(19)
(11)EP 3 563 038 B1

(12)EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT

(45)Hinweis auf die Patenterteilung:
09.09.2020  Patentblatt  2020/37

(21)Anmeldenummer: 17808434.9

(22)Anmeldetag:  30.11.2017
(51)Internationale Patentklassifikation (IPC): 
E21C 35/18(2006.01)
E21C 35/183(2006.01)
(86)Internationale Anmeldenummer:
PCT/EP2017/081016
(87)Internationale Veröffentlichungsnummer:
WO 2018/121955 (05.07.2018 Gazette  2018/27)

(54)

MEISSELWECHSELHALTER

INTERCHANGEABLE CHISEL HOLDER

PORTE-OUTIL INTERCHANGEABLE


(84)Benannte Vertragsstaaten:
AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

(30)Priorität: 30.12.2016 DE 102016125917

(43)Veröffentlichungstag der Anmeldung:
06.11.2019  Patentblatt  2019/45

(73)Patentinhaber: Wirtgen GmbH
53578 Windhagen (DE)

(72)Erfinder:
  • BUHR, Karsten
    56594 Willroth (DE)
  • JOST, Andreas
    53639 Königswinter (DE)
  • LEHNERT, Thomas
    56587 Oberraden (DE)
  • HOFRATH, Sebastian
    53773 Hennef (DE)
  • LENZ, Martin
    56276 Grossmaischeid (DE)

(74)Vertreter: Herrmann, Jochen 
Patentanwalt European Patent Attorney Königstrasse 30
70173 Stuttgart
70173 Stuttgart (DE)


(56)Entgegenhaltungen: : 
GB-A- 2 083 855
US-A1- 2014 265 530
US-A- 5 582 468
  
      
    Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen).


    Beschreibung


    [0001] Die Erfindung betrifft einen Meißelwechselhalter, welcher an einer Fräswalze einer Bodenbearbeitungsmaschine befestigbar ist, mit einer vorlaufenden Meißelaufnahme zur auswechselbaren Aufnahme eines vorlaufenden Meißels, vorzugsweise eines Rundschaftmeißels und mit einem nachlaufenden Meißel, welcher an dem Meißelwechselhalter gehalten ist, wobei der nachlaufende Meißel, bezogen auf eine Arbeitsbewegung des Meißelwechselhalters bei Einsatz in der Bodenbearbeitungsmaschine, hinter der vorlaufenden Meißelaufnahme angeordnet ist,

    [0002] Aus der US 4,342,486 ist eine Werkzeugkombination bekannt. Die Schrift zeigt eine Fräswalze mit einem zur Aufnahme von zwei Fräsmeißeln ausgelegten Meißelhalter. Die Meißel sind in Drehrichtung der Fräswalze nacheinander angeordnet. Dabei ist ein in Drehrichtung vorderer erster Meißel so angeordnet, dass seine Meißelspitze auf einem größeren Radius um die Drehachse der Fräswalze bewegt wird als die Meißelspitze des nachlaufenden zweiten Meißels. Der Abtrag des Bodenmaterials erfolgt zunächst durch den Eingriff des ersten Meißels. Nach einem Bruch des ersten Meißels übernimmt der zweite Meißel die Bearbeitungsaufgabe Der zweite Meißel übernimmt somit eine Sicherungsfunktion, welche ein weiteres Fräsen auch bei, Beschädigung oder Verlust des ersten Meißels ermöglicht und gleichzeitig einen Schutz des Meißelhalters und der Fräswalze bewirkt. Die Meißel sind dazu parallel zueinander ausgerichtet. Sie sind austauschbar mit dem Meißelhalter verbunden, so dass sie bei entsprechendem Verschleiß ausgetauscht werden können. Dabei können gleiche Meißel oder Meißel in unterschiedlichen Längen, aber mit gleichem Haltemechanismus zur Befestigung an dem Meißelhalter und gleichem Aufbau der Meißelspitzen, vorgesehen sein.

    [0003] Die Schrift US 5,582,468 beschreibt einen Meißelhalter für eine Bodenbearbeitungsmaschine, der an einer Fräswalze festgelegt werden kann. Der Meißelhalter weist zwei Bohrungen zur Aufnahme von zwei Meißeln auf. Die Meißel sind in Drehrichtung der Fräswalze hintereinander angeordnet. Die Bohrungen sind schräg zu jeweils einer Radiallinie der Fräswalze und in Drehrichtung weisend ausgerichtet, so dass die Meißel in einem gewünschten Winkel auf den zu bearbeitenden Untergrund auftreffen. Die Bohrungen sind weiterhin auf unterschiedlichen Radien angeordnet, wobei die in Drehrichtung weiter vorne angeordnete Bohrung auf einem geringeren Radius als die hintere Bohrung liegt. Dadurch wird eine Spitze eines in der hinteren Bohrung aufgenommenen Meißels auf einem größeren Radius um die Drehachse der Fräswalze bewegt als eine Spitze eines baugleichen vorderen Meißels. Der hintere Meißel übernimmt den wesentlichen Anteil des Materialabtrages. Bei einem Bruch des hinteren Meißels verlagert sich der Materialabtrag hin zum vorderen Meißel. Der vordere Meißel ist so angeordnet, dass er die Bohrung und den äußeren Rand der hinteren Bohrung in Bewegungsrichtung der Meißel abschirmt. Dadurch wird die hintere Meißelaufnahme auch bei Defekt oder Verlust des hinteren Meißels vor zu hohem abrasiven Verschleiß geschützt. Die Meißel sind austauschbar mit dem Meißelhalter verbunden, so dass sie bei fortgeschrittenem Verschleiß oder bei Beschädigung ausgetauscht werden können.

    [0004] In der WO 2013/064433 ist eine Meißelspitze für einen Meißel beschrieben, wie er für eine Bodenbearbeitungsmaschine eingesetzt werden kann. Die Spitze weist ein Substrat auf, welches einen polykristallinen Diamanten (PKD) trägt. Der polykristalline Diamant bildet die Schneide der Meißelspitze. Bedingt durch die große Härte des polykristallinen Diamanten weist der Meißel einen sehr geringen Verschleiß auf. Wie sich in der Anwendung gezeigt hat, verschleißt bei einer solchen Anordnung der Meißelhalter schneller als der Meißel selbst. Dadurch kann eine Meißelaufnahme, in welcher der Meißel gehalten ist, freigelegt werden und der Meißel verlorengehen. Weiterhin kann es vorkommen, dass ein benutzter Meißel auf Grund seines, wenn auch geringen, Verschleißes im Verbindungsbereich nicht mehr in einen neuen Meißelhalter eingebaut werden kann. Wegen der Diamantbestückung sind die Meißel in ihrer Herstellung sehr teuer. Durch verlorengegangene oder nicht mehr zu verwendende Meißel steigen die Betriebskosten der Bodenbearbeitungsmaschine signifikant an.

    [0005] Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Werkzeug für eine Bodenbearbeitungsmaschine zu schaffen, welches bei langen Wartungsintervallen einen kostengünstigen Betrieb der Bodenbearbeitungsmaschine ermöglicht.

    [0006] Die Aufgabe der Erfindung wird dadurch gelöst, dass der nachlaufende Meißel axial und in seiner Umfangsrichtung festliegend an dem Meißelwechselhalter gehalten ist.

    [0007] Bei einem solchen Meißelwechselhalter kann der nachlaufende Meißel von einem speziellen Bearbeitungswerkzeug gebildet sein, der eine Abrasionsbeständigkeit aufweist. Solche Meißel sind aufgrund ihrer spröden Meißelspitze insbesondere empfindlich gegen starke Stoßbelastungen und Vibrationen. Es hat sich gezeigt, dass durch die feste Anbindung des nachlaufenden Meißels sowohl in Achsrichtung als auch in Umfangsrichtung eine Bruchgefahr des nachlaufenden Meißels deutlich reduziert wird. Zudem kann der nachlaufende Meißel im Windschatten des vorlaufenden Meißels zumindest bereichsweise geschützt untergebracht werden Durch die größere Härte der nachlaufenden Meißelspitze, kombiniert mit der verringerten mechanischen Belastung, kann die Standzeit des nachlaufenden Meißels derart verlängert werden, dass er nicht mehr oder nur sehr selten getauscht werden muss. Die Wartungsintervalle richten sich somit alleine nach dem Verschleiß des vorlaufenden Meißels. Weiterhin schützt der vorlaufende Meißel den Bereich, in dem der nachlaufende Meißel an dem Meißelwechselhalter gehalten ist. Damit wird der Verschleiß des Meißelwechselhalters im Fügebereich zwischen dem nachlaufenden Meißel und dem Meißelwechselhalter maßgeblich reduziert. Ein Verlust des nachlaufenden Meißels kann so vermieden werden. Durch die seltener erforderlichen Wartungen und die Vermeidung des Verlustes der nachlaufenden Meißel können die Betriebskosten der Bodenbearbeitungsmaschine deutlich gesenkt werden.

    [0008] Entsprechend einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass die nachlaufende Meißelspitze zumindest bereichsweise aus einem superharten Werkstoff, insbesondere aus einem Diamantwerkstoff, einem diamantverstärkten Werkstoff, einem Siliciumcarbid-Werkstoff, aus kubischem Bornitrid oder aus Verbindungen zumindest zweier der vorgenannten Werkstoffe gebildet ist. Durch die Verwendung eines solchen superharten Werkstoffs zur zumindest teilweisen Ausbildung der nachlaufenden Meißelspitze kann die Standzeit des nachlaufenden Meißels auf die Standzeit des Meißelwechselhalters verlängert werden. Ein Austausch des nachlaufenden Meißels ist somit nicht mehr erforderlich und die Wartungsintervalle der Meißel richten sich alleine nach dem Verschleiß des vorlaufenden Meißels. Mit der Verwendung von Diamantwerkstoffen oder diamantverstärkten Werkstoffen können extrem widerstandsfähige Meißel bereitgestellt werden, welche auch bei vergleichsweise hoher mechanischer Belastung des nachlaufenden Meißels eine Standzeit im Bereich der Standzeit des Meißelwechselhalters aufweisen. Meißelspitzen, die zumindest bereichsweise aus einem Siliciumcarbid-Werkstoff oder aus kubischem Bornitrid gebildet sind, sind hingegen kostengünstiger herzustellen. Dabei weisen sie, beispielsweise für Anordnungen und Anwendungen, bei denen die nachlaufende Meißelspitze einer geringeren mechanischen Belastung ausgesetzt ist, eine an die Einsatzdauer des Meißelwechselhalters angepasste Lebenserwartung auf. Durch entsprechende Verbindungen der genannten Werkstoffe kann die Beständigkeit des nachlaufenden Meißels an die erwartete Belastung angepasst werden.

    [0009] Eine sehr hohe mechanische Belastbarkeit des nachlaufenden Meißels kann dadurch erhalten werden, dass der Diamantwerkstoff zumindest anteilig als monokristalliner Diamant oder als polykristalliner Diamant oder als chemisch abgeschiedener Diamant oder als physikalisch abgeschiedener Diamant oder als natürlicher Diamant oder als infiltrierter Diamant oder als Diamantschicht oder als aufeinanderfolgende Diamantschichten oder als thermisch stabiler Diamant oder als siliciumgebundener Diamant ausgebildet ist. Durch den Einsatz monokristalliner Diamanten können Meißelspitzen mit höchster mechanischer Stabilität erhalten werden. Bei der Verwendung polykristalliner Diamanten bzw. chemisch oder physikalisch abgeschiedener Diamanten können Härtegrade der Meißelspitzen erreicht werden, welche zumindest annähernd der Härte monokristalliner Diamanten entspricht. Dabei sind polykristalline Diamanten bzw. chemisch oder physikalisch abgeschiedene Diamanten im Vergleich zu monokristallinen Diamanten kostengünstiger bereitzustellen. Durch infiltrierte Diamanten können die Eigenschaften der Meißelspitze in einem vorgegebenen Rahmen an die erwarteten Anforderungen und Belastungen angepasst werden. Mittels Diamantschichten kann über die Einstellung der Schichtdicken die Menge an benötigtem Diamant an die tatsächlichen Erfordernisse angepasst und damit die Herstellkosten reduziert werden. Dabei können durch aufeinanderfolgende Diamantschichten die Eigenschaften der Diamantschichten an die jeweiligen Anforderungen angepasst werden. So kann beispielsweise eine äußere Diamantschicht sehr hart und damit mechanisch belastbar ausgeführt werden, während eine innere Diamantschicht für eine feste und dauerhafte Verbindung zu einem Substrat als Teil der Meißelspitze, auf dem die Diamantschichten abgeschieden werden, angepasst ist. Thermisch stabile Diamanten ermöglichen Herstellprozesse für den Meißel bzw. die Meißelspitze, welche hohe Temperaturen erfordern, beispielsweise Lötprozesse. Bei siliciumgebundenem Diamant sind kleine Diamantsegmente mittels Silicium verbunden. Die kleinen Diamantsegmente sind vergleichsweise kostengünstig herstellbar und können beispielsweise als Monokristalle vorliegen. Siliciumgebundener Diamant kann einfach an die gewünschte Kontur der nachlaufenden Meißelspitze und deren Schneide angepasst werden.

    [0010] Eine hoch belastbare und gleichzeitig einfach und mechanisch stabil mit einem weiteren Werkstück verbindbare Meißelspitze kann dadurch erhalten werden, dass die nachlaufende Meißelspitze aus einem Basisträger aus einem Hartwerkstoff, bevorzugt aus Hartmetall, gebildet ist, welcher zur nachlaufenden Schneide hin weisend von dem superharten Werkstoff abgedeckt ist. Die nachlaufende Schneide ist somit von dem superharten Werkstoff gebildet. Der aus dem Hartwerkstoff bestehende Basisträger kann mit einem weiteren Abschnitt des nachlaufenden Meißels, beispielsweise einem Meißelkopf, verlötet werden.

    [0011] Eine kostengünstige Herstellung des nachlaufenden Meißels kann dadurch erreicht werden, dass der superharte Werkstoff als Schicht ausgebildet ist. Die Form der nachlaufenden Meißelspitze bzw. der nachlaufenden Schneide kann dann beispielsweise durch die Form eines Basisträgers vorgegeben werden. Auf diesen ist der superharte Werkstoff als Schicht aufgebracht, wodurch eine sehr harte Schneide gebildet ist.

    [0012] Entsprechend einer bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass der vorlaufende Meißel axial gehalten und in seiner Umfangsrichtung drehbar mit dem Meißelwechselhalter verbunden ist. Durch die drehbare Lagerung des vorlaufenden Meißels wird dieser bei Eingriff in das abzutragende Bodenmaterial um seine Längsachse gedreht. Dadurch ergibt sich ein gleichmäßiger, umlaufender Verschleiß der Meißelspitze und/oder des Meißelkopfes. Die Standzeit des vorlaufenden Meißels kann so erhöht werden. Weiterhin tritt durch den gleichmäßigen umlaufenden Verschleiß eine Selbstschärfung des vorlaufenden Meißels ein. Dadurch kann der vorlaufende Meißel vergleichsweise einfach in das abzutragende Material eindringen, wodurch die Energiekosten zum Betrieb der Bodenbearbeitungsmaschine sinken.

    [0013] Durch die zumindest bereichsweise größere Härte der nachlaufenden Meißelspitze, insbesondere bei einer nachlaufenden Meißelspitze, die zumindest teilweise aus einem superharten Werkstoff hergestellt ist, sowie durch die im Vergleich zur vorlaufenden Meißelspitze geringeren mechanischen Belastung der nachlaufenden Meißelspitze, kann über lange Zeit ein nahezu unveränderter Schneideingriff der nachlaufenden Meißelspitze erreicht werden. Die Lebenserwartung des nachlaufenden Meißels liegt damit im Bereich der Lebenserwartung des Meißelwechselhalters. Die Lebenserwartung des vorlaufenden Meißels ist aufgrund seiner geringeren Härte und seiner höheren mechanischen Belastung während des Einsatzes geringer als die des nachlaufenden Meißels und des Meißelwechselhalters. Daher kann es vorgesehen sein, dass der nachlaufende Meißel nicht zerstörungsfrei auswechselbar mit dem Meißelwechselhalter verbunden ist und/oder dass der vorlaufende Meißel auswechselbar mit dem Meißelwechselhalter verbunden ist. Der nachlaufende Meißel bleibt somit über die gesamte Einsatzdauer des Meißelwechselhalters mit diesem verbunden. Der im Vergleich zum nachlaufenden Meißel deutlich kostengünstiger herzustellende, vorlaufende Meißel kann bei Erreichen seiner Verschleißgrenze ausgetauscht werden.

    [0014] Gemäß der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass der nachlaufende Meißel aus der nachlaufenden Meißelspitze gebildet ist, welche unmittelbar mit dem Meißelwechselhalter nicht lösbar verbunden, insbesondere verlötet, ist und/oder dass der nachlaufende Meißel zumindest aus der nachlaufenden Meißelspitze und einem damit mittelbar oder unmittelbar verbundenen Schaft gebildet ist und dass der Schaft in einer nachlaufenden Meißelaufnahme des Meißelwechselhalters gehalten ist, vorzugsweise mittels einer stoffschlüssigen, einer kraftschlüssigen oder einer formschlüssigen Verbindung. Ein lediglich aus der nachlaufenden Meißelspitze gebildeter, nachlaufender Meißel kann vergleichsweise kostengünstig hergestellt werden. Dabei kann der nachlaufende Meißel aus dem Basisträger aus einem Hartwerkstoff, bevorzugt aus Hartmetall, gebildet sein, welcher zur nachlaufenden Schneide hin weisend von dem superharten Werkstoff abgedeckt ist. Der Basisträger kann unmittelbar mit dem Meißelträger verbunden sein. Dabei lässt sich eine belastbare und kostengünstige Verbindung beispielsweise durch Löten herstellen. Der Basisträger ist derart dimensioniert, dass er in ein Fertigungsaggregat zur Verbindung mit einem superharten Werkstoff eingebracht werden kann. Die so hergestellte Meißelspitze kann unmittelbar mit dem Meißelträger verbunden werden. Ebenfalls möglich ist es, die Meißelspitze unmittelbar oder mittelbar, beispielsweise über einen zwischen der Meißelspitze und dem Schaft angeordneten Meißelkopf, mit einem Schaft zu verbinden. Der Schaft kann dann in der nachlaufenden Meißelaufnahme mit dem Meißelträger verbunden werden. Die Verbindung zwischen dem Schaft und der Meißelaufnahme kann stoffschlüssig, beispielsweise über Löten oder Kleben, erfolgen. Ebenfalls möglich sind kraftschlüssige Verbindungen. Eine solche kraftschlüssige Verbindung kann beispielsweise durch Kaltdehnen bzw. Einschrumpfen des Schaftes in die nachlaufende Meißelaufnahme hergestellt werden. Dabei wird der Schaft mit einem Übermaß gefertigt, abgekühlt und in die nachlaufende Meißelaufnahme eingeführt. Beim Aufwärmen dehnt er sich aus und bildet so eine feste Verbindung zur nachlaufenden Meißelaufnahme. Entsprechend kann die Verbindung durch Aufschrumpfen hergestellt werden, wobei der Meißelwechselhalter aufgewärmt und der mit einem Übermaß gefertigte Schaft des nachlaufenden Meißels in die durch die erhöhte Temperatur erweiterte, nachlaufende Meißelaufnahme eingesteckt wird. Es ist auch denkbar, eine Schraubverbindung zwischen dem Schaft und dem Meißelwechselhalter vorzusehen.

    [0015] Ein gleichmäßiges Fräsbild kann dadurch erhalten werden, dass der nachlaufende Meißel dazu ausgebildet und angeordnet ist, eine durch den vorlaufenden Meißel durchgeführte Fräsung nachzubearbeiten. Durch die Nachbearbeitung der Fräsung durch den nachlaufenden Meißel bleibt das Fräsbild, unabhängig vom Verschleißzustand des vorlaufenden Meißels, erhalten. Dies gilt insbesondere für nachlaufende Meißel mit jeweils einer mit einem superharten Werkstoff ausgerüsteten, nachlaufenden Meißelspitze, welche über lange Zeit einen nahezu unveränderten Schneideingriff garantieren.

    [0016] Ein gleichmäßiges Fräsbild auf der einen Seite und eine vergleichsweise geringe mechanischer Belastung und damit ein geringer Verschleiß des nachlaufenden Meißels auf der anderen Seite kann dadurch erreicht werden, dass der nachlaufende Meißel dazu ausgebildet und angeordnet ist, ein gegenüber dem vorlaufenden Meißel kleineres Spanvolumen aus dem abzutragenden Material zu schneiden.

    [0017] Um die Fräsung des vorlaufenden Meißels durch den nachlaufenden Meißel nachzubearbeiten kann es vorgesehen sein, dass der vorlaufende Meißel und der nachlaufende Meißel derart ausgebildet und an dem Meißelwechselhalter angeordnet sind, dass bei einer an einer Fräswalze montierten Werkzeugkombination die vorlaufende Schneide der vorlaufenden Meißelspitze des vorlaufenden Meißels auf einem größeren Radius zu einer Drehachse der Fräswalze angeordnet ist als die nachlaufende Schneide der nachlaufenden Meißelspitze des nachlaufenden Meißels oder dass die beiden Schneiden auf im Wesentlichen gleichen Radien angeordnet sind. Im Wesentlichen gleich bedeutet dabei insbesondere auf ± 3 mm gleiche Radien. Der nachlaufende Meißel trägt bei dieser Anordnung der Meißelspitzen ein deutlich kleineres Spanvolumen ab als der vorlaufende Meißel. Dadurch kann ein gleichmäßiger Abtrag des zu bearbeitenden Untergrunds erreicht werden, was zu einem sehr gleichmäßigen und homogenen Fräsbild führt. Dies ist insbesondere beim Feinfräsen, bei dem beispielsweise eine obere Schicht einer Fahrbahn abgetragen wird, erwünscht.

    [0018] Der vorlaufende Meißel dringt zuerst in den zu bearbeitenden Untergrund ein, gefolgt von dem nachlaufenden Meißel. Die Bahnen, auf welchen die vorlaufende Schneide und die nachlaufende Schneide durch das zu bearbeitende Material geführt werden, sind abhängig von zumindest der Frästiefe, der Drehzahl der Fräswalze und der Vorschubgeschwindigkeit der Bodenbearbeitungsmaschine. Das von jedem Meißel abgetragene Materialvolumen hängt somit zumindest von diesen Maschinenparameter sowie von der relativen Anordnung der nachlaufenden Schneide des nachlaufenden Meißels zu der vorlaufenden Schneide des vorlaufenden Meißels ab. Um das gewünschte gleichmäßige Fräsbild zu erhalten kann es vorgesehen sein, dass der Abstand der Schneiden der Meißelspitzen zueinander und die Radien, auf denen bei einer auf einer Fräswalze montierten Werkzeugkombination die Schneiden der Meißelspitzen angeordnet sind, derart gewählt sind, dass bei einer vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit der Bodenbearbeitungsmaschine und einer vorgegebenen Drehzahl der Fräswalze der nachlaufende Meißel eine vorgegebene Eindringtiefe in das zu fräsende Material aufweist. Durch die aufeinander abgestimmten Maschinenparameter und Anordnung der Schneiden kann erreicht werden, dass der vorlaufende Meißel ein größeres Volumen als der nachlaufende Meißel schneidet. Damit kann beispielsweise der vorlaufende Meißel zum Schruppen und der nachlaufende Meißel zum Schlichten vorgesehen sein. Durch den vorlaufenden Meißel wird dabei der größte Teil des zu bearbeitenden Untergrunds abgetragen, während durch den nachlaufenden Meißel das gewünschte Fräsbild hergestellt wird.

    [0019] Eine Anpassung an gängige Maschinenparameter der Bodenbearbeitungsmaschine kann dadurch erreicht werden, dass der Abstand zwischen den Schneiden der vorlaufenden Meißelspitze und der nachlaufenden Meißelspitze zwischen 45mm und 75mm, vorzugsweise zwischen 50mm und 60mm, besonders bevorzugt 54mm, beträgt und/oder dass der Radius, auf dem bei einer auf einer Fräswalze montierten Werkzeugkombination die nachlaufende Schneide der nachlaufenden Meißelspitze angeordnet ist, zwischen 1mm und 7mm, vorzugsweise zwischen 2mm und 5mm, besonders bevorzugt 3mm, kleiner gewählt ist als der Radius, auf dem die vorlaufende Schneide der vorlaufenden Meißelspitze angeordnet ist.

    [0020] Eine denkbare Erfindungsvariante ist derart,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) in einem kleineren Anstellwinkel (74) gegenüber einer durch die nachlaufende Schneide (35) verlaufenden Radiallinie (72) ausgerichtet ist als die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) der vorlaufende Meißel (20) gegenüber einer die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) schneidenden durch die vorlaufende Schneide (23) verlaufenden Radiallinie (72), vorzugsweise dass der nachlaufende Meißel (30, 31) in einem Anstellwinkel zwischen 25° und 35° und die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) der vorlaufende Meißel (20) in einem Anstellwinkel zwischen 35° und 45° gegenüber der jeweils zugeordneten Radiallinie (72) ausgerichtet sind.

    [0021] Durch den größeren Anstellwinkel des, entsprechend des Anstellwinkels der vorlaufenden Meißelaufnahme, vorlaufenden Meißels, insbesondere zwischen 35° und 45°, wird eine Selbstschärfung des vorlaufenden Meißels bei allen gängigen Fräsaufgaben erreicht. Durch den kleineren Anstellwinkel des nachlaufenden Meißels, insbesondere in einem Bereich zwischen 25° und 35°, ist dieser in Richtung der resultierenden Kraft, insbesondere beim Feinfräsen, ausgerichtet.

    [0022] Entsprechend einer besonders bevorzugten Ausgestaltungsvariante der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass eine zwischen dem nachlaufenden Meißel und dem Meißelwechselhalter ausgebildete Fügezone entlang der Arbeitsbewegung der Werkzeugkombination zumindest teilweise von dem vorlaufenden Meißel, oder einem Körperbereich des Meißelwechselhalters, oder eine zwischen dem Meißelwechselhalter und dem vorlaufenden Meißel angeordneten Verschleißschutzelement, abgedeckt ist. Durch den vorlaufenden Meißel, den Meißelwechselhalter bzw. das Verschleißschutzelement wird somit das abgetragene Bodenmaterial an der zwischen dem nachlaufenden Meißel und dem Meißelwechselhalter ausgebildeten Fügezone vorbeigleitet. Dadurch wird ein übermäßiger Verschleiß des Meißelwechselhalters im Bereich der Fügezone vermieden. Einem Verlust des nachlaufenden Meißels kann so vorgebeugt werden.

    [0023] Die mechanische Belastung des gegebenenfalls nicht zerstörungsfrei austauschbaren, nachlaufenden Meißels kann dadurch gering gehalten werden, dass die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme quer zur Arbeitsbewegung des Meißelwechselhalters gegenüber der nachlaufenden Meißelspitze versetzt ist. Das von dem vorlaufenden Meißel abgetragene Bodenmaterial wird so seitlich an dem nachlaufenden Meißel vorbeigleitet. Dadurch kann die Standzeit des nachlaufenden Meißels signifikant erhöht werden. Vorzugsweise steht der vorlaufende Meißel beidseitig über den nachlaufenden Meißel über.

    [0024] Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:
    Fig. 1
    in schematischer Darstellung und Seitenansicht eine Bodenbearbeitungsmaschine in Form einer Straßenfräsmaschine,
    Fig. 2
    in einer Seitenansicht eine Werkzeugkombination mit einem Meißelwechselhalter, einem vorlaufenden Meißel und einem ersten nachlaufenden Meißel,
    Fig. 3
    in einer Seitenansicht die in Fig. 2 gezeigte Werkzeugkombination, montiert auf einem Basisteil,
    Fig. 4
    in einer Seitenansicht eine Werkzeugkombination mit einem Meißelwechselhalter, einem vorlaufenden Meißel und einem zweiten nachlaufenden Meißel,
    Fig. 5
    die in Fig. 4 gezeigte Werkzeugkombination in einer Draufsicht und
    Fig. 6
    die in den Figuren 4 und 5 gezeigte Werkzeugkombination in einer seitlichen Schnittdarstellung.


    [0025] Figur 1 zeigt in schematischer Darstellung und Seitenansicht eine Bodenbearbeitungsmaschine 10 in Form einer Straßenfräsmaschine. Ein Maschinenrahmen 12 ist über vier Hubsäulen 16.1, 16.2 höhenverstellbar von Fahrwerken 11.1, 11.2, beispielsweise Kettenlaufwerken, getragen. Die Bodenbearbeitungsmaschine 10 kann, ausgehend von einem Leitstand 13, über eine in dem Leitstand 13 angeordnete Steuerung 17 bedient werden. In einem verdeckt angeordneten Fräswalzenkasten ist eine ebenfalls verdeckt angeordnete und in der Darstellung gestrichelt gezeichnete Fräswalze 15 um eine Drehachse 15.1 drehbar gelagert. Eine Fördereinrichtung 14 dient dem Abtransport des Fräsgutes.

    [0026] Im Einsatz wird der Maschinenrahmen 12 mit einer über die Steuerung 17 eingegebenen Vorschubgeschwindigkeit über den zu bearbeitenden Untergrund bewegt. Dabei tragen auf der sich drehenden Fräswalze 15 angeordnete und in den

    [0027] Figuren 2 bis 6 gezeigte Meißel 20, 30, 31 den Untergrund ab. Die Höhenposition sowie die Drehzahl der Fräswalze 15 können von der Steuerung 17 aus eingestellt werden. Über die Höhenposition der Fräswalze 15 wird die Frästiefe eingestellt. Die Höhenposition der Fräswalze kann dabei je nach Maschinentyp über die höhenverstellbaren Hubsäulen 16.1, 16.2 erfolgen. Alternativ kann die Fräswalze 15 relativ zum Maschinenrahmen 12 in der Höhe verstellbar sein.

    [0028] Figur 2 zeigt in einer Seitenansicht eine Werkzeugkombination 50 mit einem Meißelwechselhalter 40, einem vorlaufenden Meißel 20 und einem ersten nachlaufenden Meißel 30. Der vorlaufende Meißel 20 weist einen Meißelkopf 21 und einen daran einteilig angeformten, in Figur 6 gezeigten Meißelschaft 24 auf. Der Meißelkopf 21 trägt eine vorlaufende Meißelspitze 22, bestehend aus einem Hartwerkstoff, beispielsweise aus Hartmetall. Endseitig bildet die vorlaufende Meißelspitze 22 eine vorlaufende Schneide 23 aus.

    [0029] Die vorlaufende Meißelspitze 22 ist üblicherweise mit dem Meißelkopf 21 entlang einer Kontaktfläche verlötet. In den Meißelkopf 21 ist dazu eine Aufnahme 21.2 eingearbeitet, in welche die Meißelspitze 22 eingesetzt und verlötet ist.

    [0030] Wie in Figur 6 gezeigt, trägt der Meißelschaft 24 eine längs geschlitzte, zylindrische Spannhülse 25. Diese ist in Richtung der Längserstreckung des vorlaufenden Meißels 22 unverlierbar, jedoch in Umfangsrichtung frei drehbar, am Meißelschaft 24 gehalten. Im Bereich zwischen der Spannhülse 25 und dem Meißelkopf 21 ist eine Verschleißschutzscheibe 26 angeordnet. Im montierten Zustand stützt sich die Verschleißschutzscheibe 26 auf einer Gegenfläche des Meißelwechselhalters 40 und dem Meißelwechselhalter 40 abgekehrt an der Unterseite des Meißelkopfes 21, der in diesem Bereich durch einen Bund 21.1 in seinem Durchmesser erweitert ist, ab.

    [0031] Der Meißelwechselhalter 40 ist mit einem vorlaufenden Ansatz 41 ausgestattet, in den, wie in Figur 6 gezeigt ist, eine vorlaufende Meißelaufnahme 42 in Form einer zylindrischen Bohrung eingearbeitet ist. In dieser vorlaufenden Meißelaufnahme 42 ist die Spannhülse 25 mit ihrem Außenumfang an der Bohrungsinnenwandung geklemmt gehalten. Die vorlaufende Meißelaufnahme 42 mündet in eine Austreiböffnung 47. Durch diese kann zum Zweck der Demontage des vorlaufenden Meißels 20 ein Austreibdorn (nicht gezeigt) eingeführt werden. Dieser wirkt derart auf das Ende des Meißelschaftes 24 ein, dass unter Überwindung der Spannkraft der Spannhülse 25 der vorlaufende Meißel 20 aus der vorlaufenden Meißelaufnahme 42 ausgeschoben wird.

    [0032] Der vorlaufende Ansatz 41 ist an eine Basis 43 des Meißelwechselhalters 40 angeformt. Seitlich versetzt und gegenüberliegend zum vorlaufenden Ansatz 41 ist ein Steckansatz 44 einstückig mit der Basis 43 verbunden. Der Steckansatz 44 kann in eine Steckaufnahme eines in Figur 3 gezeigten Basisteils 60 eingeführt und dort mittels einer nicht gezeigten Spannschraube festgeklemmt werden. Dazu weist der Steckansatz 44 eine in Figur 2 gezeigte Klemmfläche 44.1 auf, an welcher die Spannschraube angreift. Seitlich vom Steckansatz 44 weist das Basisteil 43 eine Anlagefläche 43.1 auf, mit der es montiert unter Krafteinwirkung der Spannschraube an das in Figur 3 gezeigte Basisteil 60 anpresst wird. Das Basisteil 60 selbst ist über seine Unterseite 61 auf ein Fräswalzenrohr der in Figur 1 angedeuteten Fräswalze 15 aufgeschweißt.

    [0033] Durch die Drehung der Fräswälze 15 und den Vorschub der Bodenbearbeitungsmaschine 10 wird die Werkzeugkombination 50 entsprechend einer durch einen Pfeil angedeuteten Arbeitsbewegung 76 bewegt. Bezogen auf diese Arbeitsbewegung 76 ist hinter dem vorlaufenden Ansatz 41 ein erster nachlaufender Ansatz 45 an die Basis 43 des Meißelwechselhalters 40 angeformt. Der vorlaufende Ansatz 41 und der erste nachlaufende Ansatz 45 sind entlang ihrer einander zugewandten Seiten miteinander verbunden. An seinem der Basis 43 abgewandten Ende bildet der erste nachlaufende Ansatz 45 eine erste Vorderseite 45.1 aus. In diese erste Vorderseite 45.1 ist eine Lötausnehmung 45.2 eingeformt. Der erste nachlaufende Meißel 30 ist in der gezeigten Ausführung lediglich aus einer nachlaufenden Meißelspitze 32 gebildet. Diese weist einen Basisträger 33 auf. Der Basisträger ist zylinderförmig ausgebildet. Er ist aus einem Hartwerkstoff, vorliegend aus Hartmetall, hergestellt. Mit dem Basisträger 33 ist ein superharter Werkstoff 34, vorliegend in Form eines polykristallinen Diamanten, verbunden. Der superharte Werkstoff 34 bildet dem Basisträger 33 abgewandt eine nachlaufende Schneide 35 aus. Er ist dazu kegelförmig ausgebildet und dem Basisträger 33 zugewandt an dessen äußere zylindrische Kontur angepasst. Dadurch ist der Basisträger 33 endseitig vollständig von dem superharten Werkstoff 34 abgedeckt. Gegenüberliegend zur nachlaufenden Schneide 35 ist der Basisträger 33 in die Lötausnehmung 45.2 des ersten nachlaufenden Ansatzes 45 eingesetzt und mit diesem verlötet.

    [0034] Figur 3 zeigt in einer Seitenansicht die in Figur 2 gezeigte Werkzeugkombination 50, montiert auf dem Basisteil 60. Dazu ist, wie bereits zu Figur 2 beschrieben, der Meißelwechselhalter 40 mit seinem Steckansatz 44 in eine Steckaufnahme des Basisteils 60 eingesteckt und darin mittels einer Spannschraube festgelegt. Das Basisteil 60 ist entlang seiner Unterseite 61 mit dem in Figur 3 nicht dargestellten Fräswalzenrohr der in Figur 1 gezeigten Fräswalze 15 verbunden, insbesondere verschweißt.

    [0035] Ausgehend von der in Figur 1 gezeigten Drehachse 15.1 der Fräswalze 15 sind ein größerer Radius 70 und ein kleinerer Radius 71 durch entsprechende Pfeile dargestellt. Der größere Radius 70 kennzeichnet einen größeren Schnittkreis 70.1 und der kleinere Radius 71 einen kleineren Schnittkreis 71.1. Die vorlaufende Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20 ist auf dem größeren Radius 70 angeordnet. Die nachlaufende Schneide 35 des ersten nachlaufenden Meißels 30 liegt auf dem kleineren Radius 71. Bei Drehung der Fräswalze 15 entlang der durch den Pfeil gekennzeichneten Arbeitsbewegung 76 wird somit ohne Vorschub der Bodenbearbeitungsmaschine 10 die vorlaufende Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20 entlang des größeren Schnittkreises 70.1 und die nachlaufende Schneide 35 des ersten nachlaufenden Meißels 30 entlang des kleineren Schnittkreises 71.1 bewegt.

    [0036] Ausgehend von der Drehachse 15.1 der Fräswalze 15 sind zwei Radiallinien 72 jeweils durch die vorlaufende Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20 und die nachlaufende Schneide 35 des ersten nachlaufenden Meißels 30 geführt. Sie kreuzen dort eine vorlaufende Mittellinie 73.1 des vorlaufenden Meißels 20 bzw. eine nachlaufende Mittellinie 73.2 des ersten nachlaufenden Meißels 30. Die vorlaufende Mittellinie 73.1 ist entlang der Symmetrieachse des vorlaufenden Meißels 20 in Richtung von dessen Längserstreckung ausgerichtet. Entsprechend verläuft die nachlaufende Mittellinie 73.2 entlang der Symmetrieachse des ersten nachlaufenden Meißels 30. Die vorlaufende Mittellinie 73.1 gibt die Ausrichtung des vorlaufenden Meißels 20 an, während die nachlaufende Mittellinie 73.2 die Ausrichtung des ersten nachlaufenden Meißels 30 kennzeichnet. Der vorlaufende Meißel 20 und der erste nachlaufende Meißel 30 sind jeweils in einem durch einen Doppelpfeil gekennzeichneten Anstellwinkel 74 gegenüber der zugeordneten Radiallinie 72 ausgerichtet. Dabei ist der Anstellwinkel 74 des ersten nachlaufenden Meißels 30 kleiner gewählt als der Anstellwinkel 74 des vorlaufenden Meißels 20.

    [0037] In Fig. 4 ist in einer Seitenansicht eine Werkzeugkombination 50 mit einem Meißelwechselhalter 40, einem vorlaufenden Meißel 20 und einem zweiten nachlaufenden Meißel 31 gezeigt. Der Aufbau des vorlaufenden Meißels 20 sowie dessen Befestigung an dem Meißelwechselhalter 40 entsprechen dem zuvor beschriebenen Aufbau bzw. der zuvor beschriebenen Befestigung, so dass auf diese Beschreibung Bezug genommen wird. Auch der vorlaufende Ansatz 41, die Basis 43 und der Steckansatz 44 entsprechen der Beschreibung zu den Figuren 2, 3 und 6.

    [0038] Der zweite nachlaufende Meißel 31 weist einen Sockel 36 auf, der einstückig mit einem in Figur 6 gezeigten Schaft 37 verbunden ist. Ausgehend von dem zylinderförmig ausgeführten Schaft 37 verjüngt sich der Sockel 36 bis auf den Durchmesser des Basisträgers 33 der nachlaufenden Meißelspitze 32. Der Sockel 36 ist aus einem Hartwerkstoff, vorliegend aus Hartmetall, gebildet. Der Basisträger 33 der nachlaufenden Meißelspitze 32 ist auf den Sockel 36 aufgesetzt und mit diesem verbunden, insbesondere verlötet. Gegenüberliegend zum Sockel 36 deckt ein superharter Werkstoff 34, vorliegend in Form eines polykristallinen Diamanten, den Basisträger 33 ab. Der superharte Werkstoff 34 ist dabei fest mit dem Basisträger 33 verbunden. Dem Basisträger 33 abgewandt bildet der superharte Werkstoff 34 die nachlaufende Schneide 35 des zweiten nachlaufenden Meißels 31 aus. Wie in Figur 6 dargestellt, ist der Schaft 37 des zweiten nachlaufenden Meißels 31 in einer nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 gehalten. Die nachlaufende Meißelaufnahme 46.2 ist dabei als Bohrung in einen zweiten nachlaufenden Ansatz 46 des Meißelwechselhalters 40 ausgebildet. Dabei ist die nachlaufende Meißelaufnahme 46.2 ausgehend von einer zweiten Vorderseite 46.1 des zweiten nachlaufenden Ansatzes 46 in diesen eingeformt. Der Schaft 37 des zweiten nachlaufenden Meißels 31 ist sowohl in Umfangsrichtung als auch axial in der nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 festgelegt. Die kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Schaft 37 und der nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 erfolgt vorliegend mittels Kaltdehnen bzw. Einschrumpfen. Dazu wird der Schaft 37 mit einer Übermaßpassung gegenüber der nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 gefertigt. Zum Fügen wird der Schaft 37 so weit abgekühlt, dass er in die nachlaufende Meißelaufnahme 46.2 eingeschoben werden kann. Bei dem nachfolgenden Aufwärmen des Schaftes 37 dehnt sich dieser auf Grund der Wärmedehnung aus, so dass eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Schaft 37 und der nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 ausgebildet wird. Neben der kraftschlüssigen Verbindung des Schaftes 37 mit der nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 mittels Kaltdehnen bzw. Einschrumpfen sind auch andere kraft-, form- oder stoffschlüssig Verbindungen denkbar. Diese können beispielsweise als Schraubverbindung, als Lötverbindung, als Schweißverbindung oder als Klebeverbindung ausgeführt sein. Vorzugsweise ist auch der Schaft 37 aus einem Hartwerkstoff, insbesondere aus Hartmetall, gebildet.

    [0039] Der zweite nachlaufende Ansatz 46 ist, bezogen auf die Arbeitsbewegung 76 der Werkstoffkombination 50, hinter dem vorlaufenden Ansatz 41 angeordnet. Damit ist auch der zweite nachlaufende Meißel 31, bezogen auf die Arbeitsbewegung 76, hinter dem vorlaufenden Meißel 20 positioniert. Bei montierter Werkzeugkombination 50 ist die vorlaufende Schneide 23 auf dem größeren Radius 70 und die nachlaufende Schneide 35 des zweiten nachlaufenden Meißels 31 auf dem kleineren Radius 71 angeordnet, wie dies in Figur 3 für eine Werkzeugkombination 50 mit einem ersten nachlaufenden Meißel 30 gezeigt ist. Der zweite nachlaufende Meißel 31 ist ebenfalls in einem kleineren Anstellwinkel 74 (siehe Figur 3) gegenüber einer zugeordneten Radiallinie 72 ausgerichtet als der vorlaufende Meißel 20.

    [0040] Figur 5 zeigt die in Figur 4 gezeigte Werkzeugkombination 50 in einer Draufsicht. Gleiche Bauteile sind dabei wie zuvor eingeführt gleich bezeichnet.

    [0041] Eine Mittenebene 75 der Werkzeugkombination 50 ist durch eine gestrichelte Linie markiert. Die Mittenebene 75 bezieht sich dabei auf den Steckansatz 44, die Basis 43 und den vorlaufenden Ansatz 41 des Meißelwechselhalters 40 sowie den vorlaufenden Meißel 20. Sie verläuft demnach zentrisch durch die vorlaufende Meißelspitze 22. Der zweite nachlaufende Meißel 31 ist seitlich versetzt zu der Mittenebene 75 angeordnet. Dadurch kann die Werkzeugkombination 50 mit den beiden Meißeln 20, 30, 31 in Richtung der Längserstreckung der Fräswalze 15 schräg geneigt an dieser befestigt werden, wobei der zweite nachlaufende Meißel 31 bei einer Drehung der Fräswalze 15 der Bahn des vorlaufenden Meißels 20 folgt. Durch die schräge Anordnung wird erreicht, dass der um seine Mittellängsachse drehbar gelagerte, vorlaufende Meißel 20 schräg in das abzutragende Bodenmaterial eindringt. Dadurch wird bewirkt, dass sich der vorlaufende Meißel 20 um seine Mittellängsachse dreht und dadurch entlang seines Umfangs gleichmäßig abgenutzt wird.

    [0042] Figur 6 zeigt die in den Figuren 4 und 5 gezeigte Werkzeugkombination 50 in einer seitlichen Schnittdarstellung. Wie zuvor beschrieben, ist der vorlaufende Meißel 20 an seinem Meißelschaft 24 mittels der Spannhülse 25 drehbar, aber axial blockiert, in der vorlaufenden Meißelaufnahme 42 des Meißelwechselhalters 40 gehalten. Der zweite nachlaufende Meißel 31 ist mit seinem Schaft 37 sowohl in Umfangsrichtung als auch axial blockiert in der nachlaufenden Meißelaufnahme 46.2 des zweiten nachlaufenden Ansatzes festgelegt.

    [0043] Bei den in den Figuren 2 bis 6 gezeigten Werkzeugkombinationen 50 sind der vorlaufende Meißel 20 und der jeweilige nachlaufende Meißel 30, 31 derart zueinander angeordnet, dass bei einer auf einer Fräswalze 15 montierten Werkzeugkombination 50 der nachlaufende Meißel 30, 31 entlang der gleichen Fräslinie bewegt wird wie der vorlaufende Meißel 20. Der jeweilige nachlaufende Meißel 30, 31 ist somit bezogen auf die Arbeitsbewegung 76 der Werkzeugkombination 50 hinter dem vorlaufenden Meißel 20 angeordnet. Dadurch ist der nachlaufende Meißel 30, 31 durch den vorlaufenden Meißel 20 geschützt angeordnet.

    [0044] Der vorlaufende Meißel 20 ist quer zur Arbeitsbewegung 76 größer dimensioniert als der nachlaufende Meißel 30, 31, sodass er beidseitig über diesen übersteht. Dadurch wird das von dem vorlaufenden Meißel 20 abgetragene Bodenmaterial an dem nachlaufenden Meißel 30, 31 weitestgehend vorbeigeführt. Ebenfalls deckt der vorlaufende Meißel 20 und/oder die Verschleißschutzscheibe 26 und/oder der vorlaufende Ansatz 41 den Fügebereich zwischen dem nachlaufenden Meißel 30, 31 und dem nachlaufenden Ansatz 45, 46 des Meißelwechselhalters 40 entlang der Arbeitsbewegung 76 ab. Der Fügebereich zwischen dem nachlaufenden Meißel 30, 31 und dem nachlaufenden Ansatz 45, 46 des Meißelwechselhalters 40 ist somit vor hohem abrasiven Verschleiß geschützt. Dadurch kann sicher vermieden werden, dass der nachlaufende Ansatz 45, 46 auswäscht und dabei die Fügefläche zwischen dem nachlaufenden Meißel 30, 31 und dem nachlaufenden Ansatz 45, 46 freigelegt wird. Damit wird vermieden, dass der nachlaufende Meißel 30, 31 aufgrund des Verschleißes des Meißelwechselhalters 40 verloren geht.

    [0045] Die nachlaufende Meißelspitze 32 des nachlaufenden Meißels 30, 31 ist zumindest teilweise aus einem superharten Werkstoff gebildet. Damit ist die nachlaufende Meißelspitze 32 im Vergleich zur vorlaufenden Meißelspitze 22 des vorlaufenden Meißels 20, die vorzugsweise aus einem Hartmetall hergestellt ist, härter ausgebildet. Die nachlaufende Meißelspitze 32 und damit der nachlaufende Meißel 30, 31 sind somit deutlich beständiger gegenüber abrasiv bewirkten Verschleiß ausgebildet als die vorlaufende Meißelspitze 22 und damit der vorlaufende Meißel 20. Kombiniert mit der zuvor beschriebenen, geschützten Anordnung des nachlaufenden Meißels 30, 31 weist dieser eine deutlich längere Standzeit als der vorlaufende Meißel 20 auf. Die Standzeit des nachlaufenden Meißels 30, 31 liegt bei entsprechender Ausführung und Anordnung des nachlaufenden Meißels 30, 31 in der Größenordnung der Standzeit des Meißelwechselhalters 40. Dadurch kann der nachlaufende Meißel 30, 31 nicht auswechselbar mit dem Meißelwechselhalter 40 verbunden werden, insbesondere nicht zerstörungsfrei auswechselbar mit dem Meißelwechselhalter 40 verbunden werden. Der einem starken mechanischen Verschleiß ausgesetzte vorlaufende Meißel 20 ist hingegen leicht auswechselbar an dem Meißelwechselhalter 40 befestigt. Bei verschlissenem vorlaufendem Meißel 20 kann dieser somit leicht ausgetauscht werden. Da der nachlaufende Meißel 30, 31 aufgrund seiner hohen Standzeit nicht mehr ausgetauscht werden muss, sind Wartungen mit entsprechenden Stillstandzeiten der Bodenbearbeitungsmaschine 10 nur noch für den Austausch des vorlaufenden Meißels 20 vorzusehen. Dadurch können die Betriebskosten der Bodenbearbeitungsmaschine 10 gering gehalten werden.

    [0046] Der superharte Werkstoff ist vorliegend als polykristalliner Diamant ausgeführt. Er kann entsprechend der vorliegenden Erfindung als Diamantwerkstoff, als diamantverstärkter Werkstoff, als Siliciumcarbid-Werkstoff, als kubisches Bornitrid oder als Verbindungen zumindest zweier der vorgenannten Werkstoffe gebildet sein. Alle diese Werkstoffe oder Werkstoffkombinationen weisen eine größere Härte als das Hartmetall, aus dem der vorlaufende Meißel gefertigt ist, und damit eine größere Beständigkeit gegenüber Verschleiß auf. Neben dem polykristallinen Diamanten kann als Diamantwerkstoff auch ein monokristalliner Diamant, chemisch abgeschiedener Diamant, physikalisch abgeschiedener Diamant, natürlicher Diamant, infiltrierter Diamant, eine oder mehrerer aufeinanderfolgende Diamantschichten, thermisch stabiler Diamant oder siliciumgebundener Diamant verwendet sein.

    [0047] Während eines Fräsprozesses wird die Werkzeugkombination 50 aufgrund der Drehung der Fräswalze 15 und dem Vorschub der Bodenbearbeitungsmaschine 10 durch das abzutragende Bodenmaterial bewegt. Die nachlaufende Schneide 35 des nachlaufenden Meißels 30, 31 ist, bezogen auf die Drehachse 15.1 der Fräswalze 15, auf einem kleineren Radius 71 oder einem gleichen Radius wie die vorlaufende Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20 angeordnet. Dadurch und durch die verkleinerte Geometrie des nachlaufenden Meißels 30, 31 gegenüber dem vorlaufenden Meißel 20 schneidet der vorlaufende Meißel 20 ein größeres Volumen als der nachlaufende Meißel 30, 31. Erfindungsgemäß ist der nachlaufende Meißel 30, 31 dazu ausgelegt und angeordnet, die Fräsung des vorlaufenden Meißels 20 nachzubearbeiten. Dabei wird insbesondere von dem vorlaufenden Meißel 20 eine gröbere Fräsung und von dem nachlaufenden Meißel 30, 31 eine feinere Fräsung durchgeführt. Entsprechend ist die nachlaufende Schneide 32 des nachlaufenden Meißels 30, 31 derart räumlich gegenüber der vorlaufenden Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20 angeordnet, dass bei vorgegebenen Betriebsparametern der Bodenbearbeitungsmaschine 10 jeder der Meißel 20, 30, 31 eine für seine Aufgabe geeignete Eindringtiefe in das Bodenmaterial aufweist.

    [0048] Zur Durchführung einer Feinfräsung ist beispielsweise eine Eindringtiefe von weniger als 15 mm für den nachlaufenden Meißel 30, 31 geeignet. Typische Betriebsparameter der Bodenbearbeitungsmaschine 10 für einen solchen Fräsprozess sind eine Drehzahl der Fräswalze 15 von 130 Umdrehungen/min, eine Vorschubgeschwindigkeit der Bodenbearbeitungsmaschine 10 von 20 m/min und eine Frästiefe von 100 mm. Der größere Schnittkreis 70.1 der vorlaufenden Schneide 23 beträgt beispielsweise in etwa 980 mm. Aus der Frästiefe von 100 mm und dem größeren Schnittkreis 70.1 ergibt sich ein Fräswinkel von 37,25°, innerhalb dem die Meißel 20, 30, 31 bei mit Vorschub betriebener Bodenbearbeitungsmaschine 10 in das Bodenmaterial eingreifen. Vom Eingriff der Werkzeugkombination in den Boden bis zu deren Austritt aus dem Boden bewegt sich die Bodenbearbeitungsmaschine 10 ca. 15 mm nach vorne. Um eine gewünschte Schnitttiefe des nachlaufenden Meißels 30, 31 von beispielsweise 12 mm zu erhalten, wie sie zur Durchführung einer Feinfräsung geeignet ist, muss der kleinere Radius 71, auf dem die nachlaufende Schneide 35 des nachlaufenden Meißels 30, 31 angeordnet ist, demnach 3 mm kleiner gewählt sein als der größere Radius 70, auf dem die vorlaufende Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20 angeordnet ist. Durch die geeignete Anordnung der nachlaufenden Schneide 35 des nachlaufenden Meißels 30, 31, bezogen auf die vorlaufende Schneide 23 des vorlaufenden Meißels 20, kann somit die Eindringtiefe des nachlaufenden Meißels in das Bodenmaterial für vorgegebene Betriebsparameter der Bodenbearbeitungsmaschine 10 bestimmt und vorgegeben werden. Dadurch wird es möglich, dass der vorlaufende Meißel 20 zum Beispiel eine grobe Fräsaufgabe, beispielsweise schruppen, ausführt, während der nachlaufende Meißel 30, 31 für eine feine Fräsung, beispielsweise schlichten, ausgelegt ist. Der nachlaufende Meißel 30, 31 arbeitet somit die Fräsung des vorlaufenden Meißels 20 nach. Er bestimmt damit das erhaltene Fräsbild. Aufgrund des sehr geringen Verschleißes des nachlaufenden Meißels 30, 31 bleibt dieses Fräsbild auch nach langer Einsatzdauer der Werkzeugkombination 50 und hohem Verschleiß des vorlaufenden Meißels 20 zumindest weitestgehend gleich.

    [0049] Der vorlaufende Meißel 20 ist um seine Mittellängsachse drehbar in der vorlaufenden Meißelaufnahme 42 des Meißelwechselhalters 40 gehalten. Bei Eingriff des vorlaufenden Meißels 20 in das abgetragene Bodenmaterial wird dieser um seine Mittellängsachse gedreht. Dadurch wird der vorlaufende Meißel 20 umlaufend gleichmäßig abgenutzt, wodurch sich seine Standzeit deutlich verlängert. Der nachlaufende Meißel 30, 31 ist hingegen nicht drehbar mit dem Meißelwechselhalter 40 verbunden. Aufgrund der sehr großen Härte der nachlaufenden Meißelspitze 32 tritt nur ein unwesentlicher Verschleiß des nachlaufenden Meißels 30, 31 auf, sodass keine drehbare Lagerung des nachlaufenden Meißels 30, 31 erforderlich ist. Durch die starre Verbindung des nachlaufenden Meißels 30, 31 mit dem Meißelwechselhalter 40 können Schwingungen in der nachlaufenden Meißelspitze 32 vermieden werden. Solche Schwingungen können zum Bruch des superharten Werkstoffes 34 führen.


    Ansprüche

    1. Meißelwechselhalter (40), welcher an einer Fräswalze (15) einer Bodenbearbeitungsmaschine (10) befestigbar ist, mit einer vorlaufenden Meißelaufnahme (42) zur auswechselbaren Aufnahme eines vorlaufenden Meißels (20), vorzugsweise eines Rundschaftmeißels und mit einem nachlaufenden Meißel (30, 31), welcher an dem Meißelwechselhalter (40) gehalten ist, wobei der nachlaufende Meißel (30, 31), bezogen auf eine Arbeitsbewegung (76) des Meißelwechselhalters (40) bei Einsatz in der Bodenbearbeitungsmaschine (10), hinter der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) angeordnet ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) axial und in seiner Umfangsrichtung festliegend an dem Meißelwechselhalter (40) gehalten ist.
     
    2. Meißelwechselhalter (40) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die nachlaufende Meißelspitze (32) des nachlaufenden Meißels (30, 31) zumindest bereichsweise aus einem superharten Werkstoff, insbesondere aus einem Diamantwerkstoff, einem diamantverstärkten Werkstoff, einem Siliciumcarbid-Werkstoff, aus kubischem Bornitrid oder aus Verbindungen zumindest zweier der vorgenannten Werkstoffe gebildet ist.
     
    3. Meißelwechselhalter (40) nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Diamantwerkstoff zumindest anteilig als monokristalliner Diamant oder als polykristalliner Diamant oder als chemisch abgeschiedener Diamant oder als physikalisch abgeschiedener Diamant oder als natürlicher Diamant oder als infiltrierter Diamant oder als Diamantschicht oder als aufeinanderfolgende Diamantschichten oder als thermisch stabiler Diamant oder als siliciumgebundener Diamant ausgebildet ist.
     
    4. Meißelwechselhalter (40) nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die nachlaufende Meißelspitze (32) aus einem Basisträger (33) aus einem Hartwerkstoff, bevorzugt aus Hartmetall, gebildet ist, welcher zur nachlaufenden Schneide (35) hin weisend von dem superharten Werkstoff abgedeckt ist.
     
    5. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der superharte Werkstoff als Schicht ausgebildet ist.
     
    6. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) nicht auswechselbar mit dem Meißelwechselhalter (40) verbunden ist.
     
    7. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) aus der nachlaufenden Meißelspitze (32) gebildet ist, welche unmittelbar mit dem Meißelwechselhalter (40) nicht lösbar verbunden, insbesondere verlötet, ist und/oder dass der nachlaufende Meißel (30, 31) zumindest aus der nachlaufenden Meißelspitze (32) und einem damit mittelbar oder unmittelbar verbundenen Schaft (37) gebildet ist und dass der Schaft (37) in einer nachlaufenden Meißelaufnahme (46.2) des Meißelwechselhalters (40) gehalten ist, vorzugsweise mittels einer stoffschlüssigen, einer kraftschlüssigen oder einer formschlüssigen Verbindung.
     
    8. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) dazu ausgebildet und angeordnet ist, eine durch den vorlaufenden Meißel (20) durchgeführte Fräsung nachzubearbeiten.
     
    9. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) dazu ausgebildet und angeordnet ist, ein gegenüber dem vorlaufenden Meißel (20) kleineres Spanvolumen aus dem abzutragenden Material zu schneiden.
     
    10. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der vorlaufende Meißel (20) und der nachlaufende Meißel (30, 31) derart ausgebildet und an dem Meißelwechselhalter (40) angeordnet sind, dass bei einer an einer Fräswalze (15) montierten Werkzeugkombination (50) die vorlaufende Schneide (23) der vorlaufenden Meißelspitze (22) des vorlaufenden Meißels (20) auf einem größeren Radius (70) zu einer Drehachse (15.1) der Fräswalze (15) angeordnet ist als die nachlaufende Schneide (35) der nachlaufenden Meißelspitze (32) des nachlaufenden Meißels (30, 31) oder dass die beiden Schneiden auf im Wesentlichen gleichen Radien angeordnet sind.
     
    11. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstand der Schneiden (23, 35) der Meißelspitzen (22, 32) zueinander und die Radien (70, 71), auf denen bei einer auf einer Fräswalze (15) montierten Werkzeugkombination (50) die Schneiden (23, 35) der Meißelspitzen (22, 32) angeordnet sind, derart gewählt sind, dass bei einer vorgegebenen Vorschubgeschwindigkeit der Bodenbearbeitungsmaschine (10) und einer vorgegebenen Drehzahl der Fräswalze (15) der nachlaufende Meißel (30, 31) eine vorgegebene Eindringtiefe in das zu fräsende Material aufweist.
     
    12. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Abstand zwischen den Schneiden (23, 35) der vorlaufenden Meißelspitze (20) und der nachlaufenden Meißelspitze (32) zwischen 45mm und 75mm, vorzugsweise zwischen 50mm und 60mm, besonders bevorzugt 54mm, beträgt und/oder dass der Radius (70, 71), auf dem bei einer auf einer Fräswalze (15) montierten Werkzeugkombination (50) die nachlaufende Schneide (35) der nachlaufenden Meißelspitze (32) angeordnet ist, zwischen 1mm und 7mm, vorzugsweise zwischen 2mm und 5mm, besonders bevorzugt 3mm, kleiner gewählt ist als der Radius (70, 71), auf dem die vorlaufende Schneide (23) der vorlaufenden Meißelspitze (22) angeordnet ist.
     
    13. Meißelwechselhalter (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der nachlaufende Meißel (30, 31) in einem kleineren Anstellwinkel (74) gegenüber einer durch die nachlaufende Schneide (35) verlaufenden Radiallinie (72) ausgerichtet ist als die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) gegenüber einer die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) schneidenden Radiallinie (72), vorzugsweise dass der nachlaufende Meißel (30, 31) in einem Anstellwinkel zwischen 25° und 35° und die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) in einem Anstellwinkel zwischen 35° und 45° gegenüber der jeweils zugeordneten Radiallinie (72) ausgerichtet sind.
     
    14. Meißelwechselhalter (40) (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine zwischen dem nachlaufenden Meißel (30, 31) und dem Meißelwechselhalter (40) ausgebildete Fügezone entlang der Arbeitsbewegung (76) der Werkzeugkombination (50) zumindest teilweise von dem vorlaufenden Meißel (20) oder einem Körperbereich des Meißelwechselhalters (40) oder einem zwischen dem Meißelwechselhalter (40) und dem vorlaufenden Meißel (20) angeordneten Verschleißschutzelement abgedeckt ist.
     
    15. Meißelwechselhalter (40) (50) nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Längsachse der vorlaufenden Meißelaufnahme (42) quer zur Arbeitsbewegung (76) des Meißelwechselhalters (40) (50) gegenüber der nachlaufenden Meißelspitze (35) des nachlaufenden Meißels (30, 31) versetzt ist.
     


    Claims

    1. An interchangeable chisel holder (40), which can be fastened to a milling drum (15) of a ground-working machine (10), having a leading chisel receptacle (42) for exchangeably receiving a leading chisel (20), preferably a round shank chisel and having a trailing chisel (30, 31), which is held on the interchangeable chisel holder (40), wherein the trailing chisel (30, 31), in relation to a working movement (76) of the interchangeable chisel holder (40) when used in the ground-working machine (10), is arranged behind the leading chisel holder (42),
    characterised in that
    the trailing chisel (30, 31) is held axially and fixed in the circumferential direction thereof on the interchangeable chisel holder (40).
     
    2. The interchangeable chisel holder (40) according to claim 1,
    characterised in that
    the trailing chisel tip (32) of the trailing chisel (30, 31) is formed at least in regions from a superhard material, in particular from a diamond material, a diamond-reinforced material, a silicon carbide material, from cubic boron nitride or from compounds of at least two of the aforementioned materials.
     
    3. The interchangeable chisel holder (40) according to claim 2,
    characterised in that
    the diamond material is formed at least in part as monocrystalline diamond or as polycrystalline diamond or as chemically deposited diamond or as physically deposited diamond or as natural diamond or as infiltrated diamond or as a diamond layer or as successive diamond layers or as a thermally stable diamond or as silicon-bonded diamond.
     
    4. The interchangeable chisel holder (40) according to claim 2 or 3,
    characterised in that
    the trailing chisel tip (32) is formed from a base support (33) made of a hard material, preferably hard metal, which is covered by the superhard material facing towards the trailing cutting edge (35).
     
    5. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 2 to 4,
    characterised in that
    the super hard material is formed as a layer.
     
    6. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 5,
    characterised in that
    the trailing chisel (30, 31) is not exchangeably connected to the interchangeable chisel holder (40).
     
    7. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 6,
    characterised in that
    the trailing chisel (30, 31) is formed from the trailing chisel tip (32), which is not detachably connected, in particular soldered, directly to the interchangeable chisel holder (40) and/or that the trailing chisel (30, 31) is formed at least from the trailing chisel tip (32) and a shaft (37) connected directly or indirectly therewith and that the shaft (37) is held in a trailing chisel receptacle (46.2) of the interchangeable chisel holder (40), preferably by means of an integral, frictional or interlocking connection.
     
    8. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 7,
    characterised in that
    the trailing chisel (30, 31) is designed and arranged to rework a milling carried out by the leading chisel (20).
     
    9. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 8,
    characterised in that
    the trailing chisel (30, 31) is designed and arranged to cut a chip volume smaller than that of the leading chisel (20) from the material to be removed.
     
    10. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 9,
    characterised in that
    the leading chisel (20) and the trailing chisel (30, 31) are designed and arranged on the interchangeable chisel holder (40) in such a way that in the case of a tool combination (50) mounted on a milling drum (15) the leading cutting edge (23) of the leading chisel tip (22) of the leading chisel (20) is arranged on a larger radius (70) with respect to an axis of rotation (15.1) of the milling drum (15) than the trailing cutting edge (35) of the trailing chisel tip (32) of the trailing chisel (30, 31) or that the two cutting edges are arranged substantially on the same radii.
     
    11. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 10,
    characterised in that
    the distance of the cutting edges (23, 35) of the chisel tips (22, 32) to one another and the radii (70, 71) on which the cutting edges (23, 35) of the chisel tips (22, 32) are arranged in the case of a tool combination (50) mounted on a milling drum (15) are selected in such a way that at a predetermined advancing speed of the ground-working machine (10) and a predetermined speed of the milling drum (15) the trailing chisel (30, 31) has a predetermined depth of penetration into the material to be milled.
     
    12. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 11,
    characterised in that
    the distance between the cutting edges (23, 35) of the leading chisel tip (20) and the trailing chisel tip (32) is between 45 mm and 75 mm, preferably between 50 mm and 60 mm, particularly preferably 54 mm, and/or that the radius (70, 71) on which the trailing cutting edge (35) of the trailing chisel tip (32) is arranged in the case of a tool combination (50) mounted on a milling drum (15) between 1 mm and 7 mm, preferably between 2 mm and 5 mm, particularly preferably 3 mm, is selected to be smaller than the radius (70, 71) on which the leading cutting edge (23) of the leading chisel tip (22) is arranged.
     
    13. The interchangeable chisel holder (40) according to any one of claims 1 to 12,
    characterised in that
    the trailing chisel (30, 31) is oriented at a smaller setting angle (74) with respect to a radial line (72) extending through the trailing cutting edge (35) than the longitudinal axis of the leading chisel receptacle (42) with respect to a radial line (72) intersecting the longitudinal axis of the leading chisel receptacle (42), preferably that the trailing chisel (30, 31) is oriented at a setting angle between 25° and 35° and the longitudinal axis of the leading chisel receptacle (42) is oriented at a setting angle between 35° and 45° relative to the radial line (72) associated in each case.
     
    14. The interchangeable chisel holder (40) (50) according to any one of claims 1 to 13,
    characterised in that
    a joining zone formed between the trailing chisel (30, 31) and the interchangeable chisel holder (40) along the working movement (76) of the tool combination (50) is covered at least partially by the leading chisel (20) or a body region of the interchangeable chisel holder (40) or a wear protection element arranged between the interchangeable chisel holder (40) and the leading chisel (20).
     
    15. The interchangeable chisel holder (40) (50) according to any one of claims 1 to 14,
    characterised in that
    the longitudinal axis of the leading chisel receptacle (42) is offset transverse to the working movement (76) of the interchangeable chisel holder (40) (50) with respect to the trailing chisel tip (35) of the trailing chisel (30, 31).
     


    Revendications

    1. Porte-outil interchangeable (40), lequel peut être fixé à un rouleau fraiseur (15) d'une machine de traitement du sol (10), comprenant un logement de burin (42) avant pour recevoir de manière interchangeable un burin avant (20), de préférence un burin à tige ronde et comprenant un burin arrière (30, 31), lequel est maintenu sur le porte-outil interchangeable (40), dans lequel le burin arrière (30, 31), par rapport à un mouvement de travail (76) du porte-outil interchangeable (40) lors de l'utilisation dans la machine de traitement du sol (10), est disposé derrière le logement de burin avant (42),
    caractérisé en ce que
    le burin arrière (30, 31) est maintenu axialement et fixé dans sa direction périphérique sur le porte-outil interchangeable (40).
     
    2. Porte-outil interchangeable (40) selon la revendication 1,
    caractérisé en ce que
    la pointe de burin arrière (32) du burin arrière (30, 31) est formée, au moins par zones, d'un matériau extrêmement dur, en particulier d'un matériau diamanté, d'un matériau renforcé par du diamant, d'un matériau en carbure de silicium, de nitrure de bore cubique ou de composés d'au moins deux des matériaux susmentionnés.
     
    3. Porte-outil interchangeable (40) selon la revendication 2,
    caractérisé en ce que
    le matériau diamanté est conçu, au moins partiellement, sous forme de diamant monocristallin ou de diamant polycristallin ou de diamant déposé chimiquement ou de diamant déposé physiquement ou de diamant naturel ou de diamant infiltré ou de couche de diamant ou de couches de diamant successives ou de diamant thermiquement stable ou de diamant à base de silicium.
     
    4. Porte-outil interchangeable (40) selon la revendication 2 ou 3,
    caractérisé en ce que
    la pointe de burin arrière (32) est formée d'un support de base (33) d'un matériau dur, de préférence du métal dur, lequel est recouvert, vers un tranchant arrière (35), par le matériau extrêmement dur.
     
    5. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 2 à 4,
    caractérisé en ce que
    le matériau extrêmement dur est conçu sous forme d'une couche.
     
    6. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,
    caractérisé en ce que
    le burin arrière (30, 31) est fixé de manière non interchangeable au porte-outil interchangeable (40).
     
    7. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
    caractérisé en ce que
    le burin arrière (30, 31) est formé de la pointe de burin arrière (32), laquelle est liée, en particulier soudée, de manière non amovible directement au porte-outil interchangeable (40) et/ou que le burin arrière (30, 31) est formé d'au moins la pointe de burin arrière (32) et d'un arbre (37) lié, directement ou indirectement, à celle-ci, et que l'arbre (37) est maintenu dans un logement de burin arrière (46.2) du porte-outil interchangeable (40), de préférence au moyen d'un accouplement de matériau, par adhérence ou par crabotage.
     
    8. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7,
    caractérisé en ce que
    le burin arrière (30, 31) est conçu et disposé pour retravailler un fraisage effectué par le burin avant (20).
     
    9. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8,
    caractérisé en ce que
    le burin arrière (30, 31) est conçu et disposé pour couper un volume de copeaux inférieur à celui du burin avant (20) d'un matériau à enlever.
     
    10. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9,
    caractérisé en ce que
    le burin avant (20) et le burin arrière (30, 31) sont conçus et disposés sur le porte-outil interchangeable (40) de telle sorte que, lorsqu'une combinaison d'outils (50) est montée sur un rouleau fraiseur (15), un tranchant avant (23) de la pointe de burin avant (22) du burin avant (20) est disposé sur un rayon (70) supérieur par rapport à un axe de rotation (15.1) du rouleau fraiseur (15) que le tranchant arrière (35) de la pointe de burin arrière (32) du burin arrière (30, 31) ou que les deux tranchants sont disposés sur des rayons sensiblement identiques.
     
    11. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 10,
    caractérisé en ce que
    la distance entre les tranchants (23, 35) des pointes de burin (22, 32) entre eux et les rayons (70, 71), sur lesquels sont disposés, lorsqu'une combinaison d'outils (50) est montée sur un rouleau fraiseur (15), les tranchants (23, 35) des pointes de burin (22, 32), sont choisis de telle sorte qu'à une vitesse d'avance donnée de la machine de traitement du sol (10) et à une vitesse de rotation donnée du rouleau fraiseur (15), le burin arrière (30, 31) présente une profondeur de pénétration donnée dans le matériau à fraiser.
     
    12. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 11,
    caractérisé en ce que
    la distance entre les tranchants (23, 35) de la pointe de burin avant (20) et de la pointe de burin arrière (32) est comprise entre 45 mm et 75 mm, de préférence entre 50 mm et 60 mm, est égale de préférence encore à 54 mm, et/ou que le rayon (70, 71), sur lequel est disposé, lorsqu'une combinaison d'outils (50) est montée sur un rouleau fraiseur (15), le tranchant arrière (35) de la pointe de burin arrière (32), entre 1 mm et 7 mm, de préférence entre 2 mm et 5 mm, est égal de préférence encore à 3 mm, est choisi inférieur au rayon (70, 71) sur lequel le tranchant avant (23) de la pointe de burin avant (22) est disposé.
     
    13. Porte-outil interchangeable (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 12,
    caractérisé en ce que
    le burin arrière (30, 31) est aligné à un angle d'attaque (74) inférieur par rapport à une ligne radiale (72) s'étendant à travers le tranchant arrière (35) que l'axe longitudinal du logement de burin avant (42) par rapport à la ligne radiale (72) s'étendant à travers l'axe longitudinal du logement de burin avant (42), de préférence que le burin arrière (30, 31) est aligné à un angle d'attaque compris entre 25 ° et 35 °, et l'axe longitudinal du logement de burin avant (42) est aligné à un angle d'attaque compris entre 35 ° et 45 ° par rapport à la ligne radiale (72) respectivement associée.
     
    14. Porte-outil interchangeable (40) (50) selon l'une quelconque des revendications 1 à 13,
    caractérisé en ce que
    une zone de jonction, formée entre le burin arrière (30, 31) et le porte-outil interchangeable (40), le long du mouvement de travail (76) de la combinaison d'outils (50), est couverte, au moins partiellement, par le burin principal (20) ou une zone de corps du porte-outil interchangeable (40) ou par un élément de protection contre l'usure disposé entre le porte-outil interchangeable (40) et le burin avant (20).
     
    15. Porte-outil interchangeable (40) (50) selon l'une quelconque des revendications 1 à 14,
    caractérisé en ce que
    l'axe longitudinal du logement de burin avant (42) est décalé transversalement par rapport au mouvement de travail (76) du porte-outil interchangeable (40) (50) par rapport à la pointe de burin arrière (35) du burin arrière (30, 31).
     




    Zeichnung

















    Angeführte Verweise

    IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE



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    In der Beschreibung aufgeführte Patentdokumente