[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Strangdachziegeln mittels
Strangpressen, bei dem ein aus einem Extruder kontinuierlich austretender Strang in
einzelne Dachziegel geschnitten wird und die geschnittenen Dachziegel anschließend
getrocknet und gebrannt werden, sowie eine entsprechende Vorrichtung.
[0002] Gemäß dem Stand der Technik werden Strangdachziegel als flach liegender Strang von
einer Strangpresse als kontinuierlich austretender Strang erzeugt, wobei das Mundstück
der Strangpresse einen solchen Austrittsquerschnitt aufweist, daß gleichzeitig auch
die Verdickung für die Nase, über die die Dachziegel an der Dachkonstruktion aufgehängt
werden, mit extrudiert wird.
[0003] Beim Schneiden des kontinuierlich austretenden Strangs wird dieser mittels eines
automatischen Abschneiders in die einzelnen Dachziegel geschnitten und gleichzeitig
wird auch die Verdickung für die Nase bis auf einen kurzen Rest abgeschnittenen, so
daß auf der im übrigen glatten Rückseite des Dachziegels nur ein einige Zentimeter
langes Stück der Verdickung, nämlich die Nase, verbleibt, welche zum Einhängen der
Dachziegel auf den Dachlatten dient. Der abgeschnittene Teile der Verdickung fällt
als Abfall unter dem Abschneider an und wird abgeführt, ebenso wie die entsprechenden
Abfallstücke im Falle von Rund- oder Segementschnitten für Biberdachziegel. Die Abschneider
werden von Schneiddrähten oder von Stanzmessern gebildet.
[0004] Die geschnittenen, flach liegenden Dachziegel, Biber- oder Strangfalzziegel werden
beim Stand der Technik auf Trockenrahmen überführt, auf diesen flach liegend in Etagen
mit Abständen übereinander in Kammertrocknern oder auf Tunneltrocknerwagen abgesetzt
und in den entsprechenden Trocknern getrocknet. Nachdem die Dachziegel als Platten
flach liegend getrocknet werden, können auf einem Trockenrahmen jeweils nur sehr wenige
Dachziegel abgesetzt werden.
[0005] Nach dem Trocknen werden die übereinander angeordneten Rahmen den Trocknern entnommen
und durch geeignete Fördereinrichtungen auf eine Transportebene gebracht, wo die
trockenen Dachziegel von den Trockenrahmen abgenommen, nasenversetzt zu zweit flach
übereinandergelegt, anschließend senkrecht aufgestellt und schließlich in Kassetten
gesetzt werden, die ihrerseits im Tunnelofen gestapel werden. Nach dem Brand werden
diese Kassetten vom Tunnelofen wieder abgestapelt, die gebrannten Dachziegel werden
den Kassetten wieder entnommen, vereinzelt auf Qualität geprüft und neuerlich nasenversetzt
zu zweit zu Paketen verpackt auf Paletten gestapelt.
[0006] Zur Durchführung des vorstehend geschilderten Produktionsablaufs zur Herstellung
von Strangdurchziegeln werden umfangreiche und aufwendige automatisch arbeitende
Einrichtungen verwendet.
[0007] Gegenüber dem bekannten Strangdachziegel-Herstellungsverfahren liegt der Erfindung
die Aufgabe zugrunde, die Leistung der Dachziegel-Strangpreßanlage bei gleichzeitiger
Vereinfachung zu steigern.
[0008] Diese Aufgabe wird hinsichtlich des Verfahrens erfindungsgemäß im wesentlichen dadurch
gelöst, daß vom Extruder ein Doppelstrang erzeugt wird, dessen beide gegenüberliegende
Stränge mittels Stegen miteinander verbunden sind, daß der Dopplestrang in sich mit
ihrer Rückseite gegenüberliegende Dachziegeldoppelplatten geschnitten wird, und daß
diese Dachziegeldoppelplatten erst nach dem Trocknen und Brennen in einzelnen Dachziegel
geteilt werden.
[0009] Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn vom Extruder ein Doppelstrang mit aufrecht
stehenden Strängen erzeugt wird, und wenn die nach dem Schneiden des Doppelstrangs
entstehenden Dachziegeldoppelplatten in aufrechtstehender Lage getrocknet und gebrannt
werden.
[0010] Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht bei gleicher Betriebsgeschwindigkeit eine
doppelte Produktionsgeschwindigkeit, nachdem beim Pressen, Abschneiden und Absetzen
stets zwei Dachziegel in Form einer Dachziegeldoppelplatte gleichzeitig bearbeitet
werden. Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist darin
zu sehen, daß bei Verwendung von Trockenrahmen der Belag der einzelnen Trockenrahmen
ganz entstehend erhöht werden kann, nachdem die Dachziegeldoppelplatten stehend auf
den Trockenrahmen angeordnet werden, während die einzelnen Dachziegel gemäß dem Stand
der Technik flach liegend getrocknet wurden und daher auf einem Trockenrahmen sehr
viel Platz beanspruchten.
[0011] Während es beim Stand der Technik erforderlich war, beim Setzen der trockenen Dachziegel
auf Tunnelofenwagen Brennkassetten zu verwenden, um die einzelnen Dachziegel in ihrer
aufrechten Lage zu halten, ist die Verwendung solcher Brennkassetten im Falle des
erfindungsgemäßen Verfahrens überflüssig, nachdem die Dachziegeldoppelplatten ohne
zusätzliche Unterstützung von selbst aufrecht stehen.
[0012] In bevorzugter Weiterbildung der Erfindung werden die aufrecht stehenden Dachziegeldoppelplatten
nebeneinander stehend auf einem Ofenwagen abgesetzt und durchlaufen ohne weitere Manipulation
den Trockner und den Brennofen. Es werden hierbei somit die nassen, frisch verpreßten
Dachziegeldoppelplatten nach dem weiter unten zu erläuternden Nasenschneiden direkt
auf einen Tunnelofenwagen abgesetzt, wodurch weitere Vorrichtungen und maschinelle
Anlagen, die zum Be- und Entladen von Trocknerrahmen, zum Be- und Entladen von Trocknerwagen
und Trocknern benötigt werden, sowie aufwendige Setz- und Entladeanlagen für Tunnelofenwagen
überflüssig.
[0013] Die mit einer Lage senkrecht stehender Doppeldachziegelplatten beladenen Tunnelofenwagen
durchlaufen einen dem Tunnelofen vorgebauten Trockner, um von diesem direkt in den
Tunnelofen zu gelangen. Durch dieses Verfahren entfallen nicht nur die vielen vorangeführten,
bei bekannten Verfahren zur Dachziegelherstellung benötigten Vorrichtungen und maschinellen
Anlagen, sondern es wird auch der Energieverbrauch reduziert, da die Dachziegel aus
dem Trockner direkt in den Ofen gelangen und somit Abstrahlverluste während des Entladens
und Wiedersetzens der trockenen Dachziegel bis zum Einschlub in den Tunnelofen vermieden
werden. Auch der zwangsläufig bei diesen Arbeiten anfallende Manipulationsausschuß
wird wesentlich reduziert.
[0014] In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß die Dachziegeldoppelplatten
in mehreren, direkt aufeinander stehenden Lagen abgesetzt werden, wobei die Ausrichtung
der Dachziegeldoppelplatten benachbarter Lagen zweckmäßigerweise jeweils um vorzugsweise
90° gedreht ist, wodurch ohne weitere Hilfsmittel ein stabiler Stapel von Dachziegeldoppelplatten
entsteht.
[0015] Gemäße eine weiteren vorteilhaften Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens ist
vorgesehen, daß der Doppelstrang entsprechend der Länge der herzustellenden Dachziegel
abgelängt wird, daß an der Innenseite eines jeden Strangs vorzugsweise mittig eine
nach innen weisende Verdickung ausgebildet wird, und daß bei jeder Dachziegeldoppelplatte
ein Teil der Verdickung entfernt wird, während der verbleibende Teil der Verdickung
als Nase zum Halten der fertigen Dachziegel auf der Dachkonstruktion dient.
[0016] Der zu entfernende Teil der Verdickung kann in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung
dadurch entfernt werden, daß vorzugsweise gleichzeitig mit dem Ablängen der Dachziegel
doppelplatten an jedem der beiden gegenüberliegenden Stränge die Verdickung senkrecht
zur Strangrichtung und parallel zur Mittelebene des Doppelstrangs durchtrennt wird
und daß der zu entfernende Teil der Verdickung durch Einführen einer Schneideinrichtung
zwischen die beiden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte in Strangrichtung bis zur
vorgenannten Durchtrennung von der Dachziegeldoppelplatte abgeschnitten wird.
[0017] In alternativer Weise kann auch so vorgegangen werden, daß der zu entfernende Teil
der Verdickung an jeder der gegenüberliegenden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte
durch Einführen einer Schneideinrichtung zwischen die Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte
in Strangrichtung von der Dachziegeldoppelplatte abgetrennt wird und daß anschließend
durch Bewegen des Schneidelements der Schneideinrichtung in Richtung zur Mittelebene
der Dachziegeldoppelplatte hin der abgetrennte Teil der Verdickung vom verbleibenden
Teil der Verdickung abgetrennt wird.
[0018] Im Falle beider Alternativen erfolgt das Einführen der Schneideinrichtung zwischen
die beiden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte vorzugsweise am Ende der in Strangrichtung
verlaufenden Förderbahn der Dachziegeldoppelplatten vor dem Umsetzen der Dachziegeldoppelplatten
auf eine vorzugsweise senkrecht hierzu verlaufende Förderbahn.
[0019] Während bei der vorstehend erläuterten Ausführungsform der Doppelstrang entsprechend
der Länge der herzustellenden Dachziegel abgelängt wird, die Höhe bzw. Breite des
Doppelstrangs somit der Breite der Dachziegel entspricht, kann in alternativer Weise
der Doppelstrang auch entsprechend der Breite der herzustellenden Dachziegel abgelängt
werden, wobei die Höhe bzw. Breite des Doppelstrangs der Länge der Dachziegel entspricht.
Zur Erzeugung der zum Halten des fertigen Dachziegels auf einer Dachkonstruktion dienenden
Nasen werden hierbei entlang einer Längskante eines jeden der beiden gegenüberliegenden
Stränge ein nach innen weisender Steg ausgebildet. Beim einem solchen Verfahren kann
in besonders einfacher Weise auf das Zuschneiden der Stege verzichtet werden.
[0020] Die Stege können in alternativer Weise entweder an entgegengesetzten Kanten oder
aber an gegenüberliegenden Kanten der beiden gegenüberliegenden Stränge des Doppelstrangs
ausgebildet werden.
[0021] Weitere vorteilhafte Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den übrigen Ansprüchen
im Zusammenhang mit der nachfolgenden Beschreibung, in der mehrere bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung anhand der Zeichnung näher dargestellt sind. In der Zeichnung zeigen:
Fig. 1 eine schematische Draufsicht auf einen Teil der erfindungsgemäßen Vorrichtung
zum Herstellen von Strangdachziegeln,
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht der Doppelschneideinrichtung der Vorrichtung
gemäß Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht von vorne auf die zwischen die beiden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte
eingeführte Doppelschneideinrichtung,
Fig. 4 eine Seitenansicht der Schneideinrichtung der Vorrichtung gemäß Fig. 1,
Fig. 5 eine Draufsicht auf die Schneideinrichtung gemäß Fig. 4,
Fig. 6 eine mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 1 hergestellte Dachziegeldoppelplatte
nach Durchlaufen der Schneideinrichtung in perspektivischer Darstellung,
Fig. 7 eine Dachziegeldoppelplatte in perspektivischer Darstellung gemäß einer alternativen
Ausführungsform,
Fig. 8 den Doppelstrang einer weiteren alternativen Ausführungsform in perspektivischer
Darstellung,
Fig. 9 ein mit mehreren Lagen von Dachziegeldoppelplatten beladenes Ofenwagenplateau
in perspektivischer Darstellung,
Fig. 10 ein mit einer einzigen Lage von Dachziegeldoppelplatten beladenes Ofenwagenplateau
in perspektivischer Darstellung,
Fig. 11 eine schematische Darstellung der Extruderöffnung des ersten Ausführungsbeispiels,
Fig. 12 eine schematische Darstellung der Extruderöffnung des zweiten Ausführungsbeispiels,
Fig. 13 eine schematische Darstellung der Extruderöffnung des dritten Ausführungsbeispiels,
Fig. 14 eine schematische Draufsicht auf das Mundstück einer Vorrichtung ähnlich Fig.
1 mit einer Extruderöffnung ähnlich derjenigen gemäß Fig. 11, jedoch mit einer am
Mundstück angeordneten Schneideinrichtung, und
Fig. 15 eine mittels der Vorrichtung gemäß Fig. 14 hergestellte Dachziegeldoppelplatte
nach Durchlaufen der Schneideinrichtung in perspektivischer Darstellung.
[0022] In den verschiedenen Ausführungsbeispielen werden entsprechende Teile durch gleiche
Bezugsziffern bezeichnet.
[0023] Zunächst wird auf das erste Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 bis 6, 9 und 11 Bezug
genommen.
[0024] Die Extruderöffnung eines Extruders 1 bekannter Bauart zur Herstellung eines Tonstrangs
weist die in Fig. 11 dargestellte, im wesentlichen H-förmige Form auf und umfaßt
zwei vertikale, parallele Schlitze 20, 21, welche die vertikalen Balken des "H" bilden,
zwei gegenüberliegende, nach innen weisende, horizontale, sich nicht berührende Schlitze
22, 23, welche zusammen den Querbalken des "H" bilden, sowie vier horizontaler Schlitze
24 bis 27, welche die beiden vertikalen Schlitze 20, 21 miteinander verbinden, wobei
die beiden Schlitze 24, 25 oberhalb und die beiden Schlitze 26, 27 unterhalb der mittleren
Querschlitze 22, 23 angeordnet sind.
[0025] Über die Extruderöffnung gemäß Fig. 11 wird kontinuierlich ein Doppelstrang 2 extrudiert,
der zwei parallele, aufrecht stehende, gegenüberliegende, flache Stränge 28, 29 aufweist,
die untereinander mittels dünner Querstege 30 bis 33 verbunden sind und von denen
ein jeder eine mittlere, nach innen weisende Verdickung 34, 35 aufweist. Durch Schneiden
des Doppelstrangs 2 im Abschneidautomaten 3 werden einzelne Dachziegeldoppelplatten
7 entsprechend der Länge der einzelnen Dachziegel abgelängt. Diese Dachziegeldoppelplatten
7 bestehen somit aus zwei über die Querstege 30 bis 33 miteinander verbundenen Dachziegeln,
die mit den Rückseiten einander zugekehrt sind. Die Verdickungen 34, 35 an der Unterseite
eines jeden Dachziegels dienen der weiter unten beschriebenen Herstellung der Nase
des Dachziegels, über die dieser an den Dachlatten eingehängt wird.
[0026] Anschließend an den Abschneidautomaten 3 werden die Dachziegeldoppelplatten 7 aufrecht
stehend über ein Förderband 6 auf die Rollen 8 überführt und gestoppt. Mittels einer
Hubgabel 9 werden die Dachziegeldoppelplatten 7 auf die Förderbahn 11 umgestzt, nachdem
in der weiter unten noch näher zu beschreibenden Weise mittels der Doppelschneideinrichtung
10 die Dachziegelnasen durch Abschneiden eines Teils der Verdickungen 34, 35 hergestellt
wurden.
[0027] Nach dem Umsetzen der geschnittenen Dachziegeldoppelplatten in eine im rechten Winkel
zur Strangrichtung A verlaufenden Bewegungsrichtung wird die fertig geschnittene Dachziegeldoppelplatte
weiterbewegt und mit bekannten Vorrichtungen, im Takt mit der Hubgabel arbeitend,
auf einen Trockenrahmen senkrecht stehend abgesetzt.
[0028] Nach dem Trocknen werden die trockenen Doppeldachziegelplatten von den Trockenrahmen
mittels Greifvorrichtungen abgenommen und von geeigneten Setzvorrichtungen auf Tunnelofenwagen
zur Brennstapeln gesetzt, wobei die beim Stand der Technik erforderliche Verwendung
einer Stütze für die Dachziegel entfällt, nachdem die Dachziegeldoppelplatten auch
in ihrer aufrecht stehenden Position eine ausreichende Standfestigkeit aufweisen.
[0029] Nach dem Brand werden die Dachziegeldoppelplatten von Greifern vom Tunnelofenwagen
abgenommen und mittels bekannter Vorrichtungen, die ähnlich ausgebildet sind, die
diejenigen, die im Zusammehang mit der Herstellung von Wand- und Bodenplatten aus
Spaltplatten bekannt sind, in Einzeldachziegel gespalten, um sortiert, verpackt und
gestapelt zu werden. Die beim Spalten der Doppeldachziegel als Abfall anfallenden
Verbindungsstege werden als Schamotte gemahlen der Rohmasse in der Aufbereitung beigemischt.
[0030] In Abwandlung des vorbeschriebenen Verfahrens werden die Dachziegeldoppelplatten
nicht in Trockenrahmen eingesetzt, sondern vielmehr direkt auf ein Ofenwagenplateau
17 abgesetzt, auf welchem die nassen, frisch verpreßten Dachziegeldoppelplatten
7 in einer Lage ohne weitere Manipulation durch Trockner und Ofen laufen. Hierdurch
wird der Umfang der erforderlichen maschinellen Einrichtungen nochmals reduziert.
[0031] Das Schneiden der Dachziegelplatten erfolgt in bekannter Weise, lediglich der Rund-
oder Segmentschnitt oder auch andere Schnittformen des einen Endes der Dachziegel
erfolgt in vertikaler Schneiddrahtführung in Kulissen entsprechend der gewünschten
Form des Dachziegelendes. Das Schneiden kann auch durch Stanzmesser erfolgen, die
von der Seite her in gerader, gebogener oder sonst gewünschter Form die Schnittarbeit
leisten.
[0032] Das Schneiden der beiden innenliegenden Nasen kann entweder in zwei getrennten Schritten
oder in alternativer Weise in einem einzigen Schritt erfolgen. Im folgenden wird zunächst
die zuerst genannte Alternative näher beschrieben.
[0033] Der Abschneidautomat 3 umfaßt neben der Schneideinrichtung 5, welche einen horizontal
gespannten, in vertikaler Richtung bewegbaren Schneiddraht zum Ablängen der einzelnen
Dachziegeldoppelplatten 7 umfaßt, eine weitere Schneideinrichtung 4, die ein in vertikaler
Richtung bewegliches Stanzmesser 36 umfaßt, dessen Breite genau dem lichten Abstand
zwischen den gegenüberliegenden Innenseiten der beiden Dachziegel 37, 38 einer jeden
Dachziegeldoppelplatte 7 entspricht. Gleichzeitig mit dem Ablängen der Dachziegeldoppelplatten
7 mittels der Schneideinrichtung 5 wird an der gewünschten Position der Dachziegeldoppelplatte
7 ein vertikaler, quer zur Strangrichtung A verlaufender Schnitt gesetzt, der die
beiden Verdickungen 34, 35 an einer solchen Stelle durchtrennt, die nahe einem der
Stirnenden der Dach ziegeldoppelplatte 7 liegt. Die jeweils kürzeren Teile 39, 40
der durchtrennten Verdickungen 34, 35 dienen nach Entfernen der jeweils längeren Teile
41, 42 als Nasen für die Dachziegel.
[0034] Zum Abtrennen der längeren Teile 41, 42 der Verdickungen 34, 35 der Dachziegel 38,
37 der Dachziegeldoppelplatte 7 ist eine parallel zur Strangrichtung A hin und her
bewegbare Doppelschneideinrichtung 10 vorgesehen, die seitlich der Rollen 8 bzw.
der Hubgabel 9 dem Förderband 6 gegenüberliegend angeordnet ist und zwischen die
Dachziegel 37, 38 in Höhe der Verdickungen 34, 35 einschiebbar ist. Der Aufbau der
Doppelschneideinrichtung ist insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich. Sie umfaßt eine
in Strangrichtung A hin und her bewegbare längliche Grundplatte 50, deren Breite dem
Zwischenraum zwischen den beiden Dachziegeln 37, 38 entspricht, eine am vorderen freien
Ende der Grundplatte 50 angeordnete, vertikale Trägerplatte 51 sowie eine auf der
Trägerplatte 51 getragene horizontale obere Platte 52, die zur Grundplatte 50 parallel
ist und die gleiche Breite wie diese aufweist. Im Querschnitt bilden die Platten 50
bis 52, wie aus den Figs. 2 und 3 deutlich ersichtlich, eine "I"-förmige Konfiguration.
Am vorderen Ende der Doppelschneideinrichtung 10 ist zwischen Grundplatte 50 und
oberer Platte 52 seitlich je eine Schneiddraht 12 gespannt.
[0035] Zum Abtrennen der längeren Teile 41, 42 der Verdickungen 34, 35 wird die Schneideinrichtung
10 in der Strangrichtung A entgegengesetzten Richtung zwischen die beiden Dachziegel
37, 38 der Dachziegeldoppelplatte 7 soweit eingefahren, bis die Schneiddrähte 12 den
bereits im Abschneidautomat 3 vorgenommenen Schnitt erreichen. Hierdurch werden die
längeren Teile 41, 42 von den Innenseiten der Dachziegel 37, 38 abgetrennt und fallen
auf die Grundplatte 50. Durch Zurückziehen der Doppelschneideinrichtung 10 in ihre
Ausgangsposition werden gleichzeitig die abgetrennten Verdickungsteile aus der Dachziegeldoppelplatte
herausbefördert.
[0036] Bei einem nicht näher dargestellten, einstufigen Herausschneiden der längeren Teile
41, 42 kann in alternativer Weise auf die Schneideinrichtung 4 im Abschneidautomaten
3 verzichtet werden. In diesem Fall sind die Schneiddrähte 12 der Doppelschneideinrichtung
10 senkrecht zur Strangrichtung A zur Mittelebene der Dachziegeldoppelplatte 7 hin
bewegbar ausgebildet. Das Abtrennen der längeren Teile 41, 42 der Verdickungen 34,
35 erfolgt in der weiter oben im Zusammenhang mit dem zweistufigen Schneiden beschriebenen
Weise. Am Ende der Vorschubbewegung der Doppelschneideinrichtung 10 werden die Schneiddrähte
12 beispielsweise mittels einer scherenartigen Anordnung aufeinanderzu geführt, wodurch
der erforderliche Schnitt in Querrichtung zum Abtrennen der längeren Teile 41, 42
von den kürzeren Teilen 39, 40 durchgeführt wird.
[0037] Neben den beiden vorstehend beschriebenen Alternativen zum Schneiden der beiden innenliegenden
Nasen können diese auch wie in Fig. 14 skizziert geschnitten werden, wobei Fig. 15
die entsprechend geschnittene Dachziegeldoppelplatte zeigt. Im Mundstück 60 des Extruders
sind oberhalb und unterhalb dessen horizontaler Mittelebene je ein pneumatisch oder
hydraulisch gesteuerter Zylinder 62 mit je einem in vertikaler Richtung beweglichen
Kolben 64 angeordnet. An jedem der Kolben 64 ist ein Doppelmesserhalter 66 befestigt,
der an seinen beiden gegenüberliegenden Enden jeweils ein Messer 68 trägt. Jedes der
Messer 68 ist nahe den Innenseiten der Dachziegeldoppelplatte angeordnet, wobei sich
die Messer der beiden Doppelmesserhalter paarweise am Fuß der Verdickungen 34, 35,
die durch einen Quersteg 70 verbunden sein können, gegenüberliegen.
[0038] Die Kolben 64 sind über den Abschneider derart gesteuert, daß die Messer die Verdickungen
bis aus einen schmalen Steg von den innenliegenden Rückseiten der Dachziegeldoppelplatten
trennen, während des Strangvorschubes jedoch für eine der gewünschten Nasenläge entsprechende
kurze Zeit aus der Extruderöffnung in ihre von der horizontalen Mittelebene beabstandete
Position zurückgefahren werden, so daß die Verdickungen an diesen Stellen nicht angeschnitten
werden. Mittels der Schneideinrichtung 4 gemäß Fig. 1 kann dann der vertikale, quer
zur Strangrichtung verlaufende Schnitt gesetzt werden.
[0039] Während im Falle der vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele die Dachziegeldoppelplatten
so verpreßt werden, daß die Stranghöhe der Breite der Dachziegel entspricht, können
in alternativer Weise die Dachziegeldoppelplatten auch so verpreßt werden, daß die
Stranghöhe der Länge der Dachziegel entspricht, wobei durch das Schneiden des extrudierten
Doppelstrangs 2 die Breite der Dachziegel erzielt wird. Bei dieser Form der Verpressung
kann eine Verdickung des Querschnittes in gewünschter Länge an der oberen oder unteren,
oder wahlweise an einer der Dachziegelplatten oben, an der anderen Seite unten mit
verpreßt werden und es kann hierbei das im Falle der oben beschriebenen Ausführungsbeispiele
erforderliche Abschneiden der Verdickungen zur Erzielung der gewünschten Nasenlänge
entfallen.
[0040] Die Extruderöffnung kann hierbei entweder gemäß Fig. 12 ausgebildet sein, wodurch
ein Doppelstrang gemäß Fig. 7 erhalten wird, oder sie kann gemäß Fig. 13 ausgebildet
sein, wodurch ein Doppelstrang gemäß Fig. 8 erhalten wird.
[0041] Die Extruderöffnung gemäß Fig. 12 weist wiederum zwei sich gegenüberliegende, vertikale
Schlitze 20ʹ, 21ʹ auf, die mittels vier Querschlitzen 24ʹ, 25ʹ, 26ʹ, 27ʹ miteinander
verbunden sind. Vom unteren Ende des vertikalen Schlitzes 20ʹ erstreckt sich in horizontaler
Richtung nach innen ein Schlitz 22ʹ, der jedoch vor dem vertikalen Schlitz 21ʹ endet.
In ähnlicher Weise erstreckt sich am oberen Ende des vertikalen Schlitzes 21ʹ ein
horizontaler Schlitz 23ʹ, dessen Ende vom vertikalen Schlitz 20ʹ beabstandet ist.
Insgesamt stellt die Anordnung der Schlitze 20ʹ, 22ʹ und 21ʹ, 23ʹ eine Konfiguration
zweier sich punktsymmetrisch gegenüberliegender "L" dar.
[0042] Die mittels der Extruderöffnung gemäß Fig. 12 hergestellte Dachziegeldoppelplatte
7 gemäß Fig. 7 weist wiederum zwei Rücken an Rücken gegenüberliegende Dachziegel 37ʹ,
38ʹ auf, die mittels Querstegen 30ʹ bis 33ʹ miteinander verbunden sind. Jeder Dachziegel
37ʹ, 38ʹ weist entlang seiner einen Kante einen über seine gesamte Breite verlaufenden
Steg 34ʹ, 35ʹ auf, der als Nase für den Dachziegel dient.
[0043] Im Falle des alternativen Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 13 und 8 sind die L-förmigen
Extruderöffnungen 20ʺ, 22ʺ und 21ʺ, 23ʺ wieder mittels horizontalen Querschlitzen
24ʺ bis 27ʺ verbunden, wobei die L-förmigen Konfigurationen nunmehr jedoch spiegelbildlich
gegenüberliegend angeordnet sind, so daß beide Schlitze 22ʺ, 23ʺ jeweils unten angeordnet
sind und sich aufeinanderzuweisend gegenüberliegen, jedoch nicht berühren.
[0044] Der entsprechend Doppelstrang ist in Fig. 8 dargestellt und zeigt neben den beiden
aufrechten, mittels Querstegen verbundenen Strängen die beiden unteren horizontalen
Längsstege 35ʺ, 34ʺ, die als Nasen für die fertigen Dachziegel dienen.
[0045] Mit bekannten Schneidvorrichtungen kann der extrudierte Doppelstrang 2ʺ mittels der
Schneideinrichtung 5 in Dachziegeldoppelplatten beliebiger Breite geschnitten werden.
Werden an einem der Dachziegelenden keine geraden, sondern runde oder andere Ende
gewünscht, so können diese durch Stanzmesser, die von der Seite her geführt sind,
das obere Ende des extrudierten Stranges synchron mit dem Längsschnitt arbeitend in
die gewünschte Form schneiden. Diese gewünschte Form kann auch durch einen quer zur
Strangrichtung gespannten Schneiddraht 15 einer zusätzlichen Schneideinrichtung
16 erzielt werden, der in den oberen Teil des Stranges ständig eintauchend synchron
mit der Schneideinrichtung 5 derart senkrecht auf- und abbewegt wird, daß die gewünschte
Form den Enden der Dachziegelplatten erzielt wird.
[0046] Der in den Schneideinrichtungen 4, 5, 10 oder 16 entstehende Abfall wird in geeigneter
Weise entfernt und der Wiederverpressung zugeführt.
[0047] Wie in Fig. 10 dargestellt, werden im Falle, daß die Länge der Dachziegel der Höhe
des Doppelstrangs entspricht, die Dachziegeldoppelplatten vorzugsweise einlagig stehend
auf dem Ofenwagenplateau 17 abgesetzt, wodurch bereits eine hohe Packungsdichte erreicht
wird.
1. Verfahren zum Herstellen von Strangdachziegeln mittels Strangpressen, bei dem ein
aus einem Extruder kontinuierlich austretender Strang in einzelne Dachziegel geschnitten
wird und die geschnittenen Dachziegel anschließend getrocknet und gebrannt werden,
dadurch gekennzeichnet, daß vom Extruder ein Doppelstrangs erzeugt wird, dessen beiden gegenüberliegende
Stränge mittels Stegen miteinander verbunden sind, daß der Doppelstrang in sich mit
ihrer Rückseite gegenüberliegende Dachziegeldoppelplatten geschnitten wird, und daß
diese Dachziegeldoppelplatten erst nach dem Trocknen und Brennen in einzelne Dachziegel
geteilt werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vom Extruder ein Doppelstrang
mit aufrecht stehenden Strängen erzeugt wird und daß die nach dem Schneiden des Doppelstrangs
entstehenden Dachziegeldoppelplatten in aufrecht stehender Lage getrocknet und gebrannt
werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die aufrecht stehenden Dachziegeldoppelplatten
nebeneinander stehend auf einem Ofenwagen abgesetzt werden und ohne weitere Manipulation
den Trockner und den Brennofen durchlaufen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dachziegeldoppelplatten
in mehreren, direkt aufeinander stehenden Lagen abgesetzt werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausrichtung der Dachziegeldoppelplatten
benachbarter Lagen jeweils um vorzugsweise 90° gedreht ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
der Doppelstrang entsprechend der Länge der herzustellenden Dachziegel abgelängt wird,
daß an der Innenseite eines jeden Strangs vorzugsweise mittig eine nach innen weisende
Verdickung ausgebildet wird, und daß bei jeder Dachziegeldoppelplatte ein Teil der
Verdickung entfernt wird, während der verbleibende Teil der Verdickung als Nase zum
Halten des fertigen Dachziegels auf einer Dachkonstruktion dient.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise gleichzeitig
mit dem Ablängen der Dachziegeldoppelplatten an jedem der beiden gegenüberliegenden
Stränge die Verdickung senkrecht zur Strangrichtung und parallel zur Mittelebene des
Doppelstrangs durchtrennt wird und daß der zu entfernende Teil der Verdickung durch
Einführen einer Schneideinrichtung zwischen die beiden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte
in Strangrichtung bis zur vorgenannten Durchtrennung von der Dachziegeldoppelplatte
abgeschnitten wird.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zu entfernende Teil
der Verdickung an jeder der gegenüberliegenden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte
durch Einführen einer Schneideinrichtung zwischen die Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte
in Strangrichtung von der Dachziegeldoppelplatte abgetrennt wird und daß anschließend
durch Bewegen des Schneidelements der Schneideinrichtung in Richtung zur Mittelebene
der Dachziegeldoppelplatten hin der abgetrennte Teil der Verdickung vom verbleibenden
Teil der Verdickung abgetrennt wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Einführen der
Schneideinrichtung zwischen die beiden Dachziegel der Dachziegeldoppelplatte am Ende
der in Strangrichtung verlaufenden Förderbahn der Dachziegeldoppelplatten vor deren
Umsetzen auf eine vorzugsweise senkrecht hierzu verlaufende Förderbahn erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der zu entfernende Teil
der Verdickung während des Strangvorschubs über in Strangrichtung stationär angeordnete,
parallel zur Mittelebene des Doppelstrangs bewegbare Schneideinrichtungen parallel
zur Strangrichtung bis auf einen schmalen Steg abgetrennt wird und daß vorzugsweise
gleichzeitig mit dem Ablängen der Dachziegeldoppelplatten an jedem der beiden gegenüberliegenden
Stränge die Verdickung senkrecht zur Strangrichtung und parallel zur Mittelebene des
Doppelstrangs durchgetrennt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Doppelstrang
entsprechend der Breite der herzustellenden Dachziegel abgelängt wird und daß entlang
einer Längskante eines jeden der beiden gegenüberliegenden Stränge ein nach innen
weisender Steg ausgebildet wird, der zum Halten des fertigen Dachziegels auf einer
Dachkonstruktion dient.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege an entgegengesetzten
Kanten der beiden gegenüberliegenden Stränge des Doppelstrangs ausgebildet werden.
13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege an gegenüberliegenden
Kanten der beiden gegenüberliegenden Stränge des Doppelstrangs ausgebildet werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die
dem Steg gegenüberliegende Längskante eines jeden Strangs des Doppelstrangs entsprechend
der gewünschten Dachziegelform zugeschnitten wird.
15. Verfahren nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Längskanten
beider Stränge gleichzeitig gemeinsam zugeschnitten werden.
16. Verfahren zum Herstellen von Strangdachziegeln, insbesondere zur Durchführung
des Verfahrens nach einem oder mehreren oder vorhergehenden Ansprüche, mit einem Extruder
(1) zum Erzeugen eines Tonstrangs, einer Schneideinrichtung (3) zum Zerschneiden
des Strangs in einzelne Dachziegel, einer Trockeneinrichtung zum Trocknen der Dachziegel,
einem Brennofen zum Brennen der getrockneten Dachziegel und einem Transportsystem
zum Transport der Dachziegel durch die genannten Einrichtungen hindurch, dadurch gekennzeichnet,
daß die Extruderöffnung zwei langgestreckte, parallele, sich gegenüberliegende, vorzugsweise
vertikal angeordnete Öffnungen (20, 21; 20ʹ, 21ʹ; 20ʺ, 21ʺ) aufweist, die über mehrere,
quer zu den Öffnungen verlaufende Querschlitze (24 bis 27; 24ʹ bis 27ʹ; 24ʺ bis 27ʺ)
miteinander verbunden sind.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderöffnung
in etwa H-förmig ausgebildet ist (Fig. 11), wobei der mittlere Querbalken (22, 23)
unterbrochen ist und oberhalb und unterhalb des Querbalkens mindestens je ein Querschlitz
angeordnet ist, vorzugsweise je zwei Querschlitze (24, 25; 26, 27).
18. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderöffnung
in Form zweier "L" (20ʺ, 22ʺ; 21ʺ, 23ʺ) ausgebildet ist, die sich spiegelbildlich
gegenüberstehenden und deren Querbalken (22ʺ, 23ʺ) aufeinanderzu gerichtet sind,
sich aber nicht berühren, wobei oberhalb der Querbalken mindestens zwei Querschlitze,
vorzugsweise vier Querschlitze (24ʺ bis 27ʺ) angeordnet sind (Fig. 13).
19. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderöffnung
in Form zweier "L" (20ʹ, 22ʹ; 21ʹ, 23ʹ) ausgebildet ist, die sich punktsymmetrisch
gegenüberliegen und deren Querbalken (22ʹ, 23ʹ) jeweils zum gegenüberliegenden Längsbalken
(21ʹ bzw. 20ʹ) hin gerichtet sind, diesen aber nicht berühren, wobei zwischen den
Querbalken (22ʹ, 23ʹ) mindestens zwei Querschlitze, vorzugsweise vier Querschlitze
(24ʹ bis 27ʹ) angeordnet sind (Fig. 12).
20. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Extruderöffnung
der Breite der Dachziegel entspricht.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der
Extruderöffnung der Länge der Dachziegel entspricht.
22. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß ein quer zur Strangrichtung
(A) angeordnetes Stanzmesser (36), dessen Breite dem Abstand der beiden Stränge des
Doppelstrangs (2) entspricht, senkrecht zur Strangrichtung (A) und parallel zur Mittelebene
des Doppelstrangs (2) zwischen die beiden Stränge bewegbar ist.
23. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß am Ende der
in Strangrichtung (A) verlaufenden Förderbahn der Dachziegeldoppelplatte (7) eine
parallel zur Förderbahn bewegliche, zwischen die beiden Dachziegel (37, 38) der Dachziegeldoppelplatten
(7) einführbare Doppelschneideinrichtung (10) zum Abtrennen eines Teils (41, 42) der
mittleren Verdickungen (34, 35) von den Dachziegeldoppelplatten (7) angeordnet ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Doppelschneideinrichtung
(10) zwei parallel zu den Dachziegeln verlaufende Schneiddrähte (12) aufweist, deren
gegenseitiger Abstand dem Abstand der Dachziegel (37, 38) der Dachziegeldoppelplatte
(7) entspricht.
25. Vorrichtung nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Schneidelemente
(12) der Doppelschneideinrichtung (10) von einer unteren, langgestreckten, in Strangrichtung
(A) verlaufenden Platte (50) getragen sind, welche die mittels der Schneideinrichtung
(10) abgetrennten Teile (41, 42) der Verdickungen (34, 35) aufnimmt.
26. Vorrichtung nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden
Schneiddrähte (12) an den äußeren Enden der Querbalken (50, 52) eines I-förmigen Trägers
(50, 51, 52) getragen sind, wobei der vertikale Balken (51) des im Querschnitt I-förmigen
Trägers schmäler ist als die Breite der Unterbrechung des Querbalkens (22, 23) der
H-förmigen Extruderöffnung (Fig. 11).
27. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß die
Schneiddrähte (12) quer zur Strangrichtung (A) in Richtung aufeinanderzu bewegbar
sind.
28. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß in dem die
Extruderöffnung definierenden Mundstück (60) mindestens eine doppelseitige Schneideinrichtung
vorgesehen ist, deren Messer (68) im wesentlichen parallel zum Doppelstrang im Bereich
der Innenwände des Doppelstrangs angeordnet und parallel zur Mittelebene des Doppelstrangs
in die die mittleren Verdickungen (34, 35) erzeugenden Bereiche der Extruderöffnung
bewegbar sind.
29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die Messer (68) an Messerhalten
(66) gehalten sind, die mittels Zylinder/Kolben-Einrichtungen (62, 64) bewegbar sind.
30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Messer
(68) am Fuß der mittleren Verdickungen (34, 35) paarweise gegenüberliegen.
31. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß zur Formgebung der den
Querbalken gegenüberliegenden Kanten des Doppelstrangs (2ʹ) eine zusätzliche Schneideinrichtung
(16) vorgesehen ist, deren quer zur Strangrichtung verlaufender Schneiddraht (15)
synchron mit der Bewegung des Strangs in vertikaler Richtung gesteuert bewegbar ist.