|
(11) | EP 0 121 522 B1 |
| (12) | FASCICULE DE BREVET EUROPEEN |
|
|
| (54) |
PROCEDE ET DISPOSITIF DE CRISTALLISATION EN CONTINU D'UNE MASSE CUITE VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR KONTINUIERLICHEN KRISTALLISATION EINER ZUCKERLÖSUNG METHOD AND DEVICE FOR THE CONTINUOUS CRYSTALLIZATION OF A COOKED MASS |
|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||
| Il est rappelé que: Dans un délai de neuf mois à compter de la date de publication de la mention de la délivrance de brevet européen, toute personne peut faire opposition au brevet européen délivré, auprès de l'Office européen des brevets. L'opposition doit être formée par écrit et motivée. Elle n'est réputée formée qu'après paiement de la taxe d'opposition. (Art. 99(1) Convention sur le brevet européen). |
[0001] La présente invention concerne un procédé et un dispositif de malaxage en continu d'une masse cuite obtenue notamment lors de la fabrication du sucre, étant entendu que par "sucre" on entend "saccharose".
[0002] Les procédés d'extraction du sucre font, en général, appel à deux types d'usines: des usines de fabrication proprement dites (sucreries) et des usines de post-traitement (raffineries) dans lesquelles les sucres sont affinés, filtrés, cristallisés et façonnés.
[0003] Les sucreries ont des équipements adaptés à la matière première utilisée qui est la betterave ou la canne. Ainsi, les sucreries ont un équipement spécifique alors que les raffineries traitent des sucres bruts q'uils soient de canne ou de betterave.
[0004] Lorsque la matière première est la betterave on utilise un procédé de diffusion pour obtenir un jus qui aura recueilli le sucre contenu dans les betteraves préalablement découpées en fines lanières ou cossettes.
[0005] De manière schématique, les diffuseurs sont des appareils dans lesquels on fait circuler de l'eau à contre-courant. Les jus obtenus contiennent environ 11 à 12% d'impuretés rapportés aux matières sèches.
[0006] Un traitement à la chaux suivi d'une carbonatation et d'une séparation par filtration ou par décantation permet une épuration satisfaisante des non-sucres organiques.
[0007] Lorsque la matière première est la canne, on opère par broyage et pression dans des "moulins" pour extraire le jus, rarement par diffusion. Ne contenant pas les mêmes impuretés que le jus de betterave, le jus de canne subit une épuration différente et l'étape de carbonatation est supprimée.
[0008] Par contre, pour ce qui concerne les étapes de concentration et de cristallisation, les opérations nécessaires sont comparables dans les deux types de sucrerie.
[0009] La présente invention concerne plus particulièrement les étapes permettant de cristalliser le sucre et s'applique à tous les jus sucrés quelle que soit la matière première utilisée.
[0010] La cristallisation en sucrerie (de canne ou de betterave) et an raffinerie (de canne ou de betterave) a pour but d'extraire sous forme cristallisée, avec un rendement aussi élevé que possible, le sucre dissous dans le sirop et de le séparer ainsi des impuretés solubles qui l'accompagnent.
[0011] La vitesse de cristallisation dépend principalement des paramètres liés suivants: sursaturation, viscosité, température, agitation interne, pureté et pH.
[0012] Le brevet français No. 1528738 décrit un procédé de cristallisation de sirop de sucrerie selon lequel on introduit dans une chaudière à cuire des jus sucrés concentrés où une fraction du sucre est cristallisée. La masse cuite obtenue est malaxée pendant un certain temps à une température élevée puis tamisée dans une essoreuse centrifuge où les cristaux sont séparés de l'égout. L'égout mère est ensuite mélangé à des cristaux puis subit un second malaxage afin de provoquer la cristallisation du sucre contenu dans ledit égout.
[0013] Dans ce procédé, le fait d'opérer à température élevée, ce qui est nécessaire compte-tenu de ses caractéristiques, ne permet pas d'atteindre un degré de cristallisation suffisamment élevé. Par ailleurs, la consommation d'énergie est importante.
[0014] Le brevet français No. 2064277 décrit un procédé d'obtention de cristaux en continu selon lequel un sirop de sucre, en présence de germes cristallins, préalablement ajoutés, est concentré sous vide dans un cristalliseur présentant plusieurs compartiments successifs.
[0015] Ce procédé nécessite une température relativement élevée, ce qui d'une part, accroît la dépense énergétique, et d'autre part, diminue le rendement de cristallisation.
[0016] Le brevet français 1368118 décrit un procédé de cristallisation consistant à prélever une partie de la masse cuite à la sortie d'un appareil à cuire, à lui faire subir une opération de turbinage et à réinjecter l'eau mère ainsi obtenue, au niveau de l'une des étapes de cristallisation. Ce procédé nécessite un turbinage supplémentaire d'une part, entraîne une déperdition d'énergie non mise à profit pour la cristallisation, d'autre part. Par ailleurs en prélevant une part importante de la masse cuite on diminue la surface de cristallisation de la masse cuite restante qui est dirigée vers le malaxeur. De ce fait, l'eau mère réinjectée cristallise spontanément par refroidissement en donnant des grains parasites de faible grosseur qui passent à travers le tamis des centrifugeuses, ce qui réduit d'autant l'extraction en cristaux de l'ensemble du jet.
[0017] Le procédé de cristallisation selon l'invention permet d'obtenir dès la fin du malaxage de la masse cuite une quantité de sucre cristallisé beaucoup plus importante que lors de la miase en oeuvre des procédés connus à ce jour.
[0018] En effet, le procédé vise à abaisser au maximum la température de la masse cuite pour'augmenter la cristallisation.
[0019] Il consiste à faire subir à un sirop de sucre une cuite continue ou discontinue de façon à obtenir une masse cuite, à soumettre la masse cuite à une ou plusieurs étapes de malaxage continu sous vide, à séparer ensuite les cristaux de l'eau mère du jet de cristallisation considéré, notamment par turbinage et est caractérisé en ce qu'une partie au moins de l'eau mère est recyclée au niveau de la ou des étapes du malaxage sous vide.
[0020] L'invention a également pour objet un dispositif de malaxage d'une masse cuite, constitué d'un ou de plusieurs malaxeurs cylindriques (8, 28, 29) comportant des moyens d'entrée (16a, 31a) et de sortie (16b, 31 b) de la masse cuite, au moins une prise de vide (35), un moyen d'entrée (19, 32) d'eau mère relié à une sortie de l'égout d'essorage d'un dispositif d'essorage, caractérisé en ce que la sortie de la masse cuite et le moyen d'entrée d'eau mère sont reliés respectivement l'un à l'entrée de la masse cuite et l'autre à une sortie d'eau mère du même dispositif d'essorage.
[0021] De préférence, seule la partie dite "égout pauvre" est recyclée lors des étapes de malaxage sous vide. La partie dite "égout riche" est réinjectée par exemple au niveau de la cuite.
[0022] Les termes "égouts pauvre et riche" sont définis selon L. Dubourge Sucreries de betteraves 1952.
[0023] De préférence encore, la partie recyclée de l'eau mère est réchauffée et désémulsionnée avant ledit recyclage.
[0024] Bien que la viscosité de la masse cuite augmente, l'abaissement de température est rendu possible par l'auto-évaporation sous vide, en régime continu, de l'eau contenue dans la masse cuite et par le recyclage de tout ou partie de l'eau mère, ce qui provoque ainsi une agitation violente et permanente.
[0025] Cette agitation est d'autant plus efficace qu'elle s'effectue d'une manière régulière sur une épaisseur faible et uniforme de la masse cuite.
[0026] Il est avantageux que le malaxage continu sous vide comporte plusieurs étapes successives. Dans le cas de deux étapes, la première est conduite sous un vide compris entre 82,6 kPa et 88,0 kPa, la seconde sous un vide compris entre 88,0 kPa et 96,0 kPa.
[0027] La masse cuite doit présenter une température initiale d'environ 80°C et voir, à l'issue du malaxage continu sous vide, sa température abaissée à une valeur comprise entre 40°C et 50°C.
[0028] La masse cuite cristallisée est ensuite essorée (turbinage): les cristaux sont séparés de l'eau mère et l'égout pauvre du jet de cristallisation considéré est recyclé, en grande partie, au niveau du ou des malaxeurs continus sous vide. Les égouts pauvres recyclés maintiennent une fluidité suffisante pour que la masse cuite ne se fige pas et que la mobilité des cristaux permette leur mouvement.
[0029] De préférence, les moyens d'entrée de l'égout pauvre sont constitués d'une ou plusieurs tubulures situées dans la partie inférieure du cylindre. De préférence, ces tubulures arrivent tangentiellement au cylindre. De préférence, leur nombre est compris entre deux et dix.
[0030] Le procédé et le dispositif selon l'invention seront mieux compris grâce à la description des figures 1,2, 3, 4, 5, 6, et grâce à un exempel de réalisation.
La Figure 1 présente un flow-sheet d'une variante du procédé selon laquelle, après une cuite continue, le malaxage continu sous vide est conduit dans un appareillage constitué d'un seul malaxeur.
La Figure 2 présente un flow-sheet d'une variante préférée du procédé selon laquelle, après une cuite continue, le malaxage continu sous vide est conduit dans un appareillage constitué de deux malaxeurs distincts.
La Figure 3 présente le dispositif pour mettre en oeuvre le procédé illustré à la figure 1.
la Figure 4 présente le dispositif pour mettre en oeuvre le procédé illustré à la figure 2.
La Figure 5 est une vue transversale en coupe brisée'à plan parallèle d'un malaxeur sous vide illustré à la figure 4.
La Figure 6 est une vue de profil selon A.A du même malaxeur.
[0031] Selon les figures 1, 2, 3, 4, une fraction 1a, 21a du sirop de sucre 1, 21 est dirigée vers un appareil vertical 2, 22 pour réaliser le pied de cuite. Il présente un volume de 300 h.l. et comporte un faisceau, aux tubes supportés par deux plaques de forme tronconique, en pente vers le puits central équipé d'une hélice d'agitation.
[0033] Le malaxeur à magma est une capacité horizontale cylindrique entièrement fermée, munie d'un agitateur constitué d'une hélice supportée par un arbre longitudinal tournant à 1 tour/mn et équipée d'une double enveloppe à circulation d'eau chaude à 80°C permettant de thermostater l'ensemble: ce malaxeur à magma a seulement un rôle de stockage-tampon.
[0034] Le magma 5, 25 venant du malaxeur 4, 24 et la fraction 1 b, 21 b du sirop de sucre alimentent l'appareil à cuite continue 6, 26.
[0035] L'appareil à cuite continue 6, 26 est composé d'une cuve horizontale cylindrique, en acier, à l'intérieur de laquelle le chauffage.est assuré par un faisceau de tubes longitudinaux en acier inoxydable, disposés en nappes. La partie inférieure de la cuve est pourvue d'une double enveloppe dans laquelle circulent les buées qui ne sont pas condensées dans le faisceau.
[0036] Un certain débit de vapeur est injecté à la partie inférieure de l'appareil à cuire pour assurer l'agitation de la masse cuite.
[0037] L'appareil est divisé en compartiments par des cloisons transversales et une cloison longitudinale à la base desquelles un orifice permet la progression de la masse cuite. Le premier compartiment est alimenté par le magma, les suivants par la masse cuite provenant du compartiment précédent.
[0038] Chaque compartiment est également pourvu d'une alimentation en sirop 1b, 21 b qui arrose par tubes tournants les parois émergeant de la masse cuite.
[0039] La masse cuite parvenant au dernier compartiment est extraite à sa base par une pompe à vitesse variable.
[0040] La circulation et le débit des fluides dans l'appareil sont contrôlés par des chaînes de régulation -de vide, des pressions de vapeur, d'agitation, de densité et de niveau de masse cuite.
[0041] A titre d'indication, les caractéristiques principales d'un appareil à cuite continue (construction Fives-Cail-Babcock) sont les suivantes:
[0042] Les conditions de fonctionnement de l'appareil décrit ci-dessus sont les suivantes:
(Le Brix étant défini comme la valeur du rapport poids de matières sèches/poids total du sirop).
[0044] Selon une variante de l'invention-Figures 1 et 3-, ce dispositif est constitué d'un malaxeur 8 comprenant une enveloppe horizontale 9 hermétique, calorifugée, munie d'un arbre longitudinal 10 supportant une hélice 11 et séparée en deux compartiments 12, 13, par une paroi étanche 14, laquelle est équipée dans la partie basse d'un orifice 15 permettant le transfer de la masse cuite d'un compartiment d'entrée au compartiment de sortie, chaque compartiment étant pourvu d'une tubulure 35 permettant une liaison avec une source de vide. Le compartiment d'entrée et le compartiment de sortie sont respectivement pourvus de tubulures d'entrée 16a et de sortie 16b de la masse cuite, ces tubulures étant de faibel section et situées dans la partie basse de chaque compartiment.
[0045] A titre d'exemple le premier compartiment est soumis à un vide de 82,2 kPa, le second à un vide de 89,4 kPa.
[0046] L'arrivé et le départ de la masse cuite se font par la partie basse du malaxeur à l'aide, respectivement, d'une pompe volumétrique à vitesse variable―qui peut être la pompe d'extraction de la cuite continue 6―et d'une pompe volumétrique à vitesse variable d'extraction.
[0047] Au fur et à mesure du grossissement des cristaux, la fluidification de la masse cuite est réalisée avec l'égout pauvre 18 obtenu lors de l'essorage de la masse cuite cristallisée (étape de centrifugation 40 permettant d'isoler le sucre cristallisé 41).
[0048] Cet égout pauvre arrive dans le bas de chacun des compartiments 12, 13 par trois tubulures tangentielles 19 dont les débits sont régulés.
[0049] Selon une variante préférée de l'invention-Figures 2, 4, 5, 6-les deux étapes successives de malaxage sont conduites dans deux malaxeurs continus 28, 29 sous vide, à un seul compartiment, et montés en série.
[0050] La masse cuite cristallisée 27 sortant du premier malaxeur continu sous vide 28 est dirigée sur le second malaxeur 29.
[0051] Chaque malaxeur 28, 29 est constitué d'un cylindre horizontal 30 muni d'un mouvement intérieur de faible puissance, raclant les parois et empêchant ainsi les concrétions de sucre. Il comporte également des tubulures d'entrée 31a a et de sortie 31 b de la masse cuite, de faible section et situées dans sa partie inférieure. Le niveau de masse cuite est maintenu sensiblement dans le plan diamétral, de façon présenter le maximum de surface à l'évaporation.
[0052] La partie dite "égoutes pauvres" 39, issue de la masse cuite après essorage 40, préalableme réchauffée 42 et désémulsionnée 43, est injectée 211 a, 211 b, dans les malaxeurs 28, 29 en quatre points p des arrivées horizontales 32 réparties selon la génératrice inférieure 33. La partie dite "égout riche" 44 recyclée avec la fraction 21 b. Chaque malaxeur 28, 29, constitue un étage mis sous un vide détermir lequel correspond à la température de masse cuite recherchée. La progression du vide par étage perrr d'abaisser la limite inférieure de température tout en évitant la formation spontanée de "faux-grains
[0053] L'ensemble est alimenté en continu par une pompe volumétrique 34 à vitesse variable à partir de sortie d'une cuite continue ou d'un malaxeur de coulée d'une cuite discontinue.
[0054] Chaque étage est raccordé 35 à une centrale de vide profond 37, le vide étant réglé au moyen d'ul vanne automatique 36.
[0055] Après un temps de séjour de 90 minutes, la masse cuite refroidie est extraite en continu par une pom¡ volumétrique 38 à vitesse variable.
[0058] Le débit d'introduction d'égout sur chaque étage est réglé proportionnellement au débit de mas cuite et corrigé sur le dernier étage en fonction du Brix de sortie.
Exemple 1:
[0059] Les caractéristiques d'un dispositif de malaxage continu sous vide formé de deux malaxeurs contini sous vide distincts sont les suivantes:
Station de vide:
[0062] Par rapport à un procédé classique comportant des cuites chauffées à la vapeur, le procédé selon l'invention permet d'économiser environ 60% de la consommation de vapeur.
[0063] Dans l'exemple décrit, on observe un grossissement important des cristaux, dépassant 60% pour un premier jet de raffiné.
[0064] La différence essentielle entre le malaxeur sous vide continu et les autres types de cristalliseur est que le refroidissement ne se fait pas par échange avec un fluide mais par auto-évaporation. La continuité de l'opération favorise la régularité du produit fini obtenue par le maintien de la valeur de tous les paramètres des chaînes de régulation.
[0065] Le "flash" qui se produit aux arrivées de masse cuite et de l'égout de préférence préalablement réchauffé et désémulsionné crée un régime turbulent qui facilite les transferts de matière du fluide vers le cristal. Le fait de réchauffer l'égout-ce qui apporte des calories au système―entraîne une cristallisation supplémentaire par auto-évaporation de cet égout.
[0066] Selon les conditions de fonctionnement de l'installation de malaxage continu sous vide, le coefficient de grossissement des cristaux est compris entre 1,30 et 1,80. Le procédé de cristallisation selon l'invention peut être qualifié de "procédé de cristallisation à froid": il supprime tout phénomène de recoloration de la masse cuite, réduisant de ce fait la quantité d'eau nécessaire lors de l'étape de clairçage, opération qui s'accompagne toujours d'une redissolution des cristaux de sucre.
[0067] Ainsi, le procédé et le dispositif de cristallisation d'un sirop de sucre selon l'invention permettent de pousser l'extraction à une niveau jamais atteint, quelle que soit la technique ùtilisée. En outre, ils ajoutent au malaxage tous les avantages d'un travail en continu, à savoir: régularité de marche―donc meilleure qualité du produit obtenu-, réduction des dimensions du matériel, simplification des chaînes de contrôle et d'automatisation, amélioration très sensible du compte d'exploitation de l'atelier.
1. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre consistant à faire subir au sirop
une cuite continue ou discontinue de façon à obtenir une masse cuite, à soumettre
la masse cuite à une ou plusieurs étapes de malaxage continu sous vide, à séparer
ensuite les cristaux de l'eau mère du jet de cristallisation considéré, notamment
par turbinage, caractérisé en ce qu'une partie au moins de l'eau mère est recyclée
au niveau de la ou des étapes de malaxage sous vide.
2. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre selon la revendication 1, caractérisé
en ce que l'eau mère est recyclée dans la partie inférieure du ou des malaxeurs constituant
la ou lesdites étapes de malaxage sous-vide.
3. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre selon la revendication 1, caractérisé
en ce que la partie de l'eau mère recyclée est la partie dite "égout pauvre".
4. Procédé de cristallisation d'un sirop de sucre selon la revendication 1, caractérisé
en ce que la partie recyclée de l'eau mère est réchauffée et désémulsionnée avant
ledit recyclage.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le malaxage continu sous
vide de la masse cuite comporte plusieurs étapes successives.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que le malaxage continu sous
vide de la masse cuite comporte deux étapes successives.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la première étape de malaxage
est conduite sous un vide compris entre 82,6 et 88,0 kPa.
8. Procédé selon les revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que la seconde étape
de malaxage est conduite sous un vide compris entre 88,0 et 96,0 kPa.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce
que la température de la masse cuite est voisine de 80°C.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la température du sirop
cristallisé est comprise entre 40°C et 50°C à l'issue de 1' (la dernière) étape de
malaxage sous vide.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en
ce qu'entre la fin de l'étape de cuisson continue ou discontinue et la fin du malaxage
continu sous vide le rapport poids de cristaux sortis/poids de cristaux entrés est
compris entre 1,30 et 1,80.
12. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les deux étapes successives
de malaxage continu sous vide sont conduites dans un malaxeur unique.
13. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que chaque étape de malaxage
continu sous vide est conduite dans un malaxeur distinct.
14. Procédé selon l'une des revendications prévédentes, caractérisé en ce que le niveau
de masse cuite est maintenu sensiblement dans le plan diamétral de chaque malaxeur
continu sous vide.
15. Dispositif de malaxage d'une masse cuite, constitué d'un ou de plusieurs malaxeurs
cylindriques (8, 28, 29) comportant des moyens d'entrée (16a, 31a) et de sortie (16b,
31b) de la masse cuite, au moins une prise de vide (35), un moyen d'entrée (19, 32)
d'eau mère relié à une sortie de l'égout d'essorage d'un dispositif d'essorage, caractérisé
en ce que la sortie (16b, 31b) de la masse cuite et le moyen d'entrée (19, 32) d'eau
mère sont reliés respectivement l'un à l'entrée de la masse cuite et l'autre à une
sortie d'eau mère du même dispositif d'essorage.
16. Dispositif de malaxage selon la revendication 15, caractérisé en ce que le moyen
d'entrée (19, 32) est constitué d'une ou plusieurs tubulures situées dans la partie
inférieure du cylindre.
17. Dispositif de malaxage selon la revendication 16, caractérisé en ce que les tubulures
arrivent tangentiellement au cylindre.
18. Dispositif de malaxage selon l'une des revendications 15 à 17 constitué d'un malaxeur
(8) cylindrique horizontal comprenant une enveloppe hermétique (9) calorifugée, muni
d'un arbre longitudinal (10) supportant une hélice (11) et séparé en deux compartiments
(12) et (13) par une paroi étanche (14) laquelle est équipée dans sa partie basse
d'un orifice (15) permettant le transfer de la masse cuite d'un compartiment de départ
(12) au compartiment d'arrivée (13), chaque compartiment étant pourvu d'une tubulure
(35) permettant une liaison avec une source de vide (37), caractérisé en ce que chaque
compartiment (12, 13) est muni d'une ou plusieurs tubulures (19) constituant ledit
moyen d'entrée d'eau mère.
19. Dispositif de malaxage selon la revendication 18, caractérisé en ce que chaque
compartiment est muni de trois tubulures tangentielles (19).
20. Dispositif de malaxage selon l'une des revendications 15 à 17 constituée de deux
malaxeurs cylindriques horizontaux disposés en série (28, 29) munis d'un mouvement
intérieur de faible puissance, caractérisé en ce que chaque malaxeur est muni d'une
ou plusieurs tubulures (32) constituant ledit moyen d'entrée d'eau mère.
21. Dispositif selon la revendication 18, caractérisé en ce que les compartiments
d'arrivée (13) et de départ (12) de la masse cuite sont pourvus de tubulures d'entrée
(16a) et de sortie (16b) de masse cuite, de faible section et situées dans leur partie
basse.
1. Verfahren zur Kristallisation eines Zuckersirups, das darin besteht, daß der Sirup
einem kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Kochvorgang derart unterworfen wird,
daß man eine gekochte Masse erhält, die gekochte Masse einer oder mehreren kontinuierlichen
Knetstufen im Vakuum unterworfen wird, danach die Kristalle der Mutterlauge von dem
in Betracht gezogenen Kristallisationsstrahl insbesondere durch Schleudern getrennt
werden, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Teil der Mutterlauge bei dem Niveau
der Knetstufe(n) im Vakuum recycled wird.
2. Verfahren zur Kristallisation eines Zuckersirups nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Mutterlauge in dem unteren Teil des Kneters oder der Kneter recycled wird,
der die Knetstufe(n) unter Vakuum bildet.
3. Verfahren zur Kristallisation eines Zuckersirups nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Teil der Mutterlauge, der recycled wird, der als "erster Ablauf" bezeichnete
Teil ist.
4. Verfahren zur Kristallisation eines Zuckersirups nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Teil der Mutterlauge, der recycled wird, vor dem genannten Recyclen wieder
erwärmt und entemulgiert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das kontinuierliche Kneten
der gekochten Masse im Vakuum mehrere aufeinanderfolgende Stufen beinhaltet.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das kontinuierliche Kneten
der gekochten Masse im Vakuum zwei aufeinanderfolgende Stufen beinhaltet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Knetstufe durchgeführt
wird unter einem Vakuum zwischen 82,6 und 88,0 kPa.
8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Knetstufe
durchgeführt wird unter einem Vakuum zwischen 88,0 und 96,0 kPa.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
die Temperatur der gekochten Masse annähernd 80°C beträgt.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des kristallisierten
Sirups beim Austritt aus der letzten Knetstufe im Vakuum zwischen 40°C und 50°C beträgt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
zwischen dem Ende der kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Kochstufe und dem
Ende des kontinuierlichen Knetens im Vakuum das Verhältnis des Gewichts der austretenden
Kristalle zu dem Gewicht der eintretenden Kristalle zwischen 1,30 und 1,80 liegt.
12. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zwei aufeinanderfolgenden
kontinuierlichen Knetstufen im Vakuum in einem einzigen Kneter durchgeführt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß jede kontinuierliche Knetstufe
im Vakuum in einem gesonderten Kneter durchgeführt wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
das Niveau der gekochten Masse im wesentlichen in der diametralen Ebene jedes unter
Vakuum gehaltenen Kneters liegt.
15. Vorrichtung zum Kneten einer gekochten Masse, bestehend aus einem oder mehreren
zylindrischen Knetern (8, 28, 29) mit Eintritts- (16a, 31a) und Austrittseinrichtungen
(16b, 31b) für die gekochte Masse, wenigstens einer Vakuumquelle (35) einer Eintrittseinrichtung
(19, 32) für die Mutterlauge, verbunden mit einem Ausgang des Schleuderablaufs einer
Schleudervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Ausgang (16b, 31) der gekochten
Masse und die Eintrittseinrichtung (19, 32) für die Mutterlauge jeweils mit dem Eingang
der gekochten Masse bzw. einem Ausgang der Mutterlauge derselben Schleudereinrichtung
verbunden sind.
16. Vorrichtung zum Kneten nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Eintrittseinrichtung
(19, 32) aus einer oder mehreren im unteren Teil des Zylinders angeordneten Röhren
besteht.
17. Vorrichtung zum Kneten nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß sich die
Röhren tangential an den Zylinder heranerstrecken.
18. Vorrichtung zum Kneten nach einem der Ansprüche 15 bis 17, bestehend aus einem
horizontalen zylindrischen Kneter (8) mit einer wärmeisolierten luftdichten Hülle
(9), der ausgestattet ist mit einer eine Wendel (11) tragenden Längswelle (10) und
in zwei Abteile (12 und 13) geteilt ist durch eine dichte Wand (14), die in ihrem
unteren Teil mit einer Öffnung (15) versehen ist, welche die Überführung der gekochten
Masse aus einem Abgabeabteil (12) in ein Eintrittsabteil (13) gestattet, wobei jedes
Abteil mit einer Röhre (35) ausgestattet ist, die eine Verbindung mit einer Vakuumquelle
(37) gestattet, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Abteil (12, 13) mit einer oder mehreren
Röhren (19) versehen ist, die die genannte Eintrittsvorrichtung für die Mutterlauge
bilden.
19. Vorrichtung zum Kneten nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Abteil
mit drei tangentialen Röhren (19) versehen ist.
20. Vorrichtung zum Kneten nach einem der Ansprüche 15 bis 17, bestehend aus zwei
hintereinander angeordneten waagerechten zylindrischen Knetern (28, 29), die mit einem
inneren Antrieb schwacher Leistung ausgestattet sind, dadurch gekennzeichnet, daß
jeder Kneter mit einer oder mehreren Röhren (32) ausgestattet ist, die das Mittel
für den Eintritt der Mutterlauge bilden.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Eintritts- (13)
und Austrittsabteile (12) für dei gekochte Masse mit Eintritts- (16a) und Austrittsröhren
(16b) von geringem Querschnitt für die gekochte Masse ausgestattet sind, die in ihrem
unteren Teil liegen.
1. A process for the crystallisation of a sugar syrup comprising subjecting the syrup
to a continuous or noncontinuous boiling so as to obtain a massecuite, subjecting
the massecuite to one or more stages of continuous stirring under vacuum, then separating
the crystals from the mother liquor of the crystallisation stage in guestion-pacdcularly by spinning, characterized in that at least a part of the mother liquor
is recycled during the stage or stages of stirring under vacuum.
2. A process for the crystallisation of a sugar syrup according to Claim 1, characterised
in that the mother liquor is recycled into the lower part of the stirrer or stirrers
forming the said stage or stages of stirring under vacuum.
3. A process for the crystallisation of a sugar syrup according to Claim 1, characterised
in that the recycled fraction of the mother liquor is the fraction called "centrifugal
running".
4. A process for the crystallisation of a sugar syrup according to Claim 1, characterised
in that the recycled fraction of the mother liquor is reheated and de-emulsified before
the said recycling.
5. A process according to Claim 1, characterised in that the continuous stirring of
the massecuite under vacuum comprises a plurality of successive stages.
6. A process according to Claim 5, characterised in that the continuous stirring of
the massecuite under vacuum comprises two successive stages.
7. A process according to Claim 6, characterised in that the first stage of stirring
is conducted under a vacuum of between 82.6 and 88.0 kPa.
8. A process according to Claims 6 or 7, characterised in that the second stage of
stirring is conducted under a vacuum of between 88.0 and 96.0 kPa.
9. A process according to any one of the preceding claims, characterised in that the
temperature of the massecuite is in the region of 80°C.
10. A process according to Claim 9, characterised in that the temperature of the crystallised
syrup is between 40°C and 50°C at the end of the (last) stage of stirring under vacuum.
11. A process according to any one of the preceding claims, characterised in that,
between the end of the continuous or noncontinuous boiling stage and the end of the
continuous stirring under vacuum, the ratio weight of crystals discharged/weight of
crystals entered is between 1.30 and 1.80.
12. A process according to Claim 6, characterised in that the two successive stages
of continuous stirring under vacuum are carried out in a single stirrer.
13. A process according to Claim 5, characterised in that each stage of continuous
stirring under vacuum is carried out in a separate stirrer.
14. A process according to one of the preceding claims, characterised in that the
level of massecuite is maintained substantially in the plane of the diameter of each
continuous vacuum stirrer.
15. A device for stirring a massecuite, consisting of one or more cylindrical stirrers
(8, 28, 29) comprising means for entry (16a, 31a) and exit (16b, 31b) of the massecuite,
at least one vacuum takeoff (35), a means for entry (19, 32) of mother liquor connected
to an exit for the centrifugal running from a centrifuging device, characterised in
that the exit (16b, 31 b) for the massecuite and the means for entry (19, 32) for
mother liquor are connected, respectively, one to the entry for the massecuite and
the other to an exit for the mother liquor from the same centrifuging device.
16. A device for stirring according to Claim 15, characterised in that the means for
entry (19, 32) consists of one or more pipes situated in the lower part of the cylinder.
17. A device for stirring according to Claim 16 characterised in that the pipes come
to the cylinder tangentially.
18. A device for stirring according to one of Claims 15 to 17 consisting of a horizontal
cylindrical stirrer (8) comprising a hermetic, thermally insulated shell (9), fitted
with a longitudinal shaft (10) supporting a helix (11) and divided into two compartments
(12) and (13) by a leakproof wall (14) which is equipped in its low part with an orifice
(15) permitting the transfer of the massecuite from a discharge compartment (12) to
a delivery compartment (13), each compartment being provided with piping (35) permitting
a connection to a source of vacuum (37), characterised in that each compartment (12,
13) is provided with piping (19) forming the said means for entry of a mother liquor.
19. A device for stirring according to Claim 18;characterised in that each compartment
is provided with three tangential pipes (19).
20. A device for stirring according to one of Claims 15 to 17 consisting of two horizontal
cylindrical stirrers arranged in series (28, 29) and fitted with a low-power internal
movement, characterised in that each stirrer is fitted with piping (32) forming the
said means for entry of a mother liquor.
21. A device according to Claim 18, characterised in that the compartments for delivery
(13) and for discharge (12) of the massecuite are provided with piping for entry (16a)
and exit (16b) of massecuite, with a small cross-section and situated in their low
part.