[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zum Mercerisieren
von flächenförmigen Baumwoll- und Baumwollmischartikeln, wobei der Mercerisierlauge
Polyalkylenglykole und bzw. oder Polyäthylenglykolmono(C 1 bis C 4)alkyläther zugesetzt
werden - und das damit foulardierte flächenförmige Textilmaterial unmittelbar anschließend
getrocknet und dann in üblicher Weise fertiggestellt wird.
[0002] Die Mercerisation, d.h. die Behandlung von Baumwoll- und Baumwollmischartikeln mit
starker Natronlauge unter Spannung, ist seit langem bekannt. Durch diese Behandlung
wird eine beachtliche Glanzerhöhung erzielt, wobei gleichzeitig die Reißfestigkeit
verbessert wird. Wesentlich sind auch die erhöhte Farbstoffaufnahme und das verbesserte
Warenbild (siehe H. Rath, "Lehrbuch der Textilchemie", 3. Auflage, 1972, Springer
Verlag Berlin-Heidelberg-New York, Seiten 67 - 73). Die Nachteile des bekannten Verfahrens
liegen darin, daß dafür eigene Maschinen benötigt werden. Außerdem lassen die Effekte,
insbesondere bei Maschenware, teilweise noch zu wünschen übrig.
[0003] Die Nachteile der bekannten Mercerisation sind immer wieder Anlaß für neue Entwicklungen
gewesen. Unter der Bezeichnung "Dura-Mercerisage" ist deshalb ein verkürztes Mercerisationsverfahren
bekannt geworden, bei dem mit verdünnter Natronlauge geklotzt und dann zwischen Kalanderwalzen
auf hohe Temperatur erhitzt, anschließend getrocknet, gespült und wieder getrocknet
wird (siehe H. Rath, loc.zit., Seite 72 unten). Nachteilig ist bei diesem Verfahren
vor allem, daß eine erhebliche Schrumpfung der Ware eintritt.
[0004] Ein weiteres Mercerisationsverfahren wird von K. H. Gottschalk und M. Stuhlmiller
(Zeitschrift "Melliand Textilberichte", 1/1980, Seiten 72/73) beschrieben. Bei diesem
Verfahren wird das mit Lauge foulardierte Material verweilen gelassen und dann durch
Trocknen unter Spannung und Spülen fertiggestellt. Auch dieses Verfahren hat vor allem
den Nachteil, daß das mercerisierte Textilmaterial einer wesentlichen Schrumpfung
unterliegt.
[0005] Die Aufgabe der Erfindung besteht also darin, ein kontinuierliches Mercerisationsverfahren
zu entwickeln, bei dem optimale Mercerisiereffekte erzielt werden und vor allem keine
nennenswerte Schrumpfung des behandelten Materials erfolgt.
[0006] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Mercerisierlauge bestimmte Verbindungen
zugesetzt werden.
[0007] Die vorliegende Erfindung betrifft demnach ein kontinuierliches Verfahren zum Mercerisieren
von flächenförmigen Baumwoll- und Baumwollmischartikeln durch Foulardieren mit starker
Natronlauge in Gegenwart von Netzmitteln, das dadurch gekennzeichnet ist, daß der
Mercerisierlauge Polyalkylenglykole und bzw. oder Polyäthylen- glykolmono(C 1 bis
C 4)alkyläther zugesetzt werden und das Gewebe unmittelbar anschließend bei erhöhter
Temperatur unter Spannung getrocknet und dann in bekannter Weise fertiggestellt wird.
[0008] Die verwendete Natronlauge weist eine Konzentration von 10 bis 26 Gew.%, bevorzugt
von 13 bis 19 Gew.%, ganz besonders bevorzugt von 15 bis 17 Gew.% auf, liegt also
in der Konzentration bevorzugt unterhalb der üblicherweise verwendeten Natronlauge.
[0009] Die Mercerisation erfolgt wie üblich in Gegenwart von alkalibeständigen Netzmitteln.
Als solche seien beispielsweise Sulfate von C 4 bis C 12-Alkoholen, sulfierte Polyätheralkohole
und sulfierte Äthanolamine, aber auch Alkylsulfonate, Alkylarylsulfonate und nichtionogene
Verbindungen, z.B. äthoxylierte Fettalkohole und Phenole, sowie Mischungen der aufgeführten
Verbindungen genannt. Diese Verbindungen werden in der Literatur ausführlich beschrieben.
[0010] Die erfindungsgemäß verwendeten Polyalkylenglykole und bzw. oder Polyäthylenglykolmono(C
1 bis C 4)alkyläther weisen ein Molekulargewicht von 100 bis 2.000, insbesondere von
200 bis 600 auf. Von diesen Verbindungen gelangen 10 g/1 bis 60 g/l, insbesondere
20 g/1 bis 40 g/1 Mercerisierflotte zum Einsatz. Als Polyalkylenglykole seien wegen
der besseren Löslichkeit insbesondere die Polyäthylenglykole genannt, aber auch Polypropylenglykole
können eingesetzt werden. Die Polyäthylenglykolmono(C 1 bis C 4)alkyläther werden
wegen ihrer guten Löslichkeit in Wasser ebenfalls bevorzugt bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren verwendet.
[0011] Durch die Verwendung der genannten Verbindungen ist es überraschenderweise möglich,
unmittelbar im Anschluß an die Foulardierung den Trocknungsprozeß unter Spannung durchzuführen
und es werden sogar noch bessere Effekte als bei den bekannten Verfahren erzielt.
Ein besonderer Vorteil liegt darin, daß durch diesen Zusatz eine völlige Vergleichmäßigung
der intramicellaren Quellung bewirkt wird und damit ein hervorragendes Warenbild resultiert.
Außerdem wird durch die Möglichkeit der unmittelbar anschließenden Trocknung unter
Spannung eine Schrumpfung des behandelten Textilmaterials vermieden.
[0012] Die Mercerisation wird wie folgt durchgeführt:
Das Baumwoll- bzw. Baumwollmischgewebe wird in bekannter Weise foulardiert, wobei
in Abhängigkeit des Materials eine Flottenaufnahme von etwa 55 bis 110 Gew.% resultiert.
Danach wird das Gewebe ohne Zwischenlagerung oder Verweilung sofort bei erhöhter Temperatur
getrocknet. Die Trocknungstemperatur liegt dabei im allgemeinen in der üblichen Größenordnung
von 80 bis 140°C. Das Material kann dabei ohne weiteres vollständig getrocknet werden.
Bevorzugt ist es aber, daß das Textilmaterial auf eine Restfeuchtigkeit von 2 bis
12 %, insbesondere von 4 bis 8 %, bezogen auf das trockene Gewebe, getrocknet wird.
Die Trocknung wird unter Spannung vorgenommen, wobei sowohl auf die entsprechende
Längswie auch vor allem auf die Querspannung zu achten ist, da nur dann eine Schrumpfung
des Gewebes vermieden werden kann.
[0013] Nach dem Trocknungsprozeß wird das Gewebe in bekannter Weise gewaschen, die letzten
Reste von Lauge mit Säure, insbesondere Salzsäure, neutralisiert und nochmals getrocknet.
Selbstverständlich kann auf die letzte Trocknung auch verzichtet und in bekannter
Weise naß-in-naß weiterbehandelt werden.
[0014] Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können alle der bekannten Mercerisation zugänglichen
flächenförmigen Materialien mercerisiert werden. In erster Linie werden reine Baumwollgewebe
und -gewirke mercerisiert. Aber auch Mischungen von Baumwolle mit Chemiefasern können
mercerisiert werden, wobei aber die Mercerisation nur bei einem Baumwollanteil von
mindestens 50 Gew.% sinnvoll ist.
[0015] Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert:
Beispiel 1
[0016] Baumwollmaschenware (stuhlroh, gebleicht, abgekocht; 140 g/m
2) wird mit folgender Mercerisierflotte foulardiert:
16%ige Natronlauge, die 30 g/1 Polyäthylenglykol 400 und 15 g/1 eines handelsüblichen
Netzmittels (Mischung aus Dodecylbenzolsulfonat und Nonylphenolpolyglykoläther mit
9 Mol Äthylenoxyd je Mol Nonylphenol 3 : 1) enthält. Die Flottenaufnahme beträgt 80
Gew.%. Das Material wird unmittelbar anschließend unter Spannung (Spannrahmen) bei
1100C bis 130°C auf eine Restfeuchtigkeit von ca. 6 % getrocknet, dann gewaschen, die
letzten Reste Lauge durch Säuern entfernt und nochmals getrocknet, oder naß-in-naß
in bekannter Weise gefärbt bzw. ausgerüstet.
[0017] Das behandelte Material zeichnet sich neben optimalen Effekten durch eine völlige
Vergleichmäßigung der intramicellaren Quellung aus, ist nicht geschrumpft und das
Farbstoffaufnahmevermögen ist entscheidend verbessert.
[0018] Wird die gleiche Maschenware nach dem Stand der Technik in Abwesenheit von Polyäthylenglykol
behandelt, dann kalandert, getrocknet und in üblicher Weise fertiggestellt, so werden
die genannten vorteilhaften Effekte nicht erhalten, vor allem ist eine erhebliche
Schrumpfung festzustellen. Auch ist dieses Verfahren apparatemäßig wesentlich aufwendiger.
Beispiel 2
[0019] Baumwollrohware (160 cm breit; gebleicht und abgekocht; 220 g/m
2) wird mit einer 20%igen Natronlauge, die 40 g/1 Polyäthylenglykol 1000 und 20 g/1
des im Beispiel 1 genannten Netzmittels enthält, foulardiert (Flottenaufnahme 105
%) und sofort bei 100 bis 110
0C auf dem Spannrahmen auf eine Restfeuchtigkeit von ca. 8 % getrocknet. Die Fertigstellung
erfolgt wie im Beispiel 1 angegeben.
[0020] Das Gewebe, das eine Endbreite von 160 cm aufweist, zeigt ein hervorragendes Warenbild.
[0021] Wird nach dem Stand der Technik das gleiche Gewebe in Abwesenheit von Polyäthylenglykol
foulardiert, verweilen gelassen und erst dann getrocknet und fertiggestellt, so ist
als Nachteil vor allem zu vermerken, daß das Gewebe auf 130 cm schrumpft und die intramicellare
Quellung (Warenbild) nicht so gleichmäßig ausgeprägt ist.
Beispiel 3
[0022] Ein Baumwoll/Polyestermischgewebe 50/50 (Rohware mit üblicher Vorbehandlung; 145
g/m
2) wird mit einer 17%igen Natronlauge, die 25 g/l Polyäthylenglykol-600-mono-n-propyläther
und 15 g/l eines handelsüblichen Netzmittels (2-Äthylhexanolsulfat; waschaktive Substanz
75 %) enthält, foulardiert (Flottenaufnahme 65 %) und unmittelbar anschließend bei
90 bis 100°C auf dem Spannrahmen auf eine Restfeuchtigkeit von 4 % getrocknet und
wie schon im Beispiel 1 beschrieben, fertiggestellt.
[0023] Das so behandelte Gewebe liegt in der gewünschten Breite vor, die intramicellare
Quellung ist gleichmäßig und die übrigen Mercerisiereffekte entsprechen mindestens
den bekannten Effekten.
[0024] In gleicher Weise und mit gleichem Erfolg können 50 g/1 des gleichen Polyäthylenglykoläthers
zum Einsatz kommen.
[0025] Werden nur 12 g/l des gleichen Polyäthylenglykoläthers verwendet, so sind die Effekte
etwas schwächer ausgeprägt.
Beispiel 4
[0026] Das Beispiel 3 wird wiederholt, wobei aber nach der Foulardierung durchgetrocknet
wird.
[0027] Die Effekte sind in etwa gleich und das beweist, daß aus Energiegründen auf völlige
Trocknung verzichtet werden kann.
Beispiel 5
[0028] Das Beispiel 1 wird wiederholt unter Verwendung von 24%iger Natronlauge.
[0029] Es tritt keine Verbesserung der Effekte auf und es ist deshalb angezeigt, mit weniger
konzentrierter Lauge zu arbeiten.
Beispiel 6
[0030] Das Beispiel 1 wird wiederholt unter Verwendung von 14%iger Natronlauge und Polypropylenglykol
600.
[0031] Die Mercerisiereffekte sind etwas schwächer ausgeprägt.
Beispiel 7
[0032] Baumwollmaschenware (Vorbehandlung siehe Beispiel 1; 165 g/m
2; Breite der Rohware 180 cm) wird mit 15%iger Natronlauge, die 35 g/1 Polyäthylenglykol
200 und 10 g/1 eines handelsüblichen, alkalibeständigen Netzmittels enthält, foulardiert
(Flottenaufnahme 85 %) und sofort bei 105°C auf dem Spannrahmen auf eine Restfeuchtigkeit
von 8 % getrocknet und wie schon im Beispiel 1 beschrieben, fertiggestellt.
[0033] Die Baumwollmaschenware, die nahezu unverändert breit ist, ist in hervorragender
Weise mercerisiert mit besonders hohem Farbstoffaufnahmevermögen.
[0034] In gleicher Weise und mit etwa gleichem Erfolg kann auf eine Restfeuchtigkeit von
10 % getrocknet werden.
Beispiel 8
[0035] Das Beispiel 1 wird wiederholt unter Verwendung von Polyäthylenglykol-400-monomethyläther.
Es werden gleich gute Effekte erhalten.
[0036] Auch in den Beispielen 2 und 7 können die Polyäthylenglykole gegen entsprechende
C 1 bis C 4-Monoalkyläther ausgetauscht werden, wobei durchaus vergleichbare Effekte
resultieren.
1. Kontinuierliches Verfahren zum Mercerisieren von flächenförmigen Baumwoll- und
Baumwollmischartikeln durch Foulardieren mit starker Natronlauge in Gegenwart von
Netzmitteln, dadurch gekennzeichnet, daß der Mercerisierlauge Polyalkylenglykole und
bzw. oder Polyäthylenglykolmono(C 1 bis C 4)alkyläther zugesetzt werden und das Gewebe
unmittelbar anschließend bei erhöhter Temperatur unter Spannung getrocknet und dann
in bekannter Weise fertiggestellt wird.
2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß 10 g/1 bis 60 g/1
Polyalkylenglykole und bzw. oder Polyäthylen- glykolmono(C 1 bis C 4)alkyläther zugesetzt
werden.
3. Verfahren nach Patentanspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Polyalkylenglykole
und bzw. oder Polyäthylenglykolmono-(C 1 bis C 4)alkyläther mit einem Molekulargewicht
von 100 bis 2000 zugesetzt werden.
4. Verfahren nach Patentanspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Polyäthylenglykole
und bzw. oder Polyäthylenglykolmono-(C 1 bis C 4)alkyläther zugesetzt werden.
5. Verfahren nach Patentanspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe auf
eine Restfeuchtigkeit von 2 bis 12 %, bezogen auf das trockene Gewebe, getrocknet
wird.
6. Gewebe behandelt nach den Verfahren gemäß Patentanspruch 1 bis 5.