Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten, filzfrei ausgerüsteten Fasermaterialien

Abstract

 Zur Nachbehandlung von Färbungen auf filzfrei ausgerüsteten, keratinhaltigen Fasermaterialien werden diese Fasermaterialien, bei denen die Filzfreiausrüstung vor oder nach dem Färben erfolgte, mit wäßrigen Flotten behandelt, die Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel

in der

R, und R₂ unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest und

R einen C₁-C₁₅-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl- oder Arylrest oder eine der Hydroxyalkylgruppen

oder

bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Menge an N-2-Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgruppe steht, nicht mehr als 20 Gewichtsprozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt, gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel

in der

A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Rest bedeutet und
n eine Zahl von 2 bis 4 ist, und gegebenenfalls durch Quaternierung erhalten werden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nachbehandlung von Färbungen auf filzfrei ausgerüsteten, keratinhaltigen Fasermaterialien. Das Verfahren besteht darin, daß diese Fasermaterialien, bei denen die Filzfreiausrüstung vor oder nach dem Färben erfolgte, mit wäßrigen Flotten behandelt werden, die Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel

in der

R₁ und R₂ unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest und

R einen C₁-C₁₅-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl-oder Arylrest oder eine der Hydroxyalkylgruppen

oder

bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Menge an N-2-Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgruppe steht, nicht mehr als 20 Gewichtsprozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt,

gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel

in der

A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Rest bedeutet und

n eine Zahl von 2 bis 4 ist,

und gegebenenfalls durch Quaternierung erhalten werden.

[0002] Für R seien beispielsweise genannt:

als C₁-C₁₅-Alkylreste der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n-Butyl-, sec.-Butyl-, 2-Ethylhexyl-, Decyl- und Dodecylrest;

als Cycloalkylreste vor allem der Cyclohexylrest und durch C₁-C₄-Alkylgruppen substituierte Cyclohexylreste, wie der Methylcyclohexyl-, Ethylcyclohexyl-, Butylcyclohexyl-, Dimethylcyclohexyl- und der Diethylcyclohexylrest;

als Aralkylreste insbesondere der gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl substituierte Benzylrest;

als Arylreste vor allem der gegebenenfalls durch C₁-C₄-Alkyl substituierte Phenylrest wie der Kresyl-, Xylyl-, Ethylphenyl- und tert.-Butylphenylrest.

[0003] Für R₁ und R₂ seien als C₁-C₄-Alkylreste der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n_-Butyl- und sec.-Butylrest genannt.

[0004] In bevorzugten Verbindungen (I) stehen R für C₁-C₄-Alkyl oder Cyclohexyl und R₁ und R₂ für Wasserstoff oder Methyl.

[0005] Als aliphatische Reste A sind C₂-C₄-Alkylenreste oder Reste der Formel

worin

x für 2 oder 3 und

y für 1 - 3 stehen,

besonders zu nennen.

[0006] Bevorzugte cycloaliphatische, araliphatische und aromatische Reste A leiten sich von den als Beispiele unter R genannten Resten ab.

[0007] Als Polyole (II) seien genannt:

aliphatische Polyole, z.B. Diole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol;

Triole wie Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan;

Tetraole wie Pentaerythrit;

cycloaliphatische Diole, wie 1,4-Dioxycyclohexan; araliphatische Diole, wie 1,4-Bis-methylolbenzol, 1,4-Di-ß-hydroxyethoxy-benzol, 4,4'-Di-ß-hydroxyethoxydiphenylether, 4,4'-Di-B-hydroxyethoxydiphenylsulfid, 4,4'-Di-ß-hydroxyethoxybenzophenon, 2,2-Bis-(4-ß-hy- droxyethoxyphenyl)-propan.

[0008] Es hat sich als zweckmäßig erwiesen, die Menge an einkondensierten Polyolen nicht höher als 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Polyethers, zu wählen.

[0009] Das mittlere Molekulargewicht der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether sollte zwischen 500 und 20 000, vorzugsweise 1 000 bis 15 000 liegen.

[0010] Bei den erfindungsgemäß zu verwendenden Polyethern handelt es sich um lineare oder leicht verzweigte Polyether. Die linearen Polyether können nach bekannten Verfahren durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel I, in Gegenwart saurer Katalysatoren, z.B. H₃PO₃, bei erhöhten Temperaturen, z.B. 150 - 280°_C erhalten werden. Um zu-verzweigten Polyethern zu gelangen, kondensiert man die tertiäre Aminogruppen enthaltenden Diole zusammen mit tertiäre Aminogruppen enthaltenden Triolen, d.h. N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel I, in der R für eine der angegebenen ß-Hydroxyalkylgruppen steht. Um eine Vernetzung zu vermeiden, sollte die Menge an Triolen im Kondensationsgemisch aber nicht mehr als 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 - 15 Gewichtsprozent, betragen.

[0011] Die erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether sind beispielsweise aus der GB-PS 1 107 819 und der DE-OS 2 060 572 bekannt.

[0012] Als ß-Hydroxyalkylamine der Formel (I) seien beispielsweise die N-Di-(2-hydroxyalkyl)-amine genannt, wie sie bei der Anlagerung von Ethylen-, Propylen- und Butylenoxid oder Gemischen dieser Alkylenoxide an primäre aliphatische, cycloaliphatische, araliphätische und aromatische Amine entstehen.

[0013] Vertreter dieser N-bi-(2-hydroxyalkyl)-amine sind z.B.: N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-methylamin, N,N-Bis-L2-hydroxypropyl-(117-methylamin, N,N-Bis-[2-hydroxy-butyl-(1)]-methylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-isopropylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-n-butylamin, N,N-Bis-L2-hydroxypropyl-(117-N-sec.-butylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-cyclohexylamin; N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-benzylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-(4-methylbenzyl)-amin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-anilin, N,N-Bis-[2-hydroxypropyl-(1)]-anilin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-3-methylanilin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-4-tert.-butylanilin.

[0014] Als Vertreter der zur Herstellung der verzweigten Polyether mitverwendeten Triole seien insbesondere Triethanolamin, Triisopropanolamin und Tributanolamin genannt.

[0015] Es hat sich gezeigt, daß die Quaternierungsprodukte der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether häufig eine stärkere Wirkung hinsichtlich der Verbesserung der Echtheitseigenschaften besitzen als die Polyether.

[0016] Die Quaternierung wird in an sich bekannter Weise vorgenommen durch Umsetzen der gegebenenfalls in Alkohol oder Alkohol-Wasser-Gemischen gelösten oder suspendierten Polyether mit bekannten Alkylierungsmitteln, wie Dimethylsulfat oder Diethylsulfat; p-Toluolsulfonsäurealkylestern, z.B. p-Toluolsulfonsäuremethylester; Alkylhalogeniden, z.B. Methyljodid oder Ethylbromid; Chloracetamid, Halogencarbonsäuresalzen, Halogencarbonsäureestern, Alkansulfonen oder Benzylchlorid.

[0017] Dabei ist es nicht erforderlich, den Polyether vollständig zu quaternieren, sondern es ist technisch besonders günstig 0 - 20 % der basischen Stickstoffatome des Polyethers zu quaternieren.

[0018] Die Mengen, in denen die erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether den Nachbehandlungsbädern zugesetzt werden, können in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen hat sich ein Zusatz von 0,05 - 2 %, vorzugsweise 0,1 - 1 %, Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Fasermaterialien, bewährt.

[0019] Die Nachbehandlung des Textilmaterials wird zweckmäßig in der Weise durchgeführt, daß man das Material, das bereits filzfrei ausgerüstet und gefärbt wurde, in eine wäßrige Flotte einbringt, die die erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether enthält und einen pH-Wert zwischen 6 und 9, bevorzugt 7 - 8, aufweist. Man steigert die Temperatur des Behandlungsbades im Verlauf von 20 - 30 Minuten auf 50 - 80°C und beläßt sie während 5 - 15 Minuten dabei. Anschließend wird das Material mit kaltem Wasser gespült, entwässert und getrocknet.

[0020] Die Nachbehandlung kann, wie oben beschrieben, nach dem'Ausziehverfahren oder auch kontinuierlich oder halbkontinuierlich durch Foulardieren oder Sprühen mit anschließender Hitzeeinwirkung erfolgen.

[0021] Die Filzfreiausrüstung kann nach verschiedenen bekannten Verfahren erfolgen, z.B. nach dem HERCOSETT-Verfahren. Bei diesen auch als Superwash-Ausrüstung bekannten Verfahren handelt es sich um Chlorierungsverfahren und . um Verfahren, bei denen die Faser mit einem Harz, z.B. einem Polyurethan-, Polyacryl-, Melamin-, Polyalkylenimin/Epichlorhydrin- oder Polyamid/Epichlorhydrin-Harz behandelt wird.

[0022] Verfahren dieser Art sind beispielsweise beschrieben bei M. Bahra, Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie, 1964, Nr. 6, S. 519 - 522; G. Meier, textilpraxis international, 1975, Heft 1, S. 76 - 79, und Heft 3 S. 304 - 306; R.R.D. Holt, Journal of the Society of Dyers and Colourists, 1975, Nr. 2, S. 38 - 44.

[0023] Die Wirkung der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether kann von Fall zu Fall durch Mitverwendung von nichtionogenen, kationaktiven oder amphoteren, grenzflächenaktiven Substanzen noch erhöht werden. Solche Substanzen sind beispielsweise Ethylen- und/oder Propylenoxid-Addukte von Fettaminen, die quaterniert und/ oder sulfatiert sein können. Sie sind dem Fachmann als Egalisierhilfsmittel für Wollfarbstoffe bekannt.

[0024] Die Einsatzmenge solcher Produkte beträgt 50 - 100 bevorzugt 70 - 80 %, der Menge der erfindungsgemäß zu verwendenden Polyether.

[0025] Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens werden die Echtheitseigenschaften, besonders die Naßechtheiten wie sie Schweißechtheit nach IWS-TM 174 (Prüfmethode für alkalische Schweißechtheit) und die Waschechtheit nach IWS-TM 193 (Prüfmethode für Waschechtheit) erheblich verbessert.

[0026] Als Farbstoffe kommen die üblicherweise für das Färben von keratinhaltigen Fasern verwendeten Farbstoffe, z.B. Säurefarbstoffe, 1:2-Metallkomplexfarbstoffe, die als wasserlöslichmachende Gruppen wie Sulfonsäure- oder Carbonsäuregruppen oder auch Sulfonamid- oder Alkylsulfonreste enthalten können, sowie Reaktivfarbstoffe in Frage. Sie sind im Colour Index näher beschrieben. Solche Farbstoffe, die sonst gute Echtheitseigenschaften besitzen, ergeben auf filzfrei ausgerüsteten, keratinhaltigen Materialien - besonders bei tiefen Farbtönen - weniger echte Färbungen.

[0027] Es wurde überraschenderweise gefunden, daß die verschlechterten Echtheitseigenschaften dieser Färbungen ein verblüffend hohes Echtheitsniveau erhalten, wenn sie mit den erfindungsgemäß zu verwendenden Polyethern nachbehandelt werden.

[0028] Die in den Beispielen und Herstellungsvorschriften angegebenen Teile sind, wenn nicht anders vermerkt, Gewichtsteile. Die angegebenen Farbstoffnummern beziehen sich auf die Angaben in Colour Index, 3. Auflage, Band 5 (1971).

[0029] Herstellung der in den Beispielen verwendeten Polyether.

Polyether A

[0030] 

1500 Teile Di-ß-hydroxyethylcyclohexylamin wurden in Gegenwart von 15 Teilen H₃PO₃ 3 Stunden unter Stickstoff bei 220 - 230°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt einen gelben wasserunlöslichen Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 4460, OH-Zahl: 25).

Polyether B

[0031] Die Lösung von 150 Teilen Polyether A in 200 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze mit 82 Teilen Dimethylsulfat (0,75 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Die Reaktionsmischung wurde 3 Stunden unter Rückfluß erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel im Vakuum destilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als gelber wasserlöslicher Sirup zurück.

Polyether C

[0032] Polyether C wurde analog Polyether B hergestellt, nur wurden zur Quaternierung statt der 82 Teile Dimethylsulfat nur 54 Teile Dimethylsulfat (0,5 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) verwendet. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein gelber wasserlöslicher Sirup zurück.

Polyether D

[0033] Ausgangsprodukt:

Zunächst wurden 500 Teile N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin in Gegenwart von 7,5 Teilen H₃P0₃ analog zur Herstellung des Polyethers A zu einem Polyether mit einer OH-Zahl 8,6 entsprechend einem mittleren Molekulargewicht 13 000 kondensiert. Der Polyether läßt sich durch die Formel

beschreiben.

[0034] 85 Teile dieses Polyethers wurden in 80 Volumenteilen Methanol suspendiert und in der Siedehitze mit 19 Teilen Dimethylsulfat (0,3 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Nach zweistündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde , in Form eines gelben wasserlöslichen Sirups erhalten.

Polyether E

[0035] 

1900 Teile N,N-Di(-ß-hydroxyethyl)-N-butylamin wurden in Gegenwart von 19 Teilen H₃PO₃ unter Stickstoff 9 Stunden bei 200°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 2 Stunden unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 200°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein wasserunlösliches, leicht rötlich gefärbtes viskoses öl dar (mittleres Molekulargewicht: 5000; OH-Zahl: 22).

Polyether F

[0036] 

700 Teile N,N-Di-(ß-hydroxypropyl)-N-methylamin wurden in Gegenwart von 10,5 Teilen H₃PO₃ unter Stickstoff 6 Stunden bei 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein schwach rötlich gefärbtes wasserlösliches öl dar (mittleres Molekulargewicht: 1340; OH-Zahl: 84).

Polyether G

[0037] Ausgangsprodukt:

Zunächst wurden 500 Teilen N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin in Gegenwart von 7,5 Teilen H₃PO₃ analog zur Herstellung des Polyethers A zu einem Polyether mit einer OH-Zahl 14 entsprechend einem mittleren Molekulargewicht 8000 kondensiert. Der Polyether läßt sich durch die Formel

beschreiben.

[0038] Die Lösung von 338 Teilen dieses Polyethers in 400 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze mit 151 Teilen Chlorameisensäuremethylester verestert (0,8 Mol Chlorameisensäureester je Mol basischer Aminogruppe). Nach 3-stündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt wurde in Form eines wasserlöslichen gelblichen Öls erhalten.

Polyether H

[0039] Ausgangsprodukt:

1800 Teile N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin, 200 Teile 2,2-Di-[4-(β-hydroxyethoxy)-phenyl]-propan wurden in Gegenwart von 20 Teilen H₃P0₃ 5 Stunden unter Stickstoff bei 220 - 230°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt einen gelben Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 8000; OH-Zahl: 14; Gehalt an basischen Aminogruppen: 5,16 Äquivalente/kg Polyether).

[0040] Die Lösung von 300 Teilen des Polyethers in 300 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze tropfenweise mit 158 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,8 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe). Die Reaktionsmischung wurde 2 Stunden auf Rückflußtemperatur erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein schwach gelblicher wasserlöslicher Sirup zurück.

Polyether I

[0041] Ausgangsprodukt 1':

1385 Teile N,N-Di-(ß-hydroxypropyl)-N-methylamin wurden in Gegenwart von 62 Teilen H₃PO₃ 5 Stunden unter Stickstoff bei 210 - 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 210°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein schwach rötliches viskoses wasserlösliches öl dar (mittleres Molekulargewicht: 1290; OH-Zahl: 86; Gehalt an basischen Aminogruppen: 7 Äquivalente/kg Polyether).

[0042] Der Polyether läßt sich durch die Formel

beschreiben.

[0043] Ausgangsprodukt 2:

710 Teile dieses Polyethers und 710 Teile N,N-Di-(ß- hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin wurden in Gegenwart von 15 Teilen H₃PO₃ 10 Stunden unter Stickstoff bei 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 3 Stunden unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Mischpolyether stellt einen wasserunlöslichen, orangefarbenen Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 6150; OH-Zahl: 18; Gehalt an basischen Aminogruppen: 6,8 Äquivalente/kg Polyether).

[0044] Die Lösung von 500 Teilen des Mischpolyethers in 500 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze tropfenweise mit 128 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,3 Mol Dimethylsulfat je Mol Aminogruppe). Die Reaktionsmischung wurde 6 Stunden auf Rückflußtemperatur erhitzt. Anschließend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein wasserlöslicher gelber Sirup zurück.

Polyether K

[0045] Ausgangsprodukt:

360 Teile N,N-Di-(ß-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin und 40 Teile Triethanolamin wurden in Gegenwart von 1,5 Teilen H₃PO₃ 5 Stunden unter Stickstoff bei 220°C kondensiert. Anschließend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 170°C erhitzt. Der als Rückstand anfallende verzweigte Mischpolyether stellt einen schwach gelblich gefärbten wasserunlöslichen Sirup dar (OH-Zahl: 108; Gehalt an basischen Aminogruppen: 6,3 Äquivalente/kg Polyether).

[0046] 200 Teile des Polyethers wurden in 300 Volumenteilen Methanol suspendiert und in der Siedehitze mit 79 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,5 Mol) Dimethylsulfat je Mol Aminogruppe). Nach 3-stündigem Erhitzen auf Rückflußtemperatur wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines wasserlöslichen Sirups erhalten.

Beispiel 1

[0047] Garne aus Wolle, die mit HERCOSETT 57 "Superwash" ausgerüstet wurden (Chlorierung und Behandlung mit einem Adipinsäure/Diethylentriamin-Epichlorhydrin-Umsetzungsprodukt), werden im Flottenverhältnis von 1:20 bei Raumtemperatur während 15 Minuten mit einer Färbeflotte behandelt, die im Liter



enthält.

[0048] Man erhitzt das Färbebad innerhalb von 60 Minuten zum Kochen und färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur. Anschließend wird die Färbung gespült und bei 50°C während 20 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt, die im Liter

enthält (pH = ca. 8). Dann wird die Färbung gespült, entwässert und getrocknet.

[0049] Die Echtheitsprüfungen, die bei dieser nachbehandelten Färbung durchgeführt werden, zeigen,daß das Echtheitsniveau durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wurde, so daß die IWS-Spezifikationen (IWS-TM 193, IWS-TM 174) ohne weiteres erreicht sind.

Beispiel 2

[0050] Man färbt die HERCOSETT-ausgerüsteten Wollgarne wie in Beispiel 1 beschrieben und behandelt sie anschließend bei 50°C während 15 Minuten mit einer Flotte, die im Liter

enthält. Anschließend wird die Färbung gespült, entwässert und getrocknet.

[0051] Man erhält auf diese Weise eine wesentliche Verbesse-. rung der Echtheitseigenschaften der Färbung.

Beispiel 3

[0052] Wollkammzüge, die vorher mit HERCOSETT 57 ausgerüstet wurden, werden in einem Flottenverhältnis von 1:10 bei Raumtemperatur in ein Färbebad eingebracht, das im Liter

enthält. Anschließend wird die Färbeflotte innerhalb von 60 Minuten zum Kochen erhitzt und 60 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Spülen wird die Färbung bei 50°C während 15 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt, die im Liter

enthält. Anschließend wird die Färbung gespült, entwässert und getrocknet. Die.Färbung weist ein wesentlich erhöhtes Echtheitsniveau auf.

Beispiel 4

[0053] Auf Spulen aufgewickeltes, filzfrei ausgerüstetes Wollgarn wird in einem Flottenverhältnis von 1:15, wie in Beispiel 1 beschrieben, gefärbt, jedoch unter Verwendung einer Färbeflotte, die im Liter

enthält.

[0054] Nachbehandlung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. Die so erhaltene Färbung weist sehr gute Echtheitseigenschaften auf.

Beispiel 5

[0055] Mit HERCOSETT 57 ausgerüstete Wollgarnstränge werden bei Raumtemperatur im Flottenverhältnis von 1:25 in eine Färbeflotte eingebracht, die im Liter



enthält. Man verfährt sowohl beim Färben als auch beim Nächbehandeln wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch mit dem Unterschied, daß man bei der Nachbehandlung anstelle des Polyethers B 0,14 g des Polyethers K einsetzt.

[0056] Auch hierbei erzielt man eine wesentliche Verbesserung der Echtheitseigenschaften der Färbung.

Ansprüche

1. Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten, filzfrei ausgerüsteten keratinhaltigen Fasermaterialien mit wäßrigen Flotten, dadurch gekennzeichnet, daß die Flotten Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel

in der

R₁ und R₂ unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C₁-C₄-Alkylrest und

R einen C₁-C₁₅-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl- oder Arylrest oder eine der Hydroxyalkylgruppen

oder

bedeuten, mit der Maßgabe, daß die Menge an N-2-Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgruppe steht, nicht mehr als 20 Gewichtsprozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt,

gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel

in der

A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Rest bedeutet und

n eine Zahl von 2 bis 4 ist,

und gegebenenfalls durch Quaternierung erhalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyether ein Molekulargewicht von 500 - 20 000 haben.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyether aus N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel des Anspruchs 1, worin R für C₁-C₄-Alkyl oder Cyclohexyl und R₁ und R₂ für Wasserstoff oder Methyl stehen, hergestellt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flotten 0,05 - 2 Gew.-% des Polyethers enthalten.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flotten neben dem Polyether ein nichtionogenes kationaktives oder amphoteres Egalisierhilfsmittel für Wolle enthalten.