Glühkathode mit hohem Emissionsvermögen für eine Elektronenröhre und Verfahren zu deren Herstellung

Beschreibung

[0001] Die Erfindung geht aus von einer Glühkathode für eine Elektronenröhre nach der Gattung des Oberbegriffs des Anspruchs 1 und von einem Verfahren zu deren Herstellung nach der Gattung des Oberbegriffs des Anspruchs 9.

[0002] Glühkathoden für Elektronenröhren sind in zahlreichen Funktionsarten und Werkstoffkombinationen bekannt. Für kleine Leistungen wurden vielfach Bariumoxydkathoden mit guter Ausbeute verwendet. Als Hochleistungskathoden werden vor allem die dem Reduktions-Nachlieferungs-Typ angehörenden thorierten Wolframkathoden (System Th0₂/W₂C/W) mit oder ohne weitere Zusätze eingesetzt. Unter den homogenen einphasigen Kathoden kann man die Untergruppen Einkomponenten- und Mehrkomponenten-Kathoden unterscheiden. Zu letzteren gehören unter anderem die aus einer chemischen Verbindung bestehenden Kathoden, z. B. TiC, ZrC, TiSi, LaB₆, sowie die Legierungskathoden. Sie « Tungsten-Osmium Alloys for Improved Cathodes •, Platinum Metals Review, Vol. 26, January 1982, No. 1 ; « Thermoemissive Properties of (100) Faces of Single Crystals of Solie Solutions of Iridium, Osmium, and Rhenium in Tungsten •, N. B. Smirnova, B. G. Smirnov, S. M. Mikahilov, and G. B. Shuppe, Soviet Physics - Solid State, Vol. 12, No. 4, October 1976 ; « Thermionic Emission Properties of Metal Alloys (Survey)., T. L. Matskevich, Soviet Physics - Technical Physics, Vol. 13, No. 3, Sept. 1968 ; « Austrittsarbeit von Legierungen Nb-Ta, Ti-Re, Ta-Re •, Radiotechnika : Elektronika No. 11, 1964, Moskau.

[0003] Alle hohe Emissionsstromdichten liefernden Kathoden (thorierte Wolframkathode, Lanthanhexaborid-Kathode) arbeiten bei hohen Betriebstemperaturen (1700 bis 2000 K), wodurch man an die Grenzen der zulässigen mechanischen Beanspruchungen kommt. Da sich die Warmfestigkeit der verwendeten Werkstoffe nicht mehr wesentlich steigern lässt, ist der konstruktive und verfahrenstechnische Aufwand bei der Herstellung von Glühkathodengefässen beträchtlich. Insbesondere das Lanthanhexaborid lässt sich zufolge seiner Sprödigkeit nicht in jede beliebige und wünschenswerte geometrische Form bringen.

[0004] Es besteht daher ein Bedürfnis nach Verbesserung der herkömmlichen Glühkathoden und nach Erhöhung der Betriebssicherheit und Lebensdauer bei gleichzeitiger Verringerung der Betriebstemperatur.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Glühkathode mit hohem Emissionsvermögen sowie ein Verfahren zu deren Herstellung anzugeben, welche bei hoher Emissionsstromdichte im Dauerbetrieb eine lange Lebensdauer und hohe Warmfestigkeit besitzt, aus möglichst duktilem leicht verarbeitbarem Material besteht, nicht zur Versprödung neigt und sich auf einfache Weise in jeder geometrisch zweckmässigen Form herstellen lässt. Die Glühkathode soll insbesondere in Form dünner Drähte und Drahtgeflechte als stossichere Struktur ausführbar sein. Dabei soll die Betriebstemperatur möglichst tief liegen.

[0006] Diese Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche 1 und 9 angegebenen Merkmale gelöst.

[0007] Das grundlegende Kennzeichen der neuen Glühkathode besteht darin, dass die die Elektronenemission fördernde, eine Legierung oder intermetallische Verbindung enthaltende Aktivierungssubstanz sowohl als Vorrat wie als emissive Oberflächenschicht metallischen Charakter hat und prinzipiell auf einem beliebigen Träger vorhanden sein kann. Es finden also keinerlei chemische Reaktionen oder thermische Zersetzungen eines nichtmetallischen Stoffes statt. Dies gestattet, eine praktisch unbegrenzte Menge von Aktivierungssubstanz auf dem Träger bzw. im Träger unterzubringen. Ausserdem erlaubt dieser Werkstoff im Falle eines metallischen Trägers die praktisch unproblematische Weiterverarbeitung zu dünnen Drähten, Bändern und Blechen. Im Gegensatz dazu gestattet jedoch das vorgeschlagene System ebenfalls die Unterbringung der Aktivierungssubstanz auf oder in einem keramischen Träger, falls dadurch besondere Vorteile erwachsen. In diesem Falle muss der Träger selbstverständlich zuvor in die endgültige Form gebracht werden.

[0008] Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele beschrieben.

Ausführungsbeispiel I

[0009] Als Aktivierungssubstanz wurde eine Legierung von Barium und Platin verwendet. Im vorliegenden Fall handelt es sich um das Bariumplatinid Ba Pt_s. Abgewogene Mengen Barium und Platin wurden im richtigen stöchiometrischen Verhältnis im Lichtbogenofen unter einer Schutzgasatmosphäre von Argon eingeschmolzen. Die Schmelze wurde abgekühlt, zur Erstarrung gebracht und im Mörser zerkleinert. Die Bruchstücke wurden in einer Kugelmühle mit Wolframkarbid-Auskleidung und Wolframkarbid-Kugeln zu einem Pulver mit einer Partikelgrösse von höchstens 1 µm zermahlen. Dann wurde das Pulver mit Nitrozellulose und Amylazetat zu einem dünnflüssigen Brei verrührt. Diese Suspension wurde durch Aufrollen in einer Schichtdicke von 100 µm auf einen Wolframdraht von 0,5 mm Durchmesser aufgetragen und getrocknet. Der 100 mm lange beschichtete Draht wurde mittels Kathodenhalter in ein Glühkathodengefäss eingespannt und letzteres bis auf einen Restgasdruck von weniger als 10-⁴ m bar evakuiert. Der Draht wurde langsam auf eine Temperatur von ca. 800 K aufgeheizt, wobei die Nitrozellulose zersetzt wurde und die Zersetzungsprodukte den Reaktionsraum verliessen. Nach 20 min Haltezeit wurde das Vakuum auf einen Restgasdruck von weniger als 10-5 m bar gebracht und der Draht weiter auf eine Temperatur von 1400 K aufgeheizt. Nach einer 15 min dauernden Formierungszeit wurde die volle stationäre Emissionsstromdichte von 4 A/cm² erreicht und gehalten. Die Kathode erwies sich als wenig vakuumempfindlich. Die Emissionsstromdichte von 4 A/cm² konnte auch bei einer Verschlechterung des Vakuums auf einen Restgasdruck von ca. 3·10^-4 m bar unverändert im Dauerbetrieb gehalten werden. Im Verlaufe der ersten Betriebszeit konnte an der Kathodenoberfläche die Bildung des bariumreicheren Platinids Ba Pt₂ nebst freiem Platin festgestellt werden. Offenbar stellte sich ein neuer chemisch-thermodynamischer Gleichgewichtszustand ein, der dann über die ganze Betriebsdauer bis zur Erschöpfung der Aktivierungssubstanz unverändert anhielt. Die erzielbare Emissionsstromdichte wurde dadurch nicht beeinflusst.

Ausführungsbeispiel II

[0010] Gemäss Beispiel I wurde zunächst eine der intermetallischen Verbindung Ba Pt₂ entsprechende Legierung erschmolzen, abgekühlt, zur Erstarrung gebracht, im Mörser zerstossen und in einer Kugelmühle zu einem feinkörnigen Pulver vermahlen. Dieses Pulver wurde dann in einem geeigneten Bad feindispers aufgeschlämmt und kataphoretisch auf einen Molybdändraht von 0,5 mm Durchmesser in einer Schichtdicke von 50 µm aufgebracht. Der beschichtete Draht wurde nachher unter Argonatmosphäre während 10 min einer Glühbehandlung bei einer Temperatur von 1400 °C unterworfen, wobei die Ba Ptz-Partikel durch Sintern fest mit dem Träger und unter sich verbunden wurden. Durch abwechslungsweise kataphoretische Abscheidung und Sinterbehandlung lassen sich Oberflächenschichten beliebiger Dicke erzielen. Wesentlich ist dabei, dass der Kontakt mit der Luft möglichst vermieden wird, da Ba Pt₂ nicht korrosionsbeständig ist und in BaO + Pt zerfällt. Der beschichtete Molybdändraht wurde als Glühkathode geprüft und ergab bei einer Temperatur von 1400 K eine stationäre Emissionsstromdichte von 4 A/cm².

Ausführungsbeispiel 111

[0011] In Anlehnung an Beispiel I wurde eine Legierung von Lanthan und Platin verwendet. Es handelte sich hier um das Lanthanplatinid La Pt₂. Entsprechende stöchiometrische Mengen von Lanthan und Platin wurden im Lichtbogenofen unter Argonatmosphäre zusammengeschmolzen und nach der Erstarrung der Schmelze im Mörser zerkleinert und zu einem feinkörnigen Pulver zermahlen. Die Auftragung auf einen Wolframdraht mit Hilfe von Nitrozellulose und Amylazetat erfolgte in genau gleicher Weise wie in Beispiel I beschrieben. Der beschichtete Draht wurde bei einer Temperatur von ca. 800 K und einem Restgasdruck von weniger als 10-⁴ m bar während 20 min entgast. Daraufhin wurde der Restgasdruck des Vakuums auf einen Wert von weniger als 10-⁵ m bar gesenkt und die Temperatur des Drahtes auf 1850 K erhöht. Nach einer Formierungszeit von 10 min wurde im Glühkathodengefäss eine Emissionsstromdichte von 5,5 A/cm² erreicht. Dieser Wert wurde auch im stationären Dauerbetrieb ohne Abfall gehalten.

Ausführungsbeispiel IV

[0012] Die Aktivierungssubstanz war eine Legierung von Barium und Palladium, welche ungefähr der Zusammensetzung der intermetallischen Verbindung Ba Pd₅ entsprach. Sie wurde durch Mischen der Komponenten im Lichtbogenofen unter Argonatmosphäre erschmolzen. Auf pulvermetallurgischem Weg wurde ein offenporiger Rundstab von 10 mm Durchmesser aus Molybdän mit einem Porenvolumen von 25 % hergestellt. Der Molybdänkörper wurde mitsamt der schmelzflüssigen Ba/Pd-Legierung in eine vakuumdichte Giessvorrichtung gegeben und auf eine Temperatur von 1700 °C gebracht. Nach einer Verweilzeit von 15 min unter Vakuum wurde die Giessvorrichtung mit Argon von 10 bar Druck geflutet und die Temperatur während 30 min gehalten. Dabei infiltrierte die Ba/Pd-Legierung den porösen Molybdänkörper und füllte seine Poren vollständig aus. Nach dem Abkühlen wurde der Stab überdreht und erneut auf 1100 °C erhitzt. Nun wurde unter Schutzgasatmosphäre eine Reihe von Warmverformungsoperationen mit Zwischenglühungen durchgeführt, die in einem Rundhämmern und Ziehen zu einem Draht von 0,8 mn Durchmesser bestanden. Der fertige, mit der Ba/Pd-Legierung dotierte Molybdändraht wurde in ein Glühkathodengefäss eingesetzt und bei einer Temperatur von 1350 K unter Vakuum mit einem Restgasdruck von 10-⁴ m bar betrieben. Die gemessene Emissionsstromdichte betrug im Dauerbetrieb stationär 2 A/cm². Nach einiger Zeit konnte an der Kathodenoberfläche die Bildung von Ba Pd₂ beobachtet werden. Diese chemische Veränderung blieb ohne Einfluss auf die Emissionsstromdichte. Da das Ba Pd₂ jedoch einen wesentlich tieferen Schmelzpunkt als das Ba Pd₅ aufweist, ist zu beachten, dass in Anbetracht der grossen relativen Menge der Aktivierungssubstanz die Elektronenröhre nicht bei einer zu hohen Kathodentemperatur betrieben wird. Andererseits zeichnet sich eine derartige Glühkathode durch einen beträchtlichen Vorrat an Aktivierungssubstanz und eine dementsprechend lange Lebensdauer aus.

Ausführungsbeispiel V

[0013] Als Aktivierungssubstanz wurde eine Legierung von Barium und Ruthenium gewählt, welche etwa der intermetallischen Verbindung Ba R_U2 entsprach. Die Legierung wurde aus den Komponenten unter Vakuum im Induktionsofen erschmolzen und zur Erstarrung gebracht. Der Träger bestand aus einem mit Yttriumoxyd stabilisierten porösen Hohlzylinder aus gesintertem Zirkonoxyd mit einem Aussendurchmesser von 12 mm und einem Innendurchmesser von 6 mm. Das Porenvolumen des offenporigen Sinterkörpers betrug 30 %. Letzterer wurde allseitig in die pulverisierte Aktivierungssubstanz eingepackt und das Ganze in ein Vakuumgefäss gebracht und induktiv auf 2 000 °C erhitzt. Dabei schmolz die Ba/Ru-Legierung und drang in die Poren des Sinterkörpers ein. Zur Verbesserung des Eindringens wurde das Gefäss zusätzlich mit Argon unter einem Druck von 10 bar während 20 min geflutet. Nach dem Abkühlen des infiltrierten Sinterkörpers wurde dieser zwecks Entfernung von anhaftenden Legierungsresten aussen und innen leicht überdreht. Auf die äussere Oberfläche wurde zusätzlich eine 5 µm dicke Rutheniumschicht galvanisch aufgebracht zur Ueberbrückung der vom Sinterkörper begrenzten nichtmetallischen Oberflächenpartien. Daraufhin wurde das Ganze während 1 h bei einer Temperatur von 1 500 °C unter Vakuum geglüht. Die mit einem Wolframwendel zur Heizung im Innern versehene Kathode wurde in eine Elektronenröhre eingebaut und unter Vakuum mit 10-⁵ m bar Restgasdruck bei einer Temperatur von 1 500 K betrieben. Die dabei gemessene Emissionsstromdichte betrug im Dauerbetrieb stationär 10 Alcm².

[0014] Die Erfindung ist nicht auf die Ausführungsbeispiele beschränkt. Grundsätzlich kann der Träger aus einem warmfesten metallischen oder keramischen Körper mit einem Porenvolumen von 10 bis 50 % bestehen, dessen Poren vollständig von der Aktivierungssubstanz ausgefüllt sind. Als Träger eignen sich insbesondere die hochschmelzenden Metalle W, Mo, Ta. Nb oder Legierungen von mindestens zweien dieser Metalle. Sie haben den Vorteil, duktil zu sein und sich als Gerüstwerkstoffe in beliebige Formen, z. B. als Draht, Band, Blech etc. weiterverarbeiten zu lassen. Des weiteren können keramische Materialien mit hohem Schmelzpunkt wie beispielsweise mit Y₂0₃ stabilisiertes Zr0₂ verwendet werden. Als Aktivierungssubstanz können Legierungen der Metalle der VIII. Vertikalreihe des periodischen Systems, Platinmetalle, Eisenmetalle, vorab Nickel sowie Rhenium mit einem Element ausgewählt aus der Gruppe von Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce, Th, U oder intermetallische Verbindungen derselben Elemente Verwendung finden. Besonders vorteilhaft erweisen sich Platinide des Ba und/oder La, darunter Ba Pt₅ und/oder Ba Pt₂ bzw. La Pt₅ und/oder La Pt₃ und/oder La Pt₂. Die betreffenden Legierungen bzw. intermetallischen Verbindungen können auch gemischt sein, also in der Mehrzahl auftreten. Es soll jedoch mindestens eine der vorgenannten Legierungen und/oder intermetallischen Verbindungen als Aktivierungssubstanz vorliegen. Die als Legierung und/oder intermetallische Verbindung verwendete Aktivierungssubstanz wird entweder auf nassmechanischem Weg (Auftragen als Paste mit geeigneten chemischen Substanzen oder Kataphorese) oder auf chemischem Weg (z. B. stromlose Abscheidung, Co-Präzipitation etc.) oder galvanisch auf den Träger aufgebracht und bildet dann die Randzone des Glühkathodenkörpers. Eine andere Methode besteht darin, die Aktivierungssubstanz schmelzmetallurgisch, d. h. im flüssigen Zustand in den porösen Träger (offenporiger Körper) zu infiltrieren, wobei als Glühkathode ein über den ganzen Querschnitt gleichartig aufgebauter Körper erhalten wird. Der infiltrierte Körper kann nachträglich einer Warmverformung durch Strangpressen, Rundhämmern, Ziehen oder Walzen unterworfen werden, sofern als Träger ein duktiles Material verwendet wird. Die beiden Methoden können auch in Kombination angewendet werden.

[0015] Die Vorteile liegen in der vergleichsweise einfachen Herstellungsart und in der niedrigen Betriebstemperatur der Kathode (insbesondere für Bariumlegierungen als Aktivierungssubstanz) sowie gleichzeitig in der gegenüber herkömmlichen Kathoden hohen Lebensdauer (grosser Vorrat an Aktivierungssubstanz).

Ansprüche

1. Glühkathode mit hohem Emissionsvermögen für eine Elektronenröhre bestehend aus einem als Träger dienenden warmfesten metallischen oder keramischen Körper und einer die Elektronenemission fördernden metallischen Aktivierungssubstanz, die eine Legierung enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Legierung aus einem Metall der VIII. Vertikalreihe des periodischen Systems sowie Rhenium und einem Element ausgewählt aus der Gruppe von Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce, Th, U besteht oder durch eine intermetallische Verbindung derselben Elemente ersetzt ist, und dass die Aktivierungssubstanz die gesamte Oberfläche des Trägers bedeckt und mindestens 10 % des gesamten Volumens des Kathodenkörpers ausfüllt.

2. Glühkathode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger aus einem zusammenhängenden porösen Gerüst mit einem Porenvolumen von 10 bis 50 % besteht, dessen Poren vollständig von der Aktivierungssubstanz ausgefüllt sind.

3. Glühkathode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierungssubstanz mindestens eine intermetallische Verbindung eines Platinmetalls mit mindestens einem der Elemente Ba und La enthält.

4. Glühkathode nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierungssubstanz ein Platinid der Elemente Ba und/ oder La enthält.

5. Glühkathode nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierungssubstanz Ba Pt₅ und/oder Ba Pt₂ enthält.

6. Glühkathode nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierungssubstanz wenigstens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe La Pt_S, La Pt₃, La Pt₂ enthält.

7. Glühkathode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger aus mindestens einem hochschmelzenden Metall, ausgewählt aus den Elementen W, Mo, Ta, Nb besteht.

8. Glühkathode nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger aus mit Y₂0₃ dotiertem Zr0₂ besteht.

9. Verfahren zur Herstellung einer Glühkathode mit hohem Emissionsvermögen für eine Elektronenröhre, wobei ein als Träger dienender warmfester metallischer oder keramischer Körper sowie eine metallische Aktivierungssubstanz, die eine 'Legierung enthält, vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Legierung aus einem Metall der VIII. Vertikalreihe des periodischen Systems sowie Rhenium und einem Element ausgewählt aus der Gruppe von Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce, Th, U oder eine intermetallische Verbindung derselben Elemente als Aktivierungssubstanz schmelz- oder pulvermetallurgisch erzeugt und auf nassmechanischem, chemischem, galvanischem oder schmelzmetallurgischem Weg auf und/oder in den Träger gebracht wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierungssubstanz durch Aufstrich oder Kataphorese auf einen als Träger dienenden kompakten Körper aufgebracht wird.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivierungssubstanz durch Infiltration im flüssigen Zustand in einen als Träger dienenden und ein Gerüst bildenden offenporigen Körper mit einem Porenvolumen von 10 bis 50 % eingebracht wird.

12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der als Träger dienende warmfeste Körper aus mindestens einem der hochschmelzenden Metalle W, Mo, Ta, Nb oder einer Legierung von mindestens zweien dieser Metalle hergestellt und dass die Aktivierungssubstanz aus einem Platinid des Bariums oder Lanthans hergestellt wird.

Claims

1. Thermionic cathode with high emissive power for an electron tube consisting of a heat-resistant metallic or ceramic body serving as carrier and of a metallic activation substance promoting electron emission which contains an alloy, characterized in that the alloy consists of a metal of the Vlllth vertical row of the periodic system and also rhenium and an element selected from the group comprising Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce, Th, and U or is replaced by an intermetallic compound of the same elements, and in that the activation substance covers the entire surface of the carrier and fills at least 10% of the total volume of the cathode body.

2. Thermionic cathode according to Claim 1, characterized in that the carrier consists of a cohesive porous skeleton which has a pore volume of 10 to 50 % and whose pores are completely filled with the activation substance.

3. Thermionic cathode according to Claim 1, characterized in that the activation substance contains at least one intermetallic compound of a platinum metal with at least one of the elements Ba and La.

4. Thermionic cathode according to Claim 3, characterized in that the activation substance contains a platinide of the elements Ba and/or La.

5. Thermionic cathode according to Claim 4, characterized in that the activation substance contains Ba Pt5 and/or Ba Pt₂.

6. Thermionic cathode according to Claim 4, characterized in that the activation substance contains at least one compound selected from the group comprising La Pt₅, La Pt₃ and La Pt₂.

7. Thermionic cathode according to Claim 1, characterized in that the carrier consists of at least one high-melting metal selected from the elements W, Mo, Ta, Nb.

8. Thermionic cathode according to Claim 1, characterized in that the carrier consists of Zr0₂ doped with Y₂0₃.

9. Method for manufacturing a thermionic cathode with high emissive power for an electron tube, in which a heat-resistant metallic or ceramic body serving as carrier and also a metallic activation substance which contains an alloy are provided, characterized in that an alloy is produced from a metal of the Vlllth vertical row of the periodic system and also rhenium and an element selected from the group comprising Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce, Th, and U or an intermetallic compound of the same elements as activation substance by smelting metallurgy or by powder metallurgy and is deposited on and/or in the carrier by a wet- mechanical, chemical, electroplating or smelting- metallurgy method.

10. Method according to Claim 9, characterized in that the activation substance is deposited on a compact body serving as carrier by brushing on or cataphoresis.

11. Method according to Claim 9, characterized in that the activation substance is introduced by infiltration in the liquid state into an open-pore body with a pore volume of 10 to 50 % serving as carrier and forming a skeleton.

12. Method according to Claim 9, characterized in that the heat-resistant body serving as carrier is manufactured from at least one of the high-melting metals W, Mo, Ta, Nb or an alloy of at least two of these metals and in that the activation substance is manufactured from a platinide of barium or lanthanum.

Revendications

1. Cathode chaude à haut pouvoir émissif pour un tube électronique, consistant en un corps métallique ou céramique résistant à la chaleur servant de support et en une substance d'activation métallique favorisant l'émission électronique, qui contient un alliage, caractérisée en ce que l'alliage est formé d'un métal de la colonne VIII du tableau périodique ou de rhénium et d'un élément choisi dans le groupe Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce. Th et U ou est remplacé par un composé intermétallique de ces mêmes éléments et en ce que la substance d'activation recouvre toute la surface du support et remplit au moins 10% du volume total du corps cathodique.

2. Cathode chaude suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le support consiste en un squelette poreux cohérent ayant un volume des pores de 10 a 50 % et dont les pores sont complètement remplis par la substance d'activation.

3. Cathode chaude suivant la revendication 1, caractérisée en ce que la substance d'activation contient au moins un composé intermétallique d'un métal du groupe du platine avec au moins un des éléments Ba et La.

4. Cathode chaude suivant la revendication 3, caractérisée en ce que la substance d'activation contient un platinure des éléments Ba et/ou La.

5. Cathode chaude suivant la revendication 4, caractérisée en ce que la substance d'activation contient BaPt₅ et/ou BaPt₂.

6. Cathode chaude suivant la revendication 4, caractérisée en ce que la substance d'activation contient au moins un composé choisi dans le groupe LaPt_s, LaPt₃ et LaPt_z.

7. Cathode chaude suivant la revendication 1, caractérisée en ce que le support consiste en au moins un métal à haut point de fusion choisi parmi les éléments W, Mo, Ta et Nb.

8. Cathode chaude suivant la revendication 1 caractérisée en ce que le support consiste en Z_r02 dopé de Y₂0₃.

9. Procédé de fabrication d'une cathode chaude à haut pouvoir émissif pour un tube électronique, suivant lequel sont prévus un corps métallique ou céramique résistant à la chaleur servant de support, ainsi qu'une substance d'activation métallique qui contient un alliage caractérisé en ce qu'un alliage d'un métal de la colonne VIII du tableau périodique ou de rhénium et d'un élément choisi dans le groupe Ba, Ca, La, Y, Gd, Ce, Th et U ou un composé intermétallique de ces mêmes éléments est préparé comme substance d'activation par métallurgie des poudres ou en . phase fondue et est appliqué sur et/ou dans le support par voie mécanique humide, chimique, mécanique ou de métallurgie en phase fondue.

10. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la substance d'activation est appliquée par enduction ou cataphorèse sur un corps compact servant de support.

11. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que la substance d'activation est incorporée par infiltration à l'état liquide dans un corps à pores ouverts servant de support et formant squelette, ayant un volume des pores de 10 à 50%.

12. Procédé suivant la revendication 9, caractérisé en ce que le corps résistant à la chaleur servant de support est formé d'au moins un des métaux à haut point de fusion W, Mo, Ta et Nb ou bien d'un alliage d'au moins deux de ces métaux et en ce que la substance d'activation est préparée à partir d'un platinure de baryum ou de lanthane.