[0001] La présénte invention a pour objet un récipient destiné en particulier, mais non
exclusivement au conditionnement de produits laitiers frais tels que les yaourts,
constitué au moins en partie de matière plastique et comprenant une paroi latérale
fermée et un fond solidarisé de la paroi latérale, ainsi qu'une machine et un procédé
pour la formation de récipients de ce type.
[0002] On sait que les pots plastiques se sont peu à peu substitués aux pots en carton paraffiné
ou en verre. Par rapport à ce dernier type de récipient, les avantages du pot plastique
proviennent d'un moindre poids, d'une fragilité aux chocs inférieure, et de la possibilité
d'imprimer des décors ou inscriptions d'une manière relativement simple. Malheureusement,
les récipients plastiques, généralement en polystyrène ou en polypropylène, ne présentent
pas, au niveau de l'emploi, les mêmes avantages que le verre, notamment en ce qui
concerne l'isolation vis-à-vis du milieu ambiant. Ainsi, les matières plastiques et,
notamment le polystyrène, sont relativement poreuses pour les gaz normalement présents
dans l'atmosphère tels que l'oxygène, l'anhydride carbonique ou la vapeur d'eau. Ces
gaz peuvent ainsi diffuser à travers la paroi du récipient et venir altérer la qualité
des produits, même au cours de la période de consommation. Il en résulte une dégradation
rapide du goût.
[0003] Un premier objet de la présente invention est un récipient qui permette pendant la
période de consommation une conservation intégrale des qualités du produit.
[0004] Par ailleurs, la conservation du produit contenu dépend, en partie, des précautions
qui sont prises lors du remplissage. Un autre objet de l'invention est la réalisation
d'un pot dont l'asepsie puisse être obtenue grâce à des moyens purement physiques,
selon les tendances réglementaires actuelles.
[0005] De plus, les récipients utilisés actuellement sont constitués par un corps creux
qui est obturé par un couvercle ou un opercule scellé ou serti. Ainsi les pots peuvent
être manufacturés par soufflage ou par injection en utilisant les propriétés des matières
plastiques. Cette solution permet d'obtenir le corps du récipient en une seule opération,
puis la fermeture de celui-ci, après remplissage, par une seconde opération. Malheureusement,
étant donné que les lieux de fabrication des récipients sont, habituellement, éloignés
des lieux de fabrication des produits et de remplissage des récipients, ceux-ci doivent
être transportés par des camions qui, malgré certains artifices d'empilage, transportent
beaucoup de volume vide.
[0006] Un autre objet de la présente invention est un récipient qui n'est formé qu'immédiatement
avant le remplissage ce qui, outre une optimalisation du transport, permet de travailler
dans des conditions d'asepsie parfaites.
[0007] Le Brevet US-A- 4 187 768 (SUZUKI) a proposé de fabriquer un récipient en papier
recouvert sur l'une de ses faces d'un film thermoplastique, à partir d'un composant
formant fond et d'un composant formant la paroi latérale, ces composants étant assemblés
par une soudure à ultrasons. Le bord périphérique du fond est plié de manière a ce
que ce pli soit entouré par un autre pli formé dans la partie inférieure de la paroi
latérale. La partie supérieure du récipient est ourlée. Le procédé décrit dans ce
brevet est long, compte tenu de la nécessité d'effectuer des pliages d'une part et,
d'autre part du fait que le temps de soudage entre le papier et le plastique est obligatoirement
plus long qu'entre deux surfaces de matière plastique. La soudure est effectuée par
un déplacement relatif du récipient et de la sonotrode ce qui demande également beaucoup
de temps. De plus, le temps de fabrication est proportionnel aux dimensions des récipients.
[0008] Un autre objet de la présente invention est la fabrication de récipients à sections
quelconques pratiquement à une cadence indépendante des dimensions des récipients.
[0009] Enfin, pour des raisons pratiques, les produits laitiers frais sont habituellement
présentés en doses individuelles ou unitaires. Or, pour les mêmes raisons, mais également
pour des raisons commerciales, il est souhaitable que les doses unitaires soient groupées
par 2, 4, 8 ou 12, avec éventuellement une possibilité de panachage, deux récipients
adjacents ne contenant pas le même produit. La constitution de doses unitaires et
leur groupage se traduisent, au niveau de l'emballage, par un surcoût pour le produit
ainsi conditionné. De plus, ce groupage nécessite pour des raisons de résistance mécanique,
un suremballage habituellement réalisé en carton.
[0010] Encore un autre objet de la présente invention est la réalisation d'un récipient
qui puisse être aisément groupé avec des récipients semblables sans qu'il soit nécessaire
de réunir les groupes ainsi formés par un suremballage en carton, ce qui permet de
réaliser une économie notable.
[0011] Selon la présente invention, le récipient, notamment pour produite laitiers, constitué
au moins en partie de matière plastique, comprenant une paroi latérale le fermée et
un fond solidarisé de la paroi latérale (US-A- 4 187 768), est caractérisé en ce que
la paroi latérale est constituée par une feuille rectangulaire thermoplastique dont
les petits côtés sont soudés pour constituer un contour fermé et par deux éléments
obturateurs coiffants formant respectivement le fond et le couvercle, sensiblement
pendiculaires à la paroi latérale, chaque élément obturateur présentant une gorge
à l'intérieur de laquelle vient s'insérer un bord de la paroi latérale, le bord étant
soudé par ultrasons dans la gorge correspondante.
[0012] Ainsi, l'assemblage mécanique des composants se fait en quelque sorte automatiquement,
les côtés de la paroi latérale fermée par soudure pénétrant dans les gorges et y étant
maintenus jusqu'à ce que la soudure par ultrasons assure l'étanchéité. On notera que
la structure de l'assemblage à souder forme concentrateur pour les ultrasons et que
la soudure ainsi obtenue est de très bonne qualité.
[0013] Les éléments obturateurs précités seront désignés par la suite, respectivement par
fond pour l'élément inférieur soudé avant le remplissage du pot et par coiffe ou couvercle
pour l'élément supérieur soundé après remplissage du pot. Ces éléments sont, de préférence,
injectés indépendamment de l'opération d'extrusion de la paroi latérale.
[0014] Ainsi, la paroi latérale ou flanc, le couvercle et le fond sont plats lors de leur
transport sur le lieu de remplissage ce qui perment une optimalisation des moyens
de transport utilisés.
[0015] La présente invention concerne également une machine de formation comprenant au moins
une électrode de soudure à ultrasons (US-A- 4 187 768), caracterisée en ce qu'elle
comporte en outre :
- des moyens de désempilage des feuilles rectangulaires, des éleménts obturateurs
formant les fonds et des éléments obturateurs formant couvercles ;
- des moyens de stérilisation des composants ;
- des moyens de pliage des feuilles et de soudure par ultrasons sur leurs petits côtés,
pour former une paroi latérale ;
- des moyens d'assemblage d'un bord de la paroi latérale à l'intérieur de la gorge
d'un fond sensiblement perpendiculairement au fond ;
- une tête de soudure pour souder par ultrasons le bord de la paroi latérale dans
la gorge du fond, laquelle tête étant une des électrodes de soudure;
- un doseur pour remplir le récipient ;
- des moyens pour enclipser un couvercle sur le côté s'insère dans la gorge du couvercle
sensiblement perpendiculairement au couvercle ;
- une tête de soudure pour souder par ultrasons le couvercle sur le côté supérieur
de la paroi latérale.
[0016] La présente invention concerne également un procédé de fabrication d'un récipient
comme précisé dans la revendication 8.
[0017] Tous les composants du récipient peuvent être ainsi introduits dans la machine à
plat et sous forme de feuilles. Dans ces conditions, l'asepsie des composants ne pose
aucun problème et peut par exemple résulter d'une exposition à un rayonnement ultraviolet
ou analogue, le reste des opérations pouvant se poursuivre sous atmosphère inerte.
[0018] La réalisation des flancs par extrusion présente de nombreuses possibilités. Il est
ainsi possible de coextruder des composés à deux ou plusieurs couches. Ces composés
présentent une imperméabilité presque parfaite aux gaz extérieurs, de sorte qu'une
bonne conservation du produit contenu dans le récipient est assurée. L'impression
des flancs à plat ne pose aucun problème. De plus, il n'y a aucune chute de produit,
ce qui est particulièrement intéressant dans le cas de composés multicouches qui sont
difficilement recyclables après une première coextrusion.
[0019] On sait, par ailleurs, que lors du transport de produits laitiers frais, les vibrations
dues au transport exercent sur les produits un effet de pompage qui se traduit par
une exsudation du sérum hors de la masse du yaourt ou autre produit. Afin de remédier
à cet inconvénient, on a déjà proposé de conformer les pots de yaourt en troncs de
cônes dont la grande base se trouve à la partie inférieure du récipient. Cette forme
bloque en quelque sorte le yaourt dans ses mouvements ascendants puisqu'il doit vaincre
une résistance. Malheureusement, elle s'oppose à l'empilage des pots vides et à leur
gerbage. La paroi latérale du récipient est perpendiculaire aux plans de la coiffe
et du fond. Une disposition en cône n'est pas possible dans le cas présent où l'on
s'efforce d'obtenir une résistance mécanique suffisante pour supporter plusieurs épaisseurs
de récipients pleins.
[0020] De préférence la paroi intérieure des flancs comporte un gauffrage, formé lors de
l'extrusion, retenant le yaourt contre ladite paroi, en évitant le phénomène mentionné
ci-dessus lors du transport.
[0021] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la
description qui va suivre d'un mode de réalisation particulier, donné uniquement à
titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins qui représentent :
- la Fig.1, une vue éclatée d'un groupe de pots selon l'invention ;
- les Figs. 2 et 3, respectivement une vue de face et une coupe par un plan vertical
d'un récipient ;
- la Fig. 4, une vue d'un flanc à l'état de feuille ;
- la Fig. 5, une coupe transversale d'un composé multicouches ;
- la Fig. 6, une vue de l'extrudeuse d'élaboration des flancs ;
- la Fig. 7, un organigramme de la machine de formation ;
- la Fig. 8, un schéma montrant l'organisation de la machine ;
- la Fig. 9, le schéma d'un conformateur de paroi latérale ;
- la Fig. 10, un schéma du mode d'avancement des pots dans la machine.
[0022] La Fig. 1 représente, en vue éclatée, un ensemble de quatre récipients, un récipient
étant représenté en vue de face sur la Fig. 2 et, en coupe verticale sur la Fig. 3.
Un récipient se compose, de trois parties, à savoir un flanc 1 ou paroi latérale,
un couvercle ou coiffe 3 et un fond 4. Le couvercle 3 et le fond 4 présentent des
rebords formant gorges à l'intérieur desquelles les bords respectivement supérieur
et inférieur du flanc 1 viennent s'insérer ou s'enclipser. Ainsi, avant que n'interviennent
les soudures dans les gorges 10, les trois éléments sont automatiquement et précisément
positionnés. Le fond 4 et le couvercle 3 sont soudés sur les bords inférieur et supérieur
du flanc 1 par soudure à ultrasons dans les gorges 10. Ce procédé de soudure est préféré
aux autres moyens connus en raison de sa rapidité et de la conservation des caractéristiques
organoleptiques du récipient. La paroi latérale 1 est obtenue par soudage bord à bord
d'une feuille de matière plastique 2 (Fig. 4), des lignes de pliage 6a étant prévues
lors de l'extrusion.
[0023] Comme cela apparaît mieux sur la Fig. 3, le couvercle 3 présente un fond 12 à un
niveau inférieur à celui du bord supérieur du flanc 1. L'obturateur inférieur 4 présente
un fond 13 qui est en saillie par rapport au bord inférieur du flanc 1. Une disposition
symétrique pourrait être utilisée dans laquelle les fonds seraient en saillie et les
couvercles en creux. Les profils du couvercle 3 et du fond 4 sont complémentaires,
c'est à dire que la surface 13 peut exactement s'insérer à l'intérieur d'une cuvette
12, de sorte que dans un empilage les tranches des flancs 1 soient exactement dans
le prolongement l'une de l'autre. Ainsi, la résistance d'un empilage est maximum et
les efforts appliqués lors de l'empilage sont convenablement supportés.
[0024] Sur les Figs., les pots représentés sont des récipients à section carrée. Cette solution
est avantageuse dans la mesure où elle permet d'obtenir des groupes compacts de récipients
ce qui autorise un gain de place. Toutefois, toute autre section est possible et notamment
une section circulaire. Comme cela apparaît sur la Fig. 4, une feuille 2 destinée
à constituer un flanc 1 comprend une face interne 5 et une face externe 7. La face
externe 7 est lisse et elle est destinée à recevoir une décoration et/ou des informations
sur le produit contenu dans le récipient. La face interne 5 présente des reliefs en
saillie 6 formant un gauffrage. On connait déjà des pots à paroi latérale nervurée.
Cependant, ces nervures n'ont pour but que de donner une certaine rigidité à ladite
paroi. Les striures ont ici pour but de permettre l'accrochage du produit ce qui ressort
clairement de leur disposition en diagonales qui n'est toutefois qu'un exemple. Le
produit pâteux est ainsi maintenu contre les parois ce qui préserve son homogénéité
à l'encontre des trépidations provenant du transport des pots après remplissage. Ce
gauffrage contribue également, dans une certaine mesure, à la rigidification de la
paroi mais la résistance à l'écrasement provient principalement de la perpendicularité
du flanc et des obturateurs ainsi que de leur assemblage coiffant et de leur solidarisation
par soudure.
[0025] Lors de la formation de la feuille 2 par extrusion, on préforme de préférence les
angles du flanc lorsque celui-ci présente une section polygonale. A cet effet, les
zones 6a présentent un léger rayon de courbure.
[0026] Comme cela a été dit précédemment, il est nécessaire, dans le cas de doses unitaires,
que ces doses puissent être groupées en vue de leur commercialisation. Un exemple
de groupage est représenté sur la Fig. 1. D'une manière générale, celui-ci est obtenu
par association d'au moins deux des éléments obturateurs 3 et/ou 4. Dans l'exemple
représenté, le groupage est obtenu par association de quatre couvercles. Cette association
est obtenue lors de la conformation par thermoformage ou par injection des couvercles.
A cet effet, on prévoit entre ceux-ci des bandes 8 arrachables. Ces bandes ne sont
formées que sur une partie de la longueur des côtés intérieurs des couvercles ce qui
dégage un orifice central 9. Cet orifice permet le passage d'un organe (non représenté)
tel qu'une tige à barbillons assurant le maintien de plusieurs épaisseurs de groupes
de récipients ou le transport d'un groupe de récipients à la main.
[0027] Bien entendu, les récipients, arrivés à destination finale, doivent pouvoir être
ouverts de manière aisée. A cette fin, il est prévu dans le couvercle 3 une ligne
de moindre résistance 14 délimitant un opercule 11 qui peut être détaché du couvercle.
Afin de faciliter cette séparation, un onglet (non représenté) est incorporé à l'opercule.
[0028] Etant donné les conformations du fond 4 et du couvercle 3, ainsi que la résistance
à l'écrasement des parois verticales, il est possible de superposer plusieurs groupes
de pots de manière à former un ensemble homogène. Cette disposition permet notamment
d'améliorer le remplissage des camions ou l'utilisation des aires de stockage dans
un rapport de 1 à 2,2 une fois les récipients remplis. De plus, les cartons de suremballage
ne sont plus nécessaires ce qui conduit à une économie de coût notable. En effet,
une quantité déterminée de récipients étant groupée, tant horizontalement que verticalement,
un simple banderolage suffit pour contrebalancer les efforts latéraux de dégroupage.
Dans l'exemple qui a été représenté, l'assemblage vertical provient de la pénétration
d'un fond (mâle) dans un couvercle (femelle). La disposition inverse est également
possible sans sortir du cadre de l'invention, les efforts verticaux devant toujours
être reportés d'un flanc 1 sur le flanc 1 immédiatement adjacent.
[0029] La Fig. 5 est une section tranversale d'une feuille 2 ou du couvercle ou du fond.
Comme indiqué ci-dessus, l'un des buts de l'invention est de permettre une meilleure
conservation du produit contenu dans le récipient. La réponse à ce problème consiste
à renforcer l'imperméabilité aux gaz des parois. Pour ce faire, l'augmentation de
l'épaisseur des parois trouve rapidement des limites d'ordre pratique en fabrication.
La solution retenue peut consister à réaliser les parois du récipient en un complexe
multicouches, au moins une couche présentant une bonne imperméabilité vis à vis du
gaz dont on désire éviter la diffusion à l'intérieur du récipient et, par exemple,
de l'oxygène. Par sa structure, ladite couche forme une barrière s'opposant à la diffusion
de l'un ou de plusieurs gaz à travers les parois. Parmi les matériaux barrières possibles,
on peut citer les copolymères d'éthylène-vinyl-alcool ou EVAL et les polyvinylidènes
ou PVDC. La Fig. 5 est une coupe transversale d'un matériau multicouches comprenant
une couche externe 7, une couche interne 5 et une couche intermédiaire 15. Dans certains
cas, d'autres matériaux sont adjoints à ces couches principales afin de permettre
la liaison entre les différentes couches. Les couches 5 et 7 peuvent être constituées
par du polystyrène ou du polypropylène, la couche intermédiaire 15 étant formée d'EVAL
ou de PVDC.
[0030] La barrière ainsi réalisée permet de conserver le goût des produits "à l'ancienne"
jusqu'à la consommation sans faire appel à des conservateurs chimiques antioxydants
tout en employant de matériaux modernes et un procédé d'extrusion et non de soufflage.
[0031] La Fig. 6 représente l'opération d'extrusion des flancs 1. Trois extrudeuses 16,
17 et 18 par exemple, acheminent trois produits pâteux dans une filière ou conformateur
19, duquel sortent trois couches de matériaux 5, 7 et 15. Un jeu de rouleaux 20 assure
la formation du gauffrage 6 dans ce qui sera la surface interne des récipients. La
nappe tricouches est alors refroidie en 21 et l'impression de la face 7 est réalisée
par des rouleaux encreur et d'impression 23 et 22. La face imprimée est ensuite séchée
par un four 24 et la nappe 2 est découpée par un massicot 25 selon un pas égal à la
hauteur désirée des récipients, la largeur de la nappe étant calibrée pour correspondre
exactement (au recouvrement près) au périmètre du récipient. Les feuilles 2 ainsi
découpées sont comptées, empilées et emballées en 26. On remarquera que la fabrication
des feuilles 2 destinées à constituer les flancs 1 ne conduit à aucune chute, ce qui
est particulièrement appréciable dans le cas de composés à couches multiples.
[0032] Les couvercles 3 et les fonds 4 peuvent être conformés à partir du même matériau
que les flancs 1, ou à partir d'un autre matériau par injection ou thermoformage.
En tant que de besoin, ils peuvent être de couleurs différentes ce qui permet, par
une combinaison des couleurs, une parfaite identification des produits, même en cas
de panachage, c'est à dire d'introduction de produits différents à l'intérieur de
récipients adjacents. Comme indiqué ci-dessus, les couvercles 3 sont groupés par deux,
quatre, huit ou douze et soudés sur les récipients tout en restant groupés. Les fonds
4 peuvent être fabriqués groupés, puis être dégroupés pour être montés individuellement.
L'assemblage des pots peut également être réalisé par un groupage des fonds.
[0033] Pour fixer les idées uniquement, les machines doseuses de remplissage des récipients
travaillent à une cadence d'environ 40.000 unités par heure. Il est donc souhaitable
que les machines de production des emballages travaillent à une cadence du même ordre
de grandeur. Les Figs. 7 et 8 sont des schémas respectivement par blocs et en vue
éclatée d'une machine destinée à être installée dans les locaux de production des
produits à contenir. Comme indiqué précédemment, les composants des récipients sont
produits en un endroit quelconque et acheminés à plat et en feuilles ce qui permet
de charger les camions ou wagons sans perte de place. Comme représenté sur les Figs.
7 et 8, une machine comporte trois postes de désempilage 27, 28, 29, respectivement
pour les feuilles 2, pour les fonds 4 et pour les couvercles 3. Chacun de ces postes
est suivi d'un étage de stérilisation 34, par exemple par ultraviolets, celle-ci étant
pratiquée alors que les composants sont à plat. Les feuilles 2, désempilées en 27
sont acheminées dans l'étage de conformation 30 où elles sont pliées en quatre et
soudées le long d'une génératrice. Parallèlement à cette opération, un ensemble de
fonds 4 est acheminé dans l'étage 30 et assemblé sur la partie supérieure des parois
latérales fermées 1 d'un groupe de pots. Une pression provoque la pénétration des
bords du flanc 1 dans la rainure 10. L'assemblage ainsi constitué passe devant une
tête de soudure à ultrasons 31 qui termine le pot proprement dit. Après retournement,
les pots sont amenés dans l'étage de remplissage comprenant un doseur 32, des moyens
d'amenée de couvercles ou de groupes de couvercles et des moyens 35 de soudure des
couvercles 3 sur les pots. En 36, les pots remplis sont disposés automatiquement sur
une palette.
[0034] La Fig. 9 représente plus en détail le mode de réalisation des flancs 1 à partir
des feuilles 2. Le dispositif de désempilage 27 est de type connu. Après passage devant
des sources U.V. 34, les côtés du flanc sont pliés par la conjonction des guides 39
et 41 et soudés par la sonotrode 40 le long d'une génératrice, les petits côtés de
la feuille rectangulaire étant amenés bord à bord, en légère superposition.
[0035] La Fig. 10 est un exemple de réalisation de l'entraînement des pots 1 dans l'étage
de remplissage 35. Les pots, après retournement, pénètrent à l'intérieur d'un caisson
45. Ils sont entraînés par une bande sans fin 51 animée d'un mouvement d'avance alternatif
par un rouleau 42 lui-même entraîné par la coopération d'un arbre moteur 44 et d'une
croix de Malte 43. Le but de ce mouvement d'avance alternatif est d'obtenir l'immobilisation
des pots lors de leur remplissage, puis lors de la soudure du couvercle. Les pots
1 sont simultanément poussés par un piston 46, entraîné par un pignon 49 coopérant
avec un excentrique 48 sur lequel est montée une came 50 reliée au piston 46 par un
levier articulé autour d'un axe fixe 47. L'ensemble est réglé de manière à ce que
la course du piston 46 soit sensiblement égale au pas d'avancement de la bande sans
fin 51 entraînée par le rouleau 42.
[0036] Etant donnée la structure des récipients, la machine de fabrication est avantageusement
de type modulaire, les modules principaux étant les modules de:
- conformation des corps;
- pose des fonds;
- distribution du produit;
- pose des couvercles.
[0037] Des modules secondaires sont, par exemple, des modules d'introduction automatique
des piles; d'extraction statistique et automatique et de contrôle sur station automatique
(comme représenté schématiquement en 52 sur la Fig. 8);de chargement automatique dune
palette de réception. Les mouvements des diverses opérations de constitution de l'emballage
ne nécessitent pas une ligne à cinématique continue. Au demeurant, ces mouvements
sont de faible amplitude et de couples peu élevés. La précision qui peut être obtenue
sur les composants permet de s'affranchir des systèmes de positionnement complexes
des machines connues. En effet, dans la machine qui vient d'être décrite chaque pot
peut constituer son propre repère. Ce résultat simplifie considérablement la mise
et le maintien sous ambiance stérile tout le long de la chaîne de production ce qui
entraîne des économies notables dans le matériel. Ceci d'autant plus que les éléments
mis en jeu tels que les générateurs d'ultrasons (sonotrodes) ou les doseurs peuvent
être des éléments standards disponibles dans le commerce.
[0038] La présente invention peut être mise en oeuvre pour le conditionnement de tous produits
en poudre, liquides ou pâteux, alimentaires ou non. Elle permet d'obtenir une combinaison
de caractéristiques qui ne se retrouve pas dans les emballages connus à savoir : une
bonne conservation des produits, la suppression des suremballages en carton, une excellente
présentation résultant de la décoration à plat de flancs, la possibilité de groupage
de plusieurs récipients en une opération simple et leur dégroupage aisé, le maintien
du produit contenu dans le récipient par accrochage.
[0039] Dans le cas où le récipient contient une dose de produit supérieure à une dose de
consommation, et par exemple dans le cas de chocolat en poudre ou analogue, le couvercle
3 peut être constitué de deux parties réunies sur un cadre rigide solidarisé par ultrasons
avec la paroi latérale comme indiqué ci-dessus. Ces deux parties consistent d'une
part en un opercule arrachable assurant l'inviolabilité du récipient qui peut être
constitué par exemple par un clinquant et une coiffe proprement dite, par exemple
en polypropylène, montée à charnière sur le cadre rigide. Le récipient peut ainsi
être fermé après son ouverture et l'arrachement de l'opercule en vue d'assurer la
conservation du produit.
1. Récipient, notamment pour produits laitiers, constitué au moins en partie de matière
plastique, comprenant une paroi latérale fermée et un fond solidarisé de la paroi
latérale, caractérisé en ce que la paroi latérale (1) est constituée par une feuille
rectangulaire (2) thermoplastique dont les petits côtés sont soudés pour constituer
un contour fermé et par deux éléments obturateurs coiffants formant respectivement
le fond (4) et le couvercle (3), sensiblement perpendiculaires à la paroi latérale,
chaque élément obturateur (3, 4) présentant une gorge (10) à l'intérieur de laquelle
vient s'insérer un bord de la paroi latérale (1), le bord étant soudé par ultrasons
dans la gorge (10) correspondante.
2. Récipient selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face interne de la
paroi latérale (1) présente des gauffrages (6), la face externe (7) de la paroi latérale
(1) étant lisse.
3. Récipient selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la surface
externe (12) de l'élément obturateur (3) qui forme le couvercle est complémentaire
de la surface externe (13) de l'élément obturateur (4) qui forme le fond, la surface
externe (12, 13) de l'un des éléments obturateurs (3, 4) étant en creux et la surface
externe de l'autre élément obturateur (4, 3) étant en saillie par rapport aux bords
de la surface latérale (1), la hauteur de la saillie étant sensiblement égale à la
profondeur du creux, de sorte qu'après remplissage, fermeture et empilage des récipients,
le bord d'une paroi latérale (1) vienne dans le prolongement de la paroi latérale
du récipient adjacent dans la pile.
4. Récipient selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en
ce que le couvercle (3) inclût un opercule arrachable (11
5. Récipient selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en
ce qu'au moins l'un des composants (1, 3, 4) est constitué par un complexe multicouches
(5, 15, 17) formant barrière à la diffusion des gaz.
6. Groupe de récipients selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé
en ce qu'au moins l'un des éléments obturateurs (3, 4) est relié à l'élément obturateur
(3, 4) correspondant d'un récipient adjacent au moyen d'une languette (8) arrachable.
7. Machine pour la formation de récipients selon l'une quelconque des revendications
précédentes, comprenant au moins une électrode de soudure à ultrasons, caractérisée
en ce quelle comporte en outre :
- des moyens de désempilage (27, 28, 29) des feuilles rectangulaires (2), des éléments
obturateurs (4) formant les fonds et des éléments obturateurs (3) formant couvercles
;
- des moyens (34) de stérilisation des composants (1, 3, 4);
- des moyens de pliage (30) des feuilles (2) et de soudure par ultrasons sur leurs
petits côtés, pour former une paroi latérale (1) ;
- des moyens d'assemblage d'un bord de la paroi latérale (1) à l'intérieur de la gorge
(10) d'un fond (4) sensiblement perpendiculairement au fond;
- une tête de soudure (31) pour souder par ultrasons le bord de la paroi latérale
(1) dans la gorge (10) du fond (4) laquelle tête étant une des électrodes de soudure;
- un doseur (32) pour remplir le récipient ;
- des moyens (33) pour enclipser un couvercle (3) sur le côté supérieur de la paroi
latérale (1) tel que le côté s'insère dans la gorge (10) du couvercle sensiblement
perpendiculairement au couvercle;
- une tête de soudure (35) pour souder par ultrasons le couvercle (3) sur le côté
supérieur de la paroi latérale (1).
8. Procédé de fabrication d'un récipient notamment pour produits laitiers, qui consiste
à :
- former par extrusion des feuilles rectangulaires thermoplastiques (2) dont l'une
des faces présente des gauffrages (6) ;
- à constituer par injection des éléments obturateurs formant respectivement des couvercles
et des fonds (3, 4), chaque élément présentant une gorge (10) ;
- à souder par ultrasons les petits bords de la feuille rectangulaire pour constituer
une paroi latérale (1) à contour fermé ;
- à introduire le bord inférieur de la paroi (1) dans la gorge (10) d'un élément obturateur
(4) formant un fond sensiblement perpendiculaire à la paroi (1), et à souder le bord
à l'intérieur de la gorge (10) par ultrasons ;
- à monter après remplissage du récipient l'élément obturateur formant le couvercle
(3) sur le bord supérieur de la paroi latérale (1) tel que le bord s'insère à l'intérieur
de la gorge du couvercle sensiblement perpendiculairement au couvercle et à réaliser
une soudure par ultrasons.
1. Behälter, insbesondere für Milchprodukte, der mindestens zum Teil aus Kunststoffmaterial
ausgebildet ist und eine geschlossene Seitenwand und einen Boden besitzt, der mit
der Seitenwand verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenwand (1) durch
einen rechteckigen Bogen (2) aus thermoplastischem Kunststoff, dessen kurze Kanten
verschweißt sind, um eine geschlossene Kontur zu bilden, und durch zwei diese abdeckende
Verschlußelemente gebildet wird, die jeweils den Boden (4) und den Deckel (3) bilden
und im wesentlichen senkrecht zu der Seitenwand angeordnet sind, wobei jedes Verschlußelement
(3, 4) eine Nut (10) besitzt, in deren Inneres eine Kante der Seitenwand (1) eingefügt
und wobei die Kante durch Ultraschall in der zugeordneten Nut (10) verschweißt wird.
2. Behälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Seite der Seitenwand
(1) ein Prägemuster (6) besitzt und die äußere Seite (7) der Seitenwand (1) glatt
ausgebildet ist.
3. Behälter nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere
Fläche (12) des Verschlußelementes (3), das den Deckel bildet, komplementär zu der
äußeren Fläche (13) des Verschlußelementes (4) ist, das den Boden bildet, daß die
äußere Fläche (12, 13) von einem der Verschlußelemente (3, 4) muldenförmig und die
äußere Fläche des anderen Verschlußelementes (4, 3) gegenüber den Kanten der seitlichen
Fläche (1) vorspringend ausgebildet ist, wobei die Höhe des Vorsprunges im wesentlichen
der Tiefe der Mulde entspricht, so daß nach der Füllung, dem Schließen und dem Aufstapeln
der Behälter, die Kante von einer Seitenwand in die Verlängerung von einer Seitenwand
des im Stapel angrenzenden Behälters kommt.
4. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der
Deckel (3) eine abreißbare Abdeckung (11) besitzt.
5. Behälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens
einer der Bestandteile (1, 3, 4) aus einer mehrlagigen Anordnung (5, 15, 17) besteht,
die eine Sperre für die Diffusion von Gas bildet.
6. Gruppe von Behältern nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß mindestens eines der zu einem angrenzenden Behälter gehört, mittels einer abreißbaren
Zunge (8) verbunden ist.
7. Maschine zur Herstellung von Behältern nach einem der vorangehenden Ansprüche,
die mindestens eine Elektrode zum Ultraschallschweißen besitzt, dadurch gekennzeichnet,
daß sie weiterhin enthält:
- Mittel (27, 28, 29) zum Abstapeln der rechteckigen Bögen (2), der Verschlußelemente
(4), die die Böden bilden, und der Verschlußelemente (3), die die Deckel bilden;
- Mittel (34) zur Sterilisation der Teile (1, 3, 4);
- Mittel (30) zum Falten der Bögen (2) und zum Ultraschallschweißen an ihren kurzen
Kanten, um eine Sitenwand (1) zu bilden;
- Mittel um eine Kante der Sietenwand (1) an der Innenseite der Nut (10) des Bodens
(4) im wesentlichen senkrecht zum Boden einzufügen;
- einen Schweißkopf (31) zum Ultraschall-Verschweißen der Kante der Seitenwand (1)
in der Nut (10) des Bodens (4), wobei dieser Kopf eine der Schweißelektroden ist;
- einen Dosierer (32) zum Auffüllen des Behälters;
- Mittel (33) zum Einsetzen eines Deckels (3) an der oberen Kante der Seitenwand (1),
so daß sich die Kante in der Nut (10) des Deckels im wesentlichen senkrecht zum Deckel
einfügt;
- einen Schweißkopf (35) zum Ultraschall-Verschweißen des Deckels (3) auf der oberen
Kante der Seitenwand (1).
8. Verfahren zur Herstellung eines Behälters, insbesondere für Milchprodukte, bei
dem vorgesehen ist:
- Formung durch Extrudieren der rechtwinkligen Bögen (2) aus thermoplastischem Kunststoff,
deren eine Seite ein Prägemuster (6) besitzt;
- Herstellung der Verschlußelemente (3, 4), die jeweils die Deckel und die Böden bilden,
mittels eines Spritzverfahrens, wobei jedes Element eine Nut (10) besitzt;
- Ultraschall-Verschweißen der kurzen Kanten des rechtwinkligen Bogens, um eine Seitenwand
(1) mit geshlossener Kontur zu bilden;
- Einführung der unteren Kante der Seitenwand (1) in die Nut (10) eines Verschlußelementes
(4), das den Boden bildet und im wesentlichen senkrecht zur Seitenwand (1) steht,
und Verschweißen der Kante an der Innenseite der Nut (10) durch Ultraschall;
- nach Auffüllen des Behälters Anbringung des Verschlußelementes, das den Deckel (3)
bildet, auf der oberen Kante der Seitenwand (1), so daß sich die Kante an der Innenseite
der Nut des Deckels im wesentlichen senkrecht zum Deckel einfügt und Durchführung
einer Ultraschallverschweißung.
1. A container at least partially made of plastic, and in particular a container for
milk products, the container including a tubular side wall and a bottom fixed to the
side wall, the container being characterized in that the side wall (1) is constituted
by a rectangular thermoplastic sheet (2) having its short sides welded together to
constitute a closed contour, and by two end closure members substantially perpendicular
to the side wall and respectively constituting the bottom (4) and the lid (3), each
closure member (3, 4) including a groove (10) for receiving an edge of the side wall
(1), and the edge being ultrasonically welded in the corresponding groove (10).
2. A container according to claim 1, characterized in that the internal face of the
side wall (1) is embossed (6) while the external face (7) of the side wall (1) is
smooth.
3. A container according to claim 1 or 2, characterized in that the external surface
(12) of the lid-forming closure member (3) is coplementary to the external surface
(13) of the bottom-forming closure member (4), with the external surface (12, 13)
of one of the closure members (3,4) being concave and the external surface of the
other closure member (4, 3) projecting from the edges of the side surface (1), with
the extent of the projection being substantially equal to the convave depth such that
after the containers have been filled, closed, and stacked, the edge of one side wall
(1) is aligned with the side wall of the adjacent container in the stack.
4. A container according to any preceding claim, characterized in that the lid (3)
includes a tear-off cap (11).
5. A container according to any preceding claim, characterized in that at least one
of the components (1,3,4) is constituted by multi-layer complex (5, 15, 17) constituting
a barrier to gas defusion.
6. A group of containers according to any preceding claim, characterized in that at
least one of the closure members (3, 4) is connected to the corresponding closure
member (3, 4) of an adjacent container by means of a tear-off strip (8).
7. A machine for forming containers according to any preceding claim, and including
at least one ultrasonic welding electrode, the machine being characterized in that
it further includes:
means (27, 28, 29) for unstacking the rectangular sheets (2), the bottom-forming closure
members (4), and the top-forming closure members (3);
means (34) for sterilizing the components (1, 3, 4);
means (30) for folding the sheet (2) and for ultrasonically welding the short sides
thereof to constitute side walls (1);
means for assembling one edge of the side wall (1) inside the groove (10) of a bottom
(4) extending substantially perpendicularly thereto;
a welding head (31) for ultrasonically welding the edge of the side wall (1) in the
groove (10) of the bottom (4), said head being one of the welding electrodes;
means (32) for filling the container with a protion of product;
means (33) for snap-fastening a lid (3) to the top edge of the side wall (1) so that
the top edge enters the groove (10) in the lid substantially perpendicularly thereto;
and
a welding head (35) for ultransonically welding the lid (3) onto the top edge of the
side wall (1).
8. A method of manufacturing a container, in particular for milk products, the method
consisting in:
forming rectangular thermoplastic sheets (2) by extrusion with one of the faces thereof
being embossed (6);
making closure members by injection to respectively constitute the lids and the bottoms
(3, 4), with each member having a groove (10);
ultrasonically welding together the short sides of the rectangular sheet to constitute
a side wall (1) having a closed contour;
inserting the bottom edge of the wall (1) into the groove (10) of a bottom-forming
closure member (4) extending substantially perpendicularly to the wall (1), and ultrasonically
welding the edge inside the groove (10); and
after filling the container, mounting the lid-forming closure member (3) on the top
edge of the side wall (1) in such a manner that the edge is inserted inside the groove
of the lid substantially perpendicularly to the lid, and performing ultrasonic welding.