[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines metallischen
Körpers aus einer amorphen Legierung, insbesondere aus einem metallischen Glas, bei
welchem
- ein Zwischenprodukt aus mindestens zwei pulverförmigen, zumindest teilweise magnetischen
Komponenten der Legierung unter Vornahme eines Kompaktierungsschrittes so ausgebildet
wird, daß die Legierungskomponenten in dem Zwischenprodukt jeweils in mindetens einer
Dimension höchstens 1 µm ausgedehnt sind, und
- das Zwischenprodukt in den metallischen Körper mittels einer Diffusionsreaktion
bei vorbestimmter erhöhter Temperatur umgewandelt wird.
[0002] Ein derartiges Verfahren zur Herstellung einer amorphen Legierung ist z.B. in der
"Frankfurter Zeitung: Blick durch die Wirtschaft" (Herausgeber: "Frankfurter Allgemeine
Zeitung"), 27. Jahrgang, Nr. 23, 1.2.1984, Seite 5 bzw. in "Machine Design", Vol.
55, No. 25, 10.10.1983, Seite 8 angedeutet.
[0003] Als "metallische Gläser" bezeichnete amorphe Materialien sind allgemein bekannt
(vgl. z.B. "Zeitschrift für Metallkunde", Band 69, 1978, Heft 4, Seiten 212 bis 220
oder "Elektrotechnik und Maschinenbau", 97. Jahrgang, September 1980, Heft 9, Seiten
378 bis 385). Bei diesen Materialien handelt es sich im allgemeinen um spezielle Legierungen,
die aus mindestens zwei vorbestimmten, auch als Legierungskomponenten bezeichneten
Ausgangselementen oder -verbindungen mittels besonderer Verfahren herzustellen sind.
Häufig ist dabei das Material mindestens eines der Elemente oder einer der Verbindungen
magnetisch. Diese speziellen Legierungen weisen anstelle eines kristallinen ein glasartiges,
amorphes Gefüge auf und besitzen eine Reihe von außergewöhnlichen Eigenschaften bzw.
Eigenschaftskombinationen wie z.B. hohe Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit,
große Härte und Zugfestigkeit bei gleichzeitiger guter Duktilität sowie besondere
magnetische Eigenschaften. Außerdem lassen sich über den Umweg des amorphen Zustandes
mikrokristalline Materialien mit interessanten Eigenschaften herstellen (vgl. z.B.
DE-PS 28 34 425).
[0004] Die Herstellung metallischer Gläser erfolgt bisher im allgemeinen durch schnelles
Abschrecken aus der Schmelze (vgl. auch DE-OS 31 35 374 oder 31 28 063). Dieses Verfahren
führt jedoch dazu, daß mindestens eine Dimension des hergestellten Materials kleiner
als etwa 0,1 mm ist. Für verschiedene Abwendungen wäre es dagegen wünschenswert,
wenn metallische Gläser in beliebiger Form und Abmessung zur Verfügung stünden.
[0005] Ferner wurde vorgeschlagen, metallische Gläser statt durch schnelles Abschrecken
durch eine spezielle Festkörperreaktion herzustellen. Hierbei muß eine der Legierungskomponenten
in die andere unterhalb der Kristallisationstemperatur des zu erzeugenden metallischen
Glases schnell diffundieren, wobei die andere Komponente praktisch unbeweglich bleibt.
Eine derartige Diffusionsreaktion wird im allgemeinen auch als anomale, schnelle Diffusion
bezeichnet. Hierbei sind bestimmte energetische Voraussetzungen zu erfüllen (vgl.
z.B. "Physical Review Letters", Vol. 51, No. 5, August 1983, Seiten 415 bis 418 oder
"Journal of Non-Crystalline Solids", Vol. 61 und 62, 1984, Seiten 817 bis 822). So
müssen die Legierungskomponenten exotherm miteinander reagieren. Ferner wird auch
eine bestimmte Mikrostruktur benötigt, indem die beteiligten Legierungskomponenten
eng benachbart sind und jeweils in mindestens einer Dimension sehr kleine Ausdehnungen
unter 1 µm aufweisen. Dementsprechend sind insbesondere Schichtstrukturen geeignet,
die beispielsweise durch Aufdampfen erzeugt werden können (vgl. z.B. die genannte
Literaturstelle aus "Phys.Rev.Letters", Vol. 51). Daneben ist hierfür auch eine Schichtung
von dünnen Metallfolien möglich (vgl. z.B. "Proc. MRS Europe Meeting on Amorphous
Metals and Non-Equilibrium Processing", Hrsg. M. von Allmen, Strasbourg, 1984, Seiten
135 bis 140).
[0006] Darüber hinaus kann eine entsprechende schichtähnliche Struktur auch nach dem Verfahren
erhalten werden, das aus der eingangs genannten Veröffentlichung "Blick durch die
Wirtschaft" zu entnehmen ist. Gemäß diesem Verfahren mischt man zunächst als Legierungskomponenten
entsprechende Metallpulver der gewünschten Zusammensetzung und kompaktiert diese
dann zu einem Zwischenprodukt. Dieses Zwischenprodukt, in dem die Legierungskomponenten
jeweils in mindestens einer Dimension höchstens 1 µm ausgedehnt sind, wird anschließend
durch anomale schnelle Diffusion bei vorbestimmter erhöhter Temperatur in den gewünschten
metallischen Körper mit amorphem Gefüge überführt.
[0007] Während bei dem erwähnten Aufdampfverfahren nur sehr dünne Gebilde zu erhalten sind,
setzen die erwähnten beiden Verformungsverfahren eine gute Duktilität der beteiligten
Legierungskomponenten voraus. Außerdem tritt bei dem bekannten Verfahren, bei dem
von pulverförmigen legierungskomponenten ausgegangen wird, die Schwierigkeit auf,
daß die sich an der Oberfläche der Metallpulver befindlichen Oxidschichten durch die
Verformung entfernt werden müssen und daß das sich bei der Kompaktierung und Verformung
ergebende Gefüge sehr unregelmäßig ist. Betrachtet man außerdem technisch interessante
Legierungen, so findet man, daß häufig eine der Legierungskomponenten schlecht oder
praktisch nicht verformbar ist, wie z.B. Bor bei FeNiB oder Kobalt bei CoZr. Auch
sind einige Komponenten nicht oder nur zu hohem Preis als Folie erhältlich wie z.B.
Seltene Erdmetalle für amorphe Übergangsmetall-/Seltene-Erden-Verbindungen.
[0008] Zur großtechnischen Herstellung von metallischen Körpern mit verhältnismäßig ausgedehnter
Form und Abmessung aus amorphen Legierungen, wobei insbesondere auch schwer verformbare
oder spröde Legierungskomponenten zu verwenden sind, kann ein Verfahren dienen, das
mit der nicht-vorveröffentlichten DE-Patentanmeldung P 35 15 167.6 vorgeschlagen
wurde. Gemäß diesem Verfahren wird zunächst mittels eines an sich bekannten Mahlprozesses
mit einer Pulvermühle aus den meistens kristallinen Pulvern der die Legierungskomponenten
darstellenden Ausgangselemente oder -verbindungen ein Mischpulver hergestellt, dessen
einzelne Teilchen etwa schichtförmig aus den Ausgangselementen bzw. -verbindungen
aufgebaut sind. Der Zeitpunkt zur Beendigung des Mahlprozesses, zu dem dieser Aufbau
der Mischpulverteilchen vorliegt, läßt sich, z.B. durch experimentelle Untersuchung
der Teilchen, ohne weiteres ermitteln und somit festlegen. Dieses so hergestellte
Mischpulver wird dann in einem weiteren Arbeitsschritt zu einem kompakten Zwischenprodukt
mit dem gewünschten Körper angepaßter Form und Abmessung kompaktiert und/oder verformt.
Dieses kompakte Zwischenprodukt besteht dabei noch aus kristallinen Teilen der Ausgangselemente
oder -verbindungen, deren jeweilige Abmessungen in mindestens einer Dimension unter
1 µm oder sogar unter 0,2 µm liegen. In einer sich anschließenden Diffusionsglühung
wird dann in an sich bekannter Weise das Zwischenprodukt in den gewünschten metallischen
Körper aus der amorphen Legierung bzw. aus dem metallischen Glas umgewandelt.
[0009] Bei diesem vorgeschlagenen Verfahren erfolgt die Kompaktierung des Pulvers entweder
durch Strangpressen oder durch andere Verformungsmethoden wie z.B. Hämmern. Diese
Verformung bewirkt eine Verkleinerung der individuellen Schichtdicken, wenn die Schichten
parallel zur Verformungsrichtung liegen. Man erhält zwar durch den Mahlvorgang Pulverteilchen
mit weitgehend parallel angeordneten Schichten, doch bei der Kompaktierung erfolgt
keine Ausrichtung der Teilchen, so daß die Anordnung der einzelnen Schichten bezüglich
der Verformungsrichtung statistisch verteilt ist. Für Schichten die senkrecht zur
Verformungsrichtung liegen, kann sich dann bei der Verformung sogar eine Vergrößerung
der Schichtdicke ergeben, wogegen Schichten, die überwiegend parallel zur Verformungsrichtung
liegen, beim Verformen dünner werden. Die statistisch orientierte Ausrichtung der
Schichten vor dem Kompaktieren führt also gegebenenfalls zu einer Vergrößerung der
Bandbreite der Schichtdicken nach der Verformung; d.h., die Verformung bei der Kompaktierung
wird also nicht ausgenutzt.
[0010] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, das eingangs genannte Verfahren so auszugestalten,
daß mit ihm unter Verwendung mindestens einer magnetischen Komponente metallische
Körper mit verhältnismäßig ausgedehnter Form und Abmessung aus einer amorphen oder
auch nichtamorphen, kristallinen Legierung großtechnisch herzustellen sind, wobei
insbesondere auch schwer verformbare und spröde Legierungskomponenten zu verwenden
sein sollen und wobei in dem Kompaktierungsschritt die einzelnen Schichten parallel
zu einer vorbestimmten Vorzugsrichtung, der späteren Verformungsrichtung, angeordnet
werden.
[0011] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im Hauptanspruch angegebenen Maßnahmen
gelöst.
[0012] Die mit dieser Ausgestaltung des Verfahrens verbundenen Vorteile sind insbesondere
darin zu sehen, daß sich die Teilchen des Mischpulvers in einem angelegten Magnetfeld
hinreichender Stärke so ausrichten, daß ihre schichtähnlichen Strukturen etwa parallel
zum Magnetfeld liegen. Das Magnetfeld wird dabei während des Herstellungsverfahrens
zumindest zu einem Zeitpunkt angelegt, an dem die einzelnen Teilchen noch beweglich
sind, d.h. im allgemeinen zumindest vor dem eigentlichen Kompaktierungsschritt. Aufgrund
der besonderen Ausrichtung der einzelnen schichtähnlichen Strukturen des Mischpulvers
im Magnetfeld wird so erreicht, daß diese dann bei der Verformung noch dünner werden,
d.h. also, der Verformungsprozeß zur Kompaktierung wird auch zu einer weiteren Verringerung
der Schichtdicken ausgenutzt. Durch entsprechend geringe Schichtdicken werden bekanntlich
Diffusionsreaktionen zwischen den Teilchen begünstigt. Dies ist insbesondere dann
von Vorteil, wenn mit den Legierungskomponenten ein amorphes Material erzeugt werden
soll.
[0013] Vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Verfahrens gehen aus den Unteransprüchen
hervor.
[0014] Die Erfindung wird nachfolgend noch weiter anhand der Herstellung eines Körpers aus
einem besonderen metallischen Glas erläutert. Dabei brauchen die mindestens zwei
pulverförmigen Legierungskomponenten nicht alle unbedingt metallisch zu sein, sondern
bei einzelnen von ihnen kann es sich auch um Metalloide handeln. Jedoch muß mindestens
eine dieser Komponenten magnetische Eigenschaften aufweisen. Im allgemeinen werden
die Komponenten kristallin sein; in speziellen Fällen der Verwendung von Metalloiden
können jedoch auch amorphe Pulver wie z.B. aus Bor vorgesehen werden.
[0015] Das metallische Glas des herzustellenden Körpers soll eine mittlere, beispielsweise
binäre Zusammensetzung A
xB
y aufweisen, wobei A und B die beispielsweise metallischen Ausgangselemente bzw. Legierungskomponenten
sowie x und y Atom-% (mit x + y = 100) bedeuten. Eine der Legierungskomponenten A
oder B sollen dabei aus einem magnetischen Material bestehen. Gemäß einem konkreten
Ausführungsbeispiel kann es sich bei A z.B. um magnetisches Co und bei B um nicht-magnetisches
Zr handeln. Daneben kann ebensogut auch von entsprechenden anderen Komponenten zur
Ausbildung von bekannten zwei- oder mehrkomponentigen amorphen oder auch nichtamorphen
Legierungen ausgegangen werden. Gemäß dem angenommenen Ausführungsbeispiel einer binären
Legierung werden zunächst Pulver der beiden Komponenten A und B zusammen mit gehärteten
Stahlkugeln in einen geeigneten Mahlbecher gegeben. Die Größe der Pulver kann beliebig
sein, eine ähnliche Größenverteilung beider beteiligter Komponenten ist jedoch vorteilhaft.
Die resultierende atomare Konzentration des aus diesen Pulvern herzustellenden Körpers
wird durch das Mengenverhältnis der beiden Pulversorten bestimmt.
[0016] Dementsprechend können zunächst reine Co- und Zr-Pulver mit Pulverpartikelgrößen
von jeweils z.B. durchschnittlich etwa 40 µm in eine Planetenkugelmühle (Marke Fritsch:
Typ "Pulverisette-5") gegeben werden, deren Stahlkugeln Durchmesser von jeweils 10
mm aufweisen. Eine Variation des Kugeldurchmesses und der Kugelanzahl bewirkt dabei
eine beliebige Veränderung der Mahlintensität. Um eine Oberflächenoxidation der Teilchen
zu verhindern, wird der Stahlbehälter der Mühle unter Schutzgas, beispielsweise unter
Argon, verschlossen und erst nach Beendigung des Mahlprozesses wieder geöffnet. Während
des Mahlvorganges werden dann die Pulver flachgedrückt, verschweißt und auch wieder
geteilt. Dabei kann vorteilhaft ein vorbestimmtes Temperaturniveau unterhalb der Kristallisationstemperatur
des zu bildenden amorphen Materials eingehalten werden. Gegebenenfalls lassen sich
auch mehrere Temperaturstufen vorsehen bzw. kann ein entsprechendes Temperaturprogramm
durchlaufen werden. Mit fortschreitender Mahldauer entstehen dann größere Pulverteilchen,
die zumindest weitgehend eine schichtähnliche Struktur aufweisen, d.h. aus einer Vielzahl
von alternierenden schichtähnlichen Bereichen der beteiligten Legierungskomponenten
bestehen. Hierbei handelt es sich um eine Mikrostruktur, wie sie z.B. auch in der
Anfangsphase eines bekannten Verfahrens zum mechanischen Legieren entsteht (vgl.
z.B. "Scientific American", Vol. 234, 1976, Seiten 40 bis 48). Nach diesem bekannten
Verfahren können an sich auch amorphe Legierungen hergestellt werden (vgl. z.B. "Applied
Physics Letters", Vol. 43, No. 11, 1.12.1973, Seiten 1017 bis 1019). Während jedoch
bei dem bekannten Verfahren des mechanischen Legierens solange gemahlen wird, bis
sich die vorerwähnte schichtähnliche Struktur wieder auflöst und eine echte Legierung
entsteht, wird demgegenüber bei dem Verfahren nach der Erfindung der Mahlvorgang bei
Erreichen der gewünschten schichtähnlichen Struktur, in der die schichtähnlichen
Bereiche im allgemeinen etwa 0,01 bis 0,9 µm, vorzugsweise zwischen 0,05 und 0,5
µm dick sind, abgebrochen. Die Größe der Pulverteilchen selbst stellt sich auf etwa
10 bis 200 µm Durchmesser ein. Der vorbestimmte Zeitpunkt, an dem diese gewünschte
Struktur der Pulverteilchen vorliegt, kann z.B. durch Schnittuntersuchungen der Teilchen
festgelegt werden. Am Ende des zu diesem Zeitpunkt abzubrechenden Mahlprozesses liegt
somit ein Mischpulver vor, dessen Teilchen aus alternierenden dünnen, kristallinen,
schichtähnlichen Bereichen bestehen, und daß somit noch eine ausreichende Beweglichkeit
der Pulverteilchen in einem Magnetfeld und eine hinreichende Duktilität für einen
schließlich durchzuführenden Kompaktierungsschritt aufweist.
[0017] Solange die Pulverteilchen noch beweglich sind, werden diese also erfindungsgemäß
einem magnetischen Gleichfeld ausgesetzt. Sie richten sich dann so aus, daß ihre schichtähnlichen
Strukturen parallel zu dem Magnetfeld liegen. Die Magnetfeldrichtung wird dabei so
gelegt, daß sie mit einer späteren Kompaktierungsrichtung übereinstimmt.
[0018] Die Art und Weise wie die magnetische Ausrichtung der Pulverteilchen erfolgt, richtet
sich nach der jeweiligen Kompaktierungsmethode. Wird z.B. ein sogenanntes isostatisches
Pressen angewandt, entweder in Verbindung mit einer gleichzeitigen Diffusionsglühung
als heißisostatisches Pressen oder zur Bildung eines Formkörpers zur weiteren Verformung
durch Strangpressen, Hämmern oder ähnlichem, so wird zunächst das Mischpulver in
eine verformbare Form eingefüllt. Anschließend wird dann eventuell unter Rütteln
und Klopfen, das magnetische Feld parallel zur Längsachse der Form angelegt. Die Feldstärke
kann hierfür im Bereich zwischen 0,1 und 1 T liegen. Nachdem so die Pulverteilchen
mit ihren einzelnen Schichten parallel zur Feldrichtung ausgerichtet sind, kann das
Magnetfeld abgeschaltet, die Form verschlossen und der isostatische Preßvorgang begonnen
werden. Hierbei ist auf eine sorgfältige Handhabung des Preßlings zu achten, damit
sich das Pulver nicht wieder umordnet.
[0019] Eine weitere Möglichkeit besteht darin, das Pulver zunächst in einer einachsigen
Presse zu einem kompakten Vorprodukt bzw. zu mehreren tablettenartigen Formstücken
zusammenzupressen. Nachdem das Vorprodukt oder die Formstücke gegebenenfalls noch
ummantelt wurde bzw. wurden, schließt sich noch ein weiterer Verformungsschritt wie
z.B. Strangpressen oder Hämmern an. Hierbei ist das Magnetfeld nach Einfüllen des
Mischpulvers in die Preßmatrize vor dem Pressen anzulegen. Außerdem kann das Mischpulver
auch direkt in einen Mantel eingefüllt, magnetisch ausgerichtet und anschließend
im Mantel stranggepreßt, gehämmert oder anderweitig zu einer guten Verdichtung verformt
werden.
[0020] Bei dem gewählten Ausführungsbeispiel wurde davon ausgegangen, daß nur eine der
beiden Legierungskomponenten A oder B aus einem magnetischen Material besteht. Ebensogut
können jedoch auch beide Komponenten magnetisch sein. Dies bedeutet aber, daß im
allgemeinen verschiedene Curie-Temperaturen T
cA bzw. T
cB der bei den Komponenten A und B vorliegen. In diesem Falle wird die erfindungsgemäße
Ausrichtung der erstellten Pulverteilchen in einem Magnetfeld bei einer Temperatur
T vorgenommen, die zwischen den beiden Curie-Temperaturen liegt, d.h. daß gilt: T
cA <T<T
cB, falls T
cA <T
cB ist (ansonsten umgekehrt).
[0021] Am Ende eines gegebenenfalls noch weiteren Formgebungsschrittes liegt dann ein Zwischenprodukt
des herzustellenden Körpers mit der gewünschten Form und Abmessung vor. Anschließend
erfolgt dann eine Wärmebehandlung, bei der die für die Amorphisierung verantwortliche
Interdiffusion der beteiligten Legierungskomponenten als Festkörperreaktion erfolgt.
Diese Reaktion kann zwar gegebenenfalls als anomale, schnelle Diffusion in bekannter
Weise ablaufen, wobei eine Legierungskomponente in die andere diffundiert. Es sind
jedoch ebensogut auch andere Diffusionsreaktionen mit z.B. gegenseitige Eindiffusion
der Komponenten möglich. Bei all diesen Reaktionen ist zu beachten, daß, je feiner
das Gefüge ist, desto niedrigere Temperaturen und desto kürzere Glühzeiten für die
vollständige Umwandlung des Zwischenproduktes in den gewünschten Körper ausreichen.
Für diese Festkörper-Diffusionsreaktion muß die Glühtemperatur auf jeden Fall in
bekannter Weise unterhalb der Kristallisationstemperatur des metallischen Glases
liegen. Der am Ende dieses Verfahrens als Endprodukt vorliegende metallische Körper
besteht somit aus einer amorphen Legierung mit durch das Kompaktierungsverfahren vorgegebener
und deshalb weitgehend beliebig wählbarer Dicke und Form.
[0022] Bei dem vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens
wurde davon ausgegangen, daß ein Körper aus einem metallischen Glas her gestellt
werden soll. Jedoch lassen sich mit diesem Verfahren ebensogut auch Körper aus kristallinen
Mischpulver herstellen, die nach einer Diffusionsglühung nach wie vor kristallin
sind. Gegebenenfalls kann der kristalline Zustand dieser Materialien auch über den
Umweg eines nicht-kristallinen, amorphen Gefüges erreicht werden (vgl. z.B. "Applied
Physics Letters", Vol. 44, No. 1, Januar 1984, Seiten 148 und 149).
1. Verfahren zur Herstellung eines metallischen Körpers aus einer insbesondere amorphen
Legierung, bei welchem Verfahren
- ein Zwischenprodukt aus mindestens zwei pulverförmigen, zumindest teilweise magnetischen
Komponenten der Legierung unter Vornahme eines Kompaktierungsschrittes so ausgebildet
wird, daß die Legierungskomponente in dem Zwischenprodukt jeweils in mindestens einer
Dimension höchstens 1 µm ausgedehnt sind und
- das Zwischenprodukt in den metallischen Körper mittels einer Diffusionsreaktion
bei vorbestimmter erhöhter Temperatur umgewandelt wird,
dadurch gekennzeichnet,
- daß aus den pulverförmigen Legierungskomponenten mittels eines zu einem vorbestimmten
Zeitpunkt zu beendenden Mahlprozesses ein kristallines Mischpulver mit Teilchen derart
hergestellt wird, daß diese jeweils zumindest weitgehend eine schichtähnliche Struktur
aus den Legierungskomponenten aufweisen,
- daß die Pulverteilchen zumindest im Zustand ihrer Beweglichkeit in einem Magnetfeld
ausgerichtet werden
- und daß schließlich dieses Mischpulver zu dem Zwischenprodukt der gewünschten Form
und Abmessung in dieser Richtung kompaktiert und gegebenenfalls noch weiter verformt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g ekennzeichnet, daß die Beendigung des Mahlprozesses experimentell mittels Untersuchung der Mischpulverteilchen
bestimmt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Legierungskomponenten unter Schutzgas zu dem Mischpulver
vermahlen werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Legierungskomponenten bei mindestens einer vorbestimmten Temperatur zu
dem Mischpulver vermahlen werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Legierungskomponenten solange vermahlen werden, bis die
etwa alternierenden, schichtähnlichen Bereiche in den Mischpulverteilchen Dicken
zwischen 0,01 µm und 0,9 µm, vorzugsweise zwischen 0,05 µm und 0,5 µm aufweisen.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die pulverförmigen Legierungskomponenten zu Mischpulverteilchen mit Teilchendurchmesseern
zwischen etwa 10 und 200 µm, vorzugsweise etwa 20 und 100 µm vermahlen werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Mischpulverteilchen einem Magnetfeld der Stärke zwischen 0,1 und 1 Tesla
ausgesetzt werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpulver bei angelegtem Magnetfeld einer Rütteloder Klopfbehandlung
unterzogen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Mischpulver durch Hämmern oder Strangpressen zu dem Zwischenprodukt verformt
wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Diffusionsreaktion nach dem letzten Kompaktierungs- bzw. Verformungsschritt
vorgenommen wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Diffusionsreaktion zugleich mit dem letzten Kompaktierungs- bzw. Verformungsschritt
durchgeführt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß zwei magnetische Legierungskomponenten (A und B) mit verschiedenen Curie-Temperaturen
(TcA bzw. TcB) vorgesehen werden und daß das Ausrichten der Pulverteilchen im Magnetfeld bei einer
Temperatur (T) vorgenommen wird, die in dem Temperaturintervall zwischen den beiden
Curie-Temperauren (TcA und TcB) liegt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß ein nicht-kristallines Gefüge des Zwischenproduktes durch eine vorbestimmte
Glühbehandlung in ein mikrokristallines Gefüge umgewandelt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Zwischenprodukt aus mindestens zwei kristallinen Legierungskomponenten
gebildet wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß neben mindestens einem metallischen Ausgangselement oder einer metallischen
Ausgangsverbindung als der einen Legierungskomponente mindestens ein weiteres Ausgangselement
bzw. eine weitere Ausgangsverbindung als weitere Legierungskomponente vorgesehen wird,
die ein Metalloid ist.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Metalloid amorphes Bor vorgesehen wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß als mindestens eine Ausgangskomponente eine Verbindung oder Legierung aus mehreren
Elementen vorgesehen wird.