[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines konischen Aussen
gewindes, inbesondere an einem Armierungsstahl, sowie eine Vorrichtung zur Ausführung
dieses Verfahrens.
[0002] Konische Gewinde ermöglichen, mit einer oder nur wenigen Umdrehungen eine Vielzahl
Gewindegänge in Eingriff zu bringen. Sie eignen sich darum insbesondere als Befestigungsgewinde,
wenn der Gewindebolzen und/oder die -mutter beim Anziehen nur mit grossem Aufwand
gedreht werden können oder nur wenig in axialer Richtung verschoben werden sollen.
Eine bekannte Verwendung konischer Gewinde ist die mechanische Verbindung der stumpf
aneinander stossenden Enden von Armierungsstählen für beton. Dabei werden die mit
konischen Aussengewinden versehenen Enden der Armierungsstähle mit Hilfe eines Mutterstücks,
das zwei konische Innengewinde aufweist, zusammengeschraubt. Solche Mutterstücke sind
beispielsweise in den US-Patentschriften 3 415 552 und 3 850 535 beschrieben und werden
von der Firma FOX-HOWLETT INDU-STRIES in Berkeley, Kalifornien vertrieben. Die konischen
Gewinde an den Enden der Armierungsstähle werden gewöhnlich mit einer Vorrichtung
geschnitten, die zwei einander gegenüberliegende und in radialer Richtung verschiebbare
Strehler aufweist. Eine solche Vorrichtung ist beispielsweise in der EP-Offenlegungsschrift
0 097 745 '(ERICO Products Inc.) beschrieben und gezeigt.
[0003] Es ist bekannt, dass beim Schneiden eines Gewindes der Faserverlauf im Werkstück
unterbrochen und damit dessen Festigkeit verringert wird. Weiter wird beim Schneiden
eines Gewindes durch die Kerbwirkung im Bereich des Gewinderillenkerns der tragfähige
Querschnitt des Gewindes verkleinert. Das Schneiden eines Gewindes und insbesondere
eines konischen Gewindes kann nur von einem Fachmann ausgeführt werden und ist zudem
relativ zeitaufwendig.
[0004] Um die beschriebenen Nachteile geschnittener Gewinde zu beheben, sind Verfahren und
Vorrichtungen entwickelt worden, die es ermöglichen, Aussengewinde spanlos zu walzen.
Dazu werden mindestens zwei einander gegenüberliegend angeordnete Rollen mit einem
den Kennwerten des herzustellenden Gewindes entsprechenden Profil an die vorbereitete
zylindrische Fläche eines Werkstücks angedrückt und die Rollen gleichzeitig um das
unbewegte Werkstück oder das Werkstück zwischen den Rollen gedreht. Das spanlose Einwalzen
von Gewinden ermöglicht nicht nur, die aufgezeigten Nachteile von geschnittenen Gewinden
zu vermeiden, sondern bewirkt darüberhinaus eine Oberflächenbefestigung von 40 bis
60%, was die Herstellung höher belastbarer, verschleissfesterer und korrosionsbeständigerer
Gewinde ermöglicht (W. Erdmann, TZ für praktische Metallbearbeitung 1976, Seiten 217
bis 219 und D. Schmoeckel, Werkstatt und Betrieb 1982, Seiten 675 bis 679). Um mit
einem vertretbaren Aufwand an Kraft den zum Walzen eines Gewindes erforderlichen Druck
zu erzeugen, werden relativ schmale Rollen verwendet, die zum Walzen längerer Gewinde
in Uebereinstimmung mit der Gewindesteigung in axialer Richtung verschoben werden.
[0005] Das Walzen von längeren konischen Gewinden ist wegen der dafür erforderlichen konstruktiv
sehr aufwendigen Vorrichtung bisher nicht in Betracht gezogen worden.
[0006] Der vorliegenden Erfindung liegt darum die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen
eines konischen Aussengewindes anzugeben, das die Vorteile der spanlosen Anformverfahren
aufweist, und den zum Walzen eines konischen Gewindes erforderlichen konstruktiven
Aufwand vermeidet.
[0007] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit einem Verfahren gelöst, das dadurch gekennzeichnet
ist, dass an das Werkstück ein den äusseren Abmessungen des Gewindes entsprechender
Konus angeformt und danach in diesen Konus das Gewinde eingepresst wird.
[0008] Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht, konische Aussengewinde herzustellen,
bei denen infolge der spanlosen Bearbeitung der Faserverlauf im Werkstück nicht unterbrochen
ist, sondern die durch die Verformung des Materials bewirkte teilweise Faserverdichtung
eine vorteilhafte Oberflächenverfestigung bewirkt. Die nach diesem Verfahren hergestellten
konischen Aussengewinde zeichnen sich darum durch eine höhere Belastbarkeit und geringere
Korrosionsanfälligkeit sowie durch eine erhöhte Dauerfestigkeit aus. Das erfindungsgemässe
Verfahren ist darum sehr gut geeignet, um konische Aussengewinde in Armierungsstähle
zu pressen und insbesondere in solche Armierungsstähle, die für ermüdungsbeanspruchte
Bauwerke, wie beispielsweise Brücken, vorgesehen sind.
[0009] Eine bevorzugte Vorrichtung zum Ausführen des erfindungsgemässen Verfahrens ist gekennzeichnet
durch eine Führungshülse mit einem konischen Innenraum und mehreren in diesem Innenraum
angeordneten und in dessen axialer Richtung verschiebbarer Pressbacken, die der Längsachse
des Innenraums zugewandte Innenflächen aufweisen, deren Profil Segmenten eines Mutterstück
_ für das zu pressende konische Gewinde entsprechen, sowie durch einen vom Verschieben
der Pressbacken in Richtung des kleineren Durchmessers der konischen Ausnehmung vorgesehenen
Druckstempel.
[0010] Die Vorrichtung ermöglicht auch, relativ lange konische Aussengewinde in guter Qualität
herzustellen. Der dafür erforderliche hohe Druck in radialer Richtung auf das Werkstück
kann mittels eines wesentlich geringer-Drucks, der in axialer Richtung auf den Druckstempel
wirkt, erzeugt werden. Die Vorrichtung enthält keine Rollen, die um ihre Achse drehbar
und in der Längs- und in der Querrichtung des Werkstücks verschiebbar gelagert sind.
Der einfache Aufbau und der relativ niedrige Anschlussdruck ermöglichen, die Vorrichtung
auch auf einer Hoch- oder Tiefbaustelle zu verwenden.
[0011] Nachfolgend werden das erfindungsgemässe Verfahren und eine zur Ausführung dieses
Verfahrens geeignete Vorrichtung mit Hilfe der Figuren beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 den Längsschnitt durch eine Ausführungsform einer Vorrichtung zum Einpressen
eines konischen Aussengewindes in ein konisch vorgeformtes Werkstück,
Fig. 2 den Querschnitt längs der Linie A-A durch die Vorrichtung gemäss der Fig. l,
Fig. 3a den schematisch gezeichneten Schnitt durch ein Gewinde, dessen Flanken symmetrisch
zur Mittelachse des Konus und
Fig. 3b einen entsprechenden Schnitt durch ein Gewinde, dessen Flanken symmetrisch
zum Konus angeordnet sind.
[0012] Die einzeelnen Teile der Vorrichtung sind in den Figuren der deutlicheren Darstellung
wegen nicht massstäblich gezeichnet.
[0013] Die in den Fig. 1 und 2 im Längs- bzw. Querschnitt gezeigte Vorrichtung enthält eine
hydraulische Presse 10, die mit einem Gewindepresskopf 11 zusammenwirkt. Die hydraulische
Presse besteht aus einem Hydraulikzylinder 12, in dem ein Kolben 13 in axialer Richtung
verschiebbar eingepasst ist. Der Zylinderboden 14 weist eine Bohrung 16 auf, die für
den Anschluss einer Hydraulikleitung vorgesehen ist, welche den Innenraum 17 des Zylinders
mit einer Hydraulikpumpe verbindet. Die Hydraulikpumpe und -leitung sind jedem Fachmann
bekannt, weshalb diese weder gezeigt noch beschrieben werden. An der der Arbeitsfläche
des Kolbens 13 abgewandten Fläche ist eine Kolbenstange 18 angeformt, deren freies
Ende durch die zentrale Oeffnung eines ringförmigen Zylinderdeckels 19 aus dem Zylinder
herausragt. Am freien Ende der Kolbenstange ist ein Druckstempel 21 befestigt, dessen
Durchmesser grösser als der Durchmesser der Kolbenstange ist. Um den im Zylinder liegenden
Teil der Kolbenstange ist eine Druckfeder 22 gelegt, deren Enden an der rückwärtigen
Fläche des Kolbens bzw. an der Innenfläche des Zylinderdeckels anliegen.
[0014] Der Gewindepresskopf 11 enthält eine Führungshülse 26, die im Bereich des Zylinderdeckels
19 an die hydraulische Presse 10 angeschraubt ist. Die Führungshülse weist einen konischen
Innenraum 27 auf, dessen grösserer Durchmesser oder Grundkreis dem Druckstempel 21
benachbart ist und dessen kleinster Durchmesser oder Deckkreis eine Oeffnung 28 in
der dem Hydraulikzylinder abgewandten Deckfläche des Gewindepresskopfes bildet. In
die Wand des konischen Innenraums 27 sind vier um 90° versetzte und im Querschnitt
T-förmige Nuten 30, 31, 32, 33 eingearbeitet. Die Nuten verlaufen parallel zu den
Mantellinien des konischen Innenraums und sind darum gegenüber der Längsachse 45 des
Gewindepresskopfs um einen Winkelet, geneigt.
[0015] In den konischen Innenraum sind vier in der Seitenansicht trapezförmige Gewindepressbacken
35, 36, 37, 38 angeordnet. Die Pressbacken weisen einen T-förmigen Querschnitt auf
mit einem zweiarmigen Führungsbalken und einem davon abragenden Pressstempel. Jeder
Pressbacken ist mit seinem Führungsbalken in einer zugeordneten Nut in der Führungshülse
in der Längsrichtung des Presskopfs verschiebbar gelagert und mittels einer Schraube
40, 41 mit dem Druckstempel 21 verbunden. Die Schrauben sind im Druckstempel in radialen
Schlitzen 42, 43 geführt, um die jeder Verschiebung der Pressbacken in axialer Richtung
überlagerte Verschiebung in radialer Richtung nicht zu blockieren. Die der Mitte des
konischen Innenraums 27 zugewandten Innenflächen der Pressbacken sind gegenüber der
Längsachse 45 um einen Winkel ß geneigt. Die Neigungsrichtung dieses Winkels β ist
der Neigungsrichtung des Winkels α entgegengesetzt, und der Winkel β ist kleiner als
der Winkelα. Die Innenflächen der Pressbacken sind im Querschnitt kreisbogenförmig
und weisen ein Oberflächenprofil auf, das einem entsprechenden Teil eines Mutterstücks
für das zu pressende konische Aussengewinde entspricht.
[0016] Bei der Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird das Ende eines Werkstücks,
das mit einem konischen Aussengewinde versehen werden soll, zuerst konisch angeformt.
Dabei versteht sich, dass diese konische Anformung möglichst den gleichen Winkel ß
wie das herzustellende konische Aussengewinde aufweisen sollte. Die konische Anformung
kann durch spanabhebende Bearbeitung, beispielsweise durch Drehen oder Schleifen,
auch durch eine spanlose Bearbeitung wie Pressen oder Hämmern gebildet werden. Zu
beachten ist jedoch, dass durch diese Bearbeitung die Materialeigenschaften und insbesondere
die Zug- und Biegefestigkeit nicht wesentlich verändert werden und dass in der Oberfläche
keine Haarrisse entstehen, die sich bei der späteren Belastung des Gewindes zu einer
Bruchstelle vergrössern können.
[0017] Vor jeder Verwendung der beschriebenen Vorrichtung wird die hydraulische Presse 10
druckentlastet, so dass die Feder 22 den Kolben 13 so weit in seine Ruhestellung zurückschiebt,
bis der Druckstempel 21 am Zylinderdeckel 19 anliegt und die Pressbacken 35, 36, 37,
38 so weit wie möglich in den konischen Innenraum 27 hineingezogen sind und wegen
der geneigten Führungsnuten 30, 31, 32, 33 den grösstmöglichen Abstand zwischen ihren
Innenflächen aufweisen. Dann wird das konisch angeformte Ende eines Werkstücks und
beispielsweise eines Armierungsstahls 46 durch die Oeffnung 28 der Führungshülse 26
so weit in Richtung des Druckstempels 21 geführt, bis die konische Anformung auf ihrer
ganzen Länge an den Innenflächen der Pressbacken anliegt. Danach wird Druckfluid in
den Innenraum 17 des Zylinders 12 eingeleitet, das den Kolben 13 in Richtung des Zylinderdeckels
19 verschiebt. Mit dem Kolben und der dazugehörigen Kolbenstange 18 wird auch der
Druckstempel 21 und von diesem werden die Pressbacken 35, 36, 37, 38 in Richtung der
Oeffnung 28 der Führungshülse 26 verschoben. Weil die Führungsnuten 30, 31, 32, 33
für die Pressbacken gegenüber der Achse 45 des Presskopfs geneigt sind, werden die
Pressbacken während dieser axialen Verschiebung zugleich in radialer Richtung gegeneinander
geschoben. Dabei bewirkt die von den Führungsnuten gebildete schiefe Ebene, dass die
an den Druckbacken in radialer Richtung wirkende Kraft um ein Mehrfaches grösser ist
als die in axialer Richtung einwirkende Kraft des Druckstempels 21. Bei dieser Verschiebung
in radialer Richtung werden die Innenflächen der Druckstempel in das konisch angeformte
Ende des Armierungsstahls hinein gepresst, bis alle Teilflächen der reliefartig ausgebildeten
Innenflächen dieser Backen am Armierungsstahl anliegen, bzw. die seitlichen Kanten
der Innenflächen benachbarter Pressbacken aneinander liegen.
[0018] Sobald das weitere Zusammenpressen der Pressbacken in radialer Richtung nicht mehr
möglich ist (und damit auch die Verschiebung in axialer Richtung zum Stillstand kommt),
wird der Druck des Hydraulikfluids im Innenraum 17 des Zylinders 12 so weit gesenkt,
dass die Feder 22 den Kolben 13 und mit ihm den Druckstempel 21 etwas zurückschieben
kann. Bei dieser Rückverschiebung werden auch die mit dem Druckstempel verbundenen
Pressbacken zurückgezogen, wobei das Zurückziehen der Backen in axialer Richtung zugleich
das Auseinanderziehen der Backen in radialer Richtung bewirkt. Dann wird das konische
Ende des Armierungsstahls mit dem eingepressten Gewinde zwischen den gelösten Pressbacken
gedreht, um einen beim Einpressen der Backen in den Stahl möglicherweise aufgeworfenen
Grat an den seitlichen Rändern der Innenflächen der Pressbacken abzuschneiden. Schliesslich
wird das Hydraulikfluid aus dem Innenraum des Zylinders entlassen, so dass die Feder
den Kolben mit dem Druckstempel und den damit verbundenen Pressbacken in die Ruhestellung
zurückdrücken kann. Der Armierungsstahl kann dann mit dem fertig eingepressten konischen
Aussengewinde aus der Vorrichtung herausgezogen werden.
[0019] Wenn die seitlichen Ränder der Innenflächen der Pressbacken zum Abschneiden des Grates
nicht geeignet sind oder das Drehen eines langen Armierungsstahls zwischen den zurückgezogenen
Pressbacken nicht möglich ist, kann der Grat einfacherweise auch in das gepresste
Gewinde eingedrückt werden. Dazu wird der Armierungsstahl zwischen den in radialer
Richtung zurückgezogenen Pressbacken um seine Längsachse gedreht, bis jeder in der
Längsrichtung und über die gesamte Länge des Gewindes verlaufende Grat der Innenfläche
eines Pressbackens gegenüberliegt, wonach die Pressbacken nochmals in radialer Richtung
gegeneinander geschoben werden. Dabei ist darauf zu achten, dass der Armierungsstahl
praktisch ebensoweit zwischen die Pressbacken eingeführt wird wie beim vorgängigen
Pressen des Gewindes und dass die Drehung um die Längsachse relativ klein ist, damit
das gepresste Gewinde beim "Entgraten" nicht verformt oder beschädigt wird. Vorteilhafterweise
wird dazu die in Fig. 1 mit gestrichelten Linien gezeichnete Einrichtung 50 verwendet.
Diese Einrichtung besteht aus einem Führungsring 51, der zum Aufschieben auf den Armierungsstahl
46 vorgesehen ist, und aus einem Anschlagstift 52, der aus der Frontfläche des Presskopfs
in achsparalleler Richtung vorsteht. Der Führungsring weist eine Führungsfläche 53
auf sowie ein in radialer Richtung verlaufendes Gewindeloch 54, in das eine Flügelschraube
56 eingeschraubt ist. Bei der Verwendung dieser Einrichtung wird nach dem Einführen
des Armierungsstahls in den Presskopf, aber vor dem Pressen des Gewindes, die lose
auf dem Armierungsstahl sitzende Führungshülse verschoben, bis ihre Führungsfläche
an den Pressbacken anliegt und dann mit Hilfe der Flügelschraube am Armierungsstahl
festgeschraubt. Dabei sollte die in axialer Richtung gesehene Verdrehung der Flügelschraube
gegenüber dem Anschlagstift möglichst nicht mehr als etwa 10
0 betragen. Nach dem Pressen des Gewindes und Zurückziehen des Pressstempels wird der
Armierungsstahl erneut in den Presskopf gestossen, bis die Führungsfläche wieder an
den Pressbacken anliegt und zugleich so weit gedreht, dass die Flügelschraube am Anschlagstift
anliegt. Danach wird die Presse erneut unter Druck gesetzt und werden die Pressbacken
zusammengeschoben, wie es für das Gewindepressen bereits beschrieben wurde. Ein solcherart
zweimal gepresstes, konisches Gewinde enthält keinen fühlbaren Grat und lässt sich
einwandfrei in ein Mutterstück mit konischem Innengewinde einschrauben.
[0020] Fig. 3a zeigt schematisch den axialen Schnitt durch einen Pressbacken 60 mit dem
einem konischen Mutterstück entsprechenden Gewindeprofil 61. Die einzelnen Gänge dieses
Profils sind symmetrisch zur Längsachse 62 ausgerichtet, d.h. jede Flanke 63 bzw.
64 schliesst mit der quer zur Längsachse liegenden Ebene 66 den gleichen Winkel t
' bzw. f" ein. Die Figur zeigt weiter, dass die beiden Flanken jedes Gangs unterschiedliche
Länge aufweisen, wobei die beim Gewindepressen in der axialer Verschieberichtung vordere
Flanke 64 länger ist als die hintere Flanke 63. Diese unterschiedliche Länge der Flanken
entspricht einer unterschiedlichen Flächengrösse des Gewindeganges und damit einem
unterschiedlichen Druck auf die Fläche beim Pressen eines Gewindes.
[0021] Um diesen Druckunterschied und dessen mögliche nachteilige Folgen zu vermeiden, kann
es vorteilhaft sein, Pressbacken zu verwenden, deren Gänge symmetrisch zum Konus der
Innenfläche angeordnet sind. Die Fig. 3b zeigt den axialen Schnitt durch einen solchen
Pressbacken 70. Bei diesem Pressbacken weisen die Gänge des Gewindes Flanken 71, 72
auf, die mit einer Geraden 73, die senkrecht auf dem Konus 74 der Innenfläche steht
(oder um den Konuswinkel β gegen die senkrecht auf der Längsachse stehende Gerade
76 geneigt ist) gleiche Winkel δ' bzw. δ " einschliesst. Bei diesem Gewinde sind die
Flanken der einzelnen Gänge gleich lang und darum der beim Pressen eines Gewindes
auf die Flanke jedes Gewindeganges wirkende Druck gleich gross.
[0022] Bei einer praktisch erprobten Ausführungsform der beschriebenen Vorrichtung hatte
der Kolben 13 einen Durchmesser von 140 mm und einen Hub von 25 mm. Die Vorrichtung
war an eine Hydraulikpumpe angeschlossen, die einen Druck von etwa 700 bar erzeugt,
was einer flächenbezogenen Kraft am Kolben von 900 kN entspricht. Der Winkel α der
Mantellinien des konischen Innenraums 27 war 10°. Wenn für die Umlenkung der von der
hydraulischen Presse erzeugten Kraft aus der axialen in die radiale Richtung die Nuten
im Innenkonus einfacherweise als schiefe Ebenen mit einer Neigung von 5:1 angesehen
werden, dann beträgt die in radialer Richtung wirkende Kraft der Pressbacken etwa
5000 kN.
[0023] Bei einer erprobten Ausführungsform waren im Gewindepresskopf vier Pressbacken angeordnet.
Die Innenflächen dieser in axialer Richtung 105 mm langen Pressbacken waren um einen
Winkel ß = 7° gegen die Achse 45 des Presskopfs geneigt, und ihr Profil entsprach
den Gängen eines ausgerundeten Spitzgewindes mit einer Steigung von 2 mm und einer
Tiefe von 1,5 mm.
[0024] Die Vorrichtung wurde verwendet, um in einen Armierungsstahl von 40 mm Durchmesser
aus Stahl IIIA mit einer Streckgrenze von 5000 kg/cm
2 innert 5 sec ein konisches Gewinde einzupressen. Das Gewinde zeigte nur einen geringen
Grat, der nicht geputzt werden musste und das Aufschrauben eines Mutterstücks nicht
behindert. Im geschliffenen Längsschnitt durch den Stahl konnten im Bereich des Gewindes
keine Haarrisse aufgefunden werden. Die beschriebene Ausführungsform der Vorrichtung
ist relativ leicht. Das Gewicht von Presse und Presskopf beträgt etwa 35 kg, was den
Transport und das Installieren der Vorrichtung zum bzw. am Arbeitsort ganz wesentlich
erleichtert.
[0025] Es versteht sich, dass die beschriebene Vorrichtung auf vielerlei Arten abgewandelt
und an spezielle Anforderungen angepasst werden kann. Beispielsweise ist es vorteilhaft,
zum Pressen von konischen Gewinden mit unterschiedlichen Durchmessern austauschbare
Gewindepressköpfe zu verwenden, bei denen die Abmessungen der Pressbacken an die Abmessungen
des zu pressenden Gewindes bzw. an den Durchmesser eines Armierungsstahls angepasst
sind. Weiter kann es vorteilhaft sein, andere als die beschriebenen Winkel sowohl
für die Führungsnuten in der Hülse, als auch für die Innenflächen der Pressbacken
zu verwenden. Es ist auch möglich, z.B. in Abhängigkeit vom Durchmesser des zu pressenden
Gewindes mehr oder weniger als die beschriebenen vier Pressbacken zu verwenden.
[0026] Es versteht sich auch, dass die beschriebene Vorrichtung nicht nur wie beispielsweise
angegeben zum Einpressen konischer Gewinde in Armierungsstähle, sondern zum Einpressen
solcher Gewinde in irgendwelche in geeigneter Weise vorbereitete Werkstücke verwendet
werden kann.
1. Verfahren zum Herstellen eines konischen Aussengewindes, insbesondere an einem
Armierungsstahl, dadurch gekennzeichnet, dass an das Werkstück ein den äusseren Abmessungen
des Gewindes entsprechender Konus angeformt und danach in diesen Konus das Gewinde
eingepresst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewinde kalt eingepresst
wird, wozu ein Werkzeug mit mehreren Pressbacken verwendet wird, welche Pressbacken
längs einer konischen Innenfläche zwischen einer ersten und einer zweiten Position
verschiebbar sind, wobei die Pressbacken in der ersten Position voneinander beabstandet
sind, um das Einführen des Konus am Werkstück zwischen die Innenflächen der Pressbacken
zu ermöglichen, und in der zweiten Position aneinanderliegen und mit ihren Innenflächen
ein konisches Innengewinde bilden, das praktisch ein Mutterstück zu dem herzustellenden
konischen Aussengewinde ist und wozu eine Druckkraft auf die Pressbacken ausgeübt
wird, um diese auf den Konus des Werkstücks zu pressen und diesen zu verformen, welche
Druckkraft praktisch parallel zur Längsachse des Konus gerichtet ist und welche konische
Innenfläche bei der durch die Druckkraft bewirkten Verschiebung eine radial zur Längsachse
gerichtete Kraft erzeugt.
3. Verfahren nach Ansrpuch 2, dadurch gekennzeichnet, dass ein Werkzeug verwendet
wird, dessen konische Innenfläche 10° oder weniger zur Längsachse geneigt ist.
4. Vorrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch
eine Führungshülse (26) mit einem konischen Innenraum (27) und mehreren in diesem
Innenraum angeordneten und in dessen axialer Richtung verschiebbarer Pressbacken (35,
36, 37, 38), die der Längsachse (25) des Innenraums zugewandte Innenflächen aufweisen,
deren Profil einzelnen Segmenten eines Mutterstücks für das zu pressende konische
Gewinde entsprechen, sowie durch einen zum Verschieben der Pressbacken in Richtung
des kleineren Durchmessers des konischen Innenraums vorgesehenen Druckstempel (21).
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbacken (35,
36, 37, 38) in radialer Richtung verschiebbar an dem Druckstempel (21) gehaltert sind.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Pressbacken im Querschnitt
T-förmig ausgebildet sind und die Führungshülse (26) in der Längsrichtung verlaufende
Nuten (30, 31, 32, 33) aufweist, die gegenüber der Achse (45) der Führungshülse im
einen Winkel (x) geneigt sind, in welchen Nuten die Pressbacken verschiebbar gegeführt
sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Richtung des Neigungswinkels
(α der Führungsnuten (30, 31, 32, 33) für die Pressbacken (35, 36, 37, 38) der Richtung
des Neigungswinkels (ß) der Innenflächen der Pressbacken entgegengesetzt ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zum Ausrichten des Armierungsstahls
beim Nachpressen des Gewindes eine Führungseinrichtung (50) mit einem Führungsring
(51) und einem Anschlagstift (52) vorgesehen ist, welcher Führungsring eine zum lösbaren
Befestigen am Armierungsstahl und zum Anlegen an den Anschlagstift vorgesehene Schraube
(56) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche jedes
Pressbackens dem Segment eines Mutterstücks entspricht, bei dem die Flanken (63, 64)
der einzelnen Gewindegänge mit einer Spirale, deren Fläche (66) immer senkrecht auf
der Achse (62) des Mutterstücks steht, gleiche Winkel ( γ', γ") einschliesst.
L0. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Innenfläche jedes
Pressbackens dem Segment eines Mutterstücks entspricht, bei dem die Flanken (71, 72)
der einzelnen Gewindegänge mit einer Spirale, deren Fläche (73) immer senkrecht auf
dem Konus (64) der Innenfläche des Mutterstücks steht, gleiche Winkel ( d ', δ") einschliesst.