenigstens zwei Formhälften bzw. der Form wenigstens im Wesentlichen umlaufend in Anlage an die Innenseite der Form gelangt, die durch das Schließen der wenigstens zwei Formhälften gebildet wird. Dadurch kann eine Form des Packungsmantels gebildet werden, die keinen rechteckigen oder quadratischen Querschnitt haben muss, aber dennoch einfach und zuverlässig auf einen Dorn aufgeschoben werden kann, und zwar bedarfsweise direkt aus der Form, wenn diese mit dem Packungsmantel wenigstens teilweise über den Dorn geschoben wird. Der Packungsmantel kann alternativ aber auch aus der Form heraus und auf den Dorn aufgeschoben werden.

    [0040] Insbesondere zusätzlich zu einer zuvor beschriebenen Auffalteinrichtung kann die Formstation bzw. die Vorrichtung eine Vorfalteinrichtung umfassend den Kanal aufweisen, durch den der Packungsmantel hindurchgezogen wird und wobei der Packungsmantel vor dem Übergeben des Packungsmantels in die Form teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet wird. Dazu wird der Packungsmantel, beispielsweise direkt nach dem Entnehmen vom Stapel der Packungsmäntel aus dem Magazin der Vorrichtung, durch den Kanal geführt, wenigstens bis zu einer bestimmten Stelle des Kanals. Eine einfache und zuverlässige Verfahrensführung wird beispielsweise erreicht, wenn die Packungsmäntel geradlinig durch den Kanal hindurch bewegt werden. Es ist also bevorzugt eine Bewegung vorgesehen, die sehr einfach und zuverlässig bereitgestellt werden kann.

    [0041] Die Breite des Kanals verjüngt sich dabei in der Transportrichtung der Packungsmäntel auf ein Maß, das geringer als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel ist, insbesondere wie sie im Magazin aufgenommen sind. Die Kanalbreite kann anfänglich bedarfsweise breiter sein als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel. So kann sichergestellt werden, dass die Packungsmäntel zuverlässig und reproduzierbar in Transportrichtung der Packungsmäntel in den Kanal eingeführt werden können. In den Bereichen, in denen der Kanal schmäler ist als die flach gefalteten Packungsmäntel, drückt der Kanal gegen die Packungsmäntel, insbesondere gegen die Faltkanten der Packungsmäntel bzw. umgekehrt, so dass die Packungsmäntel teilweise aufgefaltet werden. Bei dem teilweisen Auffalten bzw. Vorfalten der Packungsmäntel können die an die Faltkanten angrenzenden Bereiche des Packungsmantels bis zu einem Winkel von größer 10°, insbesondere größer 20° aufgefaltet werden. Da sich dem Vorfalten noch ein Auffalten anschließt, kann es der Einfachheit halber alternativ oder zusätzlich bevorzugt sein, wenn der Packungsmantel um die Faltkanten lediglich bis maximal 70°, maximal 55° oder maximal 45° aufgefaltet wird. Alternativ oder zusätzlich kann die Breite des Packungsmantels in der Vorfalteinrichtung auf einen Wert von kleiner 95%, vorzugsweise von kleiner 90%, insbesondere von kleiner 85%, der Breite des flachgefalteten Packungsmantels verringert werden.

    [0042] Der Kanal kann also seitliche Begrenzungen aufweisen, welche die Quererstreckung des Kanals für den Packungsmantel begrenzen. Beim Hindurchbewegen des Packungsmantels durch den Kanal gelangen die seitlichen Begrenzungen in Anlage an die Faltkanten des Packungsmantels. Die Begrenzungen, welche Gleitflächen zum Entlanggleiten des Packungsmantels bilden können, drücken infolge der Verjüngung des Kanals gegen die Faltkanten. Dies bewirkt, dass sich die Faltkanten beim Transport durch den Kanal zunehmend aufeinander zubewegen und den Packungsmantel dementsprechend wenigstens teilweise auffalten.
    Besonders bevorzugt ist es, wenn die Begrenzungen des Kanals, jedenfalls beim Hindurchbewegen des Packungsmantels, ortsfest sind. So wird die Anzahl beweglicher Teile verringert, was die Zuverlässigkeit des Vorfaltens verbessert und den apparativen Aufwand verringert. Dadurch kann auch bedenkenlos eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, beispielsweise mittels einer Steuereinrichtung, vorgegeben werden.

    [0043] Die hier beschriebene Vorfalteinrichtung kann grundsätzlich auch als Auffalteinrichtung ausgebildet sein, durch die die Packungsmäntel vollständig oder jedenfalls soweit aufgefaltet werden, so dass die Packungsmäntel direkt auf den Dorn aufgeschoben werden können. In diesem Falle verjüngt sich der Kanal grundsätzlich weiter als für den Fall, dass der Kanal lediglich dem Vorfalten dient. Der Querschnitt des Packungsmantels kann dann bedarfsweise wenigstens im Wesentlichen dem Querschnitt des Mantels der späteren Packung gleichen. Beim Auffalten der Packungsmäntel können die an die Faltkanten angrenzenden Bereiche des Packungsmantels, insbesondere anders als beim Vorfalten und/oder unabhängig von der Art des Auffaltens, bis zu einem Winkel von wenigstens 160°, vorzugsweise wenigstens 170° aufgefaltet werden. Der Einfachheit halber und zur Erlangung geeigneter Formen der Packung kann es alternativ oder zusätzlich bevorzugt sein, wenn der Packungsmantel beim Auffalten um die Faltkanten bis maximal 200°, vorzugsweise maximal 190° aufgefaltet wird. Dabei kann das Auffalten insoweit grundsätzlich unabhängig vom Umfang des Vorfaltens des Packungsmantels erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann die Breite des Packungsmantels in der Auffalteinrichtung auf einen Wert von kleiner als 75%, vorzugsweise von kleiner als 70%, insbesondere von kleiner als 65%, der Breite des flachgefalteten Packungsmantels verringert werden. Um das Falten jedoch zu begrenzen, kann vorgesehen sein, dass die Breite nicht weiter verringert wird, als auf einen Wert von kleiner 55%, vorzugsweise kleiner 55%, insbesondere kleiner 45%, der Breite des flachgefalteten Packungsmantels.

    [0044] An einem Ende des Kanals können gegenüberliegende Nuten zur Aufnahme der Faltkanten der Packungsmäntel vorgesehen sein. Dabei ist das Ende des Kanals nicht zwingend durch dessen körperliche Dimension festgelegt, sondern kann ebenfalls als der aktive Teil des körperlichen Kanals verstanden werden. Nach diesem Verständnis erstreckt sich der Kanal soweit, wie die Packungsmäntel in Transportrichtung durch den Kanal transportiert werden. Durch die Nut wird eine definierte Position für das Weitergeben und das abschließende Auffalten der Packungsmäntel bereitgestellt, wodurch die Packungsmäntel einfach und zuverlässig ganz aufgefaltet werden können.

    [0045] Im Übrigen ist es bevorzugt, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Packungsmäntel von der Vorfalteinrichtung zur Auffalteinrichtung jeweils der Formstation in Längserstreckung der Nuten vorzusehen. Die Zuführeinrichtung kann beispielsweise wenigstens einen beweglichen und angetriebenen Finger aufweisen, der die Packungsmäntel entlang der Nuten und/oder in Längsrichtung der Nuten aus den Nuten heraus drückt, und zwar beispielsweise in die Auffalteinrichtung, insbesondere in die Form zum Auffalten der Packungsmäntel. Um auszunutzen, dass der Packungsmantel in den Nuten zuverlässig gehalten ist und um das Übergeben des Packungsmantels zu verbessern, können auch die Nuten zusammen mit dem zwischen den Nuten gehaltenen Packungsmantel weiterbewegt werden, auch wenn dies nicht erforderlich ist. Dabei kann der Packungsmantel an eine Auffalteinrichtung übergeben werden. Der Packungsmantel kann auch mit den Nuten in die Auffalteinrichtung bewegt werden. Dort kann beispielweise ein Formen der Packung erfolgen, wobei sich die Nuten dann in einer entsprechenden Form, beim Schließen der Form aufeinander zubewegen können und den Packungsmantel so weiter auffalten. Dies erfolgt insbesondere dadurch, dass die Nuten gegen die Faltkanten drücken, die in den Nuten aufgenommen sind. Die Nuten nähern sich dabei einander an, was folglich auch für die Faltkanten gilt.

    [0046] Wenn eine Zuführungseinrichtung wenigstens einen an einem Längsende des Packungsmantels angreifenden und den Packungsmantel formschlüssig zur Auffalteinrichtung schiebenden Finger aufweist, kann das Verschieben des Packungsmantels zur Auffalteinrichtung einfach, zuverlässig und ohne Beschädigung des Packungsmantels erfolgen.

    [0047] Wenn alternativ oder zusätzlich ein, vorzugsweise Saugnäpfe aufweisender, Greifarm zum Ergreifen eines Packungsmantels des Stapels und zum Hindurchziehen des Packungsmantels durch den Kanal vorgesehen ist, können die Packungsmäntel einfach nach und nach vom Stapel entnommen werden. Dies gilt insbesondere unter Verwendung von Saugnäpfen, weil dann die freie Seite der Packungsmäntel ergriffen werden kann. Die Packungsmäntel werden von dem Greifarm vorzugsweise bis zu den Nuten bewegt, aber nicht weiter. Dort kann der Greifarm sich ohne anzuhalten von dem Packungsmantel lösen, und zwar insbesondere automatisch, etwa unter Aufhebung des Unterdrucks in den Saugnäpfen.

    [0048] Alternativ oder zusätzlich kann eine Übergabeeinrichtung zum Aufschieben des aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften gehaltenen Packungsmantels auf einen Dorn vorgesehen sein. Diese Übergabeeinrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Formhälften bzw. die Form entlang einer Geraden hin und her zu verschieben. Eine komplexere Bewegung wäre möglich, ist der Einfachheit halber aber nicht unbedingt bevorzugt. Wenn die Form geschlossen ist, liegt der aufgefaltete Packungsmantel vorzugsweise innen an der Form an und kann die Form mit dem Packungsmantel auf den Dorn geschoben werden. Die Form kann dann geöffnet und vom Dorn wegbewegt werden. Der Packungsmantel verbleibt dabei auf dem Dorn.

    [0049] Es können zwei sich an den Kanal bzw. die Nuten anschließende, separate Nutelemente zur Aufnahme der Faltkanten der Packungsmäntel für das Übergeben der Packungsmäntel vom Kanal an die Formhälften vorgesehen sein. Diese Nutelemente dienen dann der Übergabe von dem Kanal an die Auffalteinrichtung bzw. an die wenigstens zwei Formhälften. Dabei können die Nutelemente wenigstens in der geschlossenen Stellung der Formhälften in Eingriff mit den Formhälften stehen. Die Nuthälften werden also beim Schließen der Nut zusammengedrückt und zwar vorzugsweise gegen die Rückstellkraft wenigstens eines Federmittels. So müssen die Packungsmäntel nicht von den Nutelementen an separate Formhälften übergeben werden.

    [0050] Dadurch kann auch eine apparative Vereinfachung erreicht werden, indem die Rückstellkraft des wenigstens einen Federmittels der Nutelemente für das Öffnen der Formhälften genutzt wird. Es muss lediglich die Kraft zum Schließen der Formhälften aufgehoben oder vermindert werden und die Rückstellkraft zwingt die Formhälften wieder in eine definierte Ausgangsstellung, ohne dass dafür ein separater Antrieb erforderlich wäre. Das Öffnen kann dabei bevorzugt nach der Übergabe eines Packungsmantels an einen Dorn erfolgen, da dann die Formhälften wieder einen anderen Packungsmantel zwischen sich aufnehmen können. Die Formhälften können aber alternativ auch mit wenigstens einem pneumatischen oder hydraulischen Stellzylinder verbunden sein, der pneumatisch oder hydraulisch angesteuert das Öffnen der Formhälften bewirkt. Elektromotorische Antriebe zum Öffnen und Schließen der Formhälften sind aber auch möglich und erfordern zudem weniger peripheren Aufwand. Elektromotorische Antriebe werden zudem insbesondere im Vergleich zu hydraulischen Antrieben den besonderen hygienischen Anforderungen im Bereich der Lebensmittelverarbeitung besser gerecht. In dieser Hinsicht sind auch Kombinationen zwischen elektromotorischen und pneumatischen Antrieben denkbar.

    [0051] Eine konstruktiv einfache Übergabeeinrichtung, die eine platzsparende Handhabung des Packungsmantels ermöglicht, kann den Packungsmantel zunächst in einer, der Einfachheit halber insbesondere geradlinigen, ersten Transportrichtung durch die Vorfalteinrichtung bewegen und den Packungsmantel anschließend in einer im Wesentlichen senkrecht zur ersten Transportrichtung ausgerichteten, zweiten Transportrichtung in, vorzugsweise sogar durch, die Auffalteinrichtung bewegen. Dabei hat es sich als bevorzugt erwiesen, wenn die Übergabeeinrichtung einen Greifarm und eine Zuführeinrichtung aufweist. Der Greifarm bietet sich besonders für den Transport des Packungsmantels durch die Vorfalteinrichtung an, während die, vorzugsweise wenigstens einen Finger aufweisende, Zuführeinrichtung für den Transport von der Vorfalteinrichtung in die Auffalteinrichtung zweckmäßig ist. Der Greifarm kann einfach eine Seite des Packungsmantels greifen, insbesondere wenn der Greifarm Saugnäpfe aufweist. Über einen Finger oder dergleichen, kann einfach gegen eine Kante des Packungsmantels gedrückt werden, um diesen beispielweise weiterzuschieben.

    [0052] Wenn vorliegend von einer Längsrichtung hinsichtlich des Packungsmantels, des Packungskörpers oder der Packung gesprochen wird, wird eine Richtung verstanden, die wenigstens im Wesentlichen parallel zum Packungsmantel, zur Siegelnaht des Packungsmantels und/oder zum Mantel des Packungskörpers bzw. der Packung ist. In dieser Richtung ist die entsprechende Erstreckung des Packungsmantels, des Packungskörpers und der Packung typischerweise größer als in einer Richtung quer zu dieser Richtung. In Ausnahmefällen, etwa bei der Bildung von sehr niedrigen und gleichzeitig sehr breiten Packungen, muss dies jedoch nicht der Fall sein. Der einfacheren Verständlichkeit halber und um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird jedoch auch in diesem Fall die Längsrichtung als die zuvor beschriebene Richtung verstanden, auch wenn dies für den Einzelfall unzutreffend erscheinen mag. Vorliegend befinden sich also der Kopf und der Boden einer Packung immer an den Längsenden der Packung, wodurch letztlich die Längsrichtung der Packung des Packungskörpers und des Packungsmantels festgelegt ist.

    [0053] Nachfolgend werden die vorliegend offenbarten Erfindungen anhand einer lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
    Fig. 1A-B
    einen Zuschnitt eines Packstoffs und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht,
    Fig. 2
    eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik in einer perspektivischen Darstellung,
    Fig. 3
    eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem Packungsmantel gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 4A-C
    einen Zuschnitt eines Packstoffs und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel in Draufsicht,
    Fig. 5
    eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 4B-C gebildete Packung in einer perspektivischen Darstellung,
    Fig. 6
    eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 5 aus einem Packungsmantel gemäß Fig. 4B-C in einer schematischen Darstellung,
    Fig. 7
    das Auffalten des Packungsmantels in einer Formstation in einer schematischen Seitenansicht,
    Fig. 8
    das Vorfalten des Packungsmantels in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene VIII-VIII aus Fig. 7,
    Fig. 9A-B
    das Formen des Packungsmantels in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene IX-IX aus Fig. 7,
    Fig. 10A-B
    die Formstation aus Fig. 7 in einer perspektivischen und einer Seitenansicht,
    Fig. 11A-B
    die Vorfalteinrichtung der Formstation aus Fig. 10 in einer perspektivischen Ansicht und einer Schnittansicht von oben,
    Fig. 12A-B
    die Zuführeinrichtung der Formstation aus Fig. 10 zum Zuführen von Packungsmänteln von der Vorfalteinrichtung zur Auffalteinrichtung in einer perspektivischen Ansicht und einer Schnittansicht von oben,
    Fig. 13A-B
    die Auffalteinrichtung der Formstation aus Fig. 10 in einer geöffneten und einer geschlossenen Stellung in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 14
    ein Detail der Auffalteinrichtung aus Fig. 13 in einer perspektivischen Ansicht,
    Fig. 15A-C
    die Auffalteinrichtung der Formstation aus Fig. 10 in einer geöffneten und einer geschlossenen Stellung entlang horizontaler Schnittebenen von oben und
    Fig. 16
    die Übergabeeinrichtung der Formstation aus Fig. 10 zur Übergabe der Packungsmäntel an die Dornen des Dornrads in einer perspektivischen Ansicht.


    [0054] In der Fig. 1A ist ein Zuschnitt 1 eines Packstoffs 2 beschrieben, wie er aus dem Stand der Technik bekannt ist. Der Packstoff 2 ist als Laminat aus mehreren übereinander angeordneten Materialschichten ausgebildet. Es handelt sich dabei insbesondere um einen Karton/Kunststoff-Verbund. Der dargestellte Packstoff 2 weist zwei äußere Schichten aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE), auf, die ein Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstoffs 2 ermöglichen. Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für den Packstoff 2 vergleichsweise hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem kann noch wenigstens eine Barriereschicht vorgesehen sein, die bevorzugt aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen-Vinylalkohol gebildet wird. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar.

    [0055] Der Zuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des Zuschnitts 1 zueinander umgebogen und mit einander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt, werden. Der Zuschnitt 1 weist eine Reihe von Faltlinien 5,6 auf, an den der Zuschnitt 1 gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die Faltlinien 5,6, bedarfsweise Rilllinien, vereinfachen dabei das Falten und stellen zudem eine zuverlässige Faltung sicher. Die meisten Faltlinien 5,6 sind dabei an dem oberen Rand 8 und dem unteren Rand 9 des Zuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der Zuschnitt 1 vier im Wesentlichen parallele Faltlinien 6 auf, an denen der Zuschnitt 1 vor dem Bilden des Packungsmantels 3 oder danach vorgefaltet wird. Ist der Packstoff 2 an den Faltlinien 5,6 einmal umgebogen worden, wird einem weiteren Falten des Packstoffs 2 an derselben Stelle nur noch ein geringer Widerstand entgegengesetzt, der jedenfalls deutlich geringer ist als entlang von zuvor noch nicht gefalteten Faltlinien 5,6.

    [0056] In der Fig. 1B ist der Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Zuschnitts 1 aufeinander dargestellt. Die entsprechende Siegelnaht 10 ist dabei aus optischen Gründen nahe einer der Faltlinien 6 des Packungsmantels 3 vorgesehen.

    [0057] Der Packungsmantel 3 weist an seinen Längskanten Faltkanten 6 auf, um die der Packungsmantel 3 flach gefaltet worden ist, so dass der vordere Abschnitt 11 und der hintere Abschnitt 12 des Packungsmantels 3 aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flach gefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier vorgefalteten Faltlinien 6 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit einem rechteckigen Querschnitt erhalten.

    [0058] Im Folgenden kann unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 3 die in der Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier vorgefalteten Faltlinien 6 im Bereich des Mantels 13 der Packung 7 die Kanten der Packung 7 wie die vorgefalteten Faltlinien 6 zuvor die Kanten des Packungsmantels 3 gebildet haben. Die Längsenden 14,15 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des Bodens 16 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 17 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt worden. Am Kopf 17 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 18 gebildet, die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt oder angeklebt werden. Beim Boden 16 werden die entsprechenden Packungsohren nach innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 16 als solche nicht mehr zu erkennen.

    [0059] In der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Füllen von Packungskörpern 21, insbesondere mit fließfähigen Lebensmitteln, zur Bildung von Packungen 7, also eine sogenannte Füllmaschine, umfassend ein Magazin 22 zum Bereithalten von Packungsmänteln 3 und eine Vorrichtung zum Formen von Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise ein fleißfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist. Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Stapel 24 bez. ein Bündel von um zwei der Faltlinien 6 flachgefaltete Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel 3 sind wie zuvor beschrieben aus Zuschnitten 1 eines Packstoffs 2 gebildet worden, deren Längsränder 4 aneinander gesiegelt sind. Durch eine Zuführeinrichtung 25 werden die Packungsmäntel 3 aufgefaltet. Das Auffalten der Packungsmäntel 3 erfolgt dabei durch Wegziehen einer späteren Seitenfläche des entsprechenden Packungsmantels 3 vom Stapel 24 ohne weiteres Zutun um die vorgefalteten Faltlinien 6, welche die Kanten des Packungsmantels 3 sowie der späteren Packung 7 bilden. Bedarfsweise könnte noch eine Applikationseinrichtung, zum Applizieren von nicht dargestellten Ausgießern an die Packungsmäntel 3 vorgesehen sein.

    [0060] Die Vorrichtung 26 zum Formen der Packung 7 weist ein Dornrad 27 auf, das im dargestellten und insoweit bevorzugten Fall sechs Dorne 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise, gegen den Uhrzeigersinn dreht. Es sind auch Vorrichtungen der beschriebenen Art bekannt, bei denen das Dornrad lediglich vier Dorne und/oder vier unterschiedliche Dornradpositionen aufweist. Die entsprechenden Bearbeitungseinrichtungen und die entsprechenden Bearbeitungsschritte können dann entsprechend komprimiert vorgesehen sein.

    [0061] Bei der dargestellten Vorrichtung 26 wird in der ersten Dornradstellung I ein Packungsmantel 3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in die nächste Dornradstellung II weitergedreht, in der das gegenüber dem Dorn 28 vorstehende Längsende 15 des Packungsmantels 3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt wird. In der nächsten Dornradstellung III wird das erwärmte Längsende 15 des Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet und in der nachfolgenden Dornradstellung IV in der gefalteten Position durch eine Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 16, gesiegelt. Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der in der nachfolgenden Dornradstellung V vom Dorn 28 entnommen und an eine Zelle 32 einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird. In der nächsten Dornradstellung VI ist dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet. Die Anzahl von Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen Bearbeitungsschritte können bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 3 und der zugehörigen Beschreibung abweichen. Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer mit dem Packstoff verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird, spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.

    [0062] Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine 34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine Aseptikkammer 35, die eine Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper 21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen, sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen.

    [0063] Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt. Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert, woraufhin die Packungskörper 21 durch Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung 41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden. Dort werden die Packungskörper 21 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der Transporteinrichtung 33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen.

    [0064] In der Fig. 4A ist ein weiterer Zuschnitt 50 eines Packstoffs 51 dargestellt, der grundsätzlich hinsichtlich des Packstoffs 51, des Zuschnitts 50 und der Faltlinien 52,53,54 dem Zuschnitt 50 gemäß Fig. 1A ähnelt. Der Unterschied besteht jedoch darin, dass die Faltlinien 52,53,54, insbesondere Rilllinien, anders angeordnet und ausgebildet sind. So sind insbesondere lediglich zwei Faltlinien 52 vorgesehen, die sich geradlinig in Längsrichtung und über die gesamte Längserstreckung des Zuschnitts 50 erstrecken. Zwei weitere Faltlinien 53 teilen sich in Längsrichtung des Zuschnitts 50 abschnittsweise auf und umschließen dort einen Abschnitt des Zuschnitts. In dem entsprechenden Bereich verlaufen die Faltlinien 53 parallel zueinander, was jedoch nicht zwingend ist. Zudem ist der obere Rand 55 und der untere Rand 56 des Zuschnitts 50 mit Faltlinien 54 versehen. Die Faltlinien 54 des unteren Rands 56 dienen dem Bilden eines Bodens 57, während die Faltlinien 54 des oberen Rands 55 dem Bilden eines Kopfes 58 einer Packung 59 dienen.

    [0065] Der Zuschnitt 50 wird entlang der Längskanten 60 unter Bildung einer Siegelnaht 61 gesiegelt, um einen Packungsmantel 63 zu formen, dessen Vorderseite 64 und Rückseite 64' in den Fig. 4B-C dargestellt sind. Der Packungsmantel 63 ist an den beiden geradlinig in Längsrichtung des Packungsmantels 63 verlaufenden Faltlinien 52 unter Ausbildung der Faltkanten 65 gefaltet, so dass die Vorderseite 64 und die Rückseite 64' des Packungsmantels 63 aneinander anliegen.

    [0066] Unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 63 kann die in der Fig. 5 dargestellte Packung 59 gebildet werden. Die Packung 59 weist einen ebenen Boden 57 auf, der senkrecht zur Längserstreckung der Packung 59 ausgerichtet ist. Der Kopf 58 der Packung 59 ist dagegen schräg zur Längserstreckung der Packung 59 ausgerichtet und bildet so einen Packungsgiebel 66. Der Packungsgiebel 66 weist dabei eine größere vordere Giebelfläche 67 auf, die größer ist als die auf der anderen Seite der Siegelnaht 68 angeordnete hintere, kleinere Giebelfläche 71. Die Siegelnaht 68 und angrenzenden Abschnitte des Kopfs 58 bilden zu gegenüberliegenden Seiten der Packung 59 Packungsohren 69, die nach unten gefaltet und an den Mantel 70 der Packung 59 angelegt bzw. angesiegelt sind. An der größeren Giebelfläche 67 kann bedarfsweise ein größer Öffnungsabschnitt, eine größere Schwächung und/oder ein großer Ausgießer vorgesehen sein. Der Einfachheit halber ist weder ein Öffnungsabschnitt noch eine Schwächung oder ein Ausgießer dargestellt. Beachtlich bei der Packung 59 ist, dass an den vorderen Längsrändern der Packung 59 keine durchgehenden Faltlinien 52 oder Faltkanten 65 vorgesehen sind. Ferner ist an der Packung 59 besonders, dass die Faltkanten 65 zum Flachfalten des Packungsmantels 63 an keinem Längsrand der Packung 59 vorgesehen sind. Die Faltkanten 65 sind vielmehr in den Flächen zwischen den Längsrändern bzw. Längskanten der Packung 59 aufgenommen. Die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63 sind mit anderen Worten wieder zurückgefaltet und bilden damit keine Faltkanten der Packung 59 mehr. Zudem sind an den hinteren Kanten des Mantels 70 der Packung 59 keine sich geradlinig in Längsrichtung der Packung erstreckende Faltlinien 52,53,54 vorgesehen. Durch das Aufteilen der Faltlinien 53 verlaufen diese nicht über die gesamte Längserstreckung des Mantels 70 der Packung 59 geradlinig und auch wenigstens abschnittsweise nicht entlang der Kanten des Mantels 70 der Packung 59, sondern in Bereichen daneben.

    [0067] In der Fig. 6 ist die Vorrichtung 80 zum Füllen von derartigen Packungen 59 dargestellt. Die Vorrichtung 80 entspricht dabei in weiten Teilen der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20, so dass nachfolgend im Wesentlichen die Unterschiede der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 im Vergleich zu der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 beschrieben werden, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden. Aus diesem Grunde sind gleiche Bauteile in den Fig. 3 und 6 mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. Auch bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung könnte alternativ ein Dornrad mit einer anderen Anzahl an Dornen und/oder eine andere Anzahl an Dornradpositionen vorgesehen sein. In diesem Zusammenhang wäre es beispielsweise besonders bevorzugt, ein Dornrad mit lediglich vier Dornen und/oder lediglich vier Dornradpositionen vorzusehen.

    [0068] Ein Unterschied besteht beispielweise darin, dass die in der Fig. 4B-C dargestellten Packungsmäntel 63 in dem Magazin 22 der Vorrichtung 80 in Form des Stapels 81 bereitgestellt werden, die also lediglich an zwei sich geradlinig über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels erstreckenden Faltlinien 52 vorgefaltet sind und wobei diese Faltlinien 52 die Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 bilden, um die die Packungsmäntel 63 flach gefaltet sind. Ferner ist bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 ergänzend zu der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 noch eine Vorfalteinrichtung 82 zum Vorfalten der Packungsmäntel 63 nach dem Entnehmen der Packungsmäntel 63 vom Stapel 81 der Packungsmäntel 63 und eine Auffalteinrichtung 83 zum Auffalten der Packungsmäntel 63 vorgesehen, die vom Stapel 81 von Packungsmänteln 63 des Magazins 22 entnommen werden. Die Vorfalteinrichtung 82 und die Auffalteinrichtung 83 sind bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 80 zu einer Formstation 84 zum Formen des an das Dornrad 85 zu übergebenden aufgefalteten Packungsmantels 63 zusammengefasst. Es könnte aber auch nur die Vorfalteinrichtung 82 oder nur die Auffalteinrichtung 83 vorgesehen sein. Erst nach dem Durchlaufen der Formstation 84 werden die Packungsmäntel 63 auf die Dorne 86 geschoben. Die Dorne 86 sind dabei ebenfalls abweichend zu den in der Fig. 3 dargestellten Dornen 28 ausgebildet. Die Dorne 86 können nämlich gespreizt, also von einer schmaleren Ausgangsstellung in eine breitere Pressstellung verstellt werden, wobei in der Pressstellung vom Dorn 86 eine Pressfläche bereitgestellt wird, gegen die das entsprechende Längsende 87 des Packungsmantels 63 gefaltet und gepresst werden kann, um das Längsende 87 zu verschließen, insbesondere flüssigkeitsdicht zu siegeln. So werden letztlich Packungskörper 88 gebildet, die an die Zellen 32 der Transporteinrichtung 33, hier in Form einer Zellenkette, abgegeben werden.

    [0069] Im Übrigen ist bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 gegenüber der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 nach einer Siegeleinrichtung 89 zum Siegeln der Siegelnaht 68 des Packungsgiebels 66 eine Giebelvorfalteinrichtung 90 zum Vorfalten des Packungsgiebels 66 und eine Ansiegeleinrichtung 91 zum Ansiegeln der Packungsohren 69 an den Mantel 70 der Packung 59 vorgesehen. Zudem ist bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung 80 eine Formeinrichtung 92 zum abschließenden Formen der gefüllten und verschlossenen Packung 59 vorgesehen. In dieser Formeinrichtung 92 erhält die Packung 59 ihre endgültige Form. Der besseren Verständlichkeit halber ist die Formeinrichtung 92 so dargestellt, dass die Packung 59 oben und unten gegenüber der Formeinrichtung 92 übersteht. Bevorzugt wird die Packung 59 jedoch über ihre gesamte Längserstreckung in der Formeinrichtung 92 aufgenommen.

    [0070] In der Fig. 7 ist schematisch die Formstation 84 der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 dargestellt. Die Formstation 84 bedient sich der Packungsmäntel 63, die um zwei Faltlinien 52 bzw. Faltkanten 65 zusammengefaltet in einem Stapel 81 aus Packungsmänteln 63 in einem Magazin 22 bereitgehalten werden. Die Formstation 84 umfasst dabei einen Greifarm 93 mit Saugnäpfen 94, die die vordere Seite des vorderen flach gefalteten Packungsmantels 63 des Stapels 81 ergreift und den Packungsmantel 63 in sowie durch einen Kanal 95 der Vorfalteinrichtung 82 zieht. Die Vorfalteinrichtung 82 ist insbesondere in der Schnittansicht der Formstation 84 gemäß Fig. 8 dargestellt. Gestrichelt ist der Greifarm 93 dargestellt, wie er einen Packungsmantel 63 des Stapels 81 ergreift. Der Greifarm 93 bewegt sich dann zusammen mit dem Packungsmantel 63 geradlinig nach hinten und zieht den Packungsmantel 63 geradlinig in einen sich quer zum Packungsmantel 63 verjüngenden Kanal 95 hinein. In dem Kanal 95 gelangen die Faltkanten 65, um die der Packungsmantel 63 flach gefaltet worden ist, in Anlage an die Begrenzungen 96 des Kanals 95. Die Faltkanten 65 drücken letztlich von innen gegen den Kanal 95 der den Packungsmantel 63 im Gegenzug etwas auffaltet, und zwar je mehr, je weiter der Packungsmantel 63 durch den Kanal 95 gezogen bzw. transportiert wird. Am hinteren Ende des Kanals 95 sind in Längsrichtung der Faltkanten 65 ausgerichtete Nuten 97 zu beiden Seiten des Kanals 95 vorgesehen, in die der Packungsmantel 63 in der entsprechenden Stellung mit den Faltkanten 65 eingreift. Sodann lösen sich die Saugnäpfe 94 und damit der Greifarm 93 vom Packungsmantel 63. Der Packungsmantel 63 verharrt im Kanal 95, gehalten in den Nuten 97.

    [0071] Oberhalb des so positionierten Packungsmantels 63 sind, wie insbesondere in der Fig. 7 dargestellt ist, zwei Finger 98 angeordnet. Diese Finger 98 fahren nun nach unten und drücken den Packungsmantel 63 nach unten in eine Form 99 der Auffalteinrichtung 83 zum Auffalten des Packungsmantels 63. Die Form 99 der Auffalteinrichtung 83 ist insbesondere in den Fig. 9A-B im Schnitt dargestellt. In der Fig. 9A ist die Form 9 beispielhalft mit zwei Formhälften 100,101 in einer geöffneten Stellung dargestellt. Der vorgefaltete Packungsmantel 63 wird in dieser Stellung von der Form 99 übernommen, wozu bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Form 99 ebenfalls Nuten 102 vorgesehen sind, in die die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63 eingreifen. Anschließend wird die Form 99 geschlossen und gelangt in die in der Fig. 9B beispielhaft dargestellte geschlossene Stellung. Der Packungsmantel 63 wird aufgefaltet und legt sich wenigstens im Wesentlichen an die Innenkontur 103 der Form 99 an. So kann der Packungsmantel 63 wenigstens annähernd in die spätere Form der Packung 59 gebracht werden. Anstelle der dargestellten Form der Kontur können bedarfsweise auch Konturen anderer Form vorgesehen sein, je nachdem in welcher Form die Packungen hergestellt werden sollen. In der Fig. 7 ist durch den Doppelpfeil und den unter der Form 99 vorgesehenen Dorn 86 eines Dornrads 85 angedeutet, dass die Form 99 nach dem Schließen nach unten über den Dorn 86 fährt und den aufgefalteten Packungsmantel 63 an den Dorn 86 übergibt bzw. auf den Dorn 86 aufschiebt.

    [0072] In der Fig. 10A-B ist die Formstation 84 im Detail dargestellt, die in der Fig. 7 der besseren Übersichtlichkeit halber lediglich schematisch dargestellt worden ist. In dem Magazin 22 ist ein Stapel 81 von Packungsmänteln 63 bevorratet. Dies ist im Einzelnen auch in der Fig. 11A-B dargestellt. Hinter dem Stapel 81 ist ein Schieber 110 vorgesehen, der den Stapel 81 gegen Anschläge 111 zu beiden Seiten des Stapels 81 drückt, um den jeweils vorderen Packungsmantel 63 exakt zu positionieren. Der Schieber 110 wird dabei bedarfsweise von der Rückstellkraft eines Federmittels gegen die Rückseite des Stapels 81 gedrückt, und zwar auch, wenn die Länge des Stapels 81 abnimmt. Das Federmittel ist aber auch entbehrlich oder durch andere Einrichtungen zu ersetzen. Die Vorderseite des jeweils vorderen Packungsmantels 63 kann von einem Greifarm 93 ergriffen werden. Dazu weist der dargestellte und insoweit bevorzugte Greifarm 93 Saugnäpfe 94 auf, die an die Vorderseite des jeweils vorderen Packungsmantels 63 angelegt werden. Die Saugnäpfe 94 werden dadurch verschlossen und können unter Bildung eines Vakuums wenigstens teilweise evakuiert werden. Da die Packungsmäntel 63 so an den Saugnäpfen 94 gehalten sind, können die Packungsmäntel 63 nach vorne vom Stapel 81 abgezogen werden. Dabei werden die Packungsmäntel 63 an den Anschlägen 111 vorbeigezogen. Der dargestellte und insoweit bevorzugte Greifarm 93 bewegt sich in einer geraden Linie von dem Stapel 81 weg und durch einen Kanal 95 hindurch. Dazu ist der Greifarm 93 an einem Schlitten 113 gehalten. Der Schlitten 113 ist entlang von Führungen 114 verschiebbar und an den Führungen 114, die stabförmig ausgebildet sind, gehalten. Das Verschieben des Schlittens 113 vor und zurück erfolgt über einen rotierenden motorischen Antrieb 115, der über eine Hebelmechanik 116 mit dem Schlitten 113 gekoppelt ist, wobei die Rotation des Antriebs 115 in eine lineare Bewegung des Schlittens 113 vor und zurück umgesetzt wird.

    [0073] Der dargestellte und insoweit bevorzugte Kanal 95 wird durch zwei den Kanal 95 seitlich begrenzende Kanalelemente 117 gebildet. Der Greifarm 93 kann zwischen den Kanalelementen 117 hindurch bewegt werden. Die Kanalelemente 117 bilden einen sich von dem Stapel 81 weg verjüngenden Kanal 95, in dessen hinterem Bereich gesehen von dem Stapel 81 der Packungsmäntel 63 jeweils eine Nut 97 vorgesehen ist, die sich im Wesentlichen parallel zu den Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 im Stapel 81 und in vertikaler Richtung erstreckt. Die Nuten 97 erstrecken sich zudem ganz bis zum unteren Rand der Kanalelemente 117 und damit des Kanals 95. Die Kanalelemente 117 bilden die Begrenzungen 96 des Kanals 95, der zwischen den Kanalelementen 117 gebildet wird. Zudem stellen die Kanalelemente 117 nach innen in den Kanal 95 weisende Gleitflächen 118 bereit. Wenn die Packungsmäntel 63 vom Stapel 81 durch den Kanal 95 gezogen werden, gleiten die Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 an den Gleitflächen 118 ab, bis die Packungsmäntel 63 mit den Faltkanten 65 in die Nuten 97 der Kanalelemente 117 eingreifen. Sodann löst sich der Greifarm 93 von den Packungsmänteln 63, weil dann der Unterdruck in den Saugnäpfen 94 automatisch aufgehoben wird. Die Breite des Kanals 95 ist an dem dem Stapel 81 von Packungsmänteln 63 zugewandten Ende etwas breiter als die Packungsmäntel 63 selbst. Weiter im Kanal 95 drücken die Faltkanten 65 gegen die Gleitflächen 118, was dem Drücken der Gleitflächen 118 gegen die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63 gleichkommt. Die Faltkanten 65 werden so aufeinander zugedrückt und der Packungsmantel 63 so teilweise aufgefaltet. Dies wird auch als Vorfalten der Packungsmäntel 63 bezeichnet. Durch das Eingreifen der Faltkanten 65 in die Nuten 97 erfolgt das Vorfalten definiert und reproduzierbar. Das den Kanal 95 umfassende Anlagenteil kann daher als die Vorfalteinrichtung 82 bezeichnet werden.

    [0074] Insbesondere in den Fig. 12A-B ist eine Zuführeinrichtung 98 der Formstation 84 dargestellt, deren Aufgabe es ist, die in den Nuten 97 des Kanals 95 gehaltenen Packungsmäntel 63 nach unten an eine Auffalteinrichtung 83 weiterzuleiten, in der die Packungsmäntel 63 dann vollständig aufgefaltet werden. Die Zuführeinrichtung 98 ist an einer Traverse 119 gehalten, die über Schlitten 120 an seitlichen vertikalen Führungen 121 gehalten und in vertikaler Richtung rauf und runter verfahrbar ist. Dazu weisen die Schlitten 120 Rollen 123 auf, die an den seitlichen Führungen 121, die stabförmig ausgebildet sind, abrollen können. Die Zuführeinrichtung 98 weist zudem zwei Finger 124 auf, die in einer oberen Stellung oberhalb des Kanals 95 oder wenigstens oberhalb der durch den Kanal 95 gezogenen und in den Nuten 97 gehaltenen Packungsmäntel 63 angeordnet ist. Über einen Riemenantrieb 125, der über einen Antrieb 126 motorisch angetrieben ist, kann die Zuführeinrichtung 98 gesteuert rauf- und runtergefahren werden. Der Riemen 127 ist als geschlossener Riemen 127 umlaufend um zwei Umlenkrollen 128 gelegt, von denen eine Umlenkrolle über den motorischen Antrieb 126 je nach Bedarf in entgegengesetzte Richtungen angetrieben werden kann. Wenn die Packungsmäntel 63 in den Nuten 97 des Kanals 95 gehalten sind, fährt die Zuführeinrichtung 98 bzw. fahren die Finger 124 nach unten. Die Finger 124 greifen dabei von oben gegen das obere Längsende des Packungsmantels 63 und drücken den Packungsmantel 63 entlang der Nuten 97 nach unten. Anschließend fahren die Finger 124 wieder nach oben und es wird ein weiterer Packungsmantel 63 durch den Kanal 95 in die Nuten 97 gezogen.

    [0075] Der Packungsmantel 63 wird mit dem Verlassen des Kanals 97 nach unten von den insbesondere in den Fig. 13A-B dargestellten Nutelementen 129 aufgenommen, die sich dem Kanal 95 bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Formstation 84 wenigstens unmittelbar anschließen, auch wenn die Nutelemente 129 separate Elemente sind. Die Nutelemente 129 stellen Nuten 130 bereit, die mit den Nuten 97 des Kanals 95 fluchten. So wird der Packungsmantel 63 nach dem Verlassen des Kanals 95 mit seinen Faltkanten 65 weiter in den Nuten 130 der Nutelemente 129 geführt. Die Nutelemente 129 erstrecken sich bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung zudem nach unten in die zwei Formhälften 100,101 der Auffalteinrichtung 83. Die Formhälften 100,101 sind zunächst mit den Nutelementen 129 in einer geöffneten Stellung angeordnet, in der ein Packungsmantel 63 entlang der Nuten 97,130 mittels der Zuführeinrichtung 98 vom Kanal 95 nach unten zwischen die Formhälften 100,101 geschoben wird. Wenn der Packungsmantel 63 dort angelangt ist, werden die Formhälften 100,101 geschlossen, wobei die Nutelemente 129 mit den Formhälften 100,101 aufeinander zubewegt werden. Die Nuten 130 der Nutelemente 129 drücken dabei gegen die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63, der so aufgefaltet wird und sich dabei von innen an die innere Kontur der durch die Formhälften 100,101 gebildeten Form 99 anlegt.

    [0076] Die Nutenelemente 129 werden, wie dies insbesondere in der Fig. 14 dargestellt ist, gegen die Rückstellkraft von zwei zwischen den Nutelementen 129 vorgesehenen Federelementen 131 zusammengedrückt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Nutenelemente 129 beim Öffnen der Form 99 bzw. beim Auseinanderfahren der Formhälften wieder in die Ausgangsstellung auseinanderbewegt werden.

    [0077] In den Fig. 15A-C ist die Auffalteinrichtung in horizontalen Schnitten von oben dargestellt. In den Fig. 15A-B sind die Formhälften 100,101 bzw. ist die Form 99 in der offenen Stellung. Es sind zwei Stellzylinder 132 übereinander vorgesehen, von denen jeder einen im Stellzylinder 132 verschieblichen Stößel 133 aufweist, welcher über eine Stange 134 mit einer Formhälfte 100,101 verbunden ist. Die Stellzylinder 132 sind dabei so ausgebildet, dass sie pneumatisch oder hydraulisch die jeweils zugehörige Formhälfte 100,101 in die geschlossene Stellung bewegen können. Dadurch gelangen die Formhälften 100,101 in die in der Fig. 15C dargestellte geschlossene Stellung mit dem aufgefalteten Packungsmantel 63 dazwischen, der sich an die innere Kontur der aus den Formhälften 100,101 gebildeten Form 99 anlegt. Die Formhälften 100,101 sind zusammen mit den Stellzylindern 132 an einer Traverse 135 gehalten, die über Schlitten 136 an den seitlichen Führungen 121 vertikal rauf-und runterverfahren werden kann. Auf diese Weise kann die Form 99 bzw. können die Formhälften 100,101 in der geschlossenen Stellung nach unten und in der geöffneten Stellung nach oben verfahren werden. Dazu laufen die Schlitten 136 über Rollen 137 an den stabförmig ausgebildeten Führungen 121 rauf und runter. Der Antrieb der Traverse 135 erfolgt über einen Riemenantrieb 138, der von einem motorischen Antrieb 139 angetrieben wird. Der Riemen 140 ist als geschlossener Riemen 140 umlaufend um zwei Umlenkrollen 141 gelegt, von denen eine Umlenkrolle 141 über den motorischen Antrieb 139 je nach Bedarf in entgegengesetzte Richtungen angetrieben werden kann. Die entsprechende Einheit kann als Übergabeeinrichtung 144 verstanden werden.

    [0078] Die seitlichen Führungen 121, die Riemenantriebe 125,138 und die motorischen Antriebe 126,139 sind an einem gemeinsamen Rahmen 142 gehalten und montiert. Ferner ist eine die Nutelemente 129 haltende Traverse 143 ortsfest im gemeinsamen Rahmen 142 fixiert. Die Nutelemente 129 können also zusammen- und wieder auseinandergefahren aber nicht rauf- und runtergefahren werden. Die Nutelemente 129 behalten also beim Verfahren der Form 99 nach unten ihre Lage bei.

    [0079] Beim Herunterfahren der Form 99 wird, wie dies insbesondere in der Fig. 16 dargestellt ist, der darin aufgefaltete Packungsmantel 63 auf den darunter angeordneten Dorn 86 des Dornrads 85 aufgeschoben. Sodann kann die Form 99 geöffnet werden, was durch die Rückstellkraft der zwischen den Nutelementen 129 angeordneten Federmittel 131 statt über die Stellzylinder 132 erfolgen kann. Dies ist aber nicht erforderlich. Nach dem Öffnen oder während des Öffnens werden die Formhälften 100,101 über die Trasverse 135 nach oben gefahren, um einen weiteren Packungsmantel 63 zum Auffalten aufzunehmen. Da die Nutelemente 129 nicht vertikal verstellt werden, können die Nutelemente 129 bedarfsweise nach dem Öffnen der Form 99 bereits einen neuen Packungsmantel 63 aufnehmen, während die Form 99 wieder in ihre obere Stellung bewegt wird, um in dieser Stellung den Packungsmantel 63 aufzunehmen und aufzufalten.


    Ansprüche

    1. Verfahren zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern (88) aus beidseitig offenen Packungsmänteln (63) für die Herstellung von gefüllten Packungen (59),

    - bei dem die Packungsmäntel (63) um wenigstens zwei in Längsrichtung der Packungsmäntel (63) verlaufende Faltkanten (65) flach gefaltet in einem Stapel (81) zur weiteren Bearbeitung bereitgehalten werden,

    - bei dem die flach gefalteten Packungsmäntel (63) nacheinander vom Stapel (81) an eine Formstation (84) übergeben werden,

    - bei dem die Packungsmäntel (63) in einer Formstation (84) aufgefaltet werden,

    - bei dem die Packungsmäntel (63) in der Formstation (84) zwischen wenigstens zwei Formhälften (100,101) einer Form (99) positioniert und durch Schließen der Form (99) aufgefaltet werden und

    - bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel (63) von der Formstation (84) zum Verschließen, insbesondere Siegeln, eines Längsendes (87) des Packungsmantels (63) auf einen Dorn (86) aufgeschoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungsmäntel (63) in der Formstation (84), bevor sie zwischen den Formhälften (100, 101) positioniert werden, durch einen mit den zwei gegenüberliegenden Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) in Anlage kommenden und sich quer zum Packungsmantel (63) verjüngenden Kanal (95) gezogen werden.


     
    2. Verfahren nach Anspruch 1,

    - bei dem die Packungsmäntel (63) um genau zwei Faltkanten (65) flach gefaltet werden und/oder

    - bei dem zwischen den Faltkanten (65) keine geradlinig über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels (63) verlaufende Faltlinie (52) zum Falten des Packstoffs (51) vorgesehen ist und/oder
    bei dem in der Formstation (84) zur Vergrößerung des freien Querschnitts des Packungsmantels (63) von gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (63) derart gegen die wenigstens zwei Faltkanten (65) gedrückt wird, dass die wenigstens zwei Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) aufeinander zubewegt werden und/oder

    - bei dem der Packungsmantel (63) durch wenigstens im Wesentlichen umlaufendes Anlegen des Packungsmantels (63) an die Innenseite der Form (99) aufgefaltet wird.


     
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,

    - bei dem die die Vorderseite des Stapels (81) bildende Seite des gefalteten Packungsmantels (63), vorzugsweise mittels Saugnäpfen (94), ergriffen und, vorzugsweise nach vorne, insbesondere geradlinig, vom Stapel (81) gezogen wird und/oder

    - bei dem der Packungsmantel (63) in einer Vorfalteinrichtung (82) zum teilweisen Auffalten des Packungsmantels (63) und/oder geradlinig durch den Kanal (95) gezogen wird.


     
    4. Verfahren nach Anspruch 3,
    bei dem seitliche Begrenzungen (96) des Kanals (95) beim Hindurchziehen des Packungsmantels (63) derart gegen die wenigstens zwei Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) drücken, dass die Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) aufeinander zubewegt werden und/oder

    - bei dem der Packungsmantel (63), vorzugsweise mit den wenigstens zwei Faltkanten (65), am Ende des Kanals (95) in gegenüberliegenden Seiten des Kanals (95) zugeordneten Nuten (97) eingreift und zudem, vorzugsweise, in Längsrichtung der Nuten (97), insbesondere in den Nuten (97) und/oder mit den Nuten (97), weitertransportiert wird, insbesondere in eine Auffalteinrichtung (83).


     
    5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,

    - bei dem der Packungsmantel (63) in einer Richtung, vorzugsweise geradlinig, durch die Vorfalteinrichtung (82) bewegt wird und

    - bei dem, vorzugsweise, der Packungsmantel (63) wenigstens im Wesentlichen senkrecht zur Bewegungsrichtung in der Vorfalteinrichtung (82) zu der, insbesondere in die, Auffalteinrichtung (83) bewegt wird.


     
    6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,

    - bei dem der Packungsmantel (63) mit den Faltkanten (65) beabstandet von wenigstens einer Kante eines Mantels eines Dorns (86) und/oder wenigstens einer Ecke des Kopfs des Dorns (86) auf den Dorn (86) aufgeschoben wird und

    - bei dem, vorzugsweise, der Abstand der wenigstens einen Faltkante (65) zu den angrenzenden Kanten und/oder Ecken des Dorns (86) wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen den angrenzenden Kanten und/oder Ecken beträgt und/oder die Faltkanten (65) an ebenen und/oder nach außen gewölbten Seiten des Mantels des Dorns (86) angeordnet werden.


     
    7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,

    - bei dem die Packungsmäntel mit einer Zuführeinrichtung (98) in Längserstreckung der Nuten (97), insbesondere in den Nuten (97) und/oder mit den Nuten (97), zur Auffalteinrichtung (83) verschoben werden und

    - bei dem, vorzugsweise, die Zuführungseinrichtung (98) beim Verschieben des Packungsmantels (63) mit wenigstens einem Finger (124) formschlüssig an einem Längsende (87) des Packungsmantels (63) angreift.


     
    8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,

    - bei dem die Packungsmäntel (63) des Stapels (81) durch einen, vorzugsweise Saugnäpfe (94) aufweisenden, Greifarm (93) nacheinander ergriffen und durch den Kanal (95), vorzugsweise bis zu den Nuten (97), hindurchgezogen werden und/oder

    - bei dem die aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften (100,101) gehaltenen Packungsmäntel (63) mit einer Übergabeeinrichtung (144) auf jeweils einen Dorn (86) aufgeschoben werden.


     
    9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,

    - bei dem die Packungsmäntel (63) bei der Übergabe vom Kanal (95) zu den Formhälften (100,101) wenigstens abschnittsweise von zwei Nutelementen (129) aufgenommen werden und

    - bei dem die Nutelemente (129) beim Schließen der Formhälften (100,101) gegen eine Rückstellkraft wenigstens eines Federmittels (131) aufeinander zubewegt werden und

    - bei dem, vorzugsweise, die Formhälften (100,101) nach der Übergabe des Packungsmantels (63) an einen Dorn (86) durch die Rückstellkraft des wenigstens einen Federmittels (131) zur Aufnahme eines weiteren Packungsmantels (63) auseinanderbewegt werden.


     
    10. Vorrichtung zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern (88) aus beidseitig offenen Packungsmänteln (63) für die Herstellung von gefüllten Packungen (59), insbesondere zum Herstellen von gefüllten Packungen (59), vorzugsweise nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einem Magazin (22) umfassend einen aus Packungsmänteln (63) gebildeten Stapel (81), wobei die Packungsmäntel (63) des Stapels (81) um wenigstens zwei in Längsrichtung der Packungsmäntel (63) verlaufende Faltkanten (65) flach gefaltet sind, wobei eine Übergabeeinrichtung zur Übergabe der Packungsmäntel (63) des Stapels (81) nacheinander an eine Formstation (84) zum Auffalten der Packungsmäntel (63) und eine Aufschiebeeinrichtung zum Aufschieben der in der Formstation (84) aufgefalteten Packungsmäntel (63) auf einen Dorn (86) vorgesehen sind und wobei die Formstation (84) wenigstens zwei Formhälften (100,101) zum gleichzeitigen Zusammenpressen und Auffalten der Packungsmäntel (63) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Formstation (84) einen Kanal (95) zum wenigstens teilweisen Auffalten der durch den Kanal (95) bewegten Packungsmäntel (63) aufweist.
     
    11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die wenigstens zwei Formhälften (100,101) derart ausgebildet sind, dass durch Schließen der Form (99) der Packungsmantel (63) aufgefaltet wird, insbesondere wenigstens im Wesentlichen umlaufend in Anlage an die Innenseite der Form (99) gelangt.
     
    12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Vorfalteinrichtung (82) den Kanal (95) aufweist und/oder dass der Kanal (95) zum geradlinigen Hindurchbewegen der Packungsmäntel (63) ausgebildet ist und, vorzugsweise, dass die Breite des Kanals (95) sich in Transportrichtung der Packungsmäntel (63) auf ein Maß verjüngt, das geringer als die Breite der, insbesondere im Magazin (22) aufgenommenen, flachgefalteten Packungsmäntel (63) ist, so dass seitliche Begrenzungen (96) des Kanals (95) beim Hindurchbewegen des Packungsmantels (63) gegen die wenigstens zwei Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) drücken und die Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) aufeinander zubewegen.
     
    13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    seitliche Begrenzungen (96) des Kanals (95) wenigstens beim Hindurchbewegen des Packungsmantels (63) ortsfest angeordnet sind und/oder dass am Ende des Kanals (95) gegenüberliegende Nuten (97) zur Aufnahme der Faltkanten (65) der Packungsmäntel (63) vorgesehen sind.
     
    14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine Zuführeinrichtung (98) zum Zuführen der Packungsmäntel (63) zur Auffalteinrichtung (83) in Längserstreckung der Nuten (97), insbesondere in den Nuten (97) und/oder mit den Nuten (97), vorgesehen ist und, vorzugsweise, dass die Zuführungseinrichtung (98) wenigstens einen an einem Längsende (87) des Packungsmantels (63) angreifenden und den Packungsmantel (63) formschlüssig zur Auffalteinrichtung (83) schiebenden Finger aufweist.
     
    15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein, vorzugsweise Saugnäpfe (94) aufweisender, Greifarm (93) zum Ergreifen eines Packungsmantels (63) des Stapels (81) und zum Hindurchziehen des Packungsmantels (63) durch den Kanal (95), vorzugsweise bis zu den Nuten (97) vorgesehen ist und/oder dass eine Übergabeeinrichtung (144) zum Aufschieben des aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften (100,101) gehaltenen Packungsmantels (63) auf einen Dorn (86) vorgesehen ist.
     
    16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwei Nutelemente (129) zur Aufnahme der Faltkanten (65) der Packungsmäntel (63) beim Übergeben der Packungsmäntel (63) von dem Kanal (95) zu den Formhälften (100,101) vorgesehen sind und zudem wenigstens in der geschlossenen Stellung der Formhälften (100,101) im Eingriff mit den Formhälften (100,101) sind und zudem derart federbelastet und angeordnet sind, dass die Nutelemente (129) beim Schließen der Formhälften (100,101) gegen die Rückstellkraft wenigstens eines Federmittels (131) aufeinander zubewegt werden und/oder dass die Rückstellkraft des wenigstens einen Federmittels (131) der Nutelemente (129) das Öffnen der Formhälften (100,101) nach der Übergabe eines Packungsmantels (63) an einen Dorn (86) bewirkt.
     


    Claims

    1. Method for forming package bodies (88) open on one side from package sleeves (63) open on both sides for the manufacture of filled packages (59),

    - in the case of which the package sleeves (63) are held ready in a stack (81) for further processing, folded flat along at least two fold edges (65) running in the longitudinal direction of the package sleeves (63),

    - in the case of which the flat-folded package sleeves (63) are transferred consecutively from the stack (81) to a forming station (84),

    - in the case of which the package sleeves (63) are unfolded in a forming station (84),

    - in the case of which the package sleeves (63) are positioned in the forming station (84) between at least two mould halves (100, 101) of a mould (99) and are unfolded by closing the mould (99) and

    - in the case of which the unfolded package sleeves (63) are pushed from the forming station (84) onto a mandrel (86) for closing, in particular sealing, a longitudinal end (87) of the package sleeve (63), characterised in that the package sleeves (63) are drawn in the forming station (84), before they are positioned between the mould halves (100, 101), through a channel (95) coming into contact with the two opposing fold edges (65) of the package sleeve (63) and tapering transverse to the package sleeve (63).


     
    2. Method according to claim 1,

    - in the case of which the package sleeves (63) are folded flat along exactly two fold edges (65) and/or

    - in the case of which between the fold edges (65) no fold line (52), which runs in a straight line over the entire longitudinal extension of the package sleeve (63), is provided to fold the package material (51) and/or

    - in the case of which in the forming station (84) pressure is applied against the at least two fold edges (65) from opposing sides of the package sleeve (63) to enlarge the free cross-section of the package sleeve (63) such that the at least two fold edges (65) of the package sleeve (63) are moved towards one another and/or

    - in the case of which the package sleeve (63) is unfolded by lying the package sleeve (63) at least substantially circumferentially on the inside of the mould (99).


     
    3. Method according to any one of claims 1 or 2,

    - in the case of which the side of the folded package sleeve (63) forming the front side of the stack (81), is gripped, preferably by means of suction pads (94), and drawn from the stack (81) preferably forwards, in particular in a straight line and/or

    - in the case of which the package sleeve (63) is drawn in a pre-folding device (82) to partially unfold the package sleeve (63) and/or is drawn in a straight line through the channel (95).


     
    4. Method according to claim 3,

    - in the case of which lateral boundaries (96) of the channel (95) press against the at least two fold edges (65) of the package sleeve (63) when package sleeve (63) is drawn through such that the fold edges (65) of the package sleeve (63) are moved towards one another and/or

    - in the case of which the package sleeve (63) engages, preferably with the at least two fold edges (65), at the end of the channel (95) into grooves (97) assigned to opposing sides of the channel (95) and additionally is transported further preferably in the longitudinal direction of the grooves (97), in particular in the grooves (97) and/or with the grooves (97), in particular into an unfolding device (83).


     
    5. Method according to any one of claims 1 to 4,

    - in the case of which the package sleeve (63) is moved in a direction, preferably in a straight line, through the pre-folding device (82) and

    - in the case of which the package sleeve (63) is preferably moved at least substantially perpendicular to the movement direction in the pre-folding device (82) to the, in particular into the, unfolding device (83).


     
    6. Method according to any one of claims 1 to 5,

    - in the case of which the package sleeve (63) is pushed onto a mandrel (86) with the fold edges (65) spaced apart from at least one edge of a sleeve (104) of a mandrel (86) and/or at least one corner of the head of the mandrel (86) and

    - in the case of which, preferably, the distance of the at least one fold edge (65) to the adjoining edges and/or corners of the mandrel (86) is at least one tenth, preferably at least one fifth, in particular at least one third of the distance between the adjoining edges and/or corners and/or the fold edges (65) are arranged on flat and/or convex sides of the sleeve of the mandrel (86).


     
    7. Method according to any one of claims 4 to 6,

    - in the case of which the package sleeves are pushed with a feed device (98) into the longitudinal extension of the grooves (97), in particular in the grooves (97) and/or with the grooves (97) to the unfolding device (83) and

    - in the case of which preferably the feed device (98) when pushing the package sleeve (63) with at least one finger (124) engages in a form-fitting manner on a longitudinal end (87) of the package sleeve (63).


     
    8. Method according to any one of claims 1 to 7,

    - in the case of which the package sleeves (63) of the stack (81) are gripped consecutively by a gripper arm (93) preferably comprising suction pads (94) and are drawn through the channel (95), preferably up to the grooves (97) and/or

    - in the case of which the unfolded package sleeves (63) held between the closed mould halves (100, 101) are each pushed onto a mandrel (86) with a transfer device (144).


     
    9. Method according to any one of claims 1 to 8,

    - in the case of which the package sleeves (63) are received by two groove elements (129) at least in sections when transferred from the channel (95) to the mould halves (100, 101) and

    - in the case of which the groove elements (129) are moved towards one another against a restoring force of at least one spring means (131) when the mould halves (100, 101) are closed and

    - in the case of which preferably the mould halves (100, 101) are moved away from one another after transferring the package sleeve (63) to a mandrel (86) through the restoring force of the at least one spring means (131) to receive a further package sleeve (63).


     
    10. Device for forming package bodies (88) open on one side from package sleeves (63) open on both sides for the manufacture of filled packages (59), in particular for manufacturing filled packages (59), preferably according to any one of claims 1 to 9, with a magazine (22) comprising a stack (81) formed from package sleeves (63), wherein the package sleeves (63) of the stack (81) are folded flat along at least two fold edges (65) running in the longitudinal direction of the package sleeves (63), wherein a transfer device is provided to transfer the package sleeves (63) of the stack (81) consecutively to a forming station (84) to unfold the package sleeves (63) and a push-on device to push the package sleeves (63), which are unfolded in the forming station (84), onto a mandrel (86) and wherein the forming station (84) has at least two mould halves (100, 101) for simultaneously compressing and unfolding the package sleeves (63), characterised in that the forming station (84) has a channel (95) to partially unfold the package sleeves (63) moved through the channel (95).
     
    11. Device according to claim 10, characterised in that the at least two mould halves (100, 101) are formed such that the package sleeve (63) is unfolded by closing the mould (99), in particular it comes at least substantially circumferentially into contact on the inside of the mould (99).
     
    12. Device according to claim 10 or 11, characterised in that a pre-folding device (82) has the channel (95) and/or the channel (95) is formed to move the package sleeves (63) through in a straight line and preferably in that the width of the channel (95) tapers in the transport direction of the package sleeves (63) to a dimension that is smaller than the width of the flat-folded package sleeves (63) received in particular in the magazine (22) such that lateral boundaries (96) of the channel (95) press against the at least two fold edges (65) of the package sleeve (63) when the package sleeve (63) is moved through and the fold edges (65) of the package sleeve (63) move towards one another.
     
    13. Device according to any one of claims 10 to 12, characterised in that lateral boundaries (96) of the channel (95) are arranged stationary at least when the package sleeve (63) is moved through and/or in that opposing grooves (97) are provided at the end of the channel (95) to receive the fold edges (65) of the package sleeves (63).
     
    14. Device according to claim 13, characterised in that a feed device (98) is provided to feed the package sleeves (63) to the unfolding device (83) in the longitudinal extension of the grooves (97), in particular into the grooves (97) and/or with the grooves (97) and preferably in that the feed device (98) has at least one finger engaging at a longitudinal end (87) of the package sleeve (63) and pushing the package sleeve (63) in a form-fitting manner to the unfolding device (83).
     
    15. Device according to any one of claims 10 to 14, characterised in that a gripping arm (93) preferably comprising suction pads (94) is provided to grip a package sleeve (63) of the stack (81) and to draw the package sleeve (63) through the channel (95), preferably up to the grooves (97) and/or in that a transfer device (144) is provided to push the unfolded package sleeve (63) held between the closed mould halves (100, 101) onto a mandrel (86).
     
    16. Device according to any one of claims 10 to 15, characterised in that two groove elements (129) are provided to receive the fold edges (65) of the package sleeves (63) when transferring the package sleeves (63) from the channel (95) to the mould halves (100, 101) and additionally at least in the closed position of the mould halves (100, 101) they are engaged with the mould halves (100, 101) and additionally they are spring-loaded and arranged such that the groove elements (129) are moved towards one another against the restoring force of at least one spring means (131) when the mould halves (100, 101) are closed and/or in that the restoring force of the at least one spring means (131) of the groove elements (129) causes the mould halves (100, 101) to open after transferring a package sleeve (63) to a mandrel (86).
     


    Revendications

    1. Procédé de formation de corps d'emballage (88) ouverts d'un côté, constitués d'enveloppes d'emballage (63) ouvertes des deux côtés, pour la fabrication d'emballages (59) remplis

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont tenues à disposition dans une pile (81) en vue d'un traitement supplémentaire pliées à plat selon au moins deux arêtes de pliage (65) qui suivent un tracé dans la direction longitudinale de l'enveloppe d'emballage (63),

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) pliées à plat sont transférées les unes après les autres de la pile (81) à une station de façonnage (84),

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont dépliées dans une station de façonnage (84),

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont positionnées dans la station de façonnage (84) entre deux demi-formes (100, 101) d'une forme (99) et dépliées par fermeture de la forme (99) et

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) de la station de façonnage (84) sont enfoncées sur un mandrin (86) en vue de la fermeture, notamment du scellement, d'une extrémité longitudinale (87) de l'enveloppe d'emballage (63), caractérisé en ce que les enveloppes d'emballage (63) dans la station de façonnage (84), avant qu'elles soient positionnées entre les moitiés de forme (100, 101), sont tirées à travers un canal (95) qui vient en appui avec les deux arêtes de pliage (65) en vis-à-vis de l'enveloppe d'emballage (63) et qui se rétrécit transversalement par rapport à l'enveloppe d'emballage (63).


     
    2. Procédé selon la revendication 1,

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont pliées à plat selon exactement deux arêtes de pliage (65) et/ou

    - avec lequel il n'existe entre les arêtes de pliage (65) aucune ligne de pliage (52) qui suit un tracé rectiligne sur toute l'étendue longitudinale de l'enveloppe d'emballage (63) pour le pliage du matériau d'emballage (51) et/ou

    - avec lequel une pression est exercée dans la station de façonnage (84) contre les au moins deux arêtes de pliage (65) depuis les côtés opposés de l'enveloppe d'emballage (63) en vue d'agrandir la section transversale libre de l'enveloppe d'emballage (63) de telle sorte que les au moins deux arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) sont rapprochées l'une de l'autre et/ou

    - avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est dépliée par une application au moins sensiblement circonférentielle de l'enveloppe d'emballage (63) sur le côté intérieur de la forme (99).


     
    3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,

    - avec lequel le côté de l'enveloppe d'emballage (63) pliée qui forme le côté avant de la pile (81) est saisi, de préférence au moyen de ventouses (94), puis tiré de la pile (81), de préférence vers l'avant, notamment en ligne droite et/ou

    - avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est tirée dans un dispositif de prépliage (82) destiné à déplier l'enveloppe d'emballage (63) et/ou en ligne droite à travers le canal (95).


     
    4. Procédé selon la revendication 3,

    - avec lequel des délimitations latérales (96) du canal (95) exercent une pression contre les au moins deux arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) lors de la traction à travers celui-ci de telle sorte que les arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) sont rapprochées l'une de l'autre et/ou

    - avec lequel l'enveloppe d'emballage (63), de préférence avec les au moins deux arêtes de pliage (65), vient en prise à la fin du canal (95) dans des rainures (97) associées dans les côtés opposés du canal (95) et en plus de cela, de préférence, son transport se poursuit dans la direction longitudinale des rainures (97), notamment dans les rainures (97) et/ou avec les rainures, notamment dans un dispositif de dépliage (83).


     
    5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4,

    - avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est déplacée dans une direction, de préférence en ligne droite, à travers le dispositif de prépliage (82) et

    - avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est de préférence déplacée vers le, notamment dans le dispositif de dépliage (83) sensiblement perpendiculairement à la direction du mouvement dans le dispositif de prépliage (82).


     
    6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5,

    - avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est enfoncée sur le mandrin (86) avec les arêtes de pliage (65) espacées d'au moins une arête d'une enveloppe d'un mandrin (86) et/ou d'au moins un coin de la tête du mandrin (86) et

    - avec lequel, de préférence, l'écart entre l'au moins une arête de pliage (65) et les arêtes et/ou les coins adjacents du mandrin (86) est égal à au moins un dixième, de préférence à au moins un cinquième, notamment à au moins un tiers de l'écart entre les arêtes et/ou les coins adjacents et/ou les arêtes de pliage (65) sont disposées au niveau des côtés plans et/ou bombés vers l'extérieur de l'enveloppe d'un mandrin (86).


     
    7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6,

    - avec lequel les enveloppes d'emballage sont décalées vers le dispositif de dépliage (83) avec un dispositif d'acheminement (98) dans l'extension longitudinale des rainures (97), notamment dans les rainures (97) et/ou avec les rainures et

    - avec lequel, de préférence, le dispositif d'acheminement (98), lors du coulissement de l'enveloppe d'emballage (63), vient en prise par complémentarité de formes au niveau d'une extrémité longitudinale (87) de l'enveloppe d'emballage (63) avec au moins un doigt (124).


     
    8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7,

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) de la pile (81) sont saisies les unes après les autres par un bras de préhension (93), qui possède de préférence des ventouses (94), puis tirées à travers le canal (95), de préférence jusqu'aux rainures (97) et/ou

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) dépliées et maintenues entre les demi-formes (100, 101) fermées sont enfoncées respectivement sur un mandrin (86) avec un dispositif de transfert (144).


     
    9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8,

    - avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont accueillies au moins par certaines portions par deux éléments à rainure (129) lors du transfert du canal (95) vers les demi-formes (100, 101) et

    - avec lequel les éléments à rainure (129), lors de la fermeture des demi-formes (100, 101), sont rapprochés l'un de l'autre en s'opposant à la force de rappel d'au moins un moyen à ressort (131) et

    - avec lequel, de préférence, les demi-formes (100, 101), après le transfert de l'enveloppe d'emballage (63) à un mandrin (86), sont écartées l'une de l'autre par la force de rappel de l'au moins un moyen à ressort (131) en vue d'accueillir une enveloppe d'emballage (63) supplémentaire.


     
    10. Arrangement pour former des corps d'emballage (88) ouverts d'un côté, constitués d'enveloppes d'emballage (63) ouvertes des deux côtés, pour la fabrication d'emballages (59) remplis, notamment destiné à la fabrication d'emballages (59) remplis, de préférence selon l'une des revendications 1 à 9, comprenant un magasin (22) qui comporte une pile (81) formée d'enveloppes d'emballage (63), les enveloppes d'emballage (63) de la pile (81) étant pliées à plat selon au moins deux arêtes de pliage (65) qui suivent un tracé dans la direction longitudinale de l'enveloppe d'emballage (63), un dispositif de transfert destiné au transfert des enveloppes d'emballage (63) les unes après les autres de la pile (81) à une station de façonnage (84) en vue de déplier les enveloppes d'emballage (63) et un dispositif d'enfoncement destiné à enfoncer sur un mandrin (86) les enveloppes d'emballage (63) dépliées dans la station de façonnage (84) étant présents, et la station de façonnage (84) possédant au moins deux demi-formes (100, 101) destinées à compresser et à déplier simultanément les enveloppes d'emballage (63),
    caractérisé en ce que la station de façonnage (84) possède un canal (95) destiné à déplier au moins partiellement les enveloppes d'emballage (63) qui se déplacent à travers le canal (95).
     
    11. Arrangement selon la revendication 10,
    caractérisé en ce que les au moins deux demi-formes (100, 101) sont configurées de telle sorte que l'enveloppe d'emballage (63) est dépliée par la fermeture de la forme (99), notamment se retrouve appliquée au moins sensiblement circonférentiellement contre le côté intérieur de la forme (99).
     
    12. Arrangement selon la revendication 10 ou 11,
    caractérisé en ce qu'un dispositif de prépliage (82) possède le canal (95) et/ou en ce que le canal (95) est configuré pour être traversé par l'enveloppe d'emballage (63) en un mouvement en ligne droite et, de préférence, en ce que la largeur du canal (95) se rétrécit dans la direction du transport de l'enveloppe d'emballage (63) à une cote qui est inférieure à la largeur de l'enveloppe d'emballage (63) pliée à plat, notamment accueillie dans le magasin (22), de sorte que des délimitations latérales (96) du canal (95) exercent une pression contre les au moins deux arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) lors du déplacement à travers celui-ci et rapprochent les arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) l'une de l'autre.
     
    13. Arrangement selon l'une des revendications 10 à 12,
    caractérisé en ce que des délimitations latérales (96) du canal (95) sont disposées en position fixe au moins lors du mouvement de traversée de l'enveloppe d'emballage (63) et/ou en ce que des rainures (97) en vis-à-vis destinée à accueillir les arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) se trouvent à la fin du canal (95).
     
    14. Arrangement selon la revendication 13,
    caractérisé en ce qu'un dispositif d'acheminement (98) destiné à acheminer l'enveloppe d'emballage (63) vers le dispositif de dépliage (83) dans l'extension longitudinale des rainures (97), notamment dans les rainures (97) et/ou avec les rainures, est présent et, de préférence, en ce que le dispositif d'acheminement (98) possède au moins un doigt qui vient en prise au niveau d'une extrémité longitudinale (87) de l'enveloppe d'emballage (63) et glisse l'enveloppe d'emballage (63) par complémentarité de formes vers le dispositif de dépliage (83).
     
    15. Arrangement selon l'une des revendications 10 à 14,
    caractérisé en ce qu'un bras de préhension (93), qui possède de préférence des ventouses (94), est présent pour saisir une enveloppe d'emballage (63) de la pile (81) et pour tirer l'enveloppe d'emballage (63) à travers le canal (95), de préférence jusqu'aux rainures (97) et/ou en ce qu'un dispositif de transfert (144) est présent pour enfoncer les enveloppes d'emballage (63) dépliées et maintenues entre les demi-formes (100, 101) fermées sur un mandrin (86).
     
    16. Arrangement selon l'une des revendications 10 à 15,
    caractérisé en ce que deux éléments à rainure (129) sont présents pour accueillir les arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) lors du transfert de l'enveloppe d'emballage (63) du canal (95) vers les demi-formes (100, 101) et sont en plus en prises avec les demi-formes (100, 101) au moins dans la position fermée des demi-formes (100, 101) et sont en plus contraints par ressort et disposés de telle sorte que les éléments à rainure (129), lors de la fermeture des demi-formes (100, 101), sont rapprochés l'un de l'autre en s'opposant à la force de rappel d'au moins un moyen à ressort (131) et/ou en ce que la force de rappel d'au moins un moyen à ressort (131) des éléments à rainure (129) provoque l'ouverture des demi-formes (100, 101) après le transfert d'une enveloppe d'emballage (63) à un mandrin (86).
     




    Zeichnung








































































    IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE



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    In der Beschreibung aufgeführte Patentdokumente