[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Lebensmitteln, insbesondere
von Wurstwaren, gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und eine automatische
Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs
11.
[0002] Verpackungsverfahren dieser Art werden insbesondere zum Verpacken von in Scheiben
geschnittenen Wurstwaren eingesetzt. Sie sind von denjenigen Verfahren zu unterscheiden,
bei denen die erste Folienbahn für das Verpacken der Wurstscheiben nicht vorgeformt,
sondern ebenso wie die zweite Folienbahn als Flachbahn verwendet wird, so dass die
zwischen den beiden flachen Folienabschnitten der fertigen Verpackuna liegenden Wurstscheiben
beim Ergreifen der Verpackung zusammengedrückt werden. Um dies zu vermeiden, werden
beim eingangs qenannten Verpackungsverfahren Ausbuchtungen in der ersten Folienbahn
ausgeformt. Dabei wird die erste Folienbahn üblicherweise, wie z.B. in der CH-PS 581
046 beschrieben, durch eine Heissverformungsstation geführt, in welcher jeweils mehrere
Ausbuchtungen nebeneinander in einer Querreihe in der ersten Folienbahn ausgeformt
werden. Bei den bekannten Verfahren wird die mit den Ausbuchtungen versehene, erste
Folienbahn dann durch eine Einfüllzone bewegt, wo die zu verpackenden Wurstscheiben
entweder von Hand oder automatisch in die Ausbuchtungen abgefüllt werden. Dabei werden
die Wurstscheiben im Arbeitstakt der Verformungsstation in die Ausbuchtungen eingebracht.
Das bedingt, dass man die Wurst im voraus schneidet und dann rasch entsprechend dem
Arbeitstakt der Verformunqsstation in die Ausbuchtungen einer Querreihe verteilt.
Dabei besteht die Gefahr, dass die Wurstscheiben beschädigt werden und ein unappetitliches
Aussehen bekommen. Und eine auch nur kurzzeitige Verzögerung bei der Wurstscheibenzufuhr
bedingt einen Unterbruch im Fördertakt der Folienbahnen und damit die Gefahr von Störungen
bei der Ausformung der Ausbuchtungen und dem Verschweissen (Versiegeln) der Folienbahnen.
[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Lebensmittel, insbesondere Wurstscheiben,
sorgfältig und doch rasch, nämlich im Takt, in dem die Ausbuchtungen ausgeformt werden,
in diese einzubringen. Dabei soll die Anlage vollautomatisch und ohne Handhabung,
d.h. ohne Eingreifen von Bedienungspersonal arbeiten.
[0004] Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich in verfahrensmässiger
Hinsicht durch die im Patentanspruch 1 und in vorrichtungsmässiger Hinsicht durch
die im Patentanspruch 11 angegebenen Merkmale.
[0005] Durch die Erfindung lassen sich insbesondere folgende Vorteile erzielen: Die Fördergeschwindigkeit
bzw. der Fördertakt der die vorgefertigten Schalen fördernden ersten Fördervorrichtung
lässt sich genau an die jeweils für das Einbringen der Lebensmittel erforderliche
Zeit anpassen. Dabei können die Lebensmittel, insbesondere Wurstwaren, gemäss den
Ansprüchen 3 und 6 unmittelbar über einem Förderweg aufgeschnitten werden, auf dem
die Schalen gefördert werden, so dass die Wurstscheiben jeweils direkt in eine Schale
fallen und so jegliche Berührung der Scheiben beim Eingeben in die Schalen vermieden
wird. Nach dem Beladen können die Schalen gemäss Anspruch 4 bzw. 14 so gruppiert werden,
dass jeweils die Schalen einer Gruppe in der für das Einbringen in die Ausbuchtungen
einer oder mehrerer aufeinander folgender Querreihen richtigen, gegenseitigen Anordnung
sind. Die so gruppierten Schalen werden dann durch die zweite Fördervorrichtung zur
ersten Folienbahn befördert und gruppenweise in die Ausbuchtungen eingesetzt. Durch
die vom Beladevorgang unabhängige Beförderung der beladenen Schalen durch die zweite
Fördervorrichtung lassen sich kurzzeitige Verzögerungen beim Verarbeiten der Lebensmittel
und Beladen der Schalen ausgleichen, d.h. die zweite Fördervorrichtung hat eine Pufferwirkung.
Zum Ausgleich der erwähnten Verzögerungen kann zudem eine Pufferzone vorgesehen sein,
in der die beladenen Schalen zwischengespeichert werden.
[0006] Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass man durch geeignete Wahl des
Materials der Schalen und der Folienbahnen sämtliche Anforderungen an die Verpackung
erfüllen kann. Das war bisher nicht möglich. Vielmehr musste man Kompromisse bei der
Materialwahl für die erste Folienbahn eingehen, weil nichtgemeinsam erfüllbare Anforderungen
wie leichte Verformbarkeit, hohe Biegesteifigkeit und umweltfreundliche Vernichtbarkeit
bestehen. Beim erfindungsgemässen Verfahren kann man demgegenüber das Material für
die untere Folienbahn und dasjenige für die Schalen so wählen, dass beide gemeinsam
die unterschiedliche Anforderung optimal erfüllen. Dabei kann für die Folienbahn ein
flexibles, leicht verformbares sowie gasdichtes Material und für die Schalen ein verhältnismässig
biegesteifes ("halbhartes") und gegebenenfalls zum Aufsaugen von Flüssigkeit poröses
Material verwendet werden, wobei beide Materialien aus Umweltschutzgründen vorzugsweise
aus chlorfreiem Kunststoff bestehen.
[0007] Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden,
schematischen Zeichnung erläutert. Es zeigen:
Fig. l eine Draufsicht auf eine Verpackungsanlage,
Fig. 2 eine Seitenansicht der Verpackungsanlaqe in Blickrichtung des Pfeils II in
Fig. l,
Fig. 3 eine schematische Darstellung der Arbeitsvorgänge an den Folienbahnen,
Fig. 4 einen Schnitt durch eine fertiggestellte Verpakkung, und
Fig. 5 eine Draufsicht auf eine mit Wurstscheiben beladene Schale, in grösserem Massstab.
[0008] Die Anlage hat ein Magazin 1, in dem zwei Stapel vorgefertigter Schalen 2 gelagert
sind. Die in der Draufsicht (Fig. 5) rechteckigen Schalen 2 sind an einer Ecke abgeschrägt
und haben einen nach aussen vorstehenden, um den ganzen Schalenumfang herumlaufenden
Kragen 3. Sie sind so im Magazin 1 angeordnet, dass ihre Längsseiten in der Förderrichtung
der im folgenden beschriebenen Förderbänder liegen. Die Schalen 2 werden jeweils paarweise
durch eine (nicht dargestellte) automatische Vorrichtung aus dem Magazin 1 auf ein
Förderband 4 gegeben, an das ein Förderband 5 anschliesst, das die Schalen zu einer
Schneidemaschine 6 fördert. An das Förderband 5 schliessen zwei in einem Abstand nebeneinander
laufende Förderbänder 7, 8 an, welche jeweils je eine der nebeneinander auf dem Band
zugeführten Schalen 2 aufnehmen.
[0009] Die neuartige Schneidemaschine 6 ist auf einem die Förderbänder 5, 7 und 8 überbrückenden
Gestell 10 angeordnet, so dass die von den Förderbändern 5, 7 und 8 geförderten Schalen
direkt unter die Schneidezone gelangen. Die Schneidemaschine 6 hat ein einen verhältnismässig
grossen Durchmesser aufweisendes, unmittelbar über den Förderbändern 7 und 8 angeordnetes
Schneidemesser, dessen Schneidebene zur Vertikalen geneigt ist. Von den zu schneidenden
Lebensmitteln werden jeweils zwei Stücke, z.B. zwei Salamiwürste, mittels einer Ladevorrichtung
14 in eine Haltevorrichtung 15 der Maschine 6 eingebracht, welche die beiden Salamiwürste
hält und in Bezug auf das Schneidemesser führt. Die beiden Förderbänder 7, 8 sind
reversiebar angetrieben und mittels je einer (nicht dargestellten) Verschiebevorrichtung
seitlich verschiebbar. Der Antrieb und die Verschiebevorrichtung werden dabei so gesteuert,
dass die jeweils auf das Förderband 7 bzw. 8 aufgegebene Schale 2 zuerst in der Förderrichtung
16 unter dem Schneidemesser der Schneidmaschine 6 hindurchläuft, dann seitlich verschoben
wird, anschliessend entgegen der Förderrichtung 16 unter dem Schneidmesser hindurch
zurückläuft und schliesslich wieder in der Förderrichtung 16 zu einem an die Bänder
7, 8 anschliessenden Förderband 17 weiterbefördert wird. Während dem Vor- und Zurücklaufen
eines Schalenpaars wird jeweils die Schneidmaschine 6 in Betrieb gesetzt, wobei die
vom Schneidmesser abgeschnittenen Scheiben 19 direkt in die Schalen 2 fallen. Die
geneigte Stellung des Schneidmessers gewährleistet dabei, dass sich die Scheiben 19
flach in der Schale aneinander anlegen. Wegen der seitlichen Verschiebung des Bands
7 bzw. 8 zwischen dem Vor- und Zurücklauf wird jede Schale 2 mit zwei nebeneinander
angeordneten, einander teilweise überdeckenden Reihen"von Scheiben 19 beladen, wie
in Fig. 5 dargestellt.
[0010] Das Förderband 17 fördert die beladenen Schalen 2 zu einem Tisch 18, auf dem die
Schalen mittels einer (nicht dargestellten) Drehvorrichtung um 90° gedreht und paarweise
auf eine Rutsche 20 gebracht werden, von der sie auf ein Förderband 21 rutschen. Auf
der Rutsche 20 und/oder am Ende des Tischs 18 können zwei (nicht dargestellte) Führungsschienenpaare
angeordnet sein, um die Schalen quer zur Förderrichtung 16 für die im folgenden beschriebene
Gruppenbildung richtig zu positionieren. Ueber dem Förderband 21 ist eine Gruppenbildungs-
und Positioniervorrichtung 22angoordnet, durch welche die Schalen 2 in Sechsergruppen
23 gruppiert werden. Dabei werden die sechs Schalen einer Gruppe in die richtige Lage
für das weiter unten beschriebene Einbringen in Ausbuchtungen einer ersten Folienbahn
gebracht. Die Vorrichtung 22 hat drei sich hintereinander quer über das Förderband
21 erstreckende Wellen 24 bis 26, an denen Anschläge 27 angebracht sind, die durch
Drehen der Wellen in den Förderweg der Schalen hinein- und wieder aus diesem herausdrehbar
sind und zum Einreihen der Schalen dienen. Dabei werden jeweils zuerst die Anschläge
27 der vordersten Welle 24 in den Förderweg gedreht, und nachdem das erste Schalenpaar
an ihnen angeschlagen hat, werden die Anschläge der mittleren Welle 25, sowie schliesslich
die Anschläge der hintersten Welle 26 in den Förderweg gedreht. Auf diese Weise befindet
sich schliesslich das erste Schalenpaar an der Welle 26 und je ein weiteres Schalenpaar
an den Wellen 25 und 24. Wenn die sechs Schalen so gruppiert und genau eingereiht
sind, werden alle Anschläge 27 aus dem Förderweq herausgedreht, so dass die Schalengruppe
23 vom Förderband 21 weiterbefördert wird.
[0011] Das Förderband 21 fördert die Schalengruppen 23 an eine quer zu ihm geführte, erste
Folienbahn 30. In die von einer Vorratsrolle 31 abgezogenen Folienbahn 30 werden -
wie in Fig. 3 schematisch dargestellt - den Schalen 2 angepasste Ausbuchtungen 32
ausgeformt. Dabei werden jeweils in einer üblichen Heissverformungsvorrichtung 33
gleichzeitig zwei Querreihen zu je drei Ausbuchtungen 32, also eine Gruppe von insgesamt
sechs Ausbuchtungen ausgeformt. Die vom Förderband 21 jeweils an die Folienbahn 30
geförderte Schalengruppe 23 wird mittels eines gabelförmigen Organs 35 vom Förderband
21 abgehoben, über die Ausbuchtungen 32 der Folienbahn 30 gebracht und in diese, wie
durch Pfeile 36 in Fig. 3 angedeutet, abgesenkt Das gabelförmige Organ 35 hat zwei,
sich in Längsrichtung des Förderbands 21 erstreckende Armpaare 37 38 die unter die
Kragen 3 der drei hintereinander angeordneten Schalenpaare 2 der jeweiligen Gruppe
geführt werden, so dass alle sechs Schalen der Gruppe gleichzeitig an ihren Kragen
3 vom Förderband 21 abgehoben und in die Ausbuchtungen 32 hineingebracht werden können.
Danach werden die
Armpaare 37, 38 wieder zurückgezogen, wobei die Schalen 2 in den Ausbuchtungen 32 bleiben
und die Kragen 3 über die Ränder der Ausbuchtungen greifen.
[0012] Die Folienbahn 30 wird dann zu einer Schweissstation 40 geführt. An dieser wird eine
von einer Vorratsrolle 41 abgezogene zweite Folienbahn 42 auf die erste Folienbahn
30 geführt und ein Schutzgas aus Stickstoff und Kohlendioxid zwischen die Folien 30,
42 gleitet, wobei die anwesende Luft beseitigt wird. Die beiden Folienbahnen 30, 42
werden dann um die Kragen 3 der Schalen 2 herum miteinander verschweisst. Dabei wird
gleichzeitig auch der Kragen der Schalen mit der zweiten Folienbahn 42 (oder mit beiden
Folienbahnen)verschweisst, damit ein fester Sitz der Schalen in den Ausbuchtungen
32 gewährleistet ist. Die miteinander verbundenen Folienbahnen werden anschliessend
in eine Schneidestation 43 geführt, in welcher die in der beschriebenen Weise zusammenhängend
erhaltenen Verpackungen 45 voneinander abgetrennt werden.
[0013] Wie eingangs schon erwähnt, sind die Schalen 2 an einer Ecke abgeschrägt, wobei auch
die betreffende Kragenecke 47 abgeschrägt ist. Entsprechend werden die Ausbuchtungen
32 an einer Ecke abgeschrägt ausgeformt. Die beiden Folienbahnen 30, 42 werden ebenso
wie am übrigen Schalenumfang auch an der abgeschrägten Ecke unmittelbar angrenzend
an den Kragen verschweisst. Demgegenüber werden die Verpackungen 45 in der Schneidestation
43 genau rechteckig abgetrennt. Dadurch erhält die Folienbahn 42 der Verpackung 45
eine nicht mit der Folienbahn 30 verschweisste Ecke 48, die als Aufreissecke zum Aufreissen
der Verpakkung 45 dient.
[0014] Als Material für die Schalen 2 wird vorzugsweise Polystyrol mit beigemischtem K-Resin
verwendet. Für die erste (untere) Folienbahn 30 eignet sich insbesondere Polyamid-Polyäthylen-Verbundfolie,
für die zweite (obere) Folienbahn 42 Zellglas-Polyäthylen-Verbundfolie. Da die Schalen
2 an ihrem Kragen 3 mit den Folien verschweisst werden sollen, werden mit Polyäthylen
überzogene Polystyrol-Schalen verwendet. Aus Umweltschutzgründen ist es, wie erwähnt,
wesentlich, dass für die Schalen und die Folienbahnen chlorfreie Kunststoffe verwendet
werden.
[0015] Die Anlage ermöglicht hohe Verpackungsraten von z.B. 60 Verpackungen pro Minute,
weil die Wurstscheiben unabhängig vom Fördertakt der Folienbahnen in die Schalen eingebracht
werden, führen Unterbrüche bei der Verarbeitung, z.B. infolge Ladens neuer Salamiwürste
in die Haltevorrichtung 15, nicht zu Unterbrüchen und dadurch bedingten Störungen
der Folienbearbeitung.
[0016] Beim Beladen der Schalen kann das Gewicht der eingebrachten Wurstscheiben laufend
überwacht und dafür gesorgt werden, dass das Gesamtgewicht der in eine Schale eingegebenen
Scheiben konstant bleibt, damit die Preisauszeichnung vereinfacht wird. Um dies zu
gewährleisten, kann durch entsprechende Steuerung der Schneidmaschine 6 die Dicke
der Scheiben geändert werden, wenn sich aufgrund der laufend bestimmten Gewichte der
Einzelscheiben zeigt, dass das gewünschte Gesamtgewicht nicht einem ganzzahligen Vielfachen
des Gewichts der Einzelscheiben entspricht. Vorzugsweise wird auch beim Wägen jegliche
Handhabung der Wurstscheiben vermieden, also die Schale beim Beladen gewogen und das
Gewicht der Einzelscheiben als Differenzgewicht bestimmt.
[0017] Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich auch für die Verpackung anderer Lebensmittel,
insbesondere solcher, die unmittelbar nach der Verarbeitung möglichst ohne weitere
Handhabung verpackt werden sollen. Wenn die Verarbeitung verhältnismässig viel Zeit
erfordert, können die Schalen auch auf mehreren, voneinander unabhängigen Förderwegen
zu einer zentralen Stelle befördert, dort gruppiert und anschliessend gruppenweise
zur ersten Folienbahn gefördert und in die Ausbuchtungen eingebracht werden.
1. Verfahren zum Verpacken von Lebensmitteln (19), insbesondere von Wurstwaren, bei
dem in einer ersten, zur Bildung von Verpackungsunterteilen dienenden Folienbahn (30)
Ausbuchtungen (32) ausgeformt werden, die Lebensmittel (19) in die Ausbuchtungen (32)
eingebracht werden, eine zweite, zur Bildung von Verpackungsoberteilen dienende Folienbahn
(42) auf die erste Folienbahn (30) gebracht und um jede Ausbuchtung (32) herum dicht
mit dieser verbunden wird, und die so zusammenhängend erhaltenen Verpackungen (45)
voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass vorgefertigte Schalen (2)
mit den Lebensmitteln (19) beladen und die beladenen Schalen (2) in die Ausbuchtungen
(32) der ersten Folienbahn (30) eingebracht werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den Ausbuchtungen (32)
mit Spiel angepasste Schalen (2) verwendet werden, die einen über den Rand der Ausbuchtungen
(32) greifenden Kragen (3) haben, und dass beim Verbinden der beiden Folienbahnen
(30, 42) die erste und/oder zweite Folienbahn (30, 42) auch noch fest mit dem Kragen
(3) verbunden wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zum Verpacken von zerteilten Lebensmitteln, insbesondere
geschnittenen Wurstwaren, dadurch gekennzeichnet, dass die Lebensmittel unmittelbar
über einem Förderweg zerteilt werden, auf dem die Schalen (2) gefördert werden, so
dass die abgetrennten Teile (19) direkt in die Schalen (2) fallen.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jeweils mehrere Ausbuchtungen
(32) nebeneinander in einer Querreihe in der ersten Folienbahn (30) ausgeformt werden,
dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (2) nach dem Beladen so gruppiert werden,
dass die Schalen (2) einer Gruppe (23) in der für das Einbrinaen in die Ausbuchtungen
(32) einer oder mehrerer aufeinanderfolgender Querreihen richtigen Lage sind.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Draufsicht annähernd
rechteckigen Schalen (2) einen nach aussen vorstehenden Kraqen (3) haben, und dass
sämtliche Schalen (2) einer Gruppe mittels eines gabelförmigen, unter die Kragen (3)
greifenden Organs (35) über die Ausbuchtungen (32) der ersten Folienbahn (30) gebracht
und in diese abgesenkt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 5, zum Verpacken von aufgeschnittenen Lebensmitteln, dadurch
gekennzeichnet, dass die Schalen (2) auf einem ersten Förderwegabschnitt (4, 5, 7,
8) in Richtung ihrer längeren Rechteckseite gefördert werden, die Lebensmittel (19)
unmittelbar über dem ersten Förderwegabschnitt (4, 5, 7, 8) jeweils aufgeschnitten
werden, während eine Schale (2) unter der Schneidestelle (6) hindurchgefördert wird,
und die beladenen Schalen (2) auf einem zweiten, annähernd senkrecht an die erste
Folienbahn (30) heranführenden Förderwegabschnitt (17, 18, 21) um 90° gedreht (18),
eingereiht (22) und in Gruppen (23) aufgeteilt zur ersten Folienbahn (30) gefördert
werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (2) auf dem
ersten Förderwegabschnitt (4, 5, 7, 8) zum Beladen mit den aufgeschnittenen Lebensmitteln
(19) zuerst in Richtung (16) zum zweiten Förderwegabschnitt (17, 18, 21) hin unter
der Schneidestelle (6) hindurch gefördert (7, 8), danach seitlich verschoben, dann
in entgegengesetzter Richtung unter der Schneidestelle (6) hindurch zurückgefördert
und schliesslich wieder in der Richtung (16) zum zweiten Förderwegabschnitt (17, 18,
21) hin weiterbefördert werden, so dass die Schalen (2) mit einander teilweise überdeckenden
Längsreihen von Lebensmittelnscheiben beladen werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7; dadurch gekennzeichnet, dass aus chlorfreien Kunststoffen bestehende Schalen (2)
und Folienbahnen (30, 42), vorzugsweise aus Polystyrol bestehende Schalen (2), eine
aus Zellglas-Polyäthylen-Verbundfolie bestehende zweite Folienbahn (42) und eine aus
Polyamid-Polyäthylen-Verbundfolie bestehende erste Folienbahn 30 verwendet werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar
vor dem dichten Verbinden der beiden Folienbahnen (30, 42) und ggf. des Schalenkragens
(3) ein Schutzgas, vorzugsweise Stickstoff und Kohlendioxid, zwischen die zu verbindenden
Folienbahnabschnitte und in die Schalen (2) geleitet wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen
(32) in der Draufsicht annähernd rechteckig und an einer Ecke abgeschrägt ausgeformt
werden, und die Verbindung der beiden Folienbahnen (30, 42) an der abgeschrägten Ecke
in einem Abstand von der Trennlinie erfolgt, an der die zusammenhängend gebildeten
Verpackungen (45) voneinander getrennt werden, so dass an der zweiten Folienbahn (42)
eine Aufreissecke (48) gebildet wird.
11. Automatische Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit Zuführ-
und Transportmitteln für die erste und zweite Folienbahn (30, 42), einer Verformungsvorrichtung
(33) für die Ausformung der Ausbuchtungen (32) in der ersten Folienbahn (30), einer
Schweissvorrichtung (40) zum Verschweissen der beiden Folienbahnen (30, 42) an den
Umfangsrändern der Ausbuchtungen (32) sowie einer Abtrennvorrichtung (43) für das
Abtrennen der Verpackungen (45), gekennzeichnet durch ein Magazin (1) für die vorgefertigten
Schalen (2), eine erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8), auf welche die im Magazin
(1) gelagerten Schalen (2), aufgegeben werden und welche die Schalen (2) durch eine
Beladestation (6) fördert, in welcher die Schalen (2) mit den Lebensmitteln (19) beladen
werden, eine zweite Fördervorrichtung (17, 21) welche die mit den Lebensmitteln (19)
beladenen Schalen (2) zur ersten Folienbahn (30) fördert, und ein Organ (35), das
die beladenen Schalen (2) von der zweiten Fördervorrichtung (17, 21) abnimmt und in
die Ausbuchtungen (32) der ersten Folienbahn (30) einbringt.
12. Anlage nach Anspruch 11 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch
gekennzeichnet, dass die Beladestation eine die erste Fördervorrichtung (4, 5, 7,
8) überbrückende Zerteilvorrichtung (6) aufweist, welche die Lebensmittel zerteilt,
derart, dass die abgetrennten Teile (19) direkt in die von der ersten Fördervorrichtung
(4, 5, 7, 8) geförderten Schalen (2) fallen.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerteilvorrichtung eine
die erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8) überbrückende, vorzugsweise mit einer automatischen
Ladevorrichtung (14, 15) versehene Schneidemaschine (6) ist, welche die Lebensmittel
in Scheiben (19) schneidet und deren Schneidmesser schräg zur Vertikalen geneigt angeordnet
ist, so dass die abgeschnittenen Scheiben (19) sich beim Herabfallen in die durch
die erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8) geförderten Schalen (2) flach in diesen aneinander
anlegen.
14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, zur Durchführung des Verfahrens nach
Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (16) hinter der Beladestation
(6) eine Gruppenbildungsstation (22) vorgesehen ist, in der die beladenen Schalen
(2) in der für das Einbringen in die Ausbuchtungen (32) einer oder mehrerer aufeinanderfolgender
Querreihen richtigen Anordnung gruppiert werden.
15. Anlage nach Anspruch 14, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 2
und 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ ein gabelförmiges Organ (35) ist, dessen
Gabelteile zum Abnehmen einer Schalengruppe (23) unter die Kragen (3) der Gruppe (23)
greifen, und dass die Schweissvorrichtung (40) zum gleichzeitigen Verschweissen der
beiden Folienbahnen (30, 42) an den Umfangsrändern der Ausbuchtungen (32) und der
Schalenkragen (3) mit wenigstens einer der beiden Folienbahnen (30, 42) ausgebildet
ist.