Stanzvorrichtung, insbesondere für Schleifpapier oder Schleifleinwand

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Stanzvorrichtung, insbesondere für band- oder folienartiges Material, vorzugsweise für Schleifpapier oder Schleifleinwand, mit einem wenigstens zwei Stanzstempel od. dgl. tragenden Stanzstempelteil und einem klappbar damit verbundenen, mit einem der Zahl der Stanzstempel od. dgl. entsprechenden Anzahl von Matrizen versehenen Matrizenteil. Eine derartige Stanzvorrichtung ist durch die DE-A-2 306 221 bekanntgeworden. Sie ist mit einer festen Anzahl von als Löchern nutzbaren Matrizen ausgestattet und kann mit einer maximal dieser Matrizenzahl entsprechenden Anzahl von Stanzstempeln ausgestattet werden. Die Stanzstempel sind abnehmbar montiert und können bis zur Maximalzahl an je einer rohrartigen Führung angebracht werden. Es ist auch möglich, nur einen Stanzstempel zu verwenden, ihn nach dem Lochen eines Loches abzunehmen und dann an der nächsten Führung anzubringen.

[0002] Unabhängig davon, ob man nun dieser Matrize einen Stanztempel zuordnet oder einen einzigen nach jedem Lochvorgang umsetzt, kann ein Material, beispielsweise ein Blatt Papier, grundsätzlich nur nacheinander mit mehreren Löchern versehen werden, weil die Stanzstempel nicht gemeinsam, sondern nur einzeln betätigt werden können.

[0003] Es gibt nun Anwendungsfälle für derartige Stanzvorrichtung, bei denen das folienartige Material grundsätzlich mit mehreren Stanzlöchern versehen werden muß. Dies ist zwar mit der vorbekannten Stanzvorrichtung möglich, jedoch ist der zeitliche Aufwand vergleichsweise groß und das Lochen somit teuer. Es kommt noch hinzu, daß das Lochen nicht mit dem Schließen dieser Stanzvorrichtung vorgenommen wird, sondern nach dem Schließen durch separates Niederdrücken jedes einzelnen Stanzstempels. Dabei besteht dann die Gefahr, daß sich das zu lochende Material nach dem einen oder anderen Stanzvorgang gegenüber der Vorrichtung verschiebt, so daß der vorgesehene Lochabstand nicht mehr stimmt.

[0004] Die Aufgabe der Erfindung besteht nun darin, eine Stanzvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so weiterzubilden, daß mit ihr eine vorgesehene Anzahl von Löchern rasch, genau und vorzugsweise auch mit möglichst

[0005] geringem Kraftaufwand gestanzt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß bei einer Stanzvorrichtung, insbesondere für band- und folienartiges Material, vorzugsweise für Schleifpapier oder Schleifleinwand mit einem wenigstens zwei Stanzstempel od. dgl. tragenden Stanzstempelteil und einem klappbar damit verbundene, mit einem der Zahl der Stanzstempel od. dgl. entsprechenden Anzahl von Matrizen versehenen Matrizenteil bei zusammengeklappter Vorrichtung in jede Matrize je ein Stanzstempel eingreift, wobei bei mehreren im unterschiedlichen Abstand von der Klappachse entfernten Stanzstempeln od. dgl. zumindest die Schneiden der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel od. dgl. zur Ebene einer Stanzstempelhalteplatte derart geneigt verlaufen, daß ihr der Klappachse zugeordneter Schneidbereich von der Ebene der Stanzstempelhalteplatte weiter entfernt ist als der klappachsenferne Schneidbereich, und daß sich die Stanzstempel außen von der Schneide zum Befestigungsende am Stanzstempelteil verjüngen.

[0006] Mit dieser Stanzvorrichtung können nun mindestens zwei Löcher gleichzeitig gestanzt werden, wobei aber in bevorzugter Weise, insbesondere beim Stanzen von Schleifpapier oder Schleifleinwand, normalerweise mehr als zwei Löcher pro Stanzvorgang erstellt werden. Das Stanzen erfolgt beim Schließen der Vorrichtung. Ein Verdrehen oder Verschieben des Materials gegenüber der Stanzvorrichtung ist dann nicht mehr möglich, wenn der Stanzvorgang am zweiten Loch eingeleitet wird. Somit läßt sich das Material bei genauem Seitenabstand der verschiedenen Löcher schnell lochen. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn es sich um die Lochung eines Schleifpapiers oder einer Schleifleinwand handelt, die nach dem Lochen an ein Gerät mit Staubabsaugung, insbesondere einen sogenannten Schwingschleifer anmontiert wird, der mit Saugkanälen ausgestattet ist, wobei die gestanzten Löcher genau dem Lochbild der Saugkanäle entsprechen müssen. Über die gestanzten Löcher und die Saugkanäle des Schleifgeräts wird der Schleifstaub während des Schleifens ständig abgesaugt. Diese Stanzvorrichtung ermöglicht beispielsweise dem Benutzer eines Schleifgeräts mit Absaugeinrichtung die hierfür benötigte Schleifleinwand bzw. ein Schleifpapier von einer Rollenware abzuschneiden und anschlißend selbst zu lochen.

[0007] Dies ist weitaus preiswerter als blattweise gekauftes Schleifpapier, welches fabrikmäßig mit einer Stanzpresse gestanzt wird. Im übrigen kann sich der Benutzer eines solchen Geräts auch dann im Notfalle schnell helfen, wenn ihm zwar ein zu großes Schleifpapier zur Verfügung steht, das er auf das notwendige Maß leicht schneiden kann, welches aber zunächst ungelocht ist.

[0008] Wenn nachfolgend der Einfachheit halber lediglich noch von "Schleifpapier" bzw. "Schwingschleifer" gesprochen wird, so darf dies nicht einschränkend verstanden werden.

[0009] . Selbstverständlich muß die Anordnung der Stanzstempel und Matrizen der Vorrichtung möglichst genau der Anordnung der Saugkanalmündungen an der Schleifplatte des Schwingschleifers entsprechen. Außerdem muß der Stanzstempelquerschnitt zumindest im wesentlichen dem Querschnitt der Saugkanalmündung gleich sein.

[0010] Das Stanzen erfolgt, wie gesagt, nach dem Einlegen des Materials durch Zuklappen. Nach dem Aufklappen kann das gestanzte Schleifpapier entnommen werden. Dabei spielt es im Grunde genommen keine Rolle, ob man die Matrizen gegen die Stanzstempel oder umgekehrt bewegt bzw. beide Teile verschwenkt. Zweckmäßigerweise legt man aber das Stanzgut bzw. Schleifpapier auf das Matrizenteil bzw. die stanzstempelseitigen Matrizenenden, wobei das Matrizenteil auf einer festen Unterlage aufliegt und das Stanzstempelteil vorzugsweise um 180° gegen das Matrizenteil geklappt wird. Letzteres läßt sich verhältnismäßig einfach als ebenen Fläche ausbilden, so daß eine gute Auflage des Schleifpapiers gewährleistet ist.

[0011] Aufgrund des geneigten Verlaufs der Schneiden zumindest der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel od. dgl. gegenüber der Ebene der Stanzstempelhalteplatte erreicht man in vorteilhafter Weise jeweils einen ziehenden Schnitt. Hierdurch jwird der Kraftaufwand für den einzelnen Stanzvorgang verringert und darüber hinaus ist dies auch für den Stanzvorgang als solchen und auch die Stanzqualität vorteilhaft. Der geringe Kraftaufwand ist insbesondere dann von Vorteil, wenn parallel zur Klappachse mehrere Stanzwerkzeuge angeordnet sind, die dann beim Zusammenklappen gleichzeitig arbeiten. Bei geschlossener, d. h. zusammengeklappter Stanzvorrichtung, also nach allen Stanzvorgängen, verläuft die Stanzstempelhalteplatte parallel zur Ebene des Stanzgutes bzw. des Schleifpapiers.

[0012] Durch das Verjüngen der Stanzstempel von der Schneide zu ihrem Befestigungsende, was mit einem sogenannten Hinterschnitt vergleichbar ist, schafft man den notwendigen Bewegungsraum für die Matrizen bzw. gegenüber den Matrizen. Damit ein schneidender Rand entsteht, ist selbstverständlich auch innen eine konische Kontur zumindest am freien Stanzstempelende vorgesehen.

[0013] Eine Weiterbildung der Erfindung besteht darin, daß bei einer Stanzvorrichtung mit kreisrunden Stempelschneiden die klappachsenseitige Mantellinie jedes sich kegelstumpfförmig verjüngenden Stanzstempels zumindest der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel mit der Ebene der Stanzstempelhalteplatte einen größeren Winkel bildet, als die klappachsenferne Mantellinie mit dieser Ebene, wobei der Winkel der klappachsennahen Mantellinie mit der genannten Ebene etwa 90° beträgt. Bei kreisrunder Matrizenbohrung und Stanzstempelschneide wird letztere aufgrund der Klappachsenverbindung der beiden Vorrichtungsteile auf einem Kreisbogen bewegt, wodurch beim Eintauchen des klappachsennahen Schneidenteils in die Matrize die Ebene der Schneide mit der Ebene der Matrize noch einen spitzen Winkel bildet. Beim weiteren Zuklappen benötigt deshalb der Stanzstempel an seinem klappachsennahen Bereich den erwähnten Hinterschnitt, der die weitere Klappbewegung ermöglicht. Anders ausgedrückt, kann man aufgrund dieser Ausbildung kreisrunde Matrizen und Stempel mit kreisrunder Schneide verwenden, so daß man die Stempel beispielsweise als Drehteile fertigen kann. Dies trägt erheblich zur Verbilligung der Fertigung dieser Stanzvorrichtung bei. Würde man bei kreisrunder Stanzstempelschneide eine kreiszylindrische Außenkontur des Stanzstempels wählen, so müßte die Bohrung der Matrize oval bzw. ellipsenförmig gestaltet werden, um das gegenseitige Eindringen bei der Klappbewegung zu ermöglichen.

[0014] Eine weitere Ausbildung der Erfindung sieht vor, daß die Stanzstempel die Gestalt eines Kegelstumpfes mit parallelen, senkrecht zur Mittelachse verlaufenden Grundflächen aufweisen und die Anlagefläche an der Stanzstempelhalteplatte zumindest für die klappachsenfernen Stanzstempel jeweils geneigt verläuft. Man erreicht hierdurch einerseits die gewünschte Schräglage für den ziehenden Schnitt und die für die kreisrunden Matrizenbohrungen notwendige "Hinterschneidung". Außerdem kann man nunmehr die Stanzstempel als einfache, insbesondere auf einem Automaten hergestellten Drehteile ausbilden, die durch einfaches Abstechen vom Stangenmaterial abgetrennt werden. Selbstverständlich könnte man die Schräglage der Schneidkante des Stanzstempels auch dadurch erreichen, daß man die beiden Stirnflächen des Stanzstempels geneigt zueinander verlaufen läßt, jedoch würde dies eine teuere Herstellung des Stanzstempels nach sich ziehen.

[0015] Die geneigt verlaufenden Abstützflächen für zumindest einen Teil der Stanzstempel sind in besonders vorteilhafter Weise durch schräge, sickenartige Ausprägungen in der Stanzstempelhalteplatte gebildet. Diese Ausprägungen kann man beispielsweise in einem Arbeitsgang mit einer Lochung zur Befestigung der Stanzstempel anbringen.

[0016] Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die Ausprägungen mit zunehmendem Abstand von der Klappachse tiefer und zumindest die schräg stehenden Stanzstempel gleich hoch bzw. lang sind. Mit zunehmendem Schliefen der Stanzvorrichtung nähern sich die Matrizen immer mehr einer Parallellage zur Stanzstempelhalteplatte und damit auch zu den Schneiden der Stanzstempel. Wenn man nun letztere aus fertigungstechnischen Gründen gleich groß ausbildet, so könnte dies dazu führen, daß bereits die klappachsenfernen Stanzstempel zu arbeiten beginnen bevor die etwas klappachsennäheren ihren Schneidvorgang beendet haben. Dies hätte zur Folge, daß zur gleichen Zeit sehr viele Stanzungen ausgeführt werden, was einen entsprechend hohen Kraftaufwand erfordert. Um nun letzteren so gering wie möglich zu halten, setzt man die Stanzstempel in der geschilderten Weise unterschiedlich tief. Hierdurch ist gewährleistet, daß die näher zur Klappachse liegenden Stanzwerkzeuge ihren Stanzvorgang zumindest weitgehend geendet habe, bevor das oder die weiter weg liegenden Stanzwerkzeuge mit dem Stanzvorgang beginnen. Dies ist insbesondere dann wichtig, wenn sich mehrere Stanzwerkzeuge in paralleler Anordnung zur Klappachse befinden.

[0017] An dieser Stelle wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß ein der Klappachse unmittelbar benachbarter Stanzstempel keine geneigt verlaufende Stempelschneide benötigt, weil die Matrize zu Beginn des Schneidvorgangs wegen des dabei noch verhältnismäßig großen Winkels zwischen den beiden Vorrichtungsteilen eine ausreichende Schräglage einnimmt, die einen ziehenden Schnitt, wie gesagt, auch dann gewährleistet, wenn die Stempelschneide parallel zur Stanzstempelhalteplatte verläuft. Damit jedoch ein gleichzeitiges Schneiden dieses inneren oder dieser inneren Stanzwerkzeuge mit den nächstäußeren vermieden wird, ist es von Vorteil, wenn man die inneren Stanzstempel entweder etwas kürzer bzw. niederer ausbildet, oder in der Stanzstempelhalteplatte entsprechend tief setzt.

[0018] Die Stanzstempel besitzen in bevorzugter Weise eine hülsenartige Gestalt, wobei sich im Hülseninnern ein Befestigungsgewinde für eine Befestigungsschraube befindet, welche eine dementsprechende Bohrung der Stanzstempelhalteplatte durchsetzt.

[0019] Eine weitere Variante der Erfindung ist durch einen Anschlag für das Schneidgut am klappachsenfernen Ende des Stanzstempelteils und eine seitliche Schneidgutführung insbesondere an beiden Vorrichtungsteilen gekennzeichnet. Das Schneidgut bzw. das Schleifpapierblatt oder den Schleifpapierabschnitt schiebt man entlang der Führung des Matrizenteils und nachfolgend derjenigen des Stanzstempelteils so weit in die in eine ebene, aufgeklappte Vorrichtung hinein, bis das in Einschieberichtung vordere Ende am Anschlag des Stanzstempelteils angekommen ist. Dabei läuft das Schleifpapier gegebenenfalls unter einer Klappachse hindurch. Die seitliche Führung des Stanzstempelteils kann etwas enger sein, wenn letzteres zwischen die Führungswände des Matrizenteils hineingeklappt wird. In diesem Zusammenhang ist es dann besonders vorteilhaft, wenn eine Abreißkante, insbesondere mit einer Verzahnung od. dgl. an klappachsenfernen Ende des Matrizenteils vorgesehen ist. Damit kann man Abschnitte von Rollenware auf ein genaues Maß ablängen, welches durch den Abstand des Anschlags von der Abreißkante definiert ist. Beim Stanzen wird zunächst der auf dem Matrizenteil aufliegende Teil des Schleifbandes gelocht. Hierbei handelt es sich in der Regel etwa um die Hälfte des Schleifpapiers. Soll auch die andere Hälfte gelocht werden, so zieht man das Schleifpapier heraus und schiebt es in einer um 180° gedrehten Stellung wieder ein. Daraufhin wird die Stanzvorrichtung nochmals geschlossen und dies führt dann zum Austanzen der Löcher an der anderen Hälfte des Schleifpapiers.

[0020] Die Matrizen sind am Matrizenteil unmittelbar ausgeformt, insbesondere durch kreisrunde Stanzdurchbrüche gebildet und damit einerseits von einfachster Art und andererseits extrem preisgünstig in der Fertigung.

[0021] Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung näher erläutert. Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung.

[0022] Hierbei stellen dar:

Fig. 1 eine Seitenansicht der aufgeklappten Vorrichtung, teilweise in vertikaler Richtung geschnitten,

Fig. 2 eine Draufsicht auf Fig. 1

[0023] Die Stanzvorrichtung besteht im wesentlichen aus dem Stanzstempelteil 1 mit den Stanzstempeln 2 bis 8 sowie dem Matrizenteil 9 mit den Matrizen 10 bis 16. Die beiden Vorrichtungsteile sind über eine Klappachse 17 miteinander verbunden, die vorzugsweise zweiteilig ist und aus zwei Nieten 18 und 19 bestehen kann, welche entsprechende Lappen 20 und 21 der beiden Vorrichtungsteile miteinander verbinden. Sowohl das Matrizenteil 9 als auch das Stanzstempelteil 1 bestehen im wesentlichen aus einer ebenen Platte mit umgebogenen seitlichen Rändern. Dabei bilden die beiden seitlichen Ränder 22 und 23 eine Führung für das im Sinne des Pfeils 24 in die aufgeklappte Vorrichtung einzuschiebende Stanzgut, insbesondere Schleifpapier. Bei zusammengeklappter Vorrichtung greifen zwischen diese seitlichen Ränder 22 und 23 die seitlichen Ränder 25 und 26 des Stanzstempelteils 1, welche eine etwas engere zweite Hälfte der Führung bilden. Das Schleifpapier wird dabei gegebenenfalls unter einer, beim Ausführungsbeispiel nicht vorgesehenen, gedachten Klappachse 17 hindurchgeschoben. Es liegt vor dem Stanzen auf der nach oben weisenden Fläche 27 der Matrizenplatten 28 auf. Die Matrizen bestehen aus kreisförmigen Ausstanzungen, d. h. sie sind unmittelbar aus dieser Matrizenplatte 28 herausgearbeitet. Ihre Anordnung ist spiegelbildlich bezüglich einer durch die Klappachse 17 gehenden, sich in Fig. 2 senkrecht zur Bildebene erstreckenden Ebene.

[0024] Demgegenüber sind die Stanzstempel 2 bis 8 separat gefertigt und mit Hilfe von Befestigungsschrauben 29 an der Stanzstempelhalteplatte 20 austauschbar befestigt. Dabei durchsetzt jede Befestigungsschraube eine Bohrung der Stanzstempelhalteplatte 30 und ihr Gewinde greift in ein Muttergewinde 31 des im wesentlichen hülsenförmigen Stanzstempels ein. Die Breite des Stanzguts bzw. Schleifpapiers entspricht dem inneren Abstand der beiden seitlichen Ränder 25 und 26 des

[0025] Stanzstempelteils 1. Es wird so weit in die Vorrichtung eingeschoben, bis sein in Einschieberichtung vorderes Ende am Anschlag 32 auftrifft, der durch eine Abwinklung des klappachsenfernen, insbesondere zweigeteilten Endes der Stanzstempelhalteplatte 30 gebildet ist. Dieses aus zwei Lappen bestehende Ende ist nochmals gegenläufig umgeschlagen und bildet dadurch Abstützplatten 33 und 34 für die aufgeklappte Vorrichtung, welche zugleich Handhaben beim Schließen der Vorrichtung, d. h. beim Stanzen, darstellen. Am gegenüberliegenden Ende der Vorrichtung, nämlich am klappachsenfernen Ende der Matrizenplatte 28 befindet sich eine Abreißkante 35, welche durch einen gezahnten oder gezackten Querrand dieser Platte gebildet ist.

[0026] Fig. 1 entnimmt man, daß die Schneiden 36 der Stanzstempel 3 bis 8, also der im Verhältnis zum Stanzstempel 2 von der Klappachse 17 weiter entfernten Stanzstempel, zur Ebene der Stanzstempelhalteplatte 39 geneigt verlaufen. Beim Stanzstempel 2 würde eine derartige Schräglage aus den vorstehend genannten Gründen keinen Vorteil bringen, weswegen bei diesem Stanzstempel hierauf verzichtet wird. Die Schräglage ist so, daß der der Klappachse 17 zugeordnete Schneidbereich 37 von der Ebene der Stanzstempelhalteplatte einen größeren Abstand aufweist als der klappachsenferne Schneidbereich 38. Dies bedeutet, daß beim Schneiden bzw. Stanzen ein ziehender Stanzschnitt erreicht wird. Letzteres verdeutlicht die strichpunktierte Darstellung 39 der hochgeklappten Matrizenplatte 28, wobei allerdings im normalen Gebrauch das Stanzstempelteil 1 im Sinne des Pfeils 40 um ca. 180° gegen das Matrizenteil 9 verschwenkt wird. Bei der Relativlage von Stempelschneide 36 und Matrize 11 besteht zwischen deren beiden Ebenen ein Winkel 41, welcher dazu führt, daß zunächst mit dem klappachsennahen Bereich geschnitten wird und sich dann der Schnitt entlang der Schneidkante langsam gegen den klappachsenfernen Bereich 38 hin zieht.

[0027] Die Stanzstempel haben im wesentlichen eine kegelstumpfförmige Gestalt, wobei die Kegelstümpfe gewissermaßen auf dem Kopf stehen, d. h. die Stanzstempel verjüngen sich von ihrer Schneide 36 zur Stanzstempelhalteplatte 30 hin. Bei rotationssymmetrischer Ausbildung und schräger Mittelachse 43 der montierten Stanzstempel erreicht man in Verbindung mit der kegelstumpfförmigen Gestalt, daß die klappachsennahe Mantellinie 42 mit der Ebene der Stanzstempelhalteplatte 30 einen größeren Winkel einschließt als die klappachsenferne Mantellinie 44. Der erstgenannte Winkel beträgt etwas weniger als 90°. Auf diese Weise kann die Matrize gemäß den strichpunktieren Linien 45 und 46 trotz kreisrunder Querschnittsform relativ zum Stanzstempel entgegen dem Pfeil 40 verschwenkt werden, ohne Behinderung durch die klappachsennahe Mantellinie 42.

[0028] Die Schräglage der Stanzstempel erreicht man in sehr vorteilhafter Weise dadurch, daß man an den Befestigungsstellen der Stanzstempelhalterplatte 30 für die Stanzstempel 2 bis 8 jeweils schräge, sickenartige Ausprägungen 47 anbringt. Die Schräglage ist aus Fig. 1 ersichtlich und sie entspricht derjenigen der Schneiden 36. Die größte Tiefe 48 dieser schrägen Ausprägungen ist für die Stanztempel 3 und 4 sowie 5 und 6 bzw. 7 und 8 jeweils gleich, jedoch sind die Ausprägungen für die Stanzstempel 5 und 6 tiefer als diejenigen für die Stanzstempel 3 und 4, während die Ausprägungen für die Stanzstempel 7 und 8 tiefer sind als diejenigen jfür die Stanzstempel 5 und 6. Dies ist durch die Linien 49, 50 und 51 in Fig. 1 bzw. deren Abstände symbolisiert. Man erreicht auf diese Weise, daß die Stempel 3 und 4 ihren Schneidvorgang beendet haben, wenn der Schneidvorgang für die Stanzstempel 5 und 6 beginnt. Entsprechendes gilt für die Paarungen der Stanzstempel 5 und 6 mit 7 und 8.

[0029] Als erstes schneidet der Stanzstempel 2, welcher mit der Matrize 10 zusammenwirkt. Er ist kürzer ausgebildet als die übrigen Stanzstempel, welche gleich hoch sind. Durch die geringere Höhe des Stanzstempels 2 gegenüber den Stanzstempeln 2 bis 8 und aufgrund des Verzichts auf eine Schräglage, entsteht ein Höhenabstand 52, der gewährleistet, daß der Schneidvorgang erst dann beginnt, wenn ein verhältnismäßig kleiner Winkel von den beiden Vorrichtungsteilen eingeschlossen wird. Trotzdem ist der Schneidvorgang des Stanzstempels 2 beendet, bevor mit den Stanzstempein 3 und 4 gearbeitet wird.

[0030] Zur Bildung der Stempelschneide 36 ist eine konische Erweiterung 53 der

[0031] Stanzstempelbohrung angebracht.

Ansprüche

1. Stanzvorrichtung, insbesonders für band-oder folienartiges Material, vorzugsweise für Schleifpapier oder Schleifleinwand, jmit einem wenigstens zwei Stanzstempel (2 bis 8) tragenden Stanzstempelteil (1) und einem klappbar damit verbundenen, mit einem der Zahl der Stanzstempel entsprechenden Anzahl von Matrizen (10 bis 16) versehenen Matrizenteil (9), dadurch gekennzeichnet, daß bei zusammengeklappter Vorrichtung in jede Matrize (10 bis 16) je ein Stanzstempel (2 bis 8) eingreift, wobei bei mehreren im unterschiedlichen Abstand von der Klappachse entfernten Stanzstempeln zumindest die Schneiden (36) der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel (3 bis 8) zur Ebene einer Stanzstempelhalteplatte (30) derart geneigt verlaufen, daß ihr der Klappachse (17) zugeordneter Schneidbereich (37) von der Ebene der Stanzstempelhalteplatte (30) weiter entfernt ist als der klappachsenferne Schneidbereich (38). und daß sich die Stanzstempel (2 bis 8) außen von der Schneide (36) zum Befestigungsende am Stanzstempelteil (1) verjüngen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1 mit kreisrunden Stempelschneiden, dadurch gekennzeichnet, daß die klappachsenseitige Mantellinie (42) jedes sich kegelstumpfförmig verjüngenden Stanzstempels (2 bis 8) zumindest der von der Klappachse weiter entfernt angeordneten Stanzstempel (3 bis 8) mit der Ebene der Stanzstempelhalteplatte (30) einen größeren Winkel bildet als die klappachsenferne Mantellinie (44) mit dieser Ebene, wobei der Winkel der klappachsennahen Mantellinie (42) mit der genannten Ebene (30) etwa 90° beträgt.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzstempel (2 bis 8) die Gestalt eines Kegelstumpfes mit parallelen, senkrecht zur Mittelachse (43) verlaufenden Grundflächen aufweisen und die Anlagefläche an der Stanzstempelhalteplatte (30) zumindest für die klappachsenfernen Stanzstempel (3 bis 8) jeweils geneigt verläuft.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die geneigt verlaufenden Abstützflächen für zumindest einen Teil (3 bis 8) der Stanzstempel (2 bis 8) durch schräge, sickenartige Ausprägungen (47) der Stanzstempelhalteplatte (30) gebildet sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausprägungen (47) mit zunehmendem Abstand von der Klappachse (17) tiefer und zumindest die schräg stehenden Stanzstempel (3 bis 8) gleich hoch bzw. lang sind.

6. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stanzstempel (2 bis 8) eine hülsenartige Gestalt aufweisen, wobei sich im Hülseninnern ein Befestigungsgewinde (31) befindet.

7. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Anschlag (32) für das Schneidgut am klappachsenfernen Ende des Stanzstempelteils (1) und eine seitliche Schneidgutführung (22, 23; 25, 26), insbesondere an beiden Vorrichtungsteilen (1, 9).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch eine Abreißkante (35), insbesondere mit einer Verzahnung od. dgl. am klappachsenfernen Ende des Matrizenteils (9).

9. Vorrichtung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrizen (10 bis 16) am Matrizenteil (9) ausgeformt, insbesondere durch kreisrunde Stanzdurchbrüche gebildet sind.

Claims

1. Punching device, particularly for stip or foil- type mateial, preferably for abrasive paper or grinding cloth, with a punch part (1) carrying at least two punches (2 to 8) and a foldable die part (9) connected to it and provided with a number of dies (10 to 16) corresponding to the number of punches, characterised in that when the device is folded together a punch (2 to 8) engages in each case with each die (10 to 16), whereby in the case of several punches at different distances from the folding axis at least the cutters (36) of the punches (3 to 8) which are located at a greater distance from the folding axis are inclined in such a way to the plane of a punch holding plate (30), that their cutter area (37) associated with the folding axis (17) is at a greater distance from the plane of the punch holding plate (30) than the cutter area (38) which is at a distance from the folding axis and in that the punches (2 to 8) outside of the cutter (36) are tapered towards the attachment end on the punch part (1).

2. Device according to claim 1 with circular punch cutters, characterised in that the generatrix (42) on the folding axis side of each punch (2 to 8) which tapers into a truncated cone shape and at least of the punches (3 to 8) which are located at a greater distance from the folding axis forms a larger angle with the plane of the punch holding plate (30) than the generatrix (44) which is at a distance from the folding axis forms with this plane, whereby the angle of the generatrix (42) which is near to the folding axis with the above-mentioned plane (30) is approximately 90⁰.

3. Device according to claim 2, characterised in that the punches (2 to 8) have the shape of a truncated cone with parallel base areas running perpendicular to the centre line (43) and the contact surface at the punch holding plate (30) is always inclined at least for the punches (3 to 8) which are at a distance from the folding axis.

4. Device according to claim 3, characterised in that the inclined supporting surfaces for at least a portion (3 to 8) of the punches (2 to 8) are formed by oblique beaded-type shaped parts (47) of the punch holding plate (30).

5. Device according to claim 4, characterised in that the shaped parts (47) are deeper the further away they are from the folding axis (17) and at least the obliquely disposed punches (3 to 8) are of equal height or length.

6. Device according to at least one of the preceding claims, characterised in that the punches (2 to 8) have a sleeve-type shape, an attachment thread (31) being located inside the sleeve.

7. Device according to at least one of the preceding claims, characterised by at stop (32) for the material being cut at the end of the punch part (1), which is at a distance from the folding axis and a lateral cut material guide (22, 23; 25, 26), particularly on both device parts (1, 9).

8. Device according to claim 7, characterised by a sharp edge (35), particularly with toothing or the like at the end of the die part (9) which is further away from the folding axis.

9. Device according to at least one of the preceding claims, characterised in that the dies (10 to 16) formed on the die part (9) are formed particularly by circular punch holes.

Revendications

1. Dispositif de poinçonnage, notamment pour un matériau en banes ou en feuilles, de préférence du papier-émeri ou de la toile-émeri, comprenant une partie de poinçonnage (1) qui porte au moins deux poinçons (2 à 8), ainsi qu'une partie de matriçage (9) qui est reliée à la partie précitée, avec faculté de rabat, et est munie de matrices (10 à 16) de nombre correspondant à celui des poinçons, caractérisé par le fait que, lorsque ce dispositif est rabattu par pivotement, un poinçon respectif (2 à 8) s'engage dans chaque matrice (10 à 16) et, en présence de plusieurs poinçons éloignés de l'axe de rabat d'une distance différente, au moins les tranchants (36) des poinçons (3 à 8) davantage éloignés de l'axe de rabat s'étendent, par rapport au plan d'une plaque (30) de retenue des poinçons, avec une inclinaison telle que leur zone de découpe (37) associée à l'axe de rabat (17) est davantage éloignée, du plan de la plaque (30) de retenue des poinçons, que la zone de découpe (38) distante dudit axe de rabat; et par le fait que les poinçons (2 à 8) décroissent extérieurement de section, du tranchant (36) jusqu'à l'extrémité de fixation à la partie de poinçonnage (1).

2. Dispositif selon la revendication 1, dont les poinçons présentent des tranchants circulaires, caractérisé par le fait que la génératrice (42), située côté axe de rabat, de chaque poinçon (2 à 8) à décroissance de section tronconique faisant au moins partie des poinçons (3 à 8) davantage éloignés de l'axe de rabat forme, avec le plan de la plaque (30) de retenue des poinçons, un angle plus grand que celui formé, avec ce plan, par la génératrice (44) distante de l'axe de rabat, l'angle formé par la génératrice (42) proche de l'axe de rabat, avec le plan précité (30), mesurant environ 90°.

3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé par le fait que les poinçons (2 à 8) présentent la forme d'un tronc de cône à faces de base parallèles s'étendant perpendiculairement à l'axe médian (43), et la face de contact avec la plaque (30) de retenue des poinçons s'étend à chaque fois à l'oblique, au moins pour les poinçons (3 à 8) éloignés de l'axe de rabat.

4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé par le fait que les faces d'appui à étendue inclinée sont formées, pour au moins une partie (3 à 8) des poinçons (2 à 8), par des empreintes sortantes inclinées (47) du type moulures, ménagées dans la plaque (30) de retenue des poinçons.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé par le fait que les empreintes sortantes (47) augmentent de profondeur au fur et à mesure que la distance croît par rapport à l'axe de rabat (17), et au moins les poinçons (3 à 8) disposés à l'oblique sont respectivement de hauteurs ou de longueurs égales.

6. Dispositif selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les poinçons (2 à 8) présentent une configuration du type douille, un taraudage de fixation (31) étant façonné à l'intérieur des douilles.

7. Dispositif selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé par une butée (32) pour le matériau découpé, située à l'extrémité de la partie de poinçonnage (1) qui est éloignée de l'axe de rabat, et par un guide latéral (22, 23; 25, 26) pour le matériau découpé, ménagé en particulier sur les deux parties (1, 9) du dispositif.

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé par une arête de déchirure (35), munie en particulier d'une denture ou configuration analogue, à l'extrémité de la partie de matriçage (9) qui est éloignée de l'axe de rabat. 9. Dispositif selon au moins l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les matrices (10 à 16) sont ménagées solidairement sur la partie de matriçage (9), et sont notamment formées par des évidements circulaires de poinçonnage.

Zeichnung