[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines kombinierten Gas-/Dampfturbinen-Prozesses,
bei dem der Gasturbinen-Prozeß mittels eines aus festem kohlenstoffhaltigem Material
gewonnenen und danach entschwefelten Brenngases und der Dampfturbinen-Prozeß mittels
des bei der Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Vergasungsrückstandes gewonnenen Dampfes
betrieben wird und bei dem die Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Vergasungsrückstandes
mit sauerstoffhaltigen Abgasen des Gasturbinen-Prozesses erfolgt.
[0002] Bedingt durch die sogenannte Energiekrise zeichnet sich in den letzten Jahren zunehmend
der Trend ab, bei der Erzeugung elektrischer Energie Öl und Gas durch feste Brennstoffe,
insbesondere Kohle, zu ersetzen. Parallel hierzu wird verstärkt nach Möglichkeiten
zur Erhöhung von Wirkungs- und Nutzungsgrad bei der Erzeugung von elektrischem Strom
aus festen Brennstoffen gesucht, wobei nicht nur die bessere Ausnutzung des Primärenergieträgers,
sondern auch die verschärften Umweltschutzforderungen im Blickfeld stehen. Bekanntlich
wird bei einer Erhöhung des Wirkungsgrades bei einer vorgegebenen Abgasreinigung pro
erzeugter Energieeinheit weniger Schadstoff als bei einem geringeren Wirkungsgrad
emittiert.
[0003] Bei der Erzeugung von Strom ist die vorstehend genannte Verbesserung des Wirkungsgrades
aufgrund thermodynamischer Erwägungen, insbesondere bei kombinierten Gas-/Dampfturbinen-Prozessen
erzielbar. Hierbei können die Gasturbinen zwar grundsätzlich gas- oder ölgefeuert
sein, der entscheidende Vorteil wird aber erst dann erzielt, wenn die Gasturbine mit
durch Teilvergasung von festem Brennstoff gewonnenem Gas betrieben wird.
[0004] So ist beispielsweise bei dem VEW-Kohleumwandlungs-Verfahren vorgesehen, Kohle zur
Teilvergasung einer Vergasungsanlage zuzuführen, das Gas mit Hilfe einer Wäsche von
Schadstoffen zu befreien und anschließend in der Gasturbine zu verfeuern. Der bei
der Teilvergasung zurückbleibende Koks wird in der Feuerung eines Dampferzeugers mit
den sauerstoffhaltigen Abgasen der Gasturbine verbrannt und der Dampf einer Dampfturbine
zugeleitet (K. Weinzierl, "Kohlevergasung zur Wirkungsgradverbesserung im Kraftwerk"
VGB-Kraftwerkstechnik 62 (1982), Heft 5, Seite 365 ff. und Heft 10, Seite 852 ff.).
[0005] Obgleich das vorstehend behandelte Konzept des kombinierten Gas-/Dampfturbinen-Prozesses
mit Kohleteilvergasung zunächst nur attraktiv erscheint, liegt das Problem in der
technischen Realisierung der einzelnen Verfahrensschritte und in deren Verknüpfung.
Denn es ist zu beachten, daß bereits in Details der Verfahrensführung auftretende
Mängel oder Unzulänglichkeiten die mit dem Prozeß an sich erreichbare Verbesserung
des Wirkungsgrades zunichte machen können. Beispielsweise ist die Durchführung der
Vergasung bei einer vergleichweise hohen Temperatur mit dem Nachteil behaftet, daß
zunächst wertvolles, im Prozeß erzeugtes Gas zur Luftvorwärmung verbraucht wird. Denn
nur so ist die hohe Vergasungstemperatur zu erreichen. Infolge der hohen Vergasungs-
und damit Gastemperatur muß darüber hinaus dann dem erzeugten Gas eine merkliche Menge
fühlbarer Wärme entzogen werden. Dies geschieht üblicherweise durch Erzeugung von
überhitztem Dampf, der der Dampfturbine zugeführt wird. Im Ergebnis ist die vorgenannte
Ausgestaltung der Vergasungsstufe mit einer Verlagerung von Energie vom Gasturbinen-Zweig
in den Dampfturbinen-Zweig verbunden, wodurch - wie sich thermodynamisch ermitteln
läßt - mindestens ein wesentlicher Teil der Verbesserung des Wirkungsgrades aufgezehrt
wird.
[0006] In ähnlicher Weise problematisch ist die Durchführung der Verbrennung, z.B. wenn
es nicht gelingt, den im Vergasungsrückstand enthaltenen Kohlenstoff möglichst vollständig
zu verbrennen. Schließlich wirft auch die Entschwefelung der bei der Vergasung erzeugten
Brenngase bzw. der daraus gewonnenen Rauchgase sowie der Rauchgase der Rückstandsverfeuerung
große, den Wirkungsgrad gegebenenfalls wieder beeinträchtigende Probleme auf.
[0007] Aufgabe der Erfindung ist es, einen kombinierten Gas-/Dampfturbinen-Prozeß bereitzustellen,
der die Nachteile der bekannten, insbesondere des vorgenannten, Verfahren(s) nicht
aufweist und die Verbrennung fester kohlenstoffhaltiger Brennstoffe umweltfreundlich
mit einem hohen Brennstoffnutzungsgrad und eine Stromerzeugung mit einem hohen Wirkungsgrad
ermöglicht.
[0008] Die Aufgabe wird gelöst, indem das Verfahren der eingangs genannten Art entsprechend
der Erfindung derart ausgestaltet wird, daß man daß man das Brenngas in einer zirkulierenden
Wirbelschicht durch Vergasung von 70 bis 95 Gew.-% des Kohlenstoffgehalts im kohlenstoffhaltigen
Material bei einer Temperatur von 900 bis 1100
*C erzeugt, im Suspensionszustand bei 850 bis 950'C mit Kalziumhydroxid, Kalziumoxid
und/oder kalziumkarbonathaltigem Feststoff von Schadstoffen befreit und zum überwiegenden
Teil für den Betrieb der Gasturbine zu einem mindestens 5 Vol.-% Sauerstoff enthaltenden
Gas von mindestens 1000°C verbrennt, die Verbrennung des kohlenstoffhaltigen Vergasungsrück&tandes
unter Erzeugung von Prozeßdampf in einer weiteren zirkulierenden Wirbelschicht bei
einer Temperatur von 800 bis 950°C nahstöchiometrisch mit mindestens 2 Teilströmen
in unterschiedlicher Höhe zugeführten sauerstoffhaltigen Gasen, die zum überwiegenden
Teil aus dem Gasturbinenabgas gebildet werden, durchführt.
[0009] Zwar ist es aus der EP - Al - 62 363 bekannt, aus kohlenstoffhaltigem Material als
erste Stufe eine Vergasung bei einem Druck von maximal 5 bar und einer Temperatur
von 800 bis 1100°C mittels sauerstoffhaltiger Gase in Gegenwart von Wasserdampf in
einer zirkulierenden Wirbelschicht durchzuführen und hierbei 40 bis 80 Gew.-% des
im Ausgangsmaterial enthaltenen Kohlenstoffes umzusetzen, das hierbei gebildete Gas
bei einer Temperatur im Bereich von 800 bis 1000°C im Suspensionszustand von Schwefelverbindungen
zu befreien, danach zu kühlen und zu entstauben und als zweite Stufe den Rückstand
aus der Vergasung zusammen mit den bei der Gasreinigung anfallenden Nebenprodukten,
wie beladenes Entschwefelungsmittel, Staub und Gaswasser, einer weiteren zirkulierenden
Wirbelschicht zuzuführen und dort die verbliebenen brennbaren Bestandteile bei einer
Luftverhältniszahl von A = 1,05 bis 1,40 zu verbrennen.
[0010] Dieses Konzept verfolgt jedoch das Ziel, die Industrie bei der Erzeugung bestimmter
Produkte mit Energie in unterschiedlicher Form, z.B. als Dampf für Beheizungszwecke,
in Form anderer Hochtemperaturwärme und in Form sauberer Brenngase, bei deren Verbrennung
die Produktqualität nicht negativ beeinflußt wird, auszustatten. Dabei soll der Grad
der Umwandlung der Primärenergie (z.B. der Kohle) in die Sekundärenergien Brenngas
und Prozeßwärme in Anpassung an den jeweils bestehenden Bedarf für die eine oder andere
Sekundärenergie in weiten Grenzen variabel sein. Das heißt, mit dem vorstehend zitierten
Verfahren wird ein Problem gelöst, das in dieser Form bei kombinierten Gas-/Dampfturbinen-Prozessen
nicht auftritt, wie beispielsweise auch schon der unterschiedliche Vergasungsgrad
zeigt.
[0011] Innerhalb des erfindungsgemäßen Verfahrens bedeutet
"festes kohlenstoffhaltiges Material" bei Umgebungstemperatur fester Brennstoff. Derartige
Materialien sind beispielsweise Kohlen aller Art inklusive Waschberge, Koks, Petrolkoks,
Holzabfälle, Torf, Ölschiefer, Asphaltene und Raffinerierückstände.
[0012] Das in der Vergasungs- und in der Verbrennungsstufe angewendete Prinzip der zirkulierenden
Wirbelschicht zeichnet sich dadurch aus, daß - im Unterschied zur
"klassischen" Wirbelschicht, bei der eine dichte Phase durch einen deutlichen Dichtespung
von dem darüber befindlichen Gasraum getrennt ist - Verteilungszustände ohne definierte
Grenzschicht vorliegen. Ein Dichtesprung zwischen dichter Phase und darüber befindlichem
Staubraum ist nicht existent; jedoch nimmt innerhalb des Reaktors die Feststoffkonzentration
von unten nach oben ständig ab. Bei der Definition der Betriebsbedingungen übe die
Kennzahlen von Froude und Archimedes ergeben sich die Bereiche:
bzw.
wobei
und
sind.
[0013] Es bedeuten:
u die relative Gasgeschwindigkeit in m/s
Ar die Archimedes-Zahl
Fr die Froude-Zahl
fg die Dichte des Gases in kg/m3
fk die Dichte des Feststoffteilchens in kg/m3
dk den Durchmesser des kugelförmigen Teilchens in m
ν die kinematische Zähigkeit in m2/s
g die Gravitationskonstante in m/s2
[0014] Über die Arbeitsweise von zirkulierenden Wirbelschichten informiert ergänzend L.
Reh et al "Wirbelschichtprozesse für die Chemie- und Hüttenindustrie, die Energieumwandlung
und den Umweltschutz", Chem.-Ing.Techn. 55 (1983) Nr. 2, Seiten 87 bis 93.
[0015] Demgegenüber kann die Entschwefelung des erzeugten Gases bei einem beliebigen Suspensionszustand,
z.B. in einer pneumatischen Förderung oder in einer Venturi-Wirbelschicht mit Feststoffaustrag
in einen nachgeschalteten Abscheider, erfolgen. Mit Vorteil kann jedoch auch für die
Entschwefelung eine zirkulierende Wirbelschicht eingesetzt werden.
[0016] Wenn der Vergasungsprozeß unter 1000°C durchgeführt werden kann, z.B. weil für den
Betrieb der Gasturbine Brenngase mit vergleichsweise niedrigem Heizwert zulässig sind,
kann die Entschwefelung auch im Vergasungsreaktor selbst, also in situ, erfolgen.
[0017] Die Stufe der Vergasung kann unter jedem jeweils für zweckmäßig erachteten Druck
durchgeführt werden. Er wird sich in der Regel aus den Betriebsdaten der Gasturbine
ergeben und etwa im Bereich von 15 - 30 bar liegen. Dabei sind aus thermodynamischen
Gegebenheiten möglichst hohe Drücke vorzuziehen.
[0018] Das für die Vergasung erforderliche sauerstoffhaltige Gas und der in der Regel erforderliche
Wasserdampf sollten dem Wirbelschichtreaktor der Vergasungsstufe in unterschiedlicher
Höhe zugeführt werden. Zweckmäßig ist es, Wasserdampf überwiegend in Form von Fluidisierungsgas
und sauerstoffhaltiges Gas überwiegend in Form von Sekundärgas zuzuführen. Selbstverständlich
kann der Eintrag untergeordneter Wasserdampfmengen auch zusammen mit dem sauerstoffhaltigen
Sekundärgas und der Eintrag von untergeordneten Mengen sauerstoffhaltiger Gase zusammen
mit Wasserdampf als Fluidisierungsgas erfolgen.
[0019] Die Verweilzeit der Gase in der Vergasungsstufe - oberhalb der Eintrittsstelle des
kohlenstoffhaltigen Materials gerechnet - sollte auf 3 bis 20 sec, vorzugsweise 10
bis 15 sec eingestellt werden. Diese Bedingung wird üblicherweise realisiert, indem
man das kohlenstoffhaltige Material auf höherem Niveau in die Vergasungsstufe einträgt.
Hierdurch entsteht einerseits ein an Kohlenwasserstoff reicheres Gas mit entsprechend
höherem Heizwert, andererseits ist gewährleistet, daß das Gas praktisch keine im Abgassystem
kondensierenden Kohlenwasserstoffe aufweist.
[0020] Die Entschwefelung des Brenngases erfolgt zweckmäßigerweise mit Entschwefelungsmitteln,
deren Teilchengröße dp50 5 bis 200
/um beträgt. Dabei sollte im Wirbelschichtreaktor eine mittlere Suspensionsdichte von
0,1 bis 10 kg/m
3, vorzugsweise 1 bis 5 kg/m
3, und eine stündliche Feststoffumlaufrate, die mindestens das 5-fache des im Reaktorschacht
befindlichen Feststoffgewichtes ausmacht, eingestellt werden.
[0021] Die Dosierung des Entschwefelungsmittels sollte mindestens das 1,2- bis 2,0-fache
des stöchiometrischen Bedarfs gemäß
betragen. Dabei ist zu berücksichtigen, daß bei Verwendung von Dolomit oder gebranntem
Dolomit praktisch nur die Kalziumkomponente mit den Schwefelverbindungen reagiert.
Bei der in-situ-Entschwe felung im Vergasungsreaktor sind zudem die mit den anorganischen
Bestandteilen des kohlenstoffhaltigen Materials eingebrachten wirksamen Entschwefelungsmittel
zu berücksichtigen.
[0022] Die Gasgeschwindigkeit bei der Entschwefelung wird in Abhängigkeit vom Gasdruck auf
ca. 1 bis 5 m/sec (gerechnet als Leerrohrgeschwindigkeit) eingestellt.
[0023] Bei separater Brenngasentschwefelung und insbesondere wenn die Abgase der Vergasungsstufe
mit hohen Temperaturen austreten, kann das gesamte auch für die Verbrennungsstufe
erforderliche Entschwefelungsmittel der Stufe der Gasentschwefelung zugegeben werden.
Auf diese Weise wird die zur Aufheizung und gegebenenfalls zur Entsäuerung erforderliche
Wärmeenergie dem Gas entzogen und damit der Vergasungs- und der Verbrennungsstufe
erhalten.
[0024] Die in der Vergasungsstufe nicht umgesetzten brennbaren Bestandteile gelten - besonders
unter dem Aspekt umweltfreundlicher Verbrennung - als schwieriger Brennstoff. Auch
die bei der Gasreinigung anfallenden Nebenprodukte werden als sehr schwierig aufarbeitbar
betrachtet. Ihre Aufarbeitung erfolgt mit Vorteil in einer weiteren zirkulierenden
Wirbelschicht. Dabei werden gleichzeitig die bei der Gasreinigung angefallenen Nebenprodukte
umweltfreundlich beseitigt. Die aus der Gasreinigungsstufe kommenden beladenen Entschwefelungsmittel,
insbesondere soweit sie in sulfidischer Form vorliegen, wie Kalziumsulfid, werden
sulfatisiert und dabei in deponiefähige Verbindungen, wie Kalziumsulfat, überführt.
Außerdem wird die beim Sulfatisierungsprozeß freiwerdende Oxidationswärme zusätzlich
als Dampf gewonnen. Auch die weiteren Nebenprodukte, wie Staub aus der Gasentstaubung,
werden in umweltverträgliche Produkte überführt.
[0025] Die Verbrennung erfolgt zweistufig mit in unterschiedlicher Höhe zugeführten sauerstoffhaltigen
Gasen. Ihr Vorzug liegt in einer "weichen" Verbrennung, bei der lokale Überhitzungserscheinungen
vermieden werden. Durch die gestufte Verbrennung wird zudem die NO-Bildung weitgehend
zurückgedrängt. Die Brennstoffzufuhr erfolgt in die Zone zwischen den Zufuhrstellen
für sauerstoffhaltiges Fluidisierungs- und Sekundärgas. Dabei wird zweckmäßigerweise
oberhalb der oberen Gaszuführung eine mittlere Suspensionsdichte von 15 bis 100 kg/m
3 durch Einstellung der Fluidisierungs- und Sekundärgasmengen geschaffen und mindestens
ein wesentlicher Teil der Verbrennungswärme mittels oberhalb der oberen Gaszuführung
im Reaktorraum befindlicher Kühlflächen abgeführt.
[0026] Eine derartige Arbeitsweise ist in der DE-AS 25 39 546 bzw. in der entsprechenden
US-PS 4 165 717 näher beschrieben.
[0027] Die im Wirbelschichtreaktor oberhalb der Sekundärgaszuführung herrschenden Gasgeschwindigkeiten
liegen bei Normaldruck im Regelfall über 5 m/s und können bis zu 15 m/s betragen,
und das Verhältnis von Durchmesser zu Höhe des Wirbelschichtreaktors sollte derart
gewählt werden, daß Gasverweilzeiten von 0,5 bis 8,0 s, vorzugsweise 1 bis 4 s, erhalten
werden.
[0028] Als Fluidisierungsgas kann praktisch jedes beliebige, die Beschaffenheit des Abgases
nicht beeinträchtigende Gas eingesetzt werden. Es sind zwar auch Inertgase, wie rückgeführtes
Rauchgas (Abgas), Stickstoff und Wasserdampf, geeignet. Besonders vorteilhaft ist
im Hinblick auf die Intensivierung des Verbrennungsprozesses ist es jedoch, bereits
als Fluidisierungsgas sauerstoffhaltiges Gas zu verwenden.
[0029] Es ergeben sich mithin folgende Möglichkeiten:
1. Als Fluidisierungsgas bereits sauerstoffhaltiges Gas zu verwenden. Dann genügt
der Eintrag von Sekundärgas in einer Ebene. Selbstverständlich kann auch bei dieser
Ausführungsform noch eine Aufteilung des Sekundärgaseintrags in mehrere Ebenen erfolgen.
Diese Arbeitsweise ist in der Regel vorzuziehen.
2. Als Fluidisierungsgas Inertgas zu verwenden. Dann ist es unerläßlich, das sauerstoffhaltige
Verbrennungsgas als Sekundärgas in mindestens zwei übereinanderliegenden Ebenen einzutragen.
[0030] Innerhalb jeder Eintragsebene sind mehrere Zuführungsöffnungen für Sekundärgas vorteilhaft.
[0031] Eine weitere zweckmäßige Ausgestaltung des Verbrennungsprozesses besteht darin, oberhalb
der oberen Gaszuführung eine mittlere Suspensionsdichte von 10 bis 40 kg/m
3 durch Einstellung der Fluidisierungs- und Sekundärgasmengen zu schaffen, heißen Feststoff
der zirkulierenden Wirbelschicht zu entnehmen und im Wirbelzustand durch direkten
und indirekten Wärmeaustausch zu kühlen und mindestens einen Teilstrom gekühlten Feststoffes
in die zirkulierende Wirbelschicht zurückzuführen.
[0032] Diese Ausführungsform ist in der DE-OS 26 24 302 bzw. in der entsprechenden US-PS
4 111 158 näher erläutert.
[0033] Hierbei läßt sich die Temperaturkonstanz praktisch ohne Änderung der im Wirbelschichtreaktor
herrschenden Betriebszustände, also etwa ohne Veränderung der Suspensionsdichte u.a.,
allein durch geregelte Rückführung des gekühlten Feststoffes erreichen. Je nach Verbrennungsleistung
und eingestellter Verbrennungstemperatur ist die Rezirkulationsrate mehr oder minder
hoch. Die Verbrennungstemperaturen lassen sich von sehr niedrigen Temperaturen, die
nahe oberhalb der Zündgrenze liegen, bis zu sehr hohen Temperaturen, die etwa durch
Erweichung der Verbrennungsrückstände begrenzt sind, beliebig einstellen. Sie können
etwa zwischen 650 und 950°C liegen.
[0034] Auch bei dieser Ausgestaltung der Erfindung sind die Gasverweilzeiten, Gasgeschwindigkeiten
oberhalb der Sekundärgasleitung bei Normaldruck und Art der Fluidisierungs- bzw. Sekundärgaszuführung
in Übereinstimmung mit den gleichen Parametern der zuvor behandelten Ausführungsform.
[0035] Die Leistung bei der Dampferzeugung kann - ohne daß in die Stufe der Vergasung eingegriffen
wird - erhöht werden, wenn der Verbrennungsstufe zusätzlich kohlenstoffhaltiges Material
aufgegeben wird. Die Möglichkei.t der separaten Zugabe von festem kohlenstoffhaltigem
Material in die Verbrennungsstufe gestattet, insbesondere in der Anfahrphase, die
Aufnahme des Dampfturbinenbetriebes, unabhängig vom Vergasungsrückstand der Vergasungsstufe,
[0036] Neben der Verwendung von Luft als sauerstoffhaltiges Gas können auch mit Sauerstoff
angereicherte Luft oder technisch reiner Sauerstoff eingesetzt werden. Innerhalb der
Verbrennungsstufe kann bei Normaldruck, aber auch unter Druck, etwa bis 10 bar, gearbeitet
werden.
[0037] Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung bestehen darin, das Brenngas durch Vergasung
von mindestens 80 Gew.-% des Kohlenstoffgehaltes des festen kohlenstoffhaltigen Materials
zu erzeugen bzw. die entschwefelten Brenngase auf eine Temperatur im Bereich von 350
bis 600
*C zu kühlen und von Halogeniden zu befreien.
[0038] Die Erhöhung des Vergasungsgrades auf mindestens 80 Gew.-% ist in der Regel mit dem
Vorteil verbunden, daß ein zusätzlich erhöhter Wirkungsgrad erzielt wird.
[0039] Die Entfernung der Halogenide erfolgt trocken mit Kalziumoxid bzw. -hydroxid unter
prinzipiell den gleichen Verfahrensbedingungen, die mit Bezug auf die separate Entschwefelung
der Brenngase genannt sind.
[0040] Der überwiegende Teil des auf die vorstehend beschriebene Weise erzeugten und gereinigten
Brenngases wird in einer Brennkammer überstöchiometrisch unter Erzeugung NO
x-armer Rauchgase verbrannt, so daß ein Rauchgas mit mindestens 5 Vol.-% Sauerstoff
entsteht. Da sich die Temperatur des Rauchgases nach den Betriebsbedingungen der Gasturbine
zu richten hat und bei Vollastbetrieb üblicherweise auf den maximal zulässigen Wert
eingestellt wird, wird man die zur Verbrennung erforderliche Menge sauerstoffhaltiger
Gase derart wählen, daß sich diese zulässige Höchsttemperatur einstellt. Dabei darf
der Mindestsauerstoffgehalt von 5 Vol.-% jedoch nicht unterschritten werden. Gegebenenfalls
ist für einen entsprechend hohen Heizwert des Brenngases Sorge zu tragen. Gegenwärtig
betragen die Betriebstemperaturen der Gasturbine maximal 1200°C.
[0041] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, den gegebenenfalls
verbleibenden Teil des Brenngases nahstöchiometrisch unter Bildung NO-armer Rauchgase
zu verbrennen, zu kühlen und einer zweiten Gasturbine zuzuführen. Bei der Kühlung
ist aus den bereits vorstehend genannten Gründen möglichst nicht unter die zulässige
Gasturbinen-Eintrittstemperatur zu gehen.
[0042] Diese Ausgestaltung der Erfindung wirkt sich insbesondere vorteilhaft dahingehend
aus, daß auch bei Teillastbetrieb ein hoher Wirkungsgrad erzielbar ist.
[0043] Sofern für die Vergasung und/oder Verbrennung mit Sauerstoff angereicherte Luft bzw.
technisch reiner Sauerstoff eingesetzt wird und zur Erzeugung des Sauerstoffes eine
Luftzerlegungsanlage zur Verfügung steht, empfiehlt es sich, mindestens einen Teil
des gleichzeitig anfallenden Stickstoffes der oder den Brennkammer(n) zur Erzeugung
der Rauchgase für die Gasturbine(n) zuzusetzen. Dadurch ist es möglich, dem Gasturbinenprozeß
zusätzliches, durch Aufnahme von Verbrennungswärme der Brenngase gewonnenes Gasvolumen
zur Verfügung zu stellen (und damit den Wirkungsgrad zu verbessern). Bei der Kühlung
der Brenngase mit Stickstoff ist jedoch darauf zu achten, daß die zulässige Eintrittstemperatur
der Gasturbine möglichst nicht unterschritten wird.
[0044] Der Grad der Umwandlung der Primärenergie, wie Kohle, in Brenngas und Dampf und damit
letztlich der Gesamtwirkungsgrad des kombinierten Gas-/Dampfturbinen-Prozesses ist
im wesentlichen von der zulässigen Eintrittstemperatur des Rauchgases für die Gasturbine
bestimmt. Beispielsweise steigt das Verhältnis der Leistungen von Gasturbine zu Dampfturbine
mit steigender zulässiger Eintrittstemperatur der Rauchgase zugunsten der Gasturbine.
Das bedeutet, daß mit steigender zulässiger Eintrittstemperatur des Rauchgases das
Ausmaß der Vergasung erhöht und damit das der Rückstandsverbrennung verringert werden
sollte. Bei Gaseintrittstemperaturen von 1200
*C sind Wirkungsgrade um 45 % erreichbar.
[0045] Die Erfindung wird anhand der Figur und der Beispiele beispielsweise und näher erläutert.
[0046] Die Figur stellt ein Fließschema des erfindungsgemäßen Verfahrens in vereinfachter
Form dar.
[0047] Das Brenngas wird in der mit (1) veranschaulichten zirkulierenden Wirbelschicht,
die über die Leitungen (2 bzw. 3 bzw. 4) mit sauerstoffhaltigem Fluidisierungsgas
bzw. mit Dampf bzw. mit Kohle versorgt wird, erzeugt. Es wird über Leitung (5) einem
ersten Wärmetauscher (6) und von dort der Vorrichtung (7) zur Entschwefelung zugeleitet.
Nach Durchgang durch einen weiteren Wärmetauscher (8) erfolgt in der Vorrichtung (9)
die Entfernung von Halogenwasserstoff, insbesondere Chlorwasserstoff, und in Vorrichtung
(10) die Entstaubung. Die in den Vorrichtungen (7 und 9) erhaltenen, mit Schadstoffen
des Brenngases beladenen Sorptionsmittel sowie die in der Vorrichtung (10) erhaltenen
Stäube werden über die Leitungen (11, 12, 13) abgeführt.
[0048] Das Brenngas gelangt dann über Leitung (14) in die Brennkammer (15), die zusätzlich
mit über Leitung (16) herangeführtem sauerstoffhaltigen Gas versorgt wird. In der
Brennkammer (15) wird das zum Antrieb der Gasturbine (17) bestimmte Rauchgas durch
überstöchiometrische Verbrennung erzeugt. Dabei wird die Dosierung des sauerstoffhaltigen
Gases derart gewählt, daß die für den Betrieb der Gasturbine (17) optimale Temperatur
entsteht.
[0049] Ein Teil des Abgases der Gasturbine (17) wird der zirkulierenden Wirbelschicht (20)
zur Verbrennung des Vergasungsrückstandes über Leitung (18 und 19) als Fluidierungsgas
bzw. als Sekundärgas zugeleitet. Mittels des Gebläses (21) kann nötigenfalls frisches
sauerstoffhaltiges Fluidisierungsgas eingebracht werden. Der Vergasungsrückstand wird
zusammen mit den beladenen Sorptionsmitteln und den aus den Brenngasen abgeschiedenen
Stäuben über Leitung (22) eingetragen. Gleichzeitig kann der zirkulierenden Wirbelschicht
(20) weiteres Entschwefelungsmittel und gegebenenfalls zusätzliche Kohle zugeführt
werden (Leitung 23). Der in den Dampfregistern (24) der zirkulierenden Wirbelschicht
(20) erzeugte Dampf wird über Leitung (25) den unter Hochdruck, Mitteldruck und Niederdruck
betriebenen Dampfturbinen (26, 27 und 28) zugeführt. Das Abgas der zirkulierenden
Wirbelschicht (20) gelangt über einen weiteren Wärmetauscher (29) in eine Entstaubungsanlage
(30) und dann in den Kamin (31).
[0050] Aus der Gasturbine (17) austretendes, in der zirkulierenden Wirbelschicht (20) nicht
benötigtes sauerstoffhaltiges Rauchgas kann über Leitung (32) einem Wärmeaustauschersystem
(33) zugeführt und dort in üblicher Weise gekühlt werden. Es gelangt dann ebenfalls
in den Kamin (31).
[0051] In dem mit unterbrochenen Linien umgrenzten Feld befindet sich eine zweite Gasturbine
(34), deren Inbetriebnahme insbesondere bei Teillastbetrieb vorteilhaft ist. Ihr ist
eine Brennkammer (35) mit Abhitzekessel (36) vorgeschaltet, die auch als wandgekühlte
Brennkammer ausgebildet sein kann. Im Unterschied zur Betriebsweise der Gasturbine
(17) wird diese mit einem durch nahstöchiometrische Verbrennung gewonnenen Rauchgas
betrieben. Das Rauchgas wird aus über Leitung (37) herangeführtem Brenngas und über
Leitung (38) herangeführtem sauerstoffhaltigem Gas erzeugt. Das Abgas der Gasturbine
(34) gelangt über Leitung (39) in Leitung (32) und wird, wie vorstehend beschrieben,
verwertet.
[0052] Der besseren Übersicht halber sind in der Figur die den Turbinen zugeordneten Generatoren
nicht dargestellt.
'Beispiel 1
[0053] In der zirkulierenden Wirbelschicht (1) werden stündlich 223 000 Nm
3 Gas erzeugt. Hierzu werden über Leitung (2) 155 000 Nm
3 Luft von 350°C und 20 bar, über Leitung (3) 3,9 t Dampf von 400°C und über Leitung
(4) 70 t Gasflammkohle einer mittleren Korngröße kleiner 6 mm zugeführt. Die Gasflammkohle
(35 Gew.-% flüchtige Bestandteile, wasser-/aschefrei angegeben) enthält
und besitzt einen Heizwert H
u von 26 MJ/kg. Die Temperatur in der Vergasungsstufe beträgt 1050 °C, der Kohlenstoffumsatz
ca. 85 Gew.-%.
[0054] Das erzeugte Gas wird über Leitung (5) abgezogen, im Wärmeaustauscher (6) auf 900°C
gekühlt und in der Vorrichtung (7) durch Zugabe von 5 t/h CaCO
3 entschwefelt. Die Daten des Gases sind
[0055]
Sein Heizwert beträgt 5,3 kJ/Nm
3.
[0056] Nach weiterer Gaskühlung auf 400°C im Wärmetauscher (8) und Beseitigung von restlichen
Schadgasen, insbesondere HC1, mittels Ca(OH)
2 auf-Werte kleiner 10 mg/Nm
3 in der Vorrichtung (9) wird das Gas in der Vorrichtung (10) auf Werte kleiner 10
mg/Nm
3 entstaubt.
[0057] Das Gas wird dann der Brennkammer (15) über Leitung (14) zugeführt und dort mit dem
3,6-fachen des stöchiometrischen Bedarfes an Luft, die über Leitung (16) eingetragen
wird, verbrannt. Das dabei entstehende Rauchgas von 1100°C wird anschließend in der
Gasturbine (17) entspannt. Das Abgas der Gasturbine besitzt eine Temperatur von 550°C,
einen Druck von 1,35 bar, einen Sauerstoffgehalt von 13 Vol.-% und einen NO
x-Gehalt von 200 mg/Nm
3. Die Klemmenleistung des der Gasturbine (17) zugeordneten Generators beträgt 97.MW.
[0058] Der Vergasungsrückstand von 26,7 t/h sowie die Austräge aus den Vorrichtungen (7,9
und 10) in eine Gesamtmenge von 5,0 t/h werden mit einer Mischtemperatur von 955°C
über Leitung (22) der zirkulierenden Wirbelschicht (20) zugeleitet. Dort erfolgt die
Verbrennung mit 25%igem Sauerstoffüberschuß bei 850°C. Die Aufteilung der Volumina
Fluidisierungsgas zu Sekundärgas erfolgt im Verhältnis 30 : 70, wobei sich das Fluidisierungsgas
zu 1/3 aus Luft (Gebläse 21) und zu 2/3 aus über Leitung (18) zugeführtem Gasturbinenabgas
zusammensetzt und eine Temperatur von 300°C aufweist. Das Sekundärgas für den Wirbelschichtreaktor
(20) besteht ausschließlich aus Gasturbinenabgas von 550°C (Leitung 19). Insgesamt
gelangen damit 10 Vol.-% des Gasturbinenabgases in die zirkulierende Wirbelschicht
(20). In der zirkulierenden Wirbelschicht (20) wird Dampf von 100 bar und 535°C erzeugt,
der dem Dampfturbinensatz (26, 27 und 28) über Leitung (25) aufgegeben wird. Der diesen
Dampfturbinen zugeordnete Generator liefert eine Netto-Leistung von 116 MW.
[0059] Das Abgas der zirkulierenden Wirbelschicht (20) wird im Wärmeaustauscher (29) gekühlt,
in der Anlage (30) entstaubt und dem Kamin (31) zugeleitet. Aufgrund der günstigen
Verbrennungsbedingungen liegen die NOx-Werte unter 175 mg/Nm
3 und die SO
x-Werte unter 200 mg/Nm
3.
[0060] Das nicht in den Verbrennungsprozeß eingesetzte Gasturbinenabgas (90 Vol.-%) wird
über Leitung (32) dem Wärmetauschersystem (33) zugeführt, dort unter Kondensatvorwärmung
und Dampferzeugung auf 100°C gekühlt und schließlich dem Kamin (31) zugeleitet.
[0061] Der im vorliegenden Beispiel erreichte
Gesamtwirkungsgrad beträgt 42 %, wobei sich die Leistungsanteile von Dampf- und Gasturbine
wie etwa 1 : 0,83 verhalten.
Beispiel 2
[0062] Die Vergasung, Gaskühlung und Gasreinigung erfolgte unter den gleichen Bedingungen
und mit den
Mengenströmen wie im Beispiel 1.
[0063] 40 % des in der Vergasungsstufe (1) erzeugten Brenngases werden mit einem Luftüberschuß
von 5 % in der unter Druck stehenden Brennkammer (35) zu einem Rauchgas von 1100°C
verbrannt und in der Gasturbine (34) entspannt. Das Abgas der Gasturbine (34) besitzt
eine Temperatur von 550°C, einen Druck von ca. 1 bar und einen Sauerstoffgehalt von
ca. 1 Vol.-%. Es wird im Wärmetauschersystem (33) gekühlt und mit ca. 100'C in den
Kamin (31) gegeben.
[0064] Die Klemmenleistung des der Gasturbine (34) zugeordneten Generators beträgt 26 MW.
[0065] Der überwiegende Teil des Brenngases, nämlich die verbleibenden 60 %, werden über
Leitung (14) der Brennkammer (15) zugeleitet und unter Zugabe von Luft des 3,6-fachen
stöchiometrischen Bedarfs verbrannt. Das dabei gebildete Rauchgas von 1100°C wird
anschließend in der Gasturbine (17) entspannt und dabei auf 550°C abgekühlt. Das Gasturbinenabgas
hat einen Sauerstoffgehalt von 13 Vol.-% und einen Druck von 1,35 bar.
[0066] Der Generator der Gasturbine (17) liefert eine Klemmenleistung von 58 MW.
[0067] Der Vergasungsrückstand von 26,7 t/h sowie die Austräge aus den Vorrichtungen (7,
9 und 10) in einer Gesamtmenge von 5 t/h werden durch Leitung (22) der zirkulierenden
Wirbelschicht (20) aufgegeben und dort bei 850
*C mit einem Sauerstoffüberschuß von 25 % verbrannt. Wie im Falle des Beispiels 1 beträgt
die Aufteilung der Volumina Fluidisierungsgas zu Sekundärgas 30 : 70, wobei sich das
Fluidisierungsgas zu 1/3 aus Luft (Gebläse 21) und zu 2/3 aus über Leitung (18) zugeführtem
Gasturbinenabgas zusammensetzt. Dessen Temperatur liegt bei 300°C. Das Sekundärgas
für den Wirbelschichtreaktor (20) besteht ausschließlich aus Gasturbinenabgas von
550
*C (Leitung 19). Damit gelangen insgesamt 17 Vol.-% des Gasturbinenabgases in die zirkulierende
Wirbelschicht.
[0068] In der zirkulierenden Wirbelschicht (20) wird Dampf von 100 bar und 535°C erzeugt,
der dem Dampfturbinensatz (26, 27 und 28) über Leitung (25) aufgegeben wird. Der Generator
dieses Dampfturbinensatzes liefert eine Netto-Leistung von 129 MW.
[0069] Die Führung des Abgases der zirkulierenden Wirbelschicht (20) sowie des nicht in
den Verbrennungsprozeß eingesetzten Gasturbinenabgases geschieht wie in Beispiel 1.
[0070] Auch in dem vorliegenden Beispiel beträgt der Gesamtwirkungsgrad 42 %.