Falschdrall-streck-texturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren und Verfahren zu seiner Herstellung

Abstract

 ie Erfindung betrifft ein falschdralltexturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren bestehend aus einer einen Kern bildenden und aus einer an der Aussenseite des Kerns liegenden und den Kern teilweise umhüllenden Filamentgruppe.
Die Umhüllungsfilamentgruppe (2) besteht aus mindestens zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen (4) und (5), wobei der kleinere Anteil der Umhüllungsfilamentgruppe die Fibrillen mit dem gröbsten Fibrillentiter umfasst und der grössere Anteil der Umhüllungsfilamentgruppe die Fibrillen mit dem feineren Fibrillentiter umfasst und die feineren Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe einen kleineren Fibrillentiter ais die Fibrillen (3) der Kerngruppe besitzen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Falschdralltexturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren, bestehend aus einer einen Kern bildenden Filamentgruppe und aus einer an der Aussenseite des Kerns liegenden und den Kern teilweise umhüllenden Filamentgruppe wobei die beiden Filamentgruppen aus denselben oder verschiedenen Polymeren hergestellt sind. Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung des obengenannten Filamentgarnes.

[0002] Seit einigen Jahren ist das Interesse für synthetische Filamentgarn die Naturfasergarnen ähnlich sind, immer grösser geworden. Je besser diese Aehnlichkeit mit Naturfasergarnen ist, desto besser ist der sogenannte "Spun-like-Effekt". In den letzten Jahren haben Kern-Umhüllungsfäden grössere Bedeutung erlangt, da mit solchen Fäden ein relativ guter Spun-like-Effekt erreicht werden kann. Zum Beispiel betreffen die DE-OS 19 15 821 und 22 55 460 ein Verfahren zur Herstellung, synthetischer, falschdralltexturierter, endloser Kergarne, welche aus mindestens einer Kernkomponente und einer Umhüllungskomponente bestehen, wobei sowohl Polyamid als auch Polyester eingesetzt werden. Nach diesem Verfahren können Kerngarne mit einem guten Spun-like-Effekt hergestellt werden, aber wenn man diese Kerngarne zum Beispiel auf einer Strickmaschine verarbeiten will, so entstehen grosse Probleme durch häufige 'Maschinenabsteller. Die Anwesenheit von kleinen abstehenden Fibrillen im Umhüllungsfaden verursacht eine grosse Zurückhaltekraft beim abstricken, die überwunden werden muss, um den Strickvorgang weiterführen zu können. Da grosse Zurückhaltekräfte zu Fehlern bei der hergestellten Strickware führen, sind an den Strickmaschinen Abstellvorrichtungen angebracht, die beim Auftreten grosser ZurUckhaltekräfte die Maschine abstellen. Eine grosse Zahl von Abstellern, wie sie mit diesen Kergarnen auftreten, sind für den Verarbeiter wirtschaftlich nicht tragbar.

[0003] Andererseits beschreibt DE-GM 77 34 062 ein voluminöses, falschdralltexturiertes Filamentgarn aus Polyester, welches aus einem Kern mit zwischen 12 und 100 Fibrillen und aus einer Umhüllung mit zwischen 1 und 10 Fibrillen besteht, wobei die Fibrillen der Kerngruppe einen kleineren Titer als die Fibrillen der Umhüllunsgruppe aufweisen. Das Garn gemäss der obengenannten GM hat einen erepeartigen Effekt und keinen Spun-like-Effekt, dafür aber einen ziemlich guten Ablauf, d.h. eine kleine Zurückhaltekraft beim Abstricken, was fast zu keinen Maschinenabstellern beim Stricken führt.

[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein falschdrallstrecktexturiertes Filamentgarn, bestehend aus einer einen Kern bildenden Filamentgruppe und einer den Kern umhüllenden Filamentgruppe zur Verfügung zu stellen, bei dem die obengenannten Nachteile vermieden werden können: Es gilt also ein Filamentgarn herzustellen, das einen guten Spun-like-Effekt und einen guten Ablauf für die Verarbeitung, beispielsweise auf Strickmaschinen aufweist.

[0005] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Umhüllungsfilamentgruppe aus mindestens zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen besteht, wobei der kleinere Anteil der Umhüllungsfilamentgruppe die Fibrillen mit dem gröbsten Fibrillentiter umfasst und der grössere Anteil der Umhüllungsfilamentgruppe die Fibrillen mit dem feineren Fibrillentiter umfasst und dass die feineren Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe einen kleineren Fibrillentiter als die Fibrillen der Kerngruppe besitzen.

[0006] Es ist gemäss der Erfindung bevorzugt, dass die Umhüllungsfilamentgruppe aus zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen besteht.

[0007] Ein erfindungsgemässes Filamentgarn ergibt neben einem sehr guten Spun-like-Effekt auch einen guten Ablauf bei der Weiterverarbeitung auf Strickmaschinen, Zwirnmaschinen, Webmaschinen etc. Die Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe, insbesondere die gröbsten Fibrillen, bilden längs des Fadens abwechselnde Spiralen, die den Kernfaden umhüllen. Man kann irgendwelche fadenbildende Polymere benutzen. Bevorzugt werden Polyamide (PA), Polyester (PES) oder deren Copolymere, wobei beliebige Kombinationen wie PES-PES, PA-PA etc. in Betracht kommen können.

[0008] Gemäss einer weiteren Charakteristik der Erfindung weist die Umhüllungegruppe mehr Fibrillen als die Kerngruppe auf, vorzugsweise in einem Verhältnis zwischen 2:1 und 5:1. Es ist aber auch möglich, dass die Zahl der Fibrillen für Kern und Umhüllung etwa gleich sind.

[0009] Gemäss der Erfindung weisen die gröbsten Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe einen bis 10 mal grösseren Fibrillentiter auf als die feineren Fibrillen, vorzugsweise 2 bis 3 mal grösser. Der Titer von Kern-und Umhüllungsgruppe zusammen beträgt 50 bis 800 dtex, bevorzugt werden Titer zwischen 150 und 500 dtex.

[0010] Um ein Kerngarn mit gutem Spun-like-Effekt und einem guten Ablauf zu erhalten, enthält die Umhüllungsgruppe je nach Titer des Kerngarnes 1 bis 10 grobe Fibrillen, wobei für einen Titer des Kerngarnes von 150 bis 250 dtex zwei bis drei grobe Fibrillen in der Umhüllungsgruppe bevorzugt werden. Die guten Eigenschaften dieses Fadens bleiben erhalten, wenn man 1 bis 10 grobe Fibrillen in der Umhüllungsgruppe hat. Mit zunehmender Zahl grober Fibrillen in einem solchen Kerngarn erhalten die hergestellten Stoffe einen härtereren Griff.

[0011] Die Erfindung betrifft weiter ein Verfahren zur Herstellung des obengenannten Filamentgarnes, indem man zwei geschmolzene Spinnmassen für Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe aus fadenbildenden Polymeren aus separaten Bohrungen spinnt, die Gruppe von Fibrillen nach Abkühlung z.B. durch Blasluft vereinigt, mit Spinnpräparation versieht, auf Garnträger aufwickelt und anschliessend falschdralltexturiert, dadurch gekennzeichnet, dass Spinndüsen verwendet werden, deren Bohrungen für die gröbsten und feineren Fibrillen der Umhüllungsgruppe mit verschiedenen Kapillardurchmessern und/oder verschiedenen Kapillarlängen so verteilt sind, dass die Bohrungen für die gröbsten Fibrillen auf der der Blasmündung gegenüberliegenden Seite angeordnet sind. Befinden sich die Bohrungen für die gröbsten Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe nicht auf der der Kühlluftmündung gegenüberliegenden Seite der Spinndüsen, so treten infolge der grossen Auslenkung der gröbsten Fibrillen durch die Kühlluft Berührungen zwischen den gröbsten und den feineren Fibrillen auf, was zu Unterbrüchen im Spinnvorgang und häufigem Abreissen des Fadens führt.

[0012] Gemäss einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, spinnt man aus den gleichen oder verschiedenen Polymeren separat die Kernfilament- und die Umhüllungsfilamentgruppe. Die Umhüllungsfilamentgruppe besteht aus einem grösseren Anteil von Fibrillen mit feinerem Fibrillentiter und aus einem kleineren Anteil von Fibrillen mit dem gröbsten Fibrillentiter, die durch Spinndüsenbohrungen mit unterschiedlichen Kapillardurchmessern und/oder unterschiedlichen Kapillarlängen erhalten werden. Die Umhüllungsfilamente werden mit einer gewissen Geschwindigkeit X und die Kernfilamente mit einer gewissen Spinngeschwindigkeit Y gesponnen, wobei die Geschwindigkeit X bei den meisten Kombinationen von Polymeren gleich oder kleiner ist als die Geschwindigkeit Y. Diese beiden Fäden sind auf separaten Spulen aufgewickelt. Die Geschwindigkeit X liegt üblicherweise im Bereich von 1000 bis 3500 m/min. Die beiden teilverstreckten Fäden werden dann auf einer Falschdrallstrecktexturiermaschine vor dem ersten Lieferwerk zusammengeführt und in üblicher Weise unter Wärmebehandlung falschdrallstrecktexturiert, nachfixiert, und zum Schluss aufgewickelt. Es ist auch möglich, den texturierten Faden vor dem Aufwickeln mit üblichen Blaseinrichtungen zu verwirbeln. Das Vorgehen gemäss einem solchen Verfahren ermöglicht die Herstellung eines erfindungsgemässen Filamentgarnes, das bei sehr gutem Spun-like-Effekt auch guten Ablauf bei der Weiterverarbeitung aufweist. Die schematische Ansicht eines auf diese Weise hergestellten Garnes ist in Fig. 1 gezeigt.

[0013] Gemäss einer zweiten Ausführungsform kann man das Filamentgarn in einem Co-Spinnverfahren herstellen. In diesem Fall werden die beiden für Kern und Umhüllung verwendeten Polymere gleichzeitig durch separate Spinndüsenlöcher eines einzigen Spinndüsenpacks gesponnen. Gemäss diesem erfindungsgemässen Verfahren führt man zwei geschmolzene Spinnmassen für Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe aus verschiedenen faserbildenden Polymeren einem gemeinsamen Spinndüsenpack zu, spinnt diese beiden Massen für Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe gleichzeitig aus separaten Bohrungen des gemeinsamen Spinndüsenpacks, vereinigt die Gruppen von Fibrillen nach Abkühlung, z.B. zu einem Mischgarn, versieht das Mischgarn mit Spinnpräparation und wikkelt das Mischgarn auf einen Garnträger auf. Anschliessend texturiert man das aufgewickelte Mischgarn auf einer Falschdrallstrecktexturiermaschine. Es sind Co-Spinngeschwindigkeiten bis 6000 m/min möglich. Bevorzugt ist eine Aufwickelgeschwindigkeit von ca. 2500 bis 4000 m/min. Gemäss dieser zweiten Ausführungsform ist es auch möglich, das Garn, anstatt zuerst aufzuwickeln und dann zu texturieren, in einem integrierten Co-Spinn-Texturier-Verfahren herzustellen. In diesem Fall benutzt man eine Einrichtung, wo Spinnen und Texturieren ohne dazwischen liegenden Aufwickelvorgang in zwei aufeinanderfolgenden Verfahrensstufen auf einer einzigen Maschine vorgenommen werden können. Der texturierte Faden kann vor dem Aufwickeln verwirbelt werden.

[0014] Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1: Eine schematische Ansicht eines Filamentgarnes gemäss der Erfindung mit zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen für die Umhüllung.

Fig. 2: Eine schematische Darstellung einer Maschine zur Durchführung des erfindungsgemässen Co-Spinn-Verfahrens.

Fig. 3t Verschiedene von der Austrittsseite her gesehene Spinndüsen, die in der Vorrichtung von Fig. 2 verwendbar sind.

Fig. 4₁ Schnitte durch Spinndüsen mit verschiedenen Bohrungen für die gröbsten und feineren Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe.

[0015] Wie Fig 1 zeigt, weist das Filamentgarn der Erfindung eine Kernfilamentgruppe 1 auf, die aus mehreren einzelnen Fibrillen 3 besteht und eine Umhüllungsfilamentgruppe 2 auf, die aus einer groben Fibrille 4 und feineren Fibrillen 5 besteht. Wie aus Fig 1 ersichtlich ist, haben die Kernfibrillen 3 einen grösseren Titer als die feineren Umhüllungsfibrillen 5. Auch ist die Zahl der Kernfibrillen kleiner als die Zahl der Umhüllungsfibrillen. Die Fibrillen 4 und 5 bilden längs des Fadens Spiralen, die um den Kern geschlungen sind. Fig. 1 erklärt auch den guten Spun-like-Effekt dieser Fäden, der durch die längeren, abstehenden Fibrillen der Umhüllungsgruppe entsteht, was ein naturfaserähnliches Ausssehen und einen angenehmen Griff beim hergestellten Stoff ergibt. Die Verwendung gröberer Fibrillen erlaubt unter Beibehaltung dieses guten Effekts ein gutes Ablaufverhalten dieser Fäden bei der Weiterverarbeitung. Fig. 1 zeigt auch, dass die Fibrillen der Umhüllungsgruppe länger sind als die Fibrillen der Kerngruppe, wobei der prozentuale Längenunterschied von Umhüllung und Kern als Mass für den Spun-like-Effekt benutzt werden kann. Normalerweise liegt dieser Längenunterschied zwischen 5 und 25 %.

[0016] Die Vorrichtung in Fig. 2 ermöglicht die Herstellung der Filamentgarne der Erfindung in einem Co-Spinn-Verfahren mit zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen für die Umhüllungsgruppe. Zwei verschiedene Polymere B und C werden in geschmolzenem Zustand durch separate Zuleitungen 6 und 7 einem gemeinsamen Spinndüsenpack 8 zugeführt. Dieses Spinndüsenpack weist kleine und beispielsweise zwei grössere Bohrungen auf, durch welche Polymer C gesponnen wird sowie andere Bohrungen auf, durch welche Polymer B gesponnen wird. Aus der Spinndüse treten dünne Einzelfäden 9 und dicke Einzelfäden 10 aus Polymer C, die zusammen die Umhüllungsgruppe bilden sowie die Einzelfäden 11 aus Polymer B aus, die die Kerngruppe bilden.

[0017] Diese drei Einzelfädengruppen werden in 13 konvergiert. Zwischen diesem Konvergierpunkt 13 und dem Spinndüsenpack 8 kühlt man die Einzelfäden z.B. mittels Luft, die durch das Kuhlluftfenster 12 austritt. Der konvergierte Faden wird dann mittels der Rolle l4 mit einer Spinnpräparation versehen und schliesslich auf eine Spule 15 aufgewickelt. Um ein Filamentgarn gemäss der Erfindung anzufertigen, muss das gesponnene Garn auf einer Falschdrallstrecktexturiermaschine texturiert werden. Diese Texturierung des Fadens wird nach üblicher Weise durchgeführt.

[0018] Die Fig. 3a bis 3c zeigen verschiedene Spinndüsen, die in der Vorrichtung von Fig. 2 einsetzbar sind. Wie oben schon erwähnt, verwendet man beim Co-Spinn-Verfahren der Erfindung eine Spinndüse, deren Bohrungen so verteilt sind, dass die grösseren Bohrungen 25 in Fig. 3a und 3b für Einzelfäden 10 der Umhüllungsgruppe in Fig. 2 auf der der Kühlluftrichtung A gegenüberliegenden Seite der Spinndüse angeordnet sind. Die Richtung der Kühlluft ist in den Fig. 3a bis 3c durch den Pfeil A dargestellt. Die Anordnung der übrigen Bohrungen 24 der Umhüllungsgruppe, die die feineren Einzelfäden 9 aus Polymer C in Fig. 2 bilden sowie die Anordnurung der Bohrungen 23 der Kerngruppe, die die Einzelfäden 11 aus Polymer B in Fig. 2 bilden, kann auf zwei Kreishälften (Fig. 3a) oder auf konzentrischen Kreisen (Fig. 3b) verteilt sein.

[0019] Fig. 3c zeigt eine Spinndüse mit verschiedenen Bereichen für die Anordnung der Spinndüsenlöcher. Der halbkreisförmige Bereich 28 auf der der Kühlluftmündung gegüberliegenden Seite der Spinndüse enthält die grösseren Bohrungen für die Umhüllungskomponente aus Polymer C. Der Bereich 27 enthält die kleineren Bohrungen für die Umhüllungskomponente aus Polymer C, während der Bereich 26 die Spinndüsenbohrungen für die Kernkomponente aus Polymer B enthält. Neben den hier gezeigten Anordnungen der Spinndüsenbohrungen sind noch weitere Anordnungen der Spinndüsenbohrungen möglich.

[0020] Fig. 4a und Fig. 4b zeigen Schnitte durch Spinndüsen mit verschiedenen Bohrungen für die gröbsten und die feineren Filamente der Um- h_Ullungsfilamentgruppe. Diese Bohrungen bestehen Üblicherweise aus einer Vorbohrung 31 und einer Kapillarbohrung 32. Titer und Querschnitt der aus den Bohrungen austretenden Fibrillen werden durch die Dimension der Kapillarbohrung 32 bestimmt. Fig. 4a zeigt 2 Bohrungen mit gleicher Kapillarlänge Ll und verschiedenen Kapillardurchmessern, wobei beim kleinen Durchmesser Dl feine Fibrillen und beim grossen Durchmesser D2 grobe Fibrillen austreten. Fig. 4a zeigt 2 Bohrungen mit gleichem Kapillardurchmesser D3 und verschiedenen Kapillarlängen, wobei bei der Bohrung mit der grossen Kapillarlänge L3 feine Fibrillen und bei der Bohrung mit kleiner Kapillarlänge L4 grobe Fibrillen austreten.

[0021] Die Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beispiele näher erläutert. Die Beispiele sind nicht in einschränkendem Sinne aufzufassen.

Vergleichsbeispiele 1 und 2

[0022] Diese Versuche beschreiben die Herstellung und Verarbeitung von bekannten, nach dem Stand der Technik hergestellten Fäden aus einer Kernfilamentgruppe und einer Umhüllungsfilamentgruppe.

[0023] Polyaethylenterephthalat-Granulat wurde auf einer üblichen Spinnmaschine aufgeschmolzen und durch eine Spinndüse extrudiert, anschliessend mit Blasluft gekühlt, konvergiert, mit einer Präparation versehen und dann auf eine Spule aufgewickelt. Es wurden zwei Versuche mit je einer Kernfilamentgruppe und einer Umhüllungsfilamentgruppe durchgeführt, wobei verschiedene Polymere, Titer, Fibrillenzahlen und Spinngeschwindigkeiten verwendet wurden. Bei Versuch 1 wurden beide Filamentgruppen aus Polyaethylenterephthalät A hergestellt, während bei Versuch 2 die Kernfilamentgruppe aus Polyaethylenterephthalat mit einem Zusatz Natriumsalz des Sulfoisophthalsäure-Dimethylesters B hergestellt wurde. Bei beiden Versuchen wurden der Kernfaden und der Umhüllungsfaden gemeinsam auf einer bekannten Falschdrallstrecktexturiermaschine verarbeitet, indem der Kernfaden und der Umhüllungsfaden vor dem ersten Lieferwerk zusammengeführt wurden. Bei beiden Versuchen wurden je mindestens 36 Texturgarnspulen hergestellt. Die prozentuale Längendifferenz zwischen Kernfaden und Umhüllungsfaden wurde gemessen. Je 36 Texturgarnspulen eines Versuches wurden auf einer Versuchsrundstrickmaschine MAYER 0V 36 gleichzeitig zu einem Gestrick verarbeitet, wobei man die Zahl der Maschinenabsteller pro Kilogramm gestrickten Fadens feststellte. Am Gestrick wurde Spun-like-Effekt des Stoffes beurteilt. In Tabelle I sind die wichtigsten Verfahrensmerkmale für Spinnen, Texturieren und Weiterverarbeitung sowie die wichtigsten Fadeneigenschaften der Versuche 1 und 2 zusammengefasst.

Die Weiterverarbeitungseigenschaften dieser beiden Vergleichsversuche auf der Rundstrickmaschine sind völlig ungenügend. Solche Fäden gelten als untolerierbar für die Verarbeitung. Diese Versuche zeigen auch, dass die Verbesserung des Spun-like-Effekts bei Versuch 2 gleichzeitig eine Verschlechterung der Zahl der Absteller/kg nach sich zieht.

Beispiele 3 bis 5

[0024] Diese Beispiele zeigen die Herstellung von Filamentgarnen gemäss der Erfindung nach der ersten Ausführungsform und ihre verbesserten Verarbeitungseigenschaften auf.

[0025] Es wurden drei verschiedene Fäden hergestellt, wobei für alle drei Fäden der gleiche Kernfaden wie bei Versuch 2 verwendet wurde, da damit die Vorteile der Erfindung eindrUcklich dargestellt werden können. Auch bei der Herstellung der Umhüllungsfäden wurde darauf geachtet, dass womöglich die Herstellungsbedingungen von Versuch 2 übernommen werden konnten. Zur Herstellung der Umhüllungsfilamente der erfindungsgemässen Beispiele 3, 4 und 5 wurde Polyaethylenterephthalat-Granulat aufgeschmolzen, durch verschiedene Spinndüsen extrudiert, abgekühlt, konvergiert, mit Präparation versehen und aufgewickelt. Die Spinndüse für die Umhüllungsfilamente des Beispiels 3 hatte 35 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.23 mm und 1 Kapillarbohrung mit einem Durchmesser von 0.34 mm. Bei Beispiel 4 hatte die Spinndüse 34 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.23 mm und 2 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.34 mm. Bei Beispiel 5 wurden Spinndüsen mit 26 Kapillarbohrungen mit einem Durchmesser von 0.23 mm und mit 4 Kapillarbohrungen mit 0.34 mm eingesetzt. Die Kapillarbohrungen mit dem grossen Durchmesser waren jeweils auf der der Kühlluftseite gegenüberliegenden Seite angeordnet.

[0026] Diese Umhüllungsfäden wurden mit den Kernfäden bei gleicher Einstellung der Falschdrallstrecktexturiermaschine wie bei der Herstellung von Versuch 2 texturiert. Wiederum wurden von den Beispielen 3, 4, und 5 mindestens je 36 Texturgarnspulen hergestellt und auf derselben Versuchsrundstrickmaschine verarbeitet. Tabelle 2 fasst die wichtigsten Verfahrensmerkmale und Eigenschaften der Beispiele 3, 4 und 5 zusammen.

[0027] Diese Beispiele zeigen für die erfindungsgemässen Beispiele 3, 4 und ₅ gegenüber den Versuchen 1 und 2 wesentlich verbesserte Verarbeitungseigensohaften auf Rundstrickmaschinen, wobei besonders für Beispiel 4 ein sehr gutes Verarbeitungsresultat erzielt werden konnte. Die wesentliche Verbesserung der Weiterverarbeitungseigenschaften der erfindungsgemässen Garne konnte auch bei der Verarbeitung dieser Garne auf Webereivorbereitungsmaschinen und Webmaschinen festgestellt werden. Festzuhalten ist auch, dass dieses gute Resultat ohne Beeinträchtigung des sehr guten Spun-like_-Effekts erzielt werden konnte.

Beispiele 6 und 7

[0028] Diese Beispiele zeigen die Herstellung weiterer Filamentgarne der Erfindung auf.

[0029] Bei Beispiel 6 und 7 wurden zur Herstellung der Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe die gleichen Polymere wie bei der Herstellung der Beispiele 3 bis 5 eingesetzt. Der Kernfaden besass für beide Beispiele einen Titer von 123 dtex und hatte 13 Fibrillen. Der Umhüllungsfaden bestand bei Beispiel 6 aus 38 feineren und 2 um das 5.2.fache gröberen Fibrillen. Bei Beispiel 7 wies die Umhüllungsfilamentgruppe 38 feinere und 2 um das 2.2.-fache gröbere Fibrillen auf. Bei beiden Beispielen 6 und 7 wurden Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe jeweils gemeinsam strecktexturiert, wobei ein hochelastisches, verwirbeltes Texturgarn hergestellt wurde. Vor dem Aufwickeln wurden jeweils zwei Fäden gefachtet, womit für beide Beispiele jeweils ein Texturgarn mit einem Titer von 460 dtex erhalten wurde. Die Garne der Beispiele 6 und 7 zeigten einen sehr guten Spun-like-Effekt, hatten einen Längenunterschied zwischen Kern- und Umhüllungsfaden von 20 % und bereiteten bei der Weiterverarbeitung zu Geweben erheblich weniger Schwierigkeiten als bei den Vergleichsversuchen.

Beispiel 8

[0030] Bei Beispiel 8 bestand der Kernfaden aus Polyhexamethyladipamid, das mit einer Spinngeschwindigkeit von 4200 m/min zu einem Faden mit dem Titer 98 dtex und 17 Fibrillen gesponnen wurde. Der Umhüllungsfaden bestand aus Polyaethylenterephthalat, welches bei 2000 m/min hergestellt wurde und 34 feine und 2 grobe Fibrillen mit Fibrillentitern von 4.0 und 10.0 dtex aufwies. Kern- und Umhüllungsfaden wurden gemeinsam strecktexturiert. Das erhaltene Filamentgarn hatte einen Längenunterschied zwischen Kern- und Umhüllungsfaden von 18 % und einen Titer von 175 dtex. Auch die nach diesem Beispiel hergestellten Garne wiesen bei gutem Spun-like-Effekt günstige Verarbeitungseigenschaften auf Rundstrickmaschinen auf.

Beispiel 9

[0031] Dieses Beispiel zeigt die Herstellung von Filamentgarn nach der zweiten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens auf.

[0032] Auf einer Co-Spinn-Anlage wurde geschmolzenes Polyaethylenterephthalat mit einem Zusatz Natriumsalz des Sulfoisophthalsäure-Dimethylestersfür den Kernfaden und geschmolzenes Polyaethylenterephthalat für den Umhüllungsfaden mit separaten Leitungen einem gemeinsamen Spinndüsenpack zugeführt und aus separaten Bohrungen zu einem Mischgarn ausgesponnen. Die Anordnung der Spinndüsenbohrungen war von gleicher Art wie in Fig. 3a gezeigt. Der Kernfaden wies 12 Fibrillen auf und machte 40 % des Mischgarntiters aus. Der Umhüllungsfaden, der 60 % des Mischgarntiters ausmachte, wies 34 feine und 2 grobe Fibrillen mit Fibrillentitern von 3.9 und 8.6 dtex auf, die aus Kapillarbohrungen mit unterschiedlichen Durchmessern erhalten wurden. Nach der Abkühlung wurden die Fibrillen konvergiert, mit Spinnpräparation versehen und schliesslich bei 3100 m/min aufgewickelt. Der Titer des Mischgarnes betrug 250 dtex. Das Garn wurde einer Falschdrallmaschine vorgelegt und mit einem Streckverhältnis von 1.35 strecktexturiert. Der Längenunterschied zwischen Kern- und Umhüllungsfaden betrug 12 %. Das Garn zeichnete sich durch gute Verarbeitungseigenschaften beim Stricken, Zwirnen und Weben aus und ergab Stoffe mit einem guten Spun-like-Effekt.

Ansprüche

1. Falschdralltexturiertes Filamentgarn aus synthetischen Polymeren bestehend aus einer einen Kern bildenden und aus einer an der Aussenseite des Kerns liegenden und den Kern teilweise umhüllenden Filamentgruppe, wobei diese beiden Filamentgruppen aus denselben oder verschiedenen Polymeren hergestellt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllungsfilamentgruppe aus mindesten zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen besteht, wobei der kleinere Anteil der Umhüllungsfilamentgruppe die Fibrillen mit dem gröbsten Fibrillentiter umfasst und der grössere Anteil der Umhüllungsfilamentgruppe die Fibrillen mit dem feineren Fibrillentiter umfasst und dass die feineren Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe einen kleineren Fibrillentiter als die Fibrillen der Kerngruppe besitzen.

2. Falschdralltexturiertes Filamentgarn gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllungsfilamentgruppe aus zwei im Querschnitt verschiedenen Filamentgruppen besteht.

3. Falschdralltexturiertes Filamentgarn gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die benutzten synthetischen Polymere Polyamide, Polyester oder deren Copolymere sind.

4. Falschdralltexturiertes Filamentgarn gemäss Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Umhüllungsgruppe mehr Fibrillen aufweist als die Kerngruppe.

5. Falschdralltexturiertes Filamentgarn gemäss Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,dass die gröbsten Fibrillen der Umhüllungsfilamentgruppe bis 10mal grössere Fibrillentiter aufweisen als die feineren Fibrillen.

6. Falschdralltexturiertes Filamentgarn gemäss Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Kern- und Umhüllungsgruppen zusammen einen Titer von 50 bis 800 dtex aufweisen.

7. Falscndralltexturiertes Filamentgarn gemäss Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Zahl der gröbsten Fibrillen der Umhüllungsgruppe zwischen 1 und 10 liegt.

8. Falschdralltexturiertes Filamentgarn gemäss Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Längenunterschied zwischen der Kernfilamentgruppe und der Umhüllungsfilamentgruppe zwischen 5 und 25 % liegt.

9. Falschzwirntexturiertes Filamentgarn gemäss Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass Kern- und Umhüllungsfilamentgruppen verwirbelte Filamente enthalten.

10. Verfahren zur Herstellung eines Filamentgarnes gemäss Ansprüche 1 bis 9, indem man zwei geschmolzene Spinnmassen für Kern- und Umhüllungsfilamentgruppe aus fadenbildenden Polymeren aus separaten Bohrungen spinnt, die Gruppen von Fibrillen nach Abkühlung, z.B.^> durch Blasluft, vereinigt, mit Spinnpräparation versieht, auf Garnträger aufwickelt und anschliessend falschdralltexturiert, dadurch gekennzeichnet, dass Spinndüsen verwendet werden, deren Bohrungen für die gröbsten und feineren Fibrillen der Umhüllungsgruppe mit verschiedenen Kapillardurchmessern und/oder verschiedenen Kapillarlängen so verteilt sind, dass die Bohrungen für die gröbsten Fibrillen auf der der Blasmündung gegenüberliegenden Seite angeordnet sind.

11. Verfahren gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei verschiedene geschmolzene Spinnmassen aus einem gemeinsamen Spinn- _düsenpack gesponnen werden und die vereinigten Gruppen von Fibrillen nach Abkühlung auf einen einzigen Garnträger aufgewickelt werden.

12. Verfahren gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei gleiche oder verschiedene geschmolzene Spinnmassen aus je einem separaten Spinndüsenpack gesponnen werden und die vereinigten Gruppen von Fibrillen nach Abkühlung auf zwei verschiedene Garnträger aufgewickelt werden und zusammen falschdralltexturiert werden.

13. Verfahren gemäss Ansprüche 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass man die vereinigten Gruppen von Fibrillen nach Abkühlung durch Weglassen der Aufwicklung direkt einer Falschdralleinrichtung zuführt.

l4. Verfahren gemäss Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Kern- und Umhüllungsfilamentgruppen verwirbelt sind.

Zeichnung