Verfahren zur Aufarbeitung von Altöl

Abstract

 Bei diesem Verfahren wird das Altöl einer Extraktion unter überkritischen Bedingungen unterworfen. Aus dem hierbei anfallenden Extrakt werden die in ihm enthal­tenen Halogenverbindungen durch katalytische Hydrierung entfernt. Der Extraktionsrückstand wird durch Deponie­rung oder thermische Behandlung (Vergasung) entsorgt. Sofern eine thermische Behandlung des Extraktionsrück­standes vorgesehen ist, können auch andere bei der Durchführung des Verfahrens anfallende Rückstände mit umgesetzt werden, so daß das Verfahren ohne Anfall von die Umwelt belastenden Ruckständen oder Nebenprodukten durchgeführt werden kann. Als Lösungsmittel für die überkritische Extraktion können insbesondere Äthan und/oder Propan verwendet werden.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von Altöl, bei dem das zuvor entwässerte Altöl einer Ex­traktion unter überkritischen Bedingungen unter Anwen­dung eines bei Normalbedingungen gasförmigen Lösungs­mittels unterworfen wird und anschließend aus der abge­trennten überkritischen Gasphase die extrahierten Be­standteile durch Druckerniedrigung und/oder Temperatur­änderung abgeschieden werden.

[0002] Etwa 5o % aller technisch eingesetzten Schmieröle fal­len als verunreinigte Altöle an und können, soweit sie einer Sammlung zugänglich sind, einer weiteren Nutzung zugeführt werden. Dies kann entweder durch Verbrennung zum Zwecke der Energiegewinnung geschehen oder durch Raffination des Altöls zum Zwecke des erneuten Einsatzes als Schmiermittel. Das aufzuarbeitende Altöl enthält hierbei Verunreinigungen der unterschiedlichsten Art, wie z.B. als sogenannte Additive dienende Metallver­bindungen, Verschleiß- und Alterungsrückstände sowie Verunreinigungen, die aus der unsachgemäßen Lagerung des Altöles herrühren. Diese Verunreinigungen unter­schiedlichster Art erfordern einerseits bei der Alt­ölverbrennung besondere Maßnahmen zum Umweltschutz und müssen andererseits bei einer Raffination des Altöls vollständig von dem zur Wiederverwendung anstehenden Produkt abgetrennt werden.

[0003] Für die Altölraffination hat das Schwefelsäure/Bleich­erde-Verfahren bisher eine besonders weite Anwendung gefunden. Den Vorteilen einer einfachen Technik stehen hierbei jedoch geringe Ausbeuten, unzureichende Se­lektivität und größere Mengen an problematischen Ab­fallstoffen, im wesentlichen Säureharze und Bleich­erderückstände, gegenüber.Außerdem gewährleistet dieses Verfahren nicht die schadlose Entsorgung der besonders problematischen Schadstoffe wie polychlo­rierte Biphenyle, polychlorierte Phenyle, Halogenal­kane und polykondensierte Aromaten.

[0004] Neuere Entwicklungen von Verfahren zur Altölraffina­tion sind:
- das IFP-Verfahren (Ersatz der Schwefelsäure-­Raffination durch eine unterkritische Propan-­Extraktion),
- das BERC-Verfahren (Lösungsmittelextraktion, Vakuumfraktionierung und Bleicherde- bzw. H₂-Nachbehandlung),
- das KTI-Verfahren (Vakuum-Dünnschicht-Destilla­tion als Reinigungsstufe),
- das PROP-Verfahren (Anwendung von Ammonium­phosphaten zur Reinigung und H₂-Behandlung) und
- das Recyclon-Verfahren (Abrennung der Altöl­verunreinigungen durch Natrium).

[0005] Diese Verfahren haben bisher mit Ausnahme des KTI-Ver­fahrens den Nachweis ihrer grundsätzlichen verfahrens­technischen Eignung und wirtschaftlichen Technik im großtechnischen Betrieb nicht erbringen können.

[0006] Das KTI-Verfahren mit einem Dünnschichtverdampfer als physikalischer Reinigungsstufe wurde zwar großtechnisch eingesetzt. Die Probleme der Dünnschichtenverdampfung bestehen jedoch im Fouling der Wärmetauscherflächen und in der vergleichsweise geringen Selektivität des Ver­fahrens.

[0007] Aus der DE-OS 28 5o 54o und der DE-OS 3o 38 728 ist es ferner bereits bekannt, die Aufarbeitung von Altöl durch Anwendung einer Extraktion unter überkritischen Bedingungen, das heißt bei Temperaturen oberhalb T_K und Drücken oberhalb p_K , vorzunehmen. Die in diesen Veröffentlichungen beschriebene Arbeitsweise liefert jedoch noch keine Lösung für die schadlose Entsorgung der in den Altölen enthaltenen Halogenverbindungen. Unter Berücksichtigung der heutigen Anforderungen an den Umweltschutz ist in der Praxis eine Anwendung der überkritischen Extraktion zur Altölaufbereitung jedoch nur dann möglich, wenn dieses Problem in befriedigen­der Weise gelöst wird.

[0008] Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, das Verfahren zur Aufarbeitung von Altöl unter Anwendung einer überkritischen Extraktion dahingehend weiter­zuentwickeln, daß das vorstehend geschilderte Ent­sorgungsproblem in befriegender Weise gelöst wird, so daß die Aufarbeitung des Altöls ohne Anfall von die Umwelt in unvertretbarer Weise belastenden Rück­ständen bzw. Nebenprodukten durchgeführt werden kann.

[0009] Das der Lösung dieser Aufgabe dienende Verfahren der eingangs genannten Art ist erfindungsgekennzeichnet durch die Anwendung der Verfahrensschritte a) bis h) des Hauptanspruches.

[0010] Für die Entsorgung des anfallenden lösungsmittelfreien Extraktionsrückstandes sieht das erfindungsgemäße Ver­fahren grundsätzlich zwei Möglichkeiten vor. Wenn es die Verhältnisse erlauben, wird man aus Kostengründen bestrebt sein, den Extraktionsrückstand durch Lagerung auf einer Deponie zu entsorgen. Wenn dies jedoch nicht möglich ist, wird man den Extraktionsrückstand durch thermische Behandlung (Vergasung) entsorgen.

[0011] Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens ergeben sich aus den vorliegenden Unteransprüchen und sollen nachfolgend durch ein Ausführungsbeispiel an Hand des in der Abbildung dargestellten Fließschemas erläutert werden. Das Fließschema zeigt dabei nur die für die Verfahrenserläuterung unbedingt erforderlichen Anlagenteile, während Nebeneinrichtungen, die in kei­nem Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Verfahren stehen, nicht dargestellt sind.

[0012] Das aufzuarbeitende Altöl wird aus dem Sammelbehälter 1 über die Leitung 2 der Filteranlage 3 zugeführt, in der die Feststoffpartikel durch Filtration aus dem Altöl abgetrennt und über die Leitung 4 abgezogen wer­den. Das von den Feststoffpartikeln befreite Altöl ge­langt über die Leitung 5 und die Pumpe 6 in die Destil­lationskolonne 7. Hier wird das Altöl unter atmosphä­rischem Druck einer Destillation im Temperaturbereich zwischen 12o°C und 25o°C unterworfen. Das hierbei über Kopf aus der Destillationskolonne 7 entweichende Gasöl-Wasser-Gemisch wird über die Leitung 8 in den Scheidebehälter 9 eingeleitet, in dem das Wasser durch Phasenscheidung vom Gasöl (sogenanntes Gasöl I) abge­ trennt wird. Das Gasöl wird hierbei durch die Leitung 1o und das Wasser durch die Leitung 11 aus dem Scheidebe­hälter 9 abgezogen. Das über die Leitung 12 aus der Destillationskolonne 7 abgezogene vordestillierte und entwässerte Altöl wird in den mittleren Teil der Ex­traktionskolonne 13 eingeleitet, die bei einem Druck zwischen 5o und 15o bar und einer Temperatur zwischen 2o°C und 8o°C arbeitet. Die Pumpe 14 bringt hierbei das Altöl auf den erforderlichen Betriebsdruck der Ex­traktionskolonne 13 und der Wärmetauscher 15 sorgt für die Erreichung der erforderlichen Betriebstemperatur des Altöles. In Abweichung zur Darstellung im Fließ­schema kann die Einspeisung des Altöles in die Ex­traktionskolonne 13 auch in deren oberen oder unteren Teil erfolgen. Das erforderliche Lösungsmittel wird über die Leitung 16 in den Unterteil der Extraktionskolon­ne 13 eingeleitet. Im Gegenstrom nimmt das Lösungs­mittel die unter den genannten Betriebsbedingungen löslichen Bestandteile des Altöles auf, während sich die unlöslichen Bestandteile zusammen mit den Verun­reinigungen im Sumpf der Extraktionskolonne 13 sam­meln und von dort niveaugesteuert über die Leitung 17 abgezogen werden. Das Ventil 18 dient dabei der Rege­lung des Abzuges des Extraktionsrückstandes aus der Extraktionskolonne 13. Die erforderliche Entspannung des Extraktionsrückstandes auf einen Druck von 1 bis o,o1 bar erfolgt im Entspannungsbehälter 19. Das hier­bei freiwerdende gasförmige Lösungsmittel wird über die Leitung 2o abgezogen. Zur Unterstützung der Ent­gasung kann der Entspannungsbehälter 19 beheizt und mit einem Rührwerk versehen werden.

[0013] Der Oberteil der Extraktionskolonne 13 wirkt als Ver­stärkerteil. Das dort anfallende Kopfprodukt wird über die Leitung 21 abgezogen und gelangt in den dampfbeheizten Wärmetauscher 22, in dem durch gering­fügige Temperaturerhöhung der erforderliche Rückfluß erzeugt wird, da bei Temperaturerhöhung die Löslich­keit des Öls im überkritischen Lösungsmittel abnimmt. Im nachgeschalteten Abscheider 23 wird das auskon­densierte Öl abgeschieden und mit der Pumpe 24 über die Leitung 25 in die Extraktionskolonne 13 zurück­gefördert und dort als Rückfluß auf den Kopf der Ko­lonne aufgegeben.

[0014] Das beladene Lösungsmittel gelangt aus dem Abschei­der 23 über die Leitung 26 in den Hochdruckabschei­der 27, in dem im vorliegenden Falle eine Totalab­scheidung der Ölphase aus dem Lösungsmittel erfolgt. Hierbei wird die abgeschiedene Ölphase, die den Ex­trakt darstellt, niveaugesteuert aus dem Unterteil des Hochdruckabscheiders 27 abgezogen und gelangt über die Leitung 28 in den Niederdruckabscheider 29, in dem die Abtrennung der noch in der Ölphase vorhandenen Lö­sungsmittelreste erfolgt. Die Menge des über die Lei­tung 28 abgezogenen Extraktes wird durch das Ventil 3o geregelt. Das lösungsmittelfreie Produktöl wird über die Leitung 31 aus dem Niederdruckabscheider 29 abge­zogen und gelangt über die Leitung 31 in den Sammel­behälter 32. Von hier aus wird das Produktöl über die in der Leitung 33 befindliche Pumpe 34 und den Wärme­tauscher 35 in den Hydrierreaktor 36 gedrückt, in dem die katalytische Hydrierung des Produktöles in Gegen­wart von handelsüblichen Hydrierkatalysatoren, die beispielsweise Nickel als aktive Komponente enthalten, erfolgt. Der hierfür erforderliche Wasserstoff wird über die Leitung 37 in den Hydrierreaktor 36 einge­führt. Durch die Hydrierung des Produktöles werden die in diesem enthaltenen Halogen- und Schwefelver­bindungen in Halogen- bzw.Schwefelwasserstoff über­führt. Diese Produkte werden gasförmig über die Lei­tung 38 aus dem Hydrierreaktor 36 abgezogen. Das hy­drierte Produktöl gelangt währenddessen über die Leitung 39 in den Zugabebehälter 4o, in den über die Leitung 41 Bleicherde eingeführt werden kann, die im Zugabebehälter 4o unter Rühren mit dem hydrierten Pro­duktöl vermischt wird. Das Bleicherde-Öl-Gemisch wird sodann über die Pumpe 42 und die Leitung 43 in die Va­kuumdestillationskolonne 44 eingeleitet, in der es bei einem Vakuum von o,oo2 bis o,1 bar destilliert und damit in verschiedene Fraktionen zerlegt wird. Sofern auf einen Bleicherdezusatz verzichtet werden kann, gelangt das hydrierte Produktöl über die Lei­tung 39 unmittelbar in die Vakuumdestillationskolon­ne 44. Über die Leitung 45 wird hierbei das Gasöl II und über die Leitung 46 das Spindelöl abgezogen. Der in der Vakuumdestillationskolonne 44 anfallende Destillationsrückstand wird vermittels der Pumpe 48 in der Leitung 47 in die Filteranlage 49 gefördert, in der die Bleicherde durch Filtration abgetrennt wird. Diese verölte Bleicherde gelangt über die Lei­tung 51 in den Vergaser 52, während das bei der Fil­tration anfallende Grundöl über die Leitung 5o aus der Filteranlage 49 abgezogen wird.

[0015] In den Vergaser 52 werden außer der verölten Bleich­erde noch folgende Produkte eingeleitet: Der Extrak­tionsrückstand aus dem Entspannungsbehälter 19 über die Leitung 53 und die Pumpe 54, das Gasöl I aus dem Scheidebehälter 9 über die Leitung 1o sowie der Klär­schlamm aus der biologischen Abwasserreinigung 55 über die Leitung 56. Bei dem Vergaser 52 kann es sich um einen Flugstromvergaser handeln, der nach dem be­kannten Koppers-Totzek-Verfahren arbeitet. Als Verga­sungsmedium dienen hierbei Sauerstoff und/oder Luft so­wie ggf.geringe Mengen an Wasserdampf. Die Vergasung kann unter normalem oder erhöhtem Druck durchgeführt werden. Sofern Flüssigkeiten oder Suspensionen vergast werden sollen, wird der Vergaser mit sogenannten Verdüsungs­brennern ausgerüstet. Den Brennern können ferner Wär­metauscher vorgeschaltet werden, in denen das zu ver­gasende Produkt auf die für die Einstellung der erfor­derlichen Viskosität benötigte Temperatur gebracht wird.

[0016] Die in den Vergaser 52 eingeleiteten Produkte werden in einer Flammenreaktion bei Temperaturen zwischen 13oo°C und 2ooo°C vergast. Der hierfür gegebenenfalls erforderliche Zusatzbrennstoff gelangt über die Lei­tung 57 und die erforderliche Luft bzw. Sauerstoff über die Leitung 58 in den Vergaser 52. Das anfallen­de, im wesentlichen aus den Bestandteilen CO, H₂, CO₂, H₂O und N₂ bestehende Gas wird über die Leitung 59 aus dem Vergaser 52 abgezogen und gelangt über den Ab­hitzekessel 6o in die Druckwasserwäsche 61. In diese wird auch der Gasstrom aus der Leitung 38 eingeleitet, so daß beide Gasströme die nachfolgende Gasbehandlung gemeinsam durchlaufen. Diese besteht aus der Druckwas­serwäsche 61 und der Drucklaugewäsche 62, wobei die einzelnen Stufen über die Leitungen 63 und 64 mitein­ander verbunden sind. Durch diese Gasbehandlung werden sowohl Halogen- und Schwefelwasserstoff als auch die aus den Öladditiven herrührenden Metallverbindungen aus dem Gas entfernt. Da das Gas im Abhitzekessel 6o bereits im erforderlichen Umfang vorgekühlt worden ist, kann das nach Passieren der beiden Waschstufen über die Leitung 65 abgezogene Gas problemlos als Heizgas ver­wendet werden. Der bei der Vergasung anfallende Verga­sungsrückstand (Schlacke) wird im schmelzflüssigen Zu­stand über die Leitung 66 aus dem Vergaser abgezogen und in einem nicht dargestellten Wasserbad granuliert und gekühlt.

[0017] Das über Kopf aus dem Hochdruckabscheider 27 entwei­chende Lösungsmittel wird über die Leitung 67 abge­zogen und gelangt über den Wärmetauscher 68 zurück in die Leitung 16, über die das Lösungsmittel wieder in die Extraktionskolonne 13 eingeleitet wird. Da der Lösungsmittelkreislauf nahezu isobar ist, muß durch den Kreislaufkompressor 69 nur eine geringe Drucker­höhung bewirkt werden. Die Wärmetauscher 68 und 7o dienen hierbei der erforderlichen Temperatureinstel­lung des Lösungsmittels.

[0018] Das aus dem Niederdruckabscheider 29 entweichende Lö­sungsmittel wird über die Leitung 71 abgezogen und gelangt, nachdem es im Kompressor 72 auf Kondensati­onsdruck komprimiert worden ist, in den Kondensator 73, in dem es verflüssigt wird. Der Wärmetauscher 74 dient hierbei wiederum der erforderlichen Temperatureinstel­lung. In die Leitung 71 mündet vor dem Wärmetauscher 74 die Leitung 2o, über die das im Entspannungsbehälter 19 freigesetzte Lösungsmittel abgezogen wird. Das ver­flüssigte Lösungsmittel wird in der Vorlage 75 gesam­melt und von dort bei Bedarf durch den Kompressor 76 über die Leitung 77 in die Leitung 16 eingespeist.

[0019] Das im Scheidebehälter 9 abgeschiedene Wasser gelangt über die Leitung 11 in die biologische Abwasserreini­gung 55, aus der das gereinigte Abwasser über die Lei­tung 78 in den Vorfluter eingeleitet wird. Der bei der Abwasserreinigung anfallende Klärschlamm wird, wie bereits erwähnt wurde, über die Leitung 56 dem Vergaser 52 zugeführt.

[0020] Der vorstehend beschriebene Verfahrensgang zeigt, daß es durch eine komplexe Lösung des Entsorgungsproblems möglich ist, die Altölaufarbeitung durch überkriti­sche Extraktion in einer Weise durchzuführen, bei der die Umwelt im Vergleich zu den bisher bekannten Ver­fahren deutlich weniger belastet wird. Selbstverständ­lich sind in Abweichung von dem im Fließschema darge­stellten Ausführungsbeispiel auch gewisse Änderungen des Verfahrensablaufes möglich.

[0021] So ist bereits weiter oben festgestellt worden, daß es unter Umständen auch möglich ist, den Extraktions­rückstand durch Lagerung auf einer Deponie zu entsor­gen. Da in diesem Falle der Vergaser 52 in Fortfall kommt, müssen dann auch alle anderen Rückstände, die im vorstehenden Verfahrensbeispiel mit in den Verga­ser 52 eingeleitet wurden, durch Lagerung auf einer Deponie oder auf andere Weise entsorgt werden. Im Interesse eines möglichst umfassenden Umweltschutzes wird man deshalb der im vorstehenden Verfahrensbei­spiel beschriebenen Arbeitsweise den Vorzug geben.

[0022] Ferner kann beispielsweise anstelle der beschriebenen Totalabscheidung des Extraktes in einem einzigen Hochdruck- 27 und Niederdruckabscheider 29 diese Ab­scheidung auch in mehreren Stufen erfolgen. Wird eine derartige fraktionierte Abscheidung der Produk­te des Extraktes durchgeführt, dann sind die dabei anfallenden Fraktionen auch einzeln zu hydrieren, wenn die in den einzelnen Fraktionen vorhandenen Ha­logenverbindungen dies erforderlich machen.

[0023] Außerdem ist es möglich, statt der im Fließschema vor­gesehenen getrennten Zufuhr von Gasöl, Extraktions­rückstand und Bleicherde zum Vergaser 52 diese Produk­te vor dem Eintritt in den Vergaser zu vereinigen, so daß die Bleicherde im Extraktionsrückstand und Gas­öl I suspendiert wird. Der Zusatz des Gasöles zum Extraktionsrückstand vor der Vergasung ist auch dann angebracht, wenn der Extraktionsrückstand eine zu hohe Viskosität aufweist, da dadurch die Viskosität herab­gesetzt werden kann.

[0024] Schließlich wird es in manchen Fällen möglich sein, auf eine Reinigung des aus dem Scheidebehälter 9 ab­laufenden Abwassers zu verzichten und das Wasser stattdessen mit dem Extraktionsrückstand zu verga­sen. Hierbei dürfte allerdings in den meisten Fällen eine zusätzliche Zugabe von Brennstoff in den Verga­ser 52 erforderlich sein. Hierbei können gegebenen­falls flüssige, kohlenwasserstoffhaltige Abfallstof­fe, wie beispielsweise über die zulässigen Grenzen hinaus mit Schadstoffen belastetes Altöl, verwendet werden.

[0025] Die Wirksamkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens wird durch das nachfolgende Anwendungsbeispiel belegt.

[0026] Hierbei wurde nasses Altöl mit 15 % Wasser und 5 % Gasöl I (KP < 17o°C) in einer Menge von 175 kg/h der Destillationskolonne 7 aufgegeben. Es wurden bei 16o°C und 1 bar 26 kg/h Wasser und 9 kg/h Gasöl I abdestilliert.

[0027] Das aus der Destillationskolonne 7 austretende Trok­kenöl wurde über den Wärmetauscher 15 auf 43°C ge­kühlt, mit der Pumpe 14 auf 1oo bar kompriniert sowie danach der Extraktionskolonne 13 in halber Höhe auf­gegeben. Am Fuß der Extraktionskolonne 13 wurde als Lösungsmittel Äthan bei 43°C und 1oo bar zugeführt.

[0028] Im unteren Teil der Kolonne, die mit Raschigringen gefüllt war, wurden die löslichen Bestandteile des Trockenöles durch Gegenstromextraktion vom Lösungs­mittel aufgenommen. Die beladene Lösungsmittelphase wurde dem Wärmetauscher 22 (Dephlegmator) zugeführt und auf 48°C erwärmt. Hierbei ergab sich eine Teil­abscheidung der schwerflüchtigen Kohlenwasserstoffe (denaturierte Additive), die der aufsteigenden be­ladenen Lösungsmittelphase entgegenströmten und ei­nen Strippeffekt bewirkten, wodurch ein zusätzlicher Trenneffekt erzielt wurde. Das aufgegebene Trockenöl konnte dabei in einen Extraktionsrückstand von 14 kg/h und in eine Wertfraktion von 126 kg/h aufgetrennt wer­den. Der Extraktionsrückstand wurde am Fuß der Extrak­tionskolonne 13 abgezogen, auf 1 bar entspannt und auf 15o°C aufgeheizt. Das hierbei freiwerdende Lö­sungsmittel wurde rekomprimiert und dem Hauptlösungs­mittelstrom zugefuhrt.

[0029] Die gereinigte beladene Lösungsmittelphase (Extrakt) wurde im Anschluß an den Wärmetauscher 22 im nachge­schalteten Hochdruckabscheider 27 durch Erwärmung auf 15o°C bei 1oo bar von den gelösten Produkten befreit. Das abgeschiedene Produkt in einer Menge von 126 kg/h wurde am Boden des Hochdruckabscheiders 27 abgezogen und zur Abtrennung des in ihm noch gelösten Lösungs­mittels im Niederdruckabscheider 29 auf 1 bar ent­spannt. Das hierbei frei werdende Lösungsmittel wur­de rekomprimiert und mit dem Hauptlösungsmittelstrom vereinigt.

[0030] Das abgeschiedene Produkt wurde einer Hydrierung im Hydrierreaktor 36 zum Abbau der in ihm vorhandenen Halogenkohlenwasserstoffe unterworfen und sodann in der Vakuumdestillationskolonne 44 in die Produkte Grundöl, Spindelöl und Gasöl II aufgetrennt. Das der Vakuumdestillation aufgegebene Produkt wurde mit 2,8 kg/h Bleicherde versetzt. Die verölte Bleicherde wurde vom Bodenprodukt der Vakuumdestillation in der Filteranlage 49 abfiltriert. Es fielen 74 kg/h Grundöl, 35 kg/h Spindelöl und 14 kg/h Gasöl II so­wie 5,6 kg/h verölte Bleicherde an.

[0031] Der auf 15o°C vorgewärmte Extraktionsrückstand wurde auf den erforderlichen Vordruck des Vergasers 52 kom­primiert. Das Gasöl I wurde mit der ölbeladenen Bleich­erde und der in der biologischen Abwasserreinigung 55 anfallenden geringen Klärschlammenge vermischt und das anfallende Gemisch ebenfalls auf den erforderlichen Vordruck des Vergasers 52 komprimiert und zusammen mit dem Extraktionsrückstand bei ca. 15o°C dem Vergaser 52 aufgegeben. Diese Mischung wurde im Vergaser 52 unter Zugabe von o,95 kg Sauerstoff je kg Mischung als Oxi­dationsmittel in einer Flammenreaktion bei Temperatu­ren oberhalb von 15oo°C vergast. Als Produkt der Ver­gasung entstanden CO und H₂ im Verhältnis 2,1 : 1 so­wie kleine Mengen an CO₂ und Wasserdampf sowie Spuren von H₂S und HCl. Die Metallgehalte des Ruckstandes wurden oxidiert und aus dem Vergaser als Asche oder Flugstaub abgezogen. Das noch mit geringen Mengen Flugstaub beladene heiße Rohgas wurde der weiter oben beschriebenen Gasbehandlung unterzogen, wobei Heizgas, Abhitzedampf und salzhaltige Lauge anfielen. Um eine getrennte Wäsche des bei der Hydrierung anfallenden HCl-haltigen Abgases zu vermeiden, wurde dieses vor der Gasbehandlung dem Rohgas der Vergasung zugemischt.

[0032] Zur Verdeutlichung der Ergebnisse des dargelegten Ver­fahrens im Hinblick auf den Abbau der im Altöl enthal­tenen Schadstoffe wie PCB, PCT, der Chloralkane und der Metallgehalte dient nachfolgende Tabelle:

Ansprüche

1. Verfahren zur Aufarbeitung von Altöl, bei dem das zuvor entwässerte Altöl einer Extrak­tion unter überkritischen Bedingungen unter Anwendung eines bei Normalbedingungen gasför­migen Lösungsmittels unterworfen wird und anschließend aus der abgetrennten überkriti­schen Gasphase die extrahierten Bestandteile durch Druckerniedrigung und/oder Temperatur­änderung abgeschieden werden, gekennzeichnet durch die Anwendung folgender Verfahrens­schritte:

a) Die im Altöl vorhandenen festen Verun­reinigungen werden durch Filtration ent­fernt;

b) das filtrierte Altöl wird einer atmos­phärischen Destillation im Temperaturbe­reich zwischen 12o°C und 25o°C unterwor­fen;

c) das vordestillierte Altöl wird einer über­kritischen Extraktion bei Drücken von 5o bis 15o bar und Temperaturen von 2o°C bis 8o°C unterworfen, worauf aus der abgetrenn­ten überkritischen Gasphase die Bestandteile des Extraktes in einem Schritt oder frakti­oniert bei Drücken zwischen 5o und 15o bar und Temperaturen zwischen 4o°C und 2oo°C abgeschieden werden;

d) der abgeschiedene Extrakt wird bei Tem­peraturen zwischen 4o°C und 2oo°C durch ein- oder mehrstufige Entspannung bis auf einen Druck von 1 bis o,o1 bar von den in ihm noch vorhandenen Lösungsmittel­resten befreit;

e) der lösungsmittelfreie Extrakt wird bei einem Druck von 5o bis 15o bar und einer Temperatur zwischen 25o°C und 4oo°C einer katalytischen Hydrierung unterworfen, wo­bei der aus der Hydrierung austretende Gasstrom durch Druck-Wasserwäsche und/­oder Druck-Laugenwäsche gereinigt wird;

f) der in der Extraktionsstufe anfallende Extraktionsrückstand wird bei Temperaturen zwischen 4o°C und 2oo°C durch ein- oder mehrstufige Entspannung auf einen Druck von 1 bis o,o1 bar von dem in ihm gelösten Lösungsmittel befreit;

g) der lösungsmittelfreie Extraktionsrückstand wird durch Deponierung oder thermische Be­handlung entsorgt,
und

h) das aus dem Extraktionsrückstand zurückge­wonnene Lösungsmittel wird mit dem aus dem Extrakt zurückgewonnenen Lösungsmittel ver­einigt und nach entsprechender Verdichtung dem Hauptlösungsmittelstrom zugesetzt, der in die Extraktionsstufe zurückgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß der hydrierte Extrakt,gegebenenfalls unter Zusatz von Bleicherde in einer Menge von bis zu 5 Gew.-%, durch Vakuumdestillation frak­tioniert wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der lösungsmittelfreie Ex­traktionsrückstand in einer Flammenreaktion in Gegenwart von Sauerstoff und/oder Luft bei Tem­peraturen zwischen 13oo°C und 2ooo°C vergast wird, wobei das anfallende, im wesentlichen aus den Komponenten CO, H₂, CO₂, H₂O und N₂ bestehen­de Gas in einer nachgeschalteten Gasreinigung von unerwünschten Bestandteilen, insbesondere von den aus den Öladditiven herrührenden Me­tallverbindungen, befreit wird.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das bei der atmosphärischen Destillation des Altöles anfallende Gasöl I gemein­sam mit dem Extraktionsrückstand vergast wird.

5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Gasöl I dem Extraktions­rückstand zwecks Viskositätserniedrigung vor der Vergasung zugemischt wird.

6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die bei der Vakuumdestilla­tion des hydrierten Extraktes anfallende verölte Bleicherde im Extraktionsrückstand und Gasöl I suspendiert und gemeinsam mit diesen vergast wird.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bei der atmosphäri­schen Destillation des Altöles anfallende Was­ser mit dem Extraktionsrückstand vergast wird.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Vergasung des bei der atmosphärischen Destillation des Altöles an­fallenden Wassers unter Brennstoffzugabe erfolgt.

9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem bei der atmosphärischen Destillation des Altöles anfallenden Wasser vor der Vergasung flüssige kohlenwasserstoffhaltige Abfallstoffe zugesetzt werden.

1o. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das bei der atmosphärischen Destillation des Altöles anfallende Wasser einer biologischen Abwasserreinigung aufgearbeitet und der dort anfallende Klärschlamm gemeinsam mit dem Extraktionsrückstand vergast wird.

11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 1o, dadurch gekennzeichnet, daß als Lösungsmittel für die Extraktion Äthan oder Propan sowie Mischungen dieser Gase verwendet werden.

12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das verwendete Lösungsmittel einen Zusatz von Butan enthält.

Zeichnung