[0001] La présente invention concerne des pièces de fonderie en métal ou alliage léger selon
le préambule de la revendication 1, ainsi qu'un procédé permettant leur préparation
selon le préambule de la revendication 5. Ces pièces sont du type constitué par une
matrice métallique renforcée de fibres et comportent des excroissances telles que
des pattet de fixation, bossages, etc.
[0002] Dans la réalisation de pièces coulées en alliage léger, des progrès importants ont
permis d'obtenir des caractéristiques mécaniques nettement améliorées. L'une des solutions
utilisées consiste à renforcer les matrices métalliques par incorporation de fibres
possédant de fortes caractéristiques mécaniques. Les fibres les plus couramment utilisées
sont des fibres d'alumine, de bore, de carbone, de carbure de silicium, de silice,
de céramique, etc. On obtient un gain important sur les caractéristiques mécaniques
à température ambiante, avec toutefois un allongement à la rupture faible, et également
un gain sensible sur le comportement en température. C'est ainsi par exemple que,
pour un alliage 2024, l'introduction de 30% de fibres courtes de carbure de silicium
conduit à une résistance en traction à 350°C identique à celle obtenue à 250°C avec
le même métal non renforcé de fibres. Ces dernières peuvent se présenter sous la forme
de fibres longues et continues que l'on peut tisser ou enrouler, sous la forme de
fibres courtes dont la longueur peut varier de quelques micromètres à quelques centimètres,
ou encore sous forme de particules telles que des polycristaux broyés et équiaxes
dont le diamètre est de l'ordre de 2 à 3 micromètres ou des trichites sous forme de
monocristaux de diamètre 0,1 à 2 micromètres et de longueur généralement inférieure
à 100 micromètres.
[0003] Les caractéristiques obtenues et les technologies de mise en oeuvre sont différentes
selon le type de fibres utilisées comme renfort. C'est ainsi que des renforts constitués
de fibres courtes uniformément, réparties donnent des caractéristiques moyennes non
orientées, mais permettent d'obtenir des billettes qui pourront ensuite être transformées
par déformation (forgeage, matriçage, filage, etc.). Au contraire, des renforts constitués
de fibres continues interdisenttoute transformation ultérieure qui casserait ces fibres,
mais consuisent à de hautes caractéristiques qui, de plus, peuvent être orientées
selon des directions privilégiées.
[0004] Il existe actuellement plusieus méthodes pour mettre en place des fibres longues.
Par exemple, on peut métalliser une nappe de fibres, puis la chauffer et la comprimer
ou encore procéder par extrusion d'un profilé dans lequel on introduit, lors du filage,
des fibres continues. Le document FR-A-2 363 636 décrit une méthode plus performante
et plus facilement industrialisable, qui est la coulée de la matrice dans une préforme
fibreuse réalisée au préalable et mise en place dans le moule avant coulée. La réalisation
de telles préformes peut se faire par différentes techniques. On peut, par exemple,
superposer des tissus, nappes ou gazes inclinés différemment ou enrouler un certain
nombre de filaments sur un noyau si la pièce est de révolution. On peut encore utiliser
une préforme tissée en plusieurs dimensions.
[0005] Les structures obtenues avec de telles méthodes ont généralement des propriétés remarquables
tant à température ambiante qu'à des températures de l'ordre de 300 à 350°C. Ces propriétés
mécaniques sont de toute façon bien supérieures à celles de la matrice métallique
utilisée. Par ces méthodes, on obtient des pièces simples d'épaisseur constante, pour
lesquelles la réalisation des préformes fibreuses est aisée et la technologie correspondante
bien adaptée. Cependant, les pièces ayant une forme simple ont une utilisation limitée.
On augmente le champ d'utilisation des pièces de fonderie en alliage léger par la
production brute de fonderie de pièces comportant, outre une surface générale simple,
des zones qui ont des fonctions bien précises: bossages divers, pattes de fixation,
zones de liaison, etc., c'est-à-dire d'importantes excroissances locales.
[0006] Avec les méthodes décrites ci-dessus, la préforme en fibres continues qui constitue
le renforcement général de la pièce coulée ne peut aisément être adaptée pour assurer
l'armature des excroissances locales. Il s'ensuit que, dans la pièce finale, les zones
non renforcées par des fibres n'ont que les performances de la matrice de base. Elles
constituent autant de points faibles et ceci est d'autant plus gênant que, bien souvent,
ces excroissances servent de moyen de liaison ou de fixation.
[0007] La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant des
pièces de fonderie constituées d'une matrice métallique renforcée par une armature
fibreuse et présentant des excroissances ayant elles-même de bonnes caractéristiques
mécaniques.
[0008] Selon la principale caractéristique des pièces de fonderie objet de l'invention,
celles-ci comportant une partie massive constituée d'une matrice métallique renforcée
par une armature fibreuse et au moins une excroissance, cette excroissance comprend
une ossature de renfort non métallique dont au moins une partie est incorporée à l'armature
fibreuse.
[0009] L'expression «partie massive» utilisée dans la présente description désigne la partie
de la pièce ayant une forme suffisamment simple pour être réalisée sous la forme d'une
matrice métallique renforcée de fibres, par opposition aux excroissances.
[0010] L'invention s'applique plus particulièrement aux pièces de fonderie dont la matrice
métallique est réalisée en un matériau choisi dans le groupe constitué par i'aiuminium,
le magnésium, le silicium et le titane.
[0011] Selon une autre caractéristique de l'invention, l'armature fibreuse et l'ossature
de renfort sont réalisées en un matériau réfractaire. Dans la présente description,
on entend par «matériau réfractaire» un matériau dont la température de fusion est
supérieure à 1300°C. Des matériaux convenant particulièrement bien pour le présent
usage sont par exemple: l'alumine, le bore, le silicium, le carbure de silicium, le
nitrure de silicium, le nitrure d'aluminium, l'oxyde de magnésium, le carbure de titane,
le graphite, l'oxyde de béryllium, le carbure de bore, l'oxyde de nickel, le bromure
de nickel, le sélénium, etc.
[0012] L'invention a également pour objet un procédé de préparation de telles pièces de
fonderie. Selon la principale caractéristique de ce procédé, celui-ci comporte les
étapes suivantes consistant à:
a) réaliser partiellement l'armature fibreuse sur un support constituant le poinçon
du moule,
b) réaliser à part une ossature de renfort,
c) incorporer au moins une partie de cette ossature de renfort à l'armature fibreuse,
d ) terminer l'armature fibreuse et la placer dans le moule, et
e) couler la matrice métallique dans le moule fermé de manière à remplir complètement
tous les espaces internes de l'armature fibreuse et de l'ossature de renfort.
[0013] Dans certains cas, le procédé peut comporter une étape supplémentaire, effectuée
après l'étape b), constituant à recouvrier au moins une partie de l'ossature de renfort
par une capsule de protection. Cette dernière est de préférence réalisée en un matériau
apte à fondre lors de la coulée de la matrice métallique.
[0014] Quant à l'ossature de renfort, elle peut être réalisée de différentes manières. Par
exemple, on peut presser des particules ou des fibres mélangées à un liant organique
ou réaliser un tissage multidimensionnel de fibres. On peut encore réaliser cette
ossature par enroulement d'un tissu, ce tissu pouvant lui-même être positionné sur
un noyau de particules ou de fibres réalisées dans le même matériau que le tissu.
[0015] Dans le cas où l'ossature de renfort comporte des franges, le procédé comporte une
étape supplémentaire, effectuée après l'étape b), consistant à épanouir les franges
par écrasement sur une partie de l'armature fibreuse.
[0016] Enfin, dans certains cas, il peut être avantageux d'utiliser un picot fusible incorporé
à l'armature fibreuse sur lequel on enfile l'ossature de renfort au cours de l'étape
c).
[0017] L'invention apparaîtra mieux à la lecture de la description qui va suivre, donnée
à titre d'exemple purement illustratif et nullement limitatif, en référence aux dessins
annexés, dans lesquels:
- la figure 1 est une vue schématique en coupe d'une ossature de renfort,
- les figures 2a à 2e illustrent les différentes étapes de réalisation d'une pièce
conforme à l'invention,
- la figure 3 est une vue schématique en coupe montrant comment on peut protéger une
ossature de renfort à l'aide d'une capsule de protection,
- la figure 4 est une vue schématique en coupe montrant comment on place l'ossature
de renfort dans la masse de fibres dans le cas d'une pièce plane,
- la figure 5 est une vue semblable à la figure 4 mais dans le cas d'une pièce cylindrique,
- la figure 6 est une vue en coupe suivant la ligne VI-VI de la figure 5,
- la figure 7 est une vue schématique en coupe montrant comment on place l'ossature
de renfort dans une pièce cylindrique devant être usinée au niveau de cette ossature,
- la figure 8 est une vue schématique en coupe d'une ossature de renfort obtenue par
tissage tridimensionnel de fibres, et
- les figures 9a à 9d sont des vues schématiques montrant les différentes étapes de
réalisation d'une pièce conforme à l'invention lorsque l'ossature de renfort est réalisée
par enroulement d'un tissu.
[0018] La figure 1 représente une ossature de renfort 2 qui, dans le cas particulier décrit
ici, présente une symétrie de révolution et est constituée par des trichites, des
particules ou des fibres courtes agglomérées par pressage avec un liant organique.
L'ossature 2 présente un évidement cylindrique allongé 4, dont le rôle va être explique
ci-dessous en référence aux figures 2a à 2e.
[0019] Ces figures illustrent les différentes étapes de réalisation d'une pièce conforme
à l'invention. Sur la figure 2a, on voit que l'on a placé en contact avec une partie
6 du moule une nappe de fibres 8, dans laquelle sera coulée ultérieurement la matrice
métallique. La partie 6 du moule peut être un mandrin cylindrique si la pièce à réaliser
a une forme générale tubulaire. Un picot 10 est fiché dans la partie 6 du moule et
il est entouré sur une petite partie de sa longueur par la nappe de fibres 8. L'étape
suivante consiste à placer l'ossature de renfort 2 en l'enfilant sur le picot 10 grâce
à l'évidement 4. L'utilisation d'un picot tel que 10 permet une bonne précision de
la mise en place de l'ossature de renfort 2, le maintien de cette dernière étant assuré
par serrage entre son alésage central 4 et le picot 10. On dépose ensuite sur la nappe
de fibres 8 une autre nappe de fibres 1 2 de manière à enserrer au moins partiellement
l'ossature de renfort comme cela est illustré à la figure 2c. On ferme ensuite le
moule de sorte que les nappes de fibres 8 et 12 et l'ossature de renfort 2 se trouvent
entre le premier élément 6 et le deuxième élément 14 de celui-ci (figure 2d). On voit
sur cette figure que la partie 14 du moule comporte un évidement 16 qui se trouve
au voisinage de l'ossature de renfort 2 le moule est fermé. On coule ensuite la matrice
métallique 18 entre les parties 6 et 14 du moule de sorte que le métal en fusion comble
tous les interstices des nappes de fibres 8 et 12 ainsi que de l'ossature de renfort
2. La matrice métallique remplit également la cavité 16 du moule. Le picot 10 est
réalisé en un matériau ayant un point de fusion suffisamment bas pour qu'il puisse
fondre au moment de la coulée de la matrice 18. Une fois que celle-ci est solidifiée,
la pièce est extraite du moule et on peut procéder à un usinage s'il y a lieu. La
figure 2e montre un exemple d'un tel usinage où la pièce 20 comporte un alésage 19
dans une zone où se trouve une excroissance ou un renfort local 22. La ligne en pointillé
de la figure 2e montre l'endroit où se trouvait initialement l'ossature de renfort
2.
[0020] On voit que, dans le cas particulier de la figure 2e, les particules constituant
cette ossature se trouvent dans l'excroissance 22: celle-ci est donc renforcée et
présente les mêmes caractéristiques mécaniques que le reste de la pièce 20.
[0021] Il se peut que, lorsqu'on met en place la nappe de fibres 12 de la figure 2c, ces
fibres soient soumises à des tensions qui risquent de détériorer la surface de l'ossature
2, qui est assez friable. Afin de protéger celle-ci, il peut être avantageux de la
revêtir d'une capsule de protection comme cela est illustré à la figure 3.
[0022] Sur cette figure, on voit que l'ossature 2, qui a la même forme que dans le cas des
figures précédentes, est revêtue d'une capsule de protection 24. Sur la partie droite
de la figure, la capsule 24a recouvre totalement l'ossature 2, tandis que, sur la
partie gauche de la figure, la capsule 24b ne la recouvre que partiellement. La capsule
24 est réalisée en un métal mince (par exemple 0,1 mm d'épaisseur) et compatible avec
la matière constituant l'ossature et les fibres. De plus, ce matériau est apte à fondre
lors de l'infiltration de la matrice.
[0023] La figure 4 illustre un autre exemple dans lequel les excroissances- de renfort sont
à l'intérieur d'une pièce. Dans ce cas, l'ossature de renfort 2 comporte un corps
26 et une pièce d'ancrage 30. Le corps 26 est placé dans une cavité 28 du moule 6
tandis que la pièce d'ancrage 30 devient prisonnière de la nappe de fibres 8 au moment
de la mise en place de celle-ci. L'ossature de renfort 2 peut comporter une seule
pièce d'ancrage 30 comme cela est représenté en traits pleins sur la figure 4, ou
plusieurs si l'ossature de renfort est de plus grandes dimensions comme cela est représenté
en traits mixtes sur la même figure (pièces d'ancrage 30a, 30b, etc.). Bien entendu,
dans ce cas également, l'ossature 2 ou au moins la pièce d'ancrage 30 peuvent être
recouver- tes d'une capsule de protection comme dans le cas de la figure 3.
[0024] Les figures 5 et 6 illustrent une variante semblable à celle de la figure 4, mais
dans laquelle la pièce à réaliser est de forme cylindrique. Dans le cas particulier
décrit ici, l'ossature de renfort 2 comporte un corps 26 et quatre pièces d'ancrage
30a à 30d.
[0025] La figure 7 illustre l'application de l'invention à la réalisation d'une pièce cylindrique
32 présentant à un certain endroit un renflement 34 devant être usiné suivant une
forme prédéterminée. Comme précédemment, on utilise un mandrin 6 autour duquel est
disposée ou enroulée une nappe de fibres 8. A l'intérieur de cette nappe de fibres
sont disposées une ou plusieurs ossatures de renfort 2 qui peuvent éven- tuellementse
présenter sous la forme d'une ossature continue comme dans le cas des figures 5 et
6.
[0026] On procède comme précédemment en mettant l'ensemble dans un moule, puis en coulant
la matrice métallique et en laissant solidifier cette dernière. On termine par un
usinage suivant la ligne 36 marquée en pointillés sur la figure 7: l'ossature 2 se
trouvant au niveau du renflement 34, celui-ci est renforcé et présente des caractéristiques
mécaniques semblables à celles du reste de la pièce.
[0027] La vue en coupe de la figure 8 illustre une variante dans laquelle l'ossature de
renfort 2 a la même forme extérieure que celle de la figure 1 mais, au lieu d'être
réalisée par agglomération de particules avec un liant organique, elle est réalisée
par tissage tridimensionnel de fibres. Les fibrestelles que 38 se trouvent dans la
direction x perpendiculaire au plan de la figure tandis que les fibres 40 et 42 se
trouvent dans le plan de la figure et sont orientées suivant les directions y et z
respectivement.
[0028] Les figures 9a à 9d illustrent le cas où l'ossature de renfort est réalisée par enroulement
d'un tissu. On voit sur la figure 9a que cette ossature de renfort se présente sous
la forme d'un tissu frangé 44, présentant des échancrures 46, qu'on enroue sur lui-même
pour lui donner la forme illustrée à la figure 9b. L'enroulement est fait de sorte
que l'ossature 2 présente une forme sensiblement conique et on le protège par une
capsule 24 qui, dans le cas particulier décrit ici, est une capsule partielle. L'étape
suivante consiste à épanouir les fibres ou les franges de l'ossature 2 en enfilant
celle-ci sur un picot 10 semblable à celui utilisé dans la variante des figures 2a
à 2e. Cet épanouissement peut éventuellement être facilité par la mise en place d'un
noyau 48 de forme sensiblement conique et réalisé dans le même matériau que l'ossature
2 de la figure 1. Le cône 48 est lui-même centré sur le picot 10. On met ensuite enplace
une deuxième nappe de fibres 12 (figure 9d) de manière à enrober au moins partiellement
l'ossature 2. Puis on ferme le moule et on coule la matrice comme cela a été décrit
précédemment.
[0029] L'invention présente des avantages particulièrement intéressants puisqu'elle permet
d'obtenir d'une manière simple des pièces de fonderie présentant des excroissances
ou bossages ayant des caractéristiques mécaniques comparables à celles de la partie
massive de la pièce. Enfin, il est bien entendu que l'invention ne se limite pas aux
seuls exemples qui viennent d'être décrits ici, mais qu'on peut envisager de nombreuses
variantes sans sortir pour autant du cadre de l'invention. C'est ainsi que l'homme
de l'art pourra adapter suivant chaque cas particulier la forme de l'ossature de renfort
et le moyen de fixer celle-ci sur l'armature fibreuse dans laquelle doit être coulée
la matrice. Quant aux matériaux possibles, les listes qui ont été données ci-dessus
ne sont pas limitatives et l'invention est applicable quel que soit le matériau utilisé
pour réaliser la pièce, l'armature fibreuse ou les ossatures de renfort.
1. Pièce de fonderie comportant une partie massive constituée d'une matrice métallique
(18) renforcée par une armature fibreuse (12) et au moins une excroissance métallique
(22), caractérisée en ce que ladite excroissance (22) comprend une ossature de renfort
non métallique (2) dont au moins une partie est incorporée à l'armature fibreuse (12).
2. Pièce de fonderie selon la revendication 1, caractérisée en ce que la matrice métallique
(18) est réalisée en un matériau choisi dans le groupe constitué par l'aluminium,
le magnésium, le silicium et le titane.
3. Pièce de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée
en ce que l'armature fibreuse (12) est réalisée en un matériau réfractaire.
4. Pièce de fonderie selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée
en ce que l'ossature de renfort (2) est réalisée en un matériau réfractaire.
5. Procédé de préparation d'une pièce de fonderie comportant une partie massive constituée
d'une matrice métallique (18) renforcée par une armature fibreuse (12) et au moins
une excroissance métallique (22), caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes
consistant à:
a) réaliser partiellement l'armature fibreuse (12) sur un support constituant le poinçon
du moule (6),
b) réaliser à part une ossature de renfort (2),
c) incorporer au moins une partie de cette ossature de renfort (2) à l'armature fibreuse
(12),
d) placer cette armature fibreuse (12) dans le moule (14), et
e) couler la matrice métallique (18) dans le moule fermé (6, 14) de manière à remplir
complètement tous les espaces internes de l'armature fibreuse (12) et de l'ossature
de renfort (2).
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire,
effectuée après l'étape b), consistant à recouvrir au moins une partie de l'ossature
de renfort (2) par une capsule de protection (24).
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la capsule de protection
(24) est réalisée en un matériau apte à fondre lors de la coulée de la matrice métallique
(18).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que
l'ossature de renfort (2) est réalisée par pressage de particules ou fibres avec un
liant organique.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que
l'ossature de renfort (2) est réalisée par tissage multudimensionnel de fibres.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que
l'ossature de renfort (2) est réalisée par enroulement d'un tissu (44).
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le tissu (44) est positionné
sur un noyau de particules ou de fibres réalisé dans le même matériau que le tissu.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisé en ce que,
l'ossature de renfort comportant des franges, il comprend une étape supplémentaire,
effectuée après l'étape b), consistant à épanouir les franges par écrasement sur une
partie de l'armature fibreuse (8).
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 5 à 12, caractérisé en ce qu'on
utilise un picot fusible (10) incorporé à l'armature fibreuse (8) sur lequel on enfile
l'ossature de renfort (2) au cours de l'étape c).
1. Gussstück enthaltend einen massiven Teil, der von einem metallischen Grundkörper
(18) gebildet wird, der durch eine Fasereinlage (22) verstärkt ist, und wenigstens
eine metallische Ausstülpung (22), dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Ausstülpung
(22) eine nichtmetallische Verstärkungsrippe (2) enthält, von der wenigstens ein Teil
in die Fasereinlage (12) inkorporiert ist.
2. Gussstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der metallische Grundkörper
(18) aus einem Material hergestellt ist, das aus der Gruppe ausgewählt ist, die von
Aluminium, Magnesium, Silicium und Titan gebildet ist.
3. Gussstück nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasereinlage
(12) aus einem feuerfesten Material besteht.
4. Gussstück nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippe
(2) aus einem feuerfesten Material besteht.
5. Verfahren zum Herstellen eines Gussstückes, das einen massivenTeil enthält, der
von einem metallischen Grundkörper (18) gebildet ist, der durch eine Fasereinlage
(12) verstärkt ist, und ferner bestehend aus wenigstens einer metallischen Ausstülpung
(22), dadurch gekennzeichnet, dass es die folgenden Schritte enthält:
a) teilweises Ausbilden der Fasereinlage (12) auf einem Träger, der das Stösselgesenk
der Form (6) bildet,
b) getrenntes Erstellen einer Verstärkungsrippe (2),
c) Einsetzen wenigstens eines Teiles dieser Verstärkungsrippe (2) in die Fasereinlage
(12),
d) Einsetzen dieser Fasereinlage (12) in die Form (14), und
e) Giessen des metallischen Grundkörpers (18) in die geschlossene Form (6,14), um
alle inneren Hohlräume der Fasereinlage (12) und der Verstärkungsrippe (2) vollständig
auszufüllen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es einen zusätzlichen Schritt
enthält, der nach dem Schritt b) ausgeführt wird und darin besteht, wenigstens einen
Teil der Verstärkungsrippe (2) durch eine Schutzumhüllung (24) zu bedecken.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schutzumhüllung (24)
aus einem Material hergestellt ist, das dazu eingerichtet ist, beim Giessendes metallischen
Grundkörpers (18) zu schmelzen.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippe
(2) durch Pressen von Partikel oder Fasern mit einem organischen Bindemittel hergestellt
wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippe
(2) durch mehrdimensionales Weben von Fasern hergestellt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsrippe
(2) durch Einrollen eines Gewebes (44) hergestellt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewebe (44) auf einen
Kern aus Partikeln oder aus Fasern aufgebracht wird, der aus dem gleichen Material
besteht, wie das Gewebe.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass wenn
die Verstärkungsrippe Flansche enthält, es einen zusätzlichen Schritt umfasst, der
nach dem Schritt b) ausgeführt wird und darin besteht, die Flansche durch Flachdrücken
eines Teiles der Fasereinlage (8) auszubreiten.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass man
einen schmelzbaren Spitzkeil (10) verwendet, der in die Fasereinlage (8) eingesetzt
wird, auf welchen man die Verstärkungsrippe (2) im Verlaufe des Schrittes c) aufschiebt.
1. Casting having a solid part constituted by a metal matrix (18) reinforced by a
fibrous strengthening member (12) and at least one metal outgrowth (22), characterized
in that said outgrowth (22) comprises a non-metallic reinforcing framework (2), whereof
at least part is incorporated into the fibrous strengthening member (12).
2. Casting according to claim 1, characterized in that the metal matrix (18) is made
from a material chosen in the group constituted by aluminium, magnesium, silicon and
titanium.
3. Casting according to either of the claims 1 and 2, characterized in that the fibrous
strengthening member (12) is made from a refractory material.
4. Casting according to any one of the claims 1 to 3, characterized in that the reinforcing
framework (2) is made from a refractory material.
5. Process for the preparation of a casting incorporating a solid part constituted
by a metal matrix (18) reinforced by a fibrous strengthening member (12) and at least
one metal outgrowth (22), characterized in that it comprises the following stages
consisting of:
a) partly producing the fibrous strengthening member (12) on a support constituting
the die of the mould (6),
b) separately producing a reinforcing framework (2),
c) incorporating at least part of the reinforcing framework (2) into the fibrous strengthening
member (12),
d) placing the fibrous strengthening member (12) in the mould (14), and
e) casting the metal matrix (18) in the closed mould (6, 14), so as to completely
fill all the spaces within the fibrous strengthening member (12) and the reinforcing
framework (2).
6. Process according to claim 5, characterized in that it comprises a supplementary
stage, performed after stage b) and which consists of at least partly covering the
reinforcing framework (2) with a protective cap (24).
7. Process according to claim 6, characterized in that the protective cap (24) is
made from a material able to melt during the casting of the metal matrix (18).
8. Process according to anyone of the claims 5 to 7, characterized in that the reinforcing
framework (2) is produced by the compression of particles or fibres with an organic
binder.
9. Process according to anyone of the claims 5 to 7, characterized in that the reinforcing
framework (2) is produced by the multidimensional weaving of fibres.
10. Process according to any one of the claims 5 to 7, characterized in that the reinforcing
framework (2) is produced by the winding of a fabric.
11. Process according to claim 10, characterized in that the fabric (44) is positioned
on a particle or fibre core made from the same material as the fabric.
12. Process according to anyone of the claims 5 to 11, characterized in that the reinforcing
framework has fringes and includes a supplementary stage, performed after stage b)
and which consists of spreading the fringes by flattening over part of the fibrous
framework (8).
13. Process according to any one of the claims 5 to 12, characterized in that use
is made of a meltable pin (10) incorporated into the fibrous strengthening member
(8) and onto which is threaded the reinforcing framework (2) during stage c).