Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten und Vorrichtung zu dessen Durchführung

Abstract

 Es wird ein Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß beschrieben. Hierzu wird zunächst ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Zuschlagstoffen und Wasser bestehenden Fasersuspension gebildet. Dieses wird geformt und entwässert und anschließend getrocknet. Zur Herstellung von mit großflächigen Aussparungen versehenen Rasterplatten werden die herauszutrennenden Bereiche der durchgehenden Mineralfaserplatte (1) mittels senkrecht zur Plattenoberfläche bewegbarer dünner Schneidmesser (4) aus der trockenen Platte herausgeschnitten. Die Schneidmesser bilden jeweils eine parallel zur Plattenoberfläche verlaufende geschlossene Schnittlinie. Die herausgeschnittenen Bereiche werden anschließend mittels innerhalb der Schneidmesser beweglich geführter Stößel (10) aus der Mineralfaserplatte herausgestoßen.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

[0002] Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-PS 25 42 585 bekannt. In dieser Druckschrift wird ein Verfahren zur Herstellung von mit einem Muster oder Ornament versehenen Mineralfaserplatten beschrieben. Auf einen endlos umlaufenden Siebband wird ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Füllmitteln, Bindemitteln, wie z.B. Leim, und Wasser bestehenden Faserstoff-Suspension gebildet und dann auf einer Entwässerungsstrecke geformt und entwässert. Anschließend wird das Faservlies durch eine Trockenstrecke hindurchgeführt. Ein mit dem Siebband korrespondierendes, endlos umlaufendes Organ dient zur Formung, Pressung und Entwässerung des Faservlieses sowie zur gleichzeitigen Aufbringung eines Musters oder Ornaments auf dessen Oberfläche. Bei dem bekannten Verfahren erfolgt somit eine Strukturierung der Mineralfaserplatten nur insoweit, als deren Oberfläche mit Mustern oder Ornamenten versehen wird. Durch die Platten ganz hindurchführende Aussparungen können mit diesem Verfahren daher nicht erzielt werden. Aus der genannten Druckschrift ist auch bekannt. Mineralfaserplatten mit Nadelungen bzw. Lochungen auf bzw. an der Sichtseite zu versehen. Diese Nadelungen oder Lochungen dienen in erster Linie zur Schalldämpfung. Sie werden nach dem Trocknen, das heißt in die an sich fertige Mineralfaserplatte eingebracht. Diese Lochungen besitzen jedoch nur einen geringen Durchmesser, so daß nicht die Gefahr besteht, daß die an sich spröden Mineralfaserplatten beim Einbringen der Lochungen beschädigt werden.

[0003] Mineralfaserplatten werden jedoch auch als Rasterplatten benötigt, das heißt als Platten, die relativ große Aussparungen aufweisen. Derartige Platten sind zum Beispiel die sogenannten Breitstegplatten, die eine Dicke etwa im Bereich zwischen 20 und 70 mm aufweisen und deren sich kreuzende Stege eine Breite von etwa 25 bis 70 mm haben. Die lichte Weite zwischen den Stegen beträgt bis zu 150 mm. Es ist bisher nicht möglich gewesen, solche Breitstegplatten aus Mineralfasern herzustellen, da die Brüchigkeit des Materials ein Herausstanzen der Bereiche zwischen den Stegen nicht zuläßt. Es war daher bisher nicht möglich, aus Mineralfasern bestehende Rasterplatten nach dem Naßverfahren herzustellen.

[0004] Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß anzugeben, mit dem es möglich ist, die Platten als Rasterplatten auszubilden, ohne daß eine mechanische Beschädigung dieser Platten zu befürchten ist.

[0005] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmale. Besondere Ausgestaltungen dieses Verfahrens sowie der Vorrichtung zu dessen Durchführung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

[0006] Das erfindungsgemäße Verfahren dient somit zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß, bei dem auf einem endlos umlaufenden Siebband ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Zuschlagstoffen und Wasser bestehenden Fasersuspension gebildet und auf einer Entwässerungsstrecke geformt und entwässert wird, worauf das Faservlies durch eine Trockenstrecke hindurchgeführt wird. Zur Herstellung von Rasterplatten werden die herauszutrennenden Bereiche der Mineralfaserplatten mittels jeweils eines eine parallel zur Plattenoberfläche verlaufende, geschlossene Schnittlinie bildenden, senkrecht zur Plattenoberfläche bewegbaren dünnen Schneidmessers aus der trockenen Platte ausgeschnitten. Hierzu wird vorzugsweise ein Schneidmesser mit einer Stärke von etwa 0,5 bis 0,7 mm bei Plattenstärken bis zu 25 mm und von etwa 0,7 bis 1,5 mm bei Plattenstärken über 25 mm verwendet.

[0007] Die ausgeschnittenen Bereiche werden vorteilhaft erst nach dem Zurückziehen des Schneidmessers aus der Mineralfaserplatte ausgestoßen.

[0008] Bei einer geeigneten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sind die Schneidmesser fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte bewegbaren ersten Halterung angebracht. Innerhalb der Schneidmesser können relativ zu.diesen und senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte bewegbare Stößel zum Ausstoßen der herausgetrennten Plattenbereiche angeordnet sein. Hierbei sind die Stößel vorteilhaft fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte und relativ zur ersten Halterung bewegbaren zweiten Halterung angebracht. Weiterhin können die Schneidmesser von Gegenhalte-Andruckelementen umgeben sein, die federnd und in Schneidrichtung relativ verschiebbar an der ersten Halterung angeordnet sind und während des Schneidvorganges fest auf den verbleibenden Bereichen der Mineralfaserplatte aufliegen.

[0009] Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen Teil einer Vorrichtung zur Herstellung einer Mineralfaser-Rasterplatte in der Schnittdarstellung,

Fig. 2 einen Schnitt durch einen Teil einer Rasterplatte; und

Fig. 3 die Draufsicht auf einen Teil der Rasterplatte.

[0010] Die Fig. l zeigt eine Mineralfaserplatte 1, wie sie beispielsweise nach dem Verfahren der DE-PS 25 42 585 hergestellt ist. Es wurde somit zunächst auf einem endlos umlaufenden Siebband ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Füllmitteln, Bindemitteln und Wasser bestehenden Faserstoff-Suspension gebildet. Danach wurde dieses Faservlies entwässert und getrocknet. Durch ein mit dem Siebband korrespondierendes, endlos umlaufendes Organ wurde die Formung, Pressung und Entwässerung vorgenommen und gleichzeitig die Oberfläche der so hergestellten Mineralfaserplatte mit einem Muster, nämlich mit sich kreuzenden Nuten 2 versehen. Sodann wurde die Mineralfaserplatte 1 in den aus Fig. l ersichtlichen Teil der Vorrichtung überführt.

[0011] Die Fig. 1 zeigt eine plattenförmige Halterung 3, an der eine Vielzahl von Schneidmessern 4 befestigt ist. Diese Schneidmesser 4 bilden parallel zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 umlaufende Schneidlinien, die den Verlauf eines Quadrats mit abgerundeten Ecken haben. Die Schneidmesser selbst sind sehr dünn und haben eine Dicke von vorzugsweise 0,5 bis ₁,₅ mm. Die Halterung 3 ist senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 beweglich. Die starr an der Halterung 3 befestigten Schneidmesser 4 dringen bei der Abwärtsbewegung der Halterung 3 in die Mineralfaserplatte 1 ein und trennen aus diesen quadratische Bereiche 5 mit abgerundeten Ecken heraus.

[0012] Die so erzeugte Rasterplatte besteht somit nur aus sich kreuzenden Stegen 6.

[0013] An der Halterung 3 sind zwischen den Messern 4 Gegenhalteelemente 7 befestigt, die in bezug auf die Halterung 3 senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 verschiebbar sind. Durch zwischen der Halterung 3 und den Gegenhalteelementen 7 angeordnete Federn 8 sind die Gegenhalteelemente in Richtung zur Mfneralfaserplatte 1 vorgespannt. Die Mineralfaserplatte 1 ist somit während des Aufsetzens und des Eindringens der Schneidmesser 4 fest eingespannt, so daß sie vor Verschiebungen und gegebenenfalls Beschädigungen während des Schneidvorgangs gesichert ist. Die Mineralfaserplatte 1 wird hierbei von unten von einer Haltevorrichtung gehalten, deren Halteflächen vorzugsweise den Gegenhalteelementen gegenüberliegen, so daß die Schneidmesser 4 die Mineralfaserplatte 1 vollständig durchdringen und die herausgetrennten Bereiche 5 nach unten ausgestoßen werden können.

[0014] Zum Herausstoßen der herausgetrennten Bereiche 5 ist eine weitere Halterung 9 vorgesehen, die mit der Halterung 3 bewegbar und zusätzlich gegenüber dieser senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte 1 verschiebbar ist. Die Halterung 9 trägt starr befestigte Stößel 10, von denen jeweils einer in eines der Schneidmesser 4 hineinragt. Nachdem die Schneidmesser 4 die Mineralfaserplatte 1 vollständig durchdrungen haben und wieder aus dieser herausgezoaen wurden, wird die Halterung 9 allein nach unten bewegt, so daß die Stößel 10 die aus der Mineralfaserplatte 1 herausgetrennten Bereiche nach unten ausstoßen.Anschließend wird die

[0015] Halterung 9 nach oben bewegt, so daß die Stößel 10 wieder aus dem Bereich der Mineralfaserplatte 1 herausgelangen. Die so hersgestellte Mineralfaser-Rasterplatte kann anschließend mit einem Überzug, beispielsweise einem Farbanstrich versehen werden.

[0016] Mit dem beschriebenen Verfahren erhält man glatte Schneidkanten ohne Gratbildung. Die Mineralfaserplatte 1 wird durch den Schneidvorgang nur geringfügig beansprucht, so daß die Gefahr von Beschädigungen nicht gegeben ist. Selbst bei einer Platte mit einer relativ großen Dicke von 70mm erhält man einwandfreie Rasterplatten.

[0017] Die Stege 6 besitzen eine bevorzugte Breite von 25 bis 7₀ mm. Die lichte Weite der Bereiche 5 zwischen den Stegen beträgt vorzugsweise bis zu 150 mm. Durch die Nuten 2 auf einer Seite der Rasterplatte ergeben sich die Bereiche 5 umgebende Erhebungen 11. Durch diese wird die Höhe der Aussparungen in der Rasterplatte vergrößert, wodurch beispielsweise die schallschluckenden Eigenschaften dieser Platte verbessert werden.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Mineralfaserplatten nach dem Naßprozeß, bei dem auf einem endlos umlaufenden Siebband ein Faservlies aus einer aus Mineralfasern, Zuschlagstoffen und Wasser bestehenden Fasersuspension gebildet und auf einer Entwässerungsstrecke geformt und entwässert wird, worauf das Faservlies durch eine Trockenstrecke hindurchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet , daß zur Herstellung von Rasterplatten die herauszutrennenden Bereiche der Mineralfaserplatten (1) mittels jeweils eines eine parallel zur Plattenoberfläche verlaufende, geschlossene Schnittlinie bildenden, senkrecht zur Plattenoberfläche bewegbaren dünnen Schneidmessers (4) aus der trockenen Platte ausgeschnitten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Schneidmesser (4) mit einer Stärke von etwa 0,5 bis 0,7 mm bei Plattenstärken bis 25 mm und von etwa o,7 bis 1,5 mm bei Plattenstärken über 25 mm verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgeschnittenen Bereiche erst nach dem Zurückziehen des Schneidmessers (4) aus der Mineralfaserplatte (1) ausgestoßen werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß eine Rasterplatte in Form einer sogenannten Breitstegplatte hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß sich kreuzende Stege (6) mit einer Breite von etwa 25 bis 70 mm und einem gegenseitigen lichten Abstand bis zu etwa 150 mm hergestellt werden.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mineralfaserplatte (1) mit einer Dicke von etwa 20 bis 45 mm hergestellt wird..

7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (4) fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte (1) bewegbaren ersten Halterung (3) angebracht sind.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb der Schneidmesser (4) relativ zu diesen und senkrecht zur Oberfläche der Mineralfaserplatte (1) bewegbare Stößel (10) zum Ausstoßen der herausgetrennten Plattenbereiche angeordnet sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stößel (10) fest an einer senkrecht zur Oberfläche der zu schneidenden Mineralfaserplatte (1) und relativ zur ersten Halterung (3) bewegbaren zweiten Halterung (9) angebracht sind.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidmesser (4) von Gegenhalte-Andruckelementen (7) umgeben sind, die federnd und in Schneidrichtung relativ verschiebbar an der ersten Halterung (3) angeordnet sind und während des Schneidvorganges fest auf den verbleibenden Bereichen der Mineralfaserplatte (1) aufliegen.

Zeichnung