G a t t u n g
[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stauchen poröser rotationssymmetrischer
Sintermetallteile mit Werkzeugen zum plastischen Verdichten eines oder mehrerer poröser
Sintermetallteile.
Stand der Technik
[0002] Üblicherweise werden poröse Sintermetallteile nach dem Sintern im geschlossenen nicht
hinterschnittenen Werkzeugen, die im wesentlichen aus Unterstempel, Matrize und gegebenenfalls
einem Dorn oder mehreren Dornen sowie Oberstempel gebildet werden, axial um einige
Prozent Höhenabnahme gestaucht. Diese Verfahrensweise wird in der Pulvermetallurgie
"Kalibrieren" genannt. Beim Kalibrieren legt sich der Werkstoff des Sintermetallteils
durch plastische Verformung an die formgebenden Werkzeugflächen an. Neben erhöhter
Präzision in radialer Richtung errreicht man auf diese Weise eine Dichtesteigerung,
die mit einer Verbesserung der mechanischen Festigkeit verbunden ist. Wird bei Raumtemperatur
kalibriert, steigt die Festigkeit zusätzlich durch Kaltverfestigung. Nach diesem Verfahren
werden gegenwärtig etwa 85 % der porösen Sintermetallteile in Europa gefertigt. Für
die restlichen Produkte ist ein Kalibrierarbeitsgang, z. B. aus maßlichen Gründen,
nicht erforderlich.
[0003] Die herkömmlichen Verfahren besitzen im wesentlichen folgende Nachteile:
- Zur Herstellung eines Sintermetallteils wird die Höhlung eines geeigneten formgebenden
Werkzeuges mit rieselfähigem Metallpulver und gegebenenfalls erforderlichen nichtmetallischen
Beimengungen locker gefüllt. Das Pulver verteilt sich dabei nicht völlig gleichmäßig
in der Werkzeughöhlung, sondern bildet Gebiete erhöhter Dichte bei weitem Abstand
zwischen den Werkzeugwandungen. Unterschreitet der Abstand zwischen den Werkzeugwandungen
einen Wert von ungefähr 5 mm, so behindern sich die einzelnen Partikel des Pulvers
wegen der Reibung an den Werkzeugwänden gegenseitig beim Einrieseln und hinterlassen
dort Bereiche geringer Dichte. Der Dichteabfall wird umso schwerwiegender, je näher
die Werkzeugwandungen einander benachbart sind. Spalte von weniger als 1 mm Breite
lassen sich mit herkömmlichen Methoden kaum noch füllen. Sintermetallteile mit filigranartigen
Konturen 1 haben aufgrund dieses Effekt in ihren engsten Querschnitten die geringste
Dichte. Nachteilig macht sich dies besonders bei Zahnrädern bemerkbar, bei denen die
kraftübertragenden Zähne wegen geringer Dichte auch geringere Festigkeit als der Zahnradgrundkörper
aufweisen.
- Das Kalibrieren des Sintermetallteils ist ein diskontinuierlicher Arbeitsgang, der
einerseits durch eine verhältnismäßig geringe Produktivität gekennzeichnet ist und
andererseits meist teure Spezialmaschinen und -werkzeuge erfordert.
- In radialer Ausdehnung erreicht man sehr genaue Toleranzen beim koventionellen Kalibrieren,
und zwar etwa IT 5 bis IT 8, während in axialer Ausdehnung kaum Toleranzen von besser
als + 0,5 % erzielbar sind.
- Wegen der Notwendigkeit, das Sintermetallteil axial aus dem herkömmlichen Pulverpreßwerkzeug
auszuformen, können keine Hinterschneidungen, z. B. in Form von Querrillen oder -nuten,
mitgepreßt werden. Solche Konturen müssen durch spanende Nachbearbeitung gefertigt
werden, was nachteilig ist.
Aufgabe
[0004] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruches 1 dahingehend zu verbessern, daß die Formgebungsmöglichkeiten
für rotationssymmetrische poröse Sintermetallteile bei gleichzeitig erheblich gesteigerter
Produktivität wesentlich verbessert werden können.
Lösung
[0005] Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 wiedergegebene Merkmal gelöst.
Einige Vorteile
[0006] Im Gegensatz zu porenfreien metallischen Werkstoffen gilt für poröse Sintermetallteile
nicht das Gesetz der Volumenkonstanz in umformenden Arbeitsgängen. Daraus ergibt sich
eine bevorzugte, zur Zeit nicht rechnerisch vorherbestimmbare Formänderung in Richtung
der Hauptnormalspannung, wobei der Werkstoff überwiegend in den vorhandenen Porenraum
verdrängt wird. Deshalb sind mit Änderungen des äußeren Durchmessers nicht zwingend
Höhenänderungen verbunden, was bei porenfreien verformbaren Metallteilen unumgänglich
ist. Aus diesem Grund können bei zweckentsprechender Ausgestaltung der Umformwerkzeuge
sehr viel genauere Höhentoleranzen als beim herkömmlichen Kalibrieren von porösen
Sintermetallteilen eingehalten werden.
[0007] Werden poröse Sintermetallteile auf konventionelle Art und Weise kalibriert, kommt
es zu einer bevorzugten Verdichtung und Kaltverfestigung der Stirnflächen, was sich
- ähnlich wie beim Pulverpressen - aus der axialen Reibung des umzuformenden Teils
an den Werkzeugwandungen erklärt. Da es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um
einen im wesentlichen radialen Umformvorgang handelt, tritt die Verdichtung und Kaltverfestigung
nicht so sehr an den Stirnflächen als viel mehr am Außenumfang auf. Dies macht sich
besonders vorteilhaft bei filigranen abwälzbaren Konturen zur Übertragung von Umfangskräften
bemerkbar, z. B. an Zahnrädern.
[0008] Wegen des kontinuierlichen Charakters des erfindungsgemäßen Verfahrens sind keine
Bewegungsumkehrungen wie bei axial bewegten Werkzeugen erforderlich. Gemessen an normalen
Pressen zum Kalibrieren poröser Sintermetallteile läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren
extrem schnell durchführen, so daß Durchsatzsteigerungen um mehr als den Faktor 10
erzielt werden.
[0009] Bedingt durch die radiale Ausübung der Umformkräfte ist es ohne Probleme möglich,
Hinterschneidungen des Außenumfangs zu formen, z. B. Nuten, Rillen, Riffelungen, Zähne
oder dergleichen.
[0010] Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Vorrichtung bedingt eine relativ einfache Konstruktion,
um rotationssymmetrische Körper nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeiten zu
können. Zum Beispiel genügt bei einer beispielsweisen Anwendung ein sektorenförmig
gebogenes, konkaven Werkzeugteil, zu dem mit Spaltabstand ein angetriebenes, walzenförmiges
Werkzeugteil von kreisrunder Querschnittsform angeordnet ist, dessen Mantelfläche
die Gegenfläche für das konkave Werkzeugteil bildet, so daß sich die rotationssymmetrischen
Körper in der beschriebenen Art und Weise bearbeiten lassen.
[0011] In manchen Fällen kann es vorteilhaft sein, das Verfahren bei erhöhter Temperatur
durchzuführen. Die jeweils angewendete Temperatur ist werkstoffabhängig und empirisch
zu ermitteln. So wird man z. B. für Werkstoffe auf Eisenbasis bevorzugt Temperaturen
im Bereich der Umwandlungsplastizität bei der α - γ - Umwandlung anstreben, die je
nach chemischer Zusammensetzung des Stahls zwischen 723° C und 911° C einsetzt. Für
Bronzeteile haben sich Temperaturen unterhalb 600° C bewährt, während für Aluminium
Temperaturen zwischen 450° C und 400° C optimal erscheinen.
[0012] Die Umformung kann unter Schutzgas erfolgen. Dadurch wird die Oxidation der porösen
Sintermetallteile weitestgehend verhindert. Bei den genannten Temperaturen bilden
sich auf Stahl in Luft nämlich bereits meßbare Zunderschichten, die nicht nur eine
optische Beeinträchtigung darstellen, sondern auch eine narbige, meist nicht vertretbare
Oberflächenstruktur nach der radialen Stauchung hinterlassen.
Weitere Ausfuhrungsformen
[0013] In Patentanspruch 2 ist eine vorteilhafte Ausführungsform beschrieben, bei welcher
mit Hinterschneidungen, beispielsweise mit Rillen versehene Körper kalibriert werden
können.
[0014] Bei der Ausführungsform nach Patentanspruch 3 werden die Platten separat voneinander
fertigbearbeitet, um eine ausreichende geometrische Genauigkeit des Arbeitsspaltes
und besonders des Rillengrundes zu erzielen.
[0015] Die Ausführungsform nach den Patentansprüchen 4 bis 9 besitzen unter anderem folgende
Vorteile:
[0016] An manchen Teilen werden einseitige Einkerbungen, Nuten oder sonstige axial hinterschnittene
Konturen verlangt, die mit der herkömmlichen pulvermetallurgischen Fertigungstechnik
ohne spanende Nacharbeit nicht zu erzielen sind. Hier genügt es meist, ein einziges
Abstandsmaß zur Hinterschneidung einzuhalten, während das freie Ende des porösen Sintermetallteils
in seiner axialen Ausdehnung für die Funktion ohne Bedeutung ist. Durch die axiale
Begrenzung der Höhenzunahme an nur einer Seite des porösen Sintermetallteils erleichtert
und verbilligt man die Werkzeugherstellung in den genannten Fällen.
[0017] Es hat sich gezeigt, daß eine abrupte Verformung innerhalb eines kurzen Abrollweges
des porösen Sintermetallteils im Arbeitsspalt zur Zerstörung des Teils führt. Als
vorteilhaft erwies sich dagegen eine allmähliche, stetige Abnahme des Arbeitsspaltes
vom Einlauf an in Durchlaufrichtung zum Auslauf hin. Dabei können auch Höhenverringerungen
vorgenommen werden, indem die Höhe der Rille im feststehenden konkaven Werkzeugteil
kontinuierlich in Durchlaufrichtung abnimmt.
[0018] In ähnliche Richtung zielt Patentanspruch 5. Enthalten beide Werkzeugteile ein voll
ausgebildetes Zahnprofil im Grund der Rillen mit Zähnen gleicher Breite, gleicher
Höhe und gleichen Profils, so ist beim Einführen eines Werkstücks in Form eines rotationssymmetrischen
porösen Sintermetallteils das Grundgesetz der Verzahnung nicht erfüllt, da in einem
sich verjüngenden Arbeitsspalt die Bedingung konstanten Abstandes der Rotationsmittelpunkte
(Achsabstand) nie erfüllt werden kann. Deshalb werden die Flanken einer auf dem Umfang
des porösen Sintermetallteils eingeprägten Verzahnung während des Abrollens im sich
verjüngenden Arbeitsspalt beschädigt, und der Zahnkopf reißt bei weniger duktilen
Werkstoffen auf. Diese Schwierigkeiten lassen sich mit der Werkzeugkonstruktion und
der positionierten Zuführung der porösen rotationssymmetrischen Sintermetallteile
in den Arbeitsspalt nach Patentanspruch 5 umgehen.
[0019] Solange das poröse rotationssymmetrische Sintermetallteil noch in einem sich verjüngenden
Arbeitsspalt abrollt, erfährt es auch noch radiale plastische Stauchung. Endet der
sich verjüngende Arbeitsspalt mit Erreichen der Endabmessung, so hat der zuletzt im
Eingriff befindliche Durchmesser ein geringfügig kleineres Maß als der zuvor umgeformte
Durchmesser. Im Ergebnis erhält man am Außendurchmesser des Sintermetallteils einen
Rundlauffehler der für Präzisionsteile nicht zugelassen wird. Durch eine Ausgestaltung
der Werkzeugteile nach Patentanspruch 7 korrigiert man diese Rundlauffehler bis auf
die elastische Rückfederung.
[0020] Je nach Geometrie des Sintermetallteils reicht die Selbstzentrierung beim Einlaufen
in den Arbeitsspalt nicht aus. Es kommt zum unkontrollierten Ausweichen, z.B. zu Taumelbewegungen,
wodurch das poröse Sintermetallteil im Lauf der Umformung zerstört werden kann. Hier
haben sich bewegungsstabilisierende Hilfseinrichtungen nach Patentanspruch 8 bewährt.
[0021] Durch die Vorrichtung nach Patentanspruch 9 werden qualitätsmindernde Abdrücke der
Werkzeugkanten auf dem Umfang des porösen rotationssymmetrischen Sintermetallteils
vermieden.
[0022] In der Zeichnung ist die Erfindung - teils schematisch - an mehreren Ausführungsbeispielen
veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. 1 einen Axialschnitt durch ein Kalibrierwerkzeug, wie es üblicherweise zum herkömmlichen
axialen Kalibrieren poröser Sintermetallteile verwendet wird;
Fig. 2 eine Teildraufsicht auf eine erfindungsgemäße Vorrichtung;
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform, in ausschnittsweiser Darstellung;
Fig. 4 eine weitere Ausführungsform der Erfindung, ebenfalls in ausschnittsweiser
Darstellung;
Fig. 5
bis 9 einige poröse Körper aus Sintermetallen, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren
kalibriert wurden.
[0023] Fig. 1 zeigt zur Abgrenzung von erfindungsgemäßen Verfahren eine Vorrichtung gemäß
dem Stand der Technik. Bei dieser Vorrichtung wird durch einen Oberstempel 1 ein Werkstück
2 aus porösem Sintermetallwerkstoff in einer Matrize 3 gegen einen Unterstempel 4
mit einem zentrischen Dorn 5 kalibriert. Mit einer solchen Vorrichtung ist lediglich
eine diskontinuierliche Verfahrensweise möglich.
[0024] Dagegen ist in Fig. 2 schematisch der Bewegungsablauf bei einem beispielsweisen Verfahren
gemäß der Erfindung dargestellt.
[0025] Mit dem Bezugszeichen 6 ist ein konkaves Werkzeugteil bezeichnet, dem mit Spaltabstand
7 ein motorisch ange-
; triebenes konvexes Werkzeugteil 8 zugeordnet ist, daß bei der dargestellten Ausführungsform
im Querschnitt kreisförmig ist und demgemäß eine äußere Zylindermantelfläche 9 aufweist.
Die Drehrichtung des konvexen Werkzeugteils 8 ist durch den Pfeil und den Buchstaben
X angedeutet.
[0026] Poröse Sintermetallteile 10 werden über eine geeignete Zuführung 11 in den sich in
Drehrichtung X verjüngenden Arbeitsspalt 7 eingeführt, wobei die Werkstücke 10 durch
Reibungskräfte in Rotation versetzt und vom angetriebenen i Werkzeugteil 8 durch den
Arbeitsspalt 7 gezwungen werden. Das konkave Werkzeugteil 6 und/oder das konvexe Werkzeugteil
8 sind positionierbar ausgebildet und können zur Einstellung der Breite des Arbeitsspaltes
7 mit der erforderlichen Genauigkeit beweglich ausgebildet und in der jeweiligen Stellung
arretierbar sein.
[0027] Bei ihrer Bewegung durch den Arbeitsspalt 7 nehmen die porösen Sintermetallteile
10 unter Verringerung ihres Volumens an ihrem Außendurchmesser die Kontur der Arbeitsflächen
9 bzw. 17 der Werkzeugteile 6 bzw. 8 an. Nach Austritt aus dem Arbeitsspalt 7 werden
die Sintermetallteile 10, die während der Umformung eine Verdichtung erfahren haben,
vom angetriebenen konvexen Werkzeugteil 8 durch einen Abstreifer 12 - falls erforderlich
-, abgestreift und in geeigneter Weise in Richtung Y abgefördert. Die Abfördervorrichtung
ist nicht dargestellt. Hierzu können übliche Fördervorrichtungen, z.B. Schurren, Förderbänder
o. dgl., eingesetzt werden.
[0028] Aus dem Vergleich mit Fig. 1 erkennt man die großen Vorteile des kontinuierlichen
Bewegungsablaufs und die große Arbeitsgeschwindigkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens:
Beim konventionellen Kalibrieren von porösen Sintermetallteilen erfolgt die Verdichtung
im wesentlichen axial. Das erfordert eine Auf- und Abbewegung zumindest von Ober-
und Unterstempel 1 und/oder 4 für jedes einzelne Werkstück 2, das kalibriert werden
soll. Die Massenträgheit bei der Bewegungsumkehr macht herkömmliches Kalibrieren zu
einem vergleichsweisen langsamen Verfahren.
[0029] Dagegen braucht nach dem erfindungsgemäßen Verfahren nur das Massenträgheitsmoment
und die Massenträgheit in Richtung des Arbeitsspaltes 7 für das poröse Sintermetallteil
10 überwunden zu werden. Die dafür verbrauchte Energie ist gering. Durch den in einer
Richtung erfolgenden Bewegungsablauf der Vorrichtungen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren
steigt der Durchsatz an porösen Sintermetallteilen 10 pro Zeiteinheit erheblich.
[0030] Um zu verhindern, daß das umzuformende poröse Sintermetallteil 10 aus dem Arbeitsspalt
7 ausweicht oder seine Höhe während der Umformung wesentlich vergrößert, werden die
beiden Werkzeugteile 6 und 8 vorteilhaft so gestaltet, daß die Höhe im Arbeitsspalt
7 begrenzt ist. Dies ist in den Fig. 3 und 4 dadurch angedeutet, daß die Arbeitsflächen
9 und 17, von denen der radiale I Umformdruck auf das poröse Sintermetallteil 10 augeübt
wird, jeweils in eine Rille 13 bzw. 14 des feststehenden konkaven und des angetriebenen
konvexen Werkzeugteils 6 bzw. 8 eingearbeitet sind.
[0031] Bleiben die örtlichen Umformungen gering und ist die Breite der Rille 13, 14 des
Arbeitsspaltes 7 in geeigneter Weise auf die Höhe des umzuformenden porösen Sintermetallteils
10 abgestimmt, so reicht die Selbstzentrierung des porösen Sintermetallteils 10 im
Arbeitsspalt nach Fig. 3 aus. Treffen die genannten Voraussetzungen nicht zu, müssen
die Werkstücke 10 im Arbeitsspalt 7 gehalten werden. Für Werkstücke mit zentrischer
Bohrung 15 (Fig. 3) kann dies durch Auffädeln auf einen Dorn 16 (Fig. 4) geschehen,
wobei der Dorn 16 mit durch den Arbeitsspalt 7 geführt wird. Dadurch wird auch ein
Taumeln der Werkstücke 10 vermieden. Dies ist beispielsweise in Fig. 4 angedeutet.
[0032] Statt durch einen Dorn 16 kann das poröse Sintermetallteil 10 auch zwischen sich
mitdrehenden, Axialdruck ausübenden Stempeln oder Kombinationen aus Stempeln und Dornen
(nicht dargestellt) gehalten werden. Je nach der Geometrie können Käfigführungen,
z.B. für hohe, schlanke Teile, die nur einseitig umgeformt werden sollen, erforderlich
sein.
[0033] Um Beschädigungen des porösen Sintermetallteils 10 am Ein- und Auslauf des Arbeitsspaltes
7 zu vermeiden, muß das konkave feststehende Werkzeugteil 6 am Einlauf sowohl in der
Höhe als auch in der Breite des Arbeitsspaltes 7 größer bemessen sein als die Höhe
und dem Ausgangsdurchmesser des porösen Sintermetallteils 10 vor dem Umformvorgang
entspricht. Der Übergang vom Einlauf auf die Endabmessung erfolgt bei dem erfindungsgemäßen
Verfahren kontinuierlich. Am Auslauf öffnet sich der Arbeitsspalt 7 im konkaven feststehenden
Werkzeugteil 6 in Arbeitsrichtung X allmählich und sanft (nicht dargestellt). Dadurch
wird vermieden, daß sich die Kante des feststehenden konkaven Werkzeugteils 6 radial
in die Oberfläche des porösen Sintermetallteils 10 eindrückt.
[0034] In den Fig. 5 bis 9 sind einige nach dem erfindungsgemäßen Verfahren kalibrierte
poröse Sintermetallkörper 10 veranschaulicht.
[0035] Fig. 5 zeigt ein selbstschmierendes Kalottenlager. Die Kalottenkontur kann beim Pulverpressen
nur angedeutet werden, da die Preßstempel zur Ausformung einer Kalotte unendlich scharf
auslaufen müßten. Dieser Idealzustand kann nicht einmal näherungsweise erreicht werden,
weil die Gefahr von Stempelbrüchen mit abnehmender Wandstärke immer größer wird. Das
erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es, aus porösen Sintermetallwerkstoff hergestellte,
lediglich mit angedeuteter Kalottenform (nicht dargestellt) vorgeformte Sintermetallkörper
oder mit stirnseitig angefaster Zylinderform vorgeformte Sintermetallkörper 10 mit
hoher Genauigkeit mit der Kalotte zu versehen. Dabei wird wegen der axialen Höhenbegrenzung
nach Fig. 3 und 4 eine engere Höhentoleranz als beim herkömmlichen Kalibrieren eingehalten.
[0036] Zur Erleichterung des Einbaus werden Zylinderlager aus selbstschmierendem porösen
Sintermetall häufig mit einer spitzen, sogenannten Schlupffase gewünscht, was in Fig.
6 veranschaulicht ist. Auch diese spitzen Anfasungen sind wegen der Bruchgefahr des
Stempels nach herkömmlicher Verfahrensweise nicht an beiden Seiten eines Zylinders
anformbar. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich keine Schwierigkeiten,
spitze Schlupffasen oder Fasen anderer Geometrie anzuformen.
[0037] Fig. 7 zeigt ein Beispiel für spanlose erfindungsgemäße eingeformte Hinterschneidungen.
Selbstverständlich kann bei der Abwälzbewegung im Arbeitsspalt 7 die Umfangsfläche
des porösen Sintermetallteils 10 strukturiert werden, z.B. mit Rändelungen, Kordierungen,
Radialrillen und so weiter.
[0038] Fig. 8 zeigt eine Ausführungsform mit Durchmesserverringerungen über die gesamte
Teilhöhe, z.B. um innerhalb einer Charge Druchmesserunterschiede nach dem Sintern
zu korrigieren, die Oberflächengüte nach dem Sintern zu verbessern, oder aber die
Umfangsfläche kaltzuverfestigen.
[0039] Gleichzeitig können dabei ohne einen besonderen Arbeitsgang die stirnseitigen Kanten,
die vom Pressen des Pulvers herrühren und einen leichten Grat aufweisen, abgerundet
werden. Diese stirnseitige sogenannte "Kantenverrundung", die in der konventionellen
pulvermetallurgischen Fertigungstechnik "Facetten" genannt werden, erfordern üblicherweise
ein besonderes Facettierwerkzeug in Form eines offenen Gesenkes. Bei Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist dies nicht mehr erforderlich.
[0040] Eine spezielle Form der Konturierung von Umfangsflächen rotationssymmetrischer poröser
Sintermetallkörper 10 stellen Verzahnungen dar. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt
es, Verzahnungen aus Ronden auszuformen, oder aber vorhandene durch Pulverpressen
vorgeformte Verzahnungen nachzuverdichten, um bessere mechanische Festigkeitseigenschaften
der Verzahnung zu erzielen (Fig. 5).
[0041] Die in der Zusammenfassung, in den Patentansprüchen und in der Beschreibung beschriebenen
sowie aus der Zeichnung ersichtlichen Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebigen
Kombinationen für die Verwirklichung des Erfindungsgedankens (Aufgabe und Lösung)
wesentlich s n.
Bezugszeichenliste
[0042]
1 Oberstempel
2 Werkstück
3 Matrize
4 Unterstempel
5 Dorn
6 Konkaves Werkzeugteil
7 Spaltabstand, Arheitsspalt
8 Konvexes Werkzeugteil
9 Zylindermantelfläche, Arbeitsfläche
10 poröses Sintermetallteil
11 Zuführung
12 Abstreifer
13 Rille
14 "
15 Bohrung
16 Dorn
17 Arbeitsfläche
X Drehrichtung
Y Abförderrichtung
1. Vorrichtung zum Stauchen poröser rotationssymmetrischer Sintermetallteile, mit
Werkzeugen zum plastischen Verdichten eines oder mehrerer poröser Sintermetallteile,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zum plastischen Verdichten der porösen
Sintermetallteile (10) mit mindestens einem sich in Durchlaufrichtung verjüngenden,
formgebenden Arbeitsspalt (7) versehen ist, der durch wenigstens ein vorzugsweise
feststehendes konkaves Werkzeugteil (6) und mindestens ein diesem Werkzeugteil (6)
zugeordnetes motorisch angetriebenes konvexes Werkzeugteil (8) gebildet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß dem Arbeitsspalt (7) Rillen
(13 bzw. 14) zugeordnet sind, die in den betreffenden Werkzeugteilen (6 bzw. 8) angeordnet
sind, derart, daß der Rillengrund die radial wirkenden Umformungskräfte ausübt und
die Rillenwände die axiale Größenzunahme verhindern.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkzeugteile
(6, 8) zur Erzielung einer höchstmöglichen Genauigkeit aus geschichteten, miteinander
einstückig verbundenen Platten bestehen, die getrennt voneinander fertig bearbeitet
und anschließend zu den Werkzeugteilen (6, 8) vereinigt werden. i
4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder einem oder mehreren der folgenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die porösen Sintermetallkörper (10) nur auf einer Seite axial
zur Begrenzung der Höhenzunahme durch Rillen im Arbeitsspalt (7 bis 14) geführt und
abgestützt sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der folgenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die Höhe und/oder Breite des Arbeitsspaltes (7) zwischen den Werkzeugteilen
(6, 8) vom Einlauf an in Durchlaufrichtung (X) allmählich, stetig, abnimmt.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5 zum Einprägen oder Einformen von Verzahnungen in rotationssymmetrische
poröse Sintermetallteile, dadurch gekennzeichnet, daß die radiale Ausdehnung der Zähne
des feststehenden konkaven Werkzeugteils (6) und die radiale Ausdehung der Zähne des
angetriebenen konvexen Werkzeugteils (8) vom Einlauf in den Arbeitsspalt (7) zum Auslauf
des Arbeitsspaltes (7) hin kontinuierlich auf die geforderte Endabmessung zunehmen
und daß die porösen Sintermetallteile (10) nur in vorbestimmten Winkelpositionen des
angetriebenen konvexen Werkzeugteils (8) in den Arbeitsspalt (7) einführbar sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und/oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der in Durchlaufrichtung
(X) sich radial verjüngende formgebende Arbeitsspalt (7) nach Ausformung der Endabmessungen
des porösen Sintermetallteils (10) so weit ohne weitere radiale Verjüngung verlängert
ist, daß sich das in Rotation befindliche poröse Sintermetallteil (10) um mindestens
eine zusätzliche Umdrehung ohne nennenswerte Radialumformung im Arbeitsspalt (7) abrollt.
8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der folgenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die porösen Sintermetallteile (10) im Arbeitsspalt (7) durch mindestens
ein Element, insbesondere einen Dorn (16) zur Verhinderung einer Relativ-, insbesondere
einer Taumelbewegung geführt sind.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder einem oder mehreren der folgenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß der Arbeitsspalt (7) an seinem Einlauf (11) und/oder an seinem
Auslauf (12) mindestens durch je eine radiale und/oder in Durchlaufrichtung (X) gerichtete
Abrundung so geformt ist, daß er nach außen hin sich jeweils allmählich öffnet.