Verfahren und Vorrichtung zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereignisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen

Abstract

 An Textilmaschinen, an denen Spulen mit einer Soll- Garnlänge aufgewickelt werden, soll das Wechseln dieser Spulen mittels einer fahrbaren Spulenwechselvorrichtung zeitlich derart optimal durchgeführt werden, dass mit der Spulenwechselvorrichtung möglichst viele Spulstellen bedient werden können.
Zu diesem Zweck wird einem Rechner (12; 121; 122) laufend die Garnlänge von aufzuwindenden Spulen (1 bis 8) mittels Garnlängenmesseinheiten (111 bis 118) sowie die Position eines Spulenwechslers (10; 101) mittels Positioniereinheiten (131 bis 138) signalisiert.
Erreichen gewisse Spulen eine Restgarnlänge vor dem Erreichen der Sollgarnlänge, so werden die Aufwindzeiten für die Restgarnlängen dieser Spulen mit den jeweiligen Fahrzeiten eines Spulenwechslers (10; 101) zu diesen Spulen durch den Rechner verglichen und in einem Optimierungsverfahren beispielsweise drei dieser Spulen erfasst. Für diese drei erfassten Spulen ermittelt der Rechner eine Spulenwechselreihenfolge, bei der Wartezeiten bis zum Spulenwechsel der einzelnen Spulen gleich Null oder mindestens so klein als möglich sind.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine-Vorrichtung zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereigriisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen, gemäss Oberbegriff der Patentansprüche 1 und 15.

[0002] Es ist bekannt, dass für Spulen, die als Vorlage für den sogenannten Zettelvorgang verwendet werden, eine gleichmässig aufgewickelte Garnlänge gewünscht wird, um Verluste, durch restliche nicht mehr verwendbare Garnlängen an den noch nicht ganz leeren Vorlagespulen, möglichst zu vermeiden.

[0003] Gleichmässig aufgewickelte Garnlängen können in einem Offen-End-Spinnprozess, auch Rotorspinnprozess genannt, dadurch erreicht werden, dass die Garnlängen beim Aufwickelvorgang durch eine Längenmesseinheit gemessen werden, und dass bei Erreichen einer vorgegebenen Soll-Garnlänge der Spinnprozess pro Spinnstelle für den Spulenwechselvorgang unterbrochen wird.

[0004] Der Wechselvorgang kann dabei entweder manuell oder durch stationäre Fadenansetz-und Spulenwechselvorrichtungen, die pro Spinnstelle vorgesehen sind oder durch an den Spinnstellen entlang wandernde entsprechende Vorrichtungen durchgeführt werden.

[0005] Die genannte manuelle Variante ist nicht nur arbeitsintensiv, sondern verlangt von der Bedienungsperson eine besondere Geschicklichkeit beim Fadenansetzen, damit die Garnansetzstellen weder zu dünn noch zu dick ausfallen. Bei hohen Rotordrehzahlen, z.B. über 60'000 U/min. wird das manuelle Fadenansetzen ohnehin praktisch unmöglich.

[0006] Anderseits sind Fadenansetz- und Spulenwechselvorrichtungen, die pro Spinnstelle vorgesehen sind gesamtwirtschaftlich eine teure Lösung.

[0007] Mit den genannten wandernden Vorrichtungen wird die Wirtschaftlichkeit verbessert. Solche Vorrichtungen werden jeweils automatisch aufgrund eines einer Steuerung gemeldeten Unterbruches an einer einzelnen Spinnstelle an diese Spinnstelle für den Wechselvorgang herangesteuert.

[0008] Der Nachteil des letztgenannten Verfahrensschrittes besteht jedoch in den noch relativ langen Wartezeiten der einzelnen Spinnstellen bis zum vollzogenen Wechsel, insbesondere dann, wenn fast gleichzeitig an mehreren, unter Umständen entfernt voneinander liegenden, Spulen gewechselt werden muss.

[0009] Um diesen Nachteil mindestens teilweise zu beheben, wird in der deutschen Offenlegeschrift Nr. 30 30 504 vorgeschlagen, eine Spulenwechselvorrichtung mittels einer Längenmessvorrichtung in Kombination mit einer Recheneinheit an diejenige Spinnstelle zu steuern, an der die Spule mindestens annäherungsweise die gewünschte Länge erreicht hat. Die Längenmessvorrichtung ermittelt dabei die Garnlänge einer ihr zugeteilten Anzahl Spinnstellen und meldet diese Längen laufend der Recheneinheit, in welcher diese Längenwerte gespeichert und je mit dem Sollwert verglichen werden.

[0010] Wird für eine Spule eine vorgegebene maximale Längendifferenz zum Sollwert erreicht, so wird durch die Recheneinheit das Verschieben der Spulenwechselvorrichtung.vorsorglich zu dieser Spule befohlen, so dass bei Erreichen der dem Sollwert entsprechenden Garnlänge der Spulenwechselvorgang ausgelöst wird. Dem Abnehmen der vollen Spule folgt das Einsetzen einer leeren Hülse und das Ansetzen des von der vollen Spule getrennten Garnendes. Das Abnehmen der vollen Spule und das Einsetzen der leeren Hülse, sowie das Ansetzen des Garnendes an die leere Hülse wird auch kurz "doffen" und die Vorrichtung, welche dieses "Doffen" durchführt kurz "Doffer" genannt.

[0011] Die genannte maximale Längendifferenz entspricht dabei der längstnotwendigen Fahrzeit des Doffers inklusive der Zeit für das Doffen selbst.

[0012] Der Nachteil dieses Verfahrens besteht in der bei nur kurzen notwendigen Fahrzeiten langen Wartezeit bis zum Spulenwechselvorgang. Dieser Nachteil wirkt sich in der dadurch stark eingeschränkten Spulenwechselhäufigkeit aus.

[0013] Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, diesen Nachteil zu beheben.

[0014] Die Erfindung löst die Aufgabe verfahrens- und vorrichtungsmässig in der in den Ansprüchen 1 und 15 gekennzeichneten Weise.

[0015] Der durch die Erfindung erreichte Vorteil im Vergleich mit dem vorgenannten Stand der Technik ist im wesentlichen darin zu sehen, dass prozentual zu einer gleichen Anzahl Spinnstellen mehr Spulenwechsel ohne Unterbruch des Spinnvorganges stattfinden können, als dies mit dem Verfahren der DOS 30 30 504 möglich ist.

[0016] Im folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungswege darstellender Beispiele näher erläutert.

[0017] Es zeigt:

Fig. 1 ein erfindungsgemässes Verfahren rein schematisch dargestellt

Fig. 2 je eine schematische Darstellung des zeit-und 6 lichen Ablaufes

Fig. 3-5 je eine schematische Darstellung des zeit-und 7-8 lichen Ablaufes der einzelnen Erfindungsbeispiele.

[0018] Eine Wechselvorrichtung 10 (Fig. l) fährt an einer nicht weiter dargestellten Textilmaschine zur Erzeugung von Garnspulen mit vorgegebenen Soll-Garnlängen entlang (mit strichpunktierter Linie dargestellt), um zu einer später beschriebenen gegebenen Zeit die mit den Zahlen 1 bis 8 gekennzeichneten und zum Aufwindprozess der Textilmaschine gehörenden Spulen nach dem Erreichen der Soll-Garnlänge gegen leere Hülsen (nicht gezeigt) zu wechseln.

[0019] Ein jeder Spule zugeordnetes aus der DOS 3030504 an sich bekanntes Garnlängenabtastelement 111 bis 118 misst kontinuierlich die Länge des aufzuwindenden Garnes und gibt ein dieser Länge entsprechendes Signal an eine Recheneinheit 12 ab. Im weiteren wird der Recheneinheit durch ein jeder Spule zugeordnetes an sich bekanntes Positionierelement 131 bis 138, z.B. je ein Endschalter, die Position der Wechselvorrichtung signalisiert.

[0020] Die für die Aufspulphasen sowie für das Verschieben der Wechselvorrichtung, das Warten und das Spulenwechseln benötigten Zeiten sind in den Figuren 2 und 6 graphisch dargestellt. Dabei ist t eine Zeit, die benötigt wird, um die vorgegebene Soll-Garnlänge zu erreichen, t_R eine Zeit, die benötigt wird, um eine vorgegebene Restgarnlänge aufzuwinden und t eine Wartezeit, einer nach Erreichen der Soll-Garnlänge stillgesetzten Spule bis zum Beginn des Wechsels.

[0021] Eine für den Fahrweg der Wechselvorrichtung benötigte Zeit wird mit t_S, die für das Warten der Wechselvorrichtung bis zum Spulenwechsel benötigte Zeit mit t und die für den Spulenwechsel benötigte Zeit mit t_D bebezeichnet.

[0022] Im Betrieb werden der Recheneinheit 12 während dem Erzeugen der einzelnen Spulen 1 bis 8 laufend die durch die Garnabtastelemente 111 bis 118 abgetasteten Garnlängen signalisiert.

[0023] Werden beispielsweise drei Spulen für die zeitliche Optimierung eines Spulenwechsels steuerungsmässig in Betracht gezogen, so vergleicht die Recheneinheit 12 von allen Spulen, welche den zeitlichen Bereich der Restgarnlänge t_R erreicht haben, die restliche Aufwindzeit bis zum Erreichen der Soll-Garnlänge mit der jeweiligen Fahrzeit der Wechselvorrichtung zu diesen Spulen und wählt für drei Spulen daraus diejenige Kombination aus, welche insgesamt für die drei ausgewählten Spulen eine möglichst kurze Wartezeit t_u ergibt.

[0024] Beispiel (Fig. 3):

Der Rechner 12 hat wie in Figur 3 graphisch dargestellt die Restgarnlängen t_R4, t_R5 und t_R7 der Spulen 4,5 und 7 für die Optimierung O₁ erfasst und entsprechend der notwendigen Weglängen eine Wechselreihenfolge A⁰ festgelegt, in der die Spulen 4,7 und 5 in dieser Reihenfolge gewechselt werden müssen.

[0025] Um dieses Beispiel zu erläutern, sei noch erwähnt, dass die Fahrzeit des Wechslers 10 von der Spule 1 bis zur Spule 4 mit t_s , von der Spule 4 bis zur Spule 7 mit t_s und analog zwischen den Spulen 7 und 5 mit t_S7-5 bezeichnet wird. Ausserdem werden die übrigen eine spezifische Spule betreffenden Zeiten mit einem der Spulennummer entsprechenden Index versehen.

[0026] Die aufgewendete Zeit t_total des Spulenwechslers, um die drei genannten Spulen zu doffen sieht im Idealfall, bei welchem die Zeiten t_W und t_U = 0 sind, mathematisch wie folgt aus:

Für Spule 4:

für Spule 7:

für Spule 5:

[0027] Im Normalfall (Figur 4) würde t_W4, t_W7 und t_U5 nicht Null sein, die Zeit t_U5 jedoch so klein als möglich. Die Zeiten t'_R4, t'_R7 und t'_R5 weichen dementsprechend von den Zeiten⁴t_R , t_R7 und t_R5 (alle in Fig. 3) ab und werden durch die Optimierung O₂ erfasst.

[0028] Ermittelt jedoch der Rechner nach Beendigung eines Spulenwechsels, dass in der Zwischenzeit einer anderen Wechselreihenfolge die Priorität gegeben werden muss, beispielsweise um nach dem Wechsel der Spule 7 nicht die Spule 5 sondern die noch entferntere Spule 8 zu wechseln, so ändert der Rechner die Reihenfolge. Der Rechner hat dabei mit einer weiteren Optimierung 0₃ (Fig. 5) festgestellt, dass die Restgarnlänge t_R8 derart kurz nach der Restgarnlänge t_R ihr Ende erreicht, dass eine neue Wechselreihenfolge ⁵ A^I, in welcher die Spule 8 nach der Spule 7 und vor der Spule 5 gewechselt wird, die insgesamt kürzeste Wartezeit t_U ergibt, nämlich die Zeit t_U5. Die Zeiten für diese Wechselreihenfolge sind in Figur 5 mit ausgezogenen Linien dargestellt.

[0029] In der gleichen Figur ist mit gestrichelten Linien der zeitliche Verlauf einer Wechselreihenfolge A dargestellt, aus dem entnommen werden kann, dass bei einer solchen Reihenfolge die Summe der Zeiten t'_u und t_U8 grösser ist, als die Zeit t_U5, der Reihenfolge AI.

[0030] Als Variante kann das vorgenannte Optimierungsverfahren auch für eine Rotorspinnmaschine verwendet werden, auf der die Spulen 1 bis 8 zusätzlich mit einer über die Soll-Garnlänge hinausgehenden, vorgegebenen Ueberlänge hergestellt werden.

[0031] Die für diese Ueberlänge benötigte Zeit ist mit t_Ue (Figur 6) bezeichnet.

[0032] Die an diese für die Ueberlänge benötigte Zeit t_Ue anschliessende Wartezeit t_U ist die Zwischenzeit nach Stillsetzen der Spule, d.h. nach Ablauf der Zeit t_Ue bis zum Wechseln der Spule und wieder Neuansetzen des Fadens, sei es manuell oder mechanisch.

[0033] Im Betrieb dieser Variante vergleicht ein Rechner 121 (Fig. 1) von allen Spulen, welche den zeitlichen Bereich der Restgarnlänge t_R erreicht haben, die restliche Aufwindzeit bis und mit der Zeit t_Ue für das Erreichen der maximalen Ueberlänge mit der jeweiligen Fahrzeit der Wechselvorrichtung zu diesen Spulen und wählt für drei Spulen daraus diejenige Kombination, welche insgesamt für die drei ausgewählten Spulen eine möglichst kurze Zeit t_Ue ergibt. Ein Beispiel einer solchen Variante ist in Figur 7 gezeigt, in der ein Spulenwechsler 101 aus der in Figur 1 gezeigten Position die Spulen 4, 7 und 5 entsprechend der Wechselreihenfolge A^III nacheinander wechselt.

[0034] Die Optimierung 0₄ hat dabei vorgängig die Restgarnlängen t"_R4, t"_R7 und t"_R derart erfasst, dass die Spulen 4 und 7 ohne, und die Spule 5 mit Ueberlänge erzeugt werden.

[0035] In dem mit Figur 8 gezeigten Beispiel wird nach dem Wechsel der Spule 4 eine neue Wechselpriorität vom Rechner 121 gewählt, um gemäss einer Wechselreihenfolge A^IV nach dem Wechsel der Spule 7 zuerst die Spule 8 und anschliessend die Spule 5 zu wechseln. Diese Wechselreihenfolge wird vorgängig durch die Optimierung 0₅ bestimmt.

[0036] Aus Figur 8 ist ersichtlich, dass die Spulen 7 und 8 ohne Ueberlänge gewechselt werden, die Spule 5 hingegen nach Erreichen der Ueberlänge bis zum Wechsel der Spule, d.h. während einer Wartezeit t durch eine zum Speicher gehörende Längenmesseinheit stillgesetzt wird. Die Zeit t_U ist durch ein anschliessendes manuelles oder mechanisches Wechseln der Spulen der entsprechenden Spinnstelle begrenzt.

[0037] Bei manuellem Wechsel der Spulen löst der Rechner 121 ausserdem nach Ablauf der Zeit t_Ue für diese entsprechende Spulstelle eine Signalisierung aus und schaltet diese Spulstelle vorübergehend aus dem Optimierungsprogramm aus. Das Wiederaufnehmen in das Optimierungsprogramm geschieht z.B. durch eine manuelle Signalgebung (nicht gezeigt) durch die Bedienungsperson nach dem Wechsel der Spule und Ansetzen des Fadens an der entsprechenden Spinnstelle. Unter Ansetzen des Fadens kann entweder das Ansetzen an die neue Spule bei nicht unterbrochenem Spinnprozess an dieser Spinnstelle oder das Neuanspinnen bei unterbrochenem Spinnprozess verstanden werden.

[0038] Eine weitere Variante der Anwendung des Optimierungsverfahrens besteht darin, dass der Zeitpunkt des Reinigens der Rotoren der einzelnen Spinnstellen nach Stillsetzen der Spinnstelle mittels einer zu einem Rechner 122 gehörenden Garnlängenmesseinheit optimiert wird.

[0039] Das Optimierungsverfahren arbeitet dabei nach der mit den Figuren 2,4 und 5 gezeigten und beschriebenen Variante.

[0040] Die erfassten Zeiten t _R der Restgarnlängen entsprechen den Restgarnlängen vor dem Zeitpunkt der Reinigung und die Wartezeiten t sind Wartezeiten nach Stillsetzen des Spinnprozesses pro Spinnstelle bis zum Zeitpunkt der Reinigung. Nach Abschluss des Optimierungsverfahrens für die Reinigung der Rotoren tritt das bereits beschriebene Optimierungsverfahren für den Spulenwechsel, respektive gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Spulenwechsel auch für das nochmalige Rotorreinigen beim Wechseln und für das Neuanspinnen, in Funktion.

[0041] Eine zweite Variante der Anwendung des Optimierungsverfahrens für das Reinigen der Rotoren der einzelnen Spinnstellen besteht darin, dass das Reinigen innerhalb eines Zeitbereiches anschliessend an einen vorgegebenen Soll-Zeitpunkt für das Reinigen, z.B. nach Erreichen der halben Soll-Garnlänge, geschieht. Das Optimierungsverfahren wählt dabei z.B. drei Spinnstellen aus, deren Aufspulzeiten sich innerhalb einer Zeit t einer Restgarnlänge vor Erreichen des genannten Sollzeitpunktes befinden.

[0042] Dieses Optimierungsverfahren arbeitet im wesentlichen nach der mit den Figuren 6 und 7 gezeigten und beschriebenen Variante. Dabei entspricht das Ende der Zeit t_R dem Soll-Zeitpunkt für die Reinigung des Rotors und die in Figur 7 gezeigte Zeit t_Ue dem Zeitbereich innerhalb welchem die Rotorreinigung geschehen muss. Nach Ablauf der Zeit t_Ue wird die Spinnstelle für die Zeit t stillgesetzt. Vor dem Wiederanspinnen wird der Rotor gereinigt.

[0043] Wie bereits für die erste Reinigungsvariante erwähnt, tritt ebenfalls nach Abschluss dieses Optimierungsverfahrens das Optimierungsverfahren für den Spulenwechsel, respektive gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Spulenwechseln auch für das nochmalige Rotorreinigen beim Wechseln und für das Neuanspinnen, in Funktion.

[0044] Die in den Figuren 2 bis 8 gezeigten, den verschiedenen Zeiten entsprechenden Abstände sind nicht massstäblich.

[0045] Beispielsweise hat der Wechsler 10; 101 eine Fahrgeschwindigkeit, die es erlaubt in 2,5 Minuten an 200 Spinnstellen entlangzufahren und benötigt für den Spulenwechsel-, Reinigungs- und Neuanspinnvorgang eine Zeit von 20 bis 30 Sekunden.

[0046] Das beanspruchte Verfahren ist anderseits nicht nur auf die Anwendung für das Wechseln von Spulen auf Rotorspinnmaschinen eingeschränkt. Es ist grundsätzlich für alle Textilmaschinen anwendbar, bei denen Garnspulen mit vorgegebenen Soll-Garnlängen erzeugt werden und bei denen die Spulen nach Erreichen dieser Soll-Garnlänge durch eine an die Arbeitsstelle gesteuerte Vorrichtung gewechselt werden.

[0047] Die Erfindung betrifft also eine Textilmaschine mit einer Mehrheit von Arbeitsstellen, einem fahrbaren Wartungsgerät, einer Fahrbahn für das Gerät und einer Steuerungsvorrichtung. Die Maschine ist mit einem Datenvermittlungssystem versehen, um Betriebszustandsdaten von den Arbeitsstellen zur Steuerungsvorrichtung, Positionsdaten vom Wartungsgerät zur Steuerungsvorrichtung und Steuerungsdaten von der Steuerungsvorrichtung zum Wartungsgerät zu vermitteln. Die Betriebszustandsdaten stellen die Betriebszustände der individuellen Arbeitsstellen dar, die Positionsdaten die Position des Wartungsgeräts relativ zu den Arbeitsstellen. Die Steuerungsdaten steuern die Bewegungen des Wartungsgeräts der Fahrbahn entlang. Die Steuerungsvorrichtung ist derart angeordnet, dass die Steuerungsdaten entsprechend den erhaltenen Betriebszustands-und Positionsdaten produziert werden.

[0048] Die Erfindung betrifft ferner ein Steuerverfahren für eine Textilmaschine mit einer Mehrheit von Arbeitsstellen, einem fahrbaren Wartungsgerät, einer Fahrbahn für das Gerät und einer Steuerungsvorrichtung. Die Betriebszustände der verschiedenen Arbeitsstellen und die Position des Wartungsgerätes relativ zu den Arbeitsstellen können ermittelt und als Daten an die Steuerungsvorrichtung vermittelt werden. Die Bewegungen des Wartungsgerätes der Fahrbahn entlang können durch die Steuerungsvorrichtung entsprechend den ermittelten Betriebszuständen und der Position gesteuert werden.

[0049] Die Textilmaschine könnte z.B. eine OE-Spinnmaschine, eine Ringspinnmaschine oder eine Spulmaschine sein. Die ermittelten Betriebszustände könnten Laufzeiten, und/oder Normal-Betrieb/Störung und/oder Spulenfülle (gespulte Garnlängen sein. Die Steuervorrichtung kann derart angeordnet werden, dass die Bewegungen des Wartungsgerätes gemäss eines Programmes optimiert werden. Die Optimierungskriterien des Programmes können die Mindesttotalzeit des Arbeitsablaufes des Wartungsgerätes darstellen oder mindestens berücksichtigen, wobei unter "Arbeitsablauf" vorprogrammierte Wartungsarbeit auf eine Mehrheit von Arbeitsstellen einzuschliessen ist.

Ansprüche

1. Verfahren zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereignisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen, an denen Garnspulen mit vorgegebenen Soll-Garnlängen erzeugt werden, bei welchem die momentane Garnlänge jeder Garnspule rechnerisch ermittelt und registriert wird und beim Feststellen einer erreichten vorgegebenen Restgarnlänge einer Spule bis zum Durchführen des Arbeitsereignisses, eine das Arbeitsereignis durchführende und an die Arbeitsstelle fahrbare Vorrichtung mit einem derartigen Zeitvorsprung an diese Arbeitsstelle gesteuert wird, dass die Fahrzeit der Vorrichtung auch unter Zurücklegung des längsten Weges kürzer ist als die Aufwindzeit der Restgarnlänge, dadurch gekennzeichnet, dass je die Wickeldauer der Restgarnlänge einer bestimmten Anzahl Spulen mit jeder Fahrzeit der Vorrichtung vom momentanen Standort zu den Arbeitsstellen der bestimmten Anzahl Spulen, unter Berücksichtigung der Zeit für das von der Vorrichtung an jeder dieser Arbeitsstellen durchzuführenden Arbeitsereignisses, derart rechnerisch optimiert, dass eine derart günstige Reihenfolge der Arbeitsereignisse ermittelt wird, dass ein möglicher Produktions- oder Qualitätsverlust des Garnes pro Spinnstelle am kleinsten ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsereignis ein Spulenwechsel an einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine ist, wobei die Spinnstellen Spulen mit einer den Verlust ergebenden über die vorgegebene Soll-Garnlänge hinausgehende vorgegebene Ueberlänge erzeugen, und dass die günstigste Reihenfolge der Arbeitsereignisse einer Spulenwechselreihenfolge entspricht, bei der die Summe aller Ueberlängen am kleinsten ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsereignis ein Spulenwechsel und ein Neuanspinnen des nach Erreichen der Soll-Garnlänge unterbrochenen Spinnprozesses an einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine ist, und dass die günstigste Reihenfolge der Arbeitsereignisse einer Spulenwechselreihenfolge entspricht, bei der die Summe aller den Verlust ergebenden Unterbrüche, gegeben vom Zeitpunkt des Spinnunterbruches bis zum Ned-* anspinnen, am kleinsten ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsereignis ein Reinigen eines Rotors einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine ist, deren Spinnprozess nach Erreichen einer Garnlänge, die kürzer als die Soll-Garnlänge ist, unterbrochen wurde, und dass die günstigste Reihenfolge der Arbeitsereignisse einer Reinigungsreihenfolge entspricht, bei der die Summe aller den Verlust ergebenden Unterbrüche, gegeben vom Zeitpunkt des Spinnunterbruches bis zum Neuanspinnen, am kleinsten ist.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsereignis ein Reinigen eines Rotors einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine zu einem vorgegebenen Zeitpunkt vor Erreichen der Soll-Garnlänge ist, wobei für das Reinigen der Spinnprozess stillgelegt und nach dem Reinigen für das Fortsetzen des Spinnprozesses bis zum Erreichen der Soll-Garnlänge wieder neu angesponnen wird, sowie dass die günstigste Reihenfolge des Arbeitsereignisses das Reinigen innerhalb einer zeitlichen, die Garnqualität möglicherweise beeinflussenden Toleranz des vorgegebenen Zeitpunktes bis zum Durchführen des Arbeitsprozesses ist.

6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstelle nach Erreichen der halben Soll-Garnlänge stillgesetzt wird.

7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der vorgegebene Zeitpunkt zum Durchführen des Arbeitsereignisses die halbe Soll-Garnlänge ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Toleranz plus/minus ein Zehntel der Soll- Garnlänge ist.

9. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Spinnvorgang nach dem Aufwinden der Ueberlänge unterbrochen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgegebene Soll-Garnlänge nicht unterschritten wird.

11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeitvorsprung derart gewählt wird, dass die Aufwindzeit der Rest-Garnlänge ein- bis dreimal der Fahrzeit zwischen den entferntesten Spinnstellen entspricht.

12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zeitvorsprung derart gewählt wird, dass die Aufwindzeit der Restgarnlänge zweimal der Fahrzeit zwischen den entferntesten Spulen entspricht.

13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei 150 bis 200 Spinnstellen pro Spulenwechselvorrichtung zwei bis fünf Spulen in die Optimierung einbezogen werden.

14. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei 180 Spinnstellen pro Spulenwechselvorrrchtung vier Spulen in die Optimierung einbezogen werden.

15. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine mit einer Längenmesseinheit versehen ist, die für jede Spule ein der Länge des bereits aufgespulten Garnes entsprechendes Signal an eine Recheneinheit abgibt, und dass die Recheneinheit zur Ermittlung des genannten Zeitvorsprunges und zum Steuern der Spulenwechselvorrichtung vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich Mittel zur Abgabe eines Signales zur Kennzeichnung der Position der Spulenwechselvorrichtung vorgesehen sind, sowie dass die Recheneinheit derart ausgelegt ist, dass damit einerseits zwei bis fünf Spulen, deren Garnlängen die Rest-Garnlänge erreicht haben, ermittelt werden und anderseits die genannte günstigste Reihenfolge der Arbeitsereignisse ermittelt wird.

Zeichnung