Verfahren und Vorrichtung zum kombinierten kontinuierlichen Abkochen und Bleichen von Textilmaterial

Abstract

 Verfahren und Vorrichtung zum kombinierten kontinuierlichen Ab­kochen und Bleichen von Textilmaterial aus Baumwolle oder Mischungen von Baumwolle und Polyester, wobei man das Textilmaterial nach dem Abkochen vom überschüssigen Alkali befreit, mit einem Bleich­mittel imprägniert und anschließend wieder in dem bereits für das Abkochen dienenden Dämpfer dämpft. Das Verfahren arbeitet zweistufig, hat jedoch den Vorteil, daß beide Stufen voll­kontinuierlich im selben Aggregat erfolgen.

Beschreibung

[0001] Gewebe aus Baumwolle oder aus Mischungen von Baumwolle und Polyester müssen vor dem Färben zunächst mit Alkali abgekocht und dann gebleicht werden. Hierbei wird die Ware zunächst mit Alkali imprägniert, gedämpft, ausgewaschen, mit dem Bleichmittel imprägniert, erneut gedämpft und wiederum ausgewaschen. Das Dämpfen erfolgt mit Sattdampf in geeigneten Kammern, den sogenannten Dämpfern. Um den verschiedensten Gewebekonstruktionen, insbesondere wegen deren unterschiedlicher Zug- und Faltempfindlichkeit Rechnung zu tragen, haben sich sogenannte Kombinationsdämpfer in der Praxis zum Abkochen und Bleichen bewährt. Um einer späteren Falten- und Knitterbildung vorzubeugen, wird das Gewebe nach Eintritt in den Dämpfer zunächst in gebundener Warenführung über Walzen einige Minuten, vorzugsweise 1 bis 3 Minuten, geführt. Anschließend erfolgt eine Ablage, ohne daß das Gewebe den Dämpfer verläßt. Die Ablage wird auf einem Rollerbett oder einem Transportband vorgenommen, wo das Gewebe in getafelter Form 5 bis 40, vorzugsweise 10 bis 20 Minuten verweilt.

[0002] Zur Vorbehandlung von Baumwollgeweben und deren Mischungen mit Synthesefasern werden diese Dämpfer getrennt sowohl zur alkalischen Abkochung als auch zum Bleichen benutzt. Eine moderne, leistungsfähige kontinuierliche Vorbehandlungsanlage besteht demzufolge aus zwei derartigen Kombinationsdämpfern. Vor, zwischen und nach diesen Aggregaten wird das Material in üblichen Breitwaschmaschinen zunächst vorgewaschen, nach dem Abkochen zwischengewaschen und nach der Bleichstufe nachgewaschen.

[0003] In kleineren und mittleren Textilveredlungsbetrieben stehen oftmals auch Anlagen mit nur einem Dämpfer und den zugehörigen Vor- und Nachwaschabteilen zur Verfügung. In solchen Fällen wird das Gewebe nach der Vorwäsche zunächst mit Alkali im Dämpfer behandelt und nachfolgend wie üblich ausgewaschen. Anschließend erfolgt eine zweite Passage auf der gleichen Anlage. Dabei wird das Gewebe anstelle mit Alkali mit Bleichflotte imprägniert und in üblicher Weise in dem gleichen Dämpfer behandelt. Anschließend wird ausgewaschen. Durch die zweimalige Passage auf demselben Dämpfer ist aber der kontinuierliche Arbeitsgang unterbrochen. Diese zweimalige Dämpferpassage ist auch kostenintensiv und für Betriebe mit hoher Tagesproduktion nicht durchführbar.

[0004] Es hat deshalb auch nicht an Vorschlägen gefehlt, die alkalische Dämpferpassage entbehrlich zu machen. So kann z.B. die Alkalimenge in der Bleichstufe erhöht werden. Dies ist jedoch nur dann möglich, wenn das Material vor der Bleiche von allen katalytisch wirkenden Substanzen, sowie den Schlichte- bzw. Entschlichtungsmitteln befreit ist. Dies erfolgt jedoch üblicherweise während der Alkalistufe. Weitere Voraussetzung für einen wirksamen Faserschutz ist eine absolut sichere Stabilisierung des Peroxid-Bleichsystems, was bisher nur unter gleichzeitiger Verwendung von Silikaten möglichst ist. Aus diesen angeführten Gründen führt eine einstufige Peroxid-Dämpfbleiche ohne vorherige Alkalistufe fast ausnahmslos zu einem schlechteren Bleichergebnis. Es ist deshalb nach wie vor üblich, zweistufig zu arbeiten.

[0005] Es wurde nun gefunden, daß man Abkochen und Bleichen kontinuierlich in einem Dämpfer durchführen kann.

[0006] Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zum kombinierten kontinuierlichen Abkochen und Bleichen von Textilmatrerial aus Baumwolle oder Mischungen von Baumwolle und Polyester, wobei man das Textilmaterial nach dem Abkochen von überschüssigem Alkali befreit, mit dem Bleichmittel imprägniert und anschließend wieder in dem bereits für das Abkochen dienenden Dämpfer dämpft.

[0007] Bei diesem Verfahren werden also beide Arbeitsgänge kontinuierlich in einem einzigen Aggregat durchgeführt. Dieses Aggregat ist ebenfalls Gegenstand der Erfindung.

[0008] Für das Abkochen wird die Ware zunächst in üblicher Weise mit Alkali, Netzmitteln, gegebenenfalls Komplexbildnern und anderen Hilfsmitteln imprägniert. Meistens wird die Ware mit einer Flotte behandelt, die 10 bis 100 g NaOH und 1 bis 20 g eines Netzmittels pro Liter Flotte sowie geringe Mengen eines Komplexbildners enthält. Die Flottenaufnahme beträgt normalerweise 60 bis 90 %. Die so imprägnierte Ware wird dann in einen Dämpfer geführt, bei dem die Ware bei ca. 100°C mit Wasserdampf behandelt wird. Anschließend verläßt die Ware den Dämpfer und wird in einer geeigneten Vorrichtung durch Waschen vom überschüssigen Alkali befreit. Die Ware enthält nur so viel Ätznatron, wie zum nachfolgenden Bleichen erforderlich ist. Da das Abspülen des überschüssigen Alkalis vom Wasserdruck, der Geschwindigkeit etc. abhängt, besteht die Gefahr, daß der Alkaligehalt im Gewebe schwankt. Dadurch können Weißgraddifferenzen von Partie zu Partie oder auch innerhalb der Bleichpartien auftreten. Um dies zu verhindern, ist es zweckmäßig, das Bleichbad nicht mit Natronlauge, sondern mit milderen Alkalien wie Natriumcarbonat (Soda) oder Borax (Na₂B₄O₇·10 H₂O) zu aktivieren bzw. im Bedarfsfall zu puffern.

[0009] Die gereinigte Ware wird sodann mit einer Bleichflotte der üblichen Zusammensetzung imprägniert. Solche Bleichflotten enthalten Wasserstoffperoxid (35 Gew.-%) in einer Menge von etwa 20 bis 80 ml/l. Die Flottenaufnahme beträgt etwa 60 bis 100 %. Daneben enthält die Bleichflotte noch Alkali wie oben erwähnt, als Aktivator und übliche Stabilisatoren wie z.B. Wasserglas oder Phosphonsäuren. Die Bleichflotte kann noch zusätzliche Netz- und Waschmittel enthalten. Die so mit Bleichflotte imprägnierte Ware wird erneut gedämpft, und zwar in demselben Aggregat, in dem die Ware zuvor bei der Alkalibehandlung gedämpft wurde. Im Dämpfer befindet sich somit die meiste Zeit Gewebebahn gleichzeitig zur alkalischen Dämpfung und zum Bleichen. Nach Verlassen des Dämpfers wird die Ware dann wie üblich gewaschen, getrocknet und aufgedockt. Die Verweilzeit in dem Dämpfer ist abhängig von der zuvor auf die Ware aufgebrachten Menge an Chemikalien. So beträgt die Verweilzeit im Dämpfer beim Abkochen etwa 1 bis 3 Minuten bei gebundener Warenführung, d.h. über Rollen, wenn die Ware mit 40 g/l NaOH imprägniert wurde. Bei der Bleichstufe ist eine Verweildauer von etwa 10 bis 20 Minuten praxisüblich. Aus Platzgründen wird dabei die Ware auf einer geeigneten Vorrichtung innerhalb des Dämpfers abgelegt.

[0010] Eine für dieses Verfahren geeignete Vorrichtung ist in Figur 1 dargestellt. Sie besteht aus einem Dämpfer in Form eines geschlossenen Gehäuses (1), in dem vier Ein- bzw. Auslaßschleusen (2-5) vorhanden sind und der in seinem Inneren zwei getrennte Verweileinrichtungen (6) bzw. (7) für die Ware besitzt. Von den Schleusen sind die beiden Schleusen (3) und (4) so angeordnet, daß die Ware nach der ersten Passage den Dämpfer über die Schleuse (3′) verläßt, über eine - hier im einzelnen nicht dargestellte - Waschanlage und eine Vorrichtung zur Imprägnierung mit der Bleichflotte läuft und dann erneut über die Schleuse (4) in den Dämpfer eintritt. Nach der zweiten Passage über die Verweileinrichtung (7) verläßt die Ware dann den Dämpfer und wird gewaschen, getrocknet und aufgedockt.

[0011] Bei der in Figur 1 dargestellten Anlage sind die beiden Verweileinrichtungen nebeneinander angeordnet. Es ist jedoch auch möglich, diese beiden Verweileinrichtungen übereinander anzuordnen, wie in Figur 2 dargestellt. dargestellt. Die Bezugszeichen haben hier die gleiche Bedeutung wie in Figur 1. Die Warenführung für beide Passagen durch den Dämpfer erfolgt entweder in gebundener Form über Rollen oder durch Ablage der Ware. Die jeweils optimale Konstruktion für die Verweileinrichtung hängt ab von der vorgesehenen Verweilzeit der Ware im Dämpfer sowie von der Größe des Raums, der zur Installation des Dämpfers zur Verfügung steht. Vorzugsweise ist der Dämpfer so ausgestattet, wie in den beiden Figuren dargestellt, indem die Ware bei der ersten Passage in gebundener Form über Rollen geführt und bei der zweiten Pasage auf einem endlos umlaufenden Band abgelegt wird.

[0012] In Abänderung der Figuren 1 und 2 kann die Anlage auch so gestaltet sein, daß die Ware zwischen den beiden Passagen nicht den Dämpfer verläßt, wobei dann die dazwischenliegende Waschstufe und die Imprägnierung mit der Bleichflotte innerhalb des geschlossenen Dämpfers erfolgt.

[0013] Das erfindungsgemäße Verfahren und die Vorrichtung unterscheidet sich von der herkömmlichen Arbeitsweise dadurch, daß das Gewebe zwar zweistufig mit unterschiedlichen Behandlungsflotten gedämpft wird, die Behandlung jedoch vollkontinuierlich im selben Dämpfaggregat erfolgt.

Beispiel 1

[0014] Ein Baumwollkörper mit 180 g/m², der mit Kartoffelstärke geschlichtet ist, wurde mit folgender Flotte imprägniert:
40 g/l Ätznatron
5 g/l Natriumpersulfat
5 g/l Nonylphenolpolyglykolether mit 8 Mol Ethylenoxid

[0015] Die Flottenaufnahme betrug 80 %. Das so imprägnierte Gewebe wurde in den erfindungsgemäßen Dämpfer eingefahren und 2 Minuten bei 102°C behandelt. Danach wurde in einem Waschabteil üblicher Bauart mit kochendem Wasser unter Einschaltung von 3 Spritzrohren gespült, auf einen Feuchtigkeitsgehalt von 60 % abgequetscht und mit folgender Flotte imprägniert:
10 ml/l Natriumsilikat 38°Bé
10 g/l Soda
3 g/l Nonylphenolpolyglykolether mit 8 Mol Ethylenoxid
40 ml/l Wasserstoffperoxid (35 Gew.-%P)

[0016] Die Flottenaufnahme betrug 90 %. Dieses Gewebe wurde kontinuierlich im gleichen Dämpfer 15 Minuten bei 102°C behandelt. Danach wurde auf 6 Waschabteilen zunächst bei 95°C, dann bei 80°C und weiter bei fallender Temperatur gespült.

[0017] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Ware weist einen hohen Weißgrad auf und unterscheidet sich nicht von einer Ware, die unter sonst gleichen Bedingungen in zwei getrennten Dämpfern mit Alkali und mit einer Bleichflotte behandelt wurde.

Beispiel 2

[0018] Ein mit einer Kombination aus Kartoffelstärke und Polyvinylalkoholgeschlichtes Polyester/Baumwoll-Gewebe 50/50 von 150 g/m², wurde nach dem Sengen mit folgender Flotte imprägniert:
30 g/l Ätznatron
5 g/l einer handelsüblichen Mischung aus Kaliumpersulfat und Tensid
Flottenaufnahme 70 %

[0019] Das so imprägnierte Gewebe wurde in den erfindungsgemäßen Dämpfer eingefahren und 1,5 Minuten bei 101°C behandelt. Danach wurde in einem Waschabteil üblicher Bauart unter Verwendung von 3 Spritzrohren gespül.t Die Restalkalität auf dem Gewebe betrug 0,3 % NaOH, bezogen auf das Warengewicht. Danach wurde das Gewebe erneut imprägniert mit:
5 g/l Natriumsilikat 36°Bé
10 g/l Borax
3 g/l Alkansulfonat 60 %
20 ml/l Wasserstoffperoxid

[0020] Die Flottenaufnahme betrug 80 %. Die Ware wurde kontinuierlich im gleichen Dämpfer wie oben behandelt. Die Verweilzeit auf einem Rollerbett betrug 10 min bei 101°C. Anschließend wurde auf einer Waschmaschine wie üblich in 5 Abteilen kontinuierlich bei fallender Temperatur zwischen 95 und 30°C gespült.

[0021] Die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Ware weist einen Weißgrad von 88 % auf (gemessen bei 460 nm). Das Gewebe war völlig frei von Schlichte und hat die gleiche Qualität wie eine Ware, die unter sonst gleichen Bedingungen in zwei getrennten Dämpfern mit Alkali- und mit Bleichflotte - und unter intensivem Zwischenspülen auf 4 Waschabteilen zwischen den beiden Arbeitsgängen - behandelt wurde.

Ansprüche

1. Verfahren zum kombinierten kontinuierlichen Abkochen und Bleichen von Textilmaterial aus Baumwolle oder Mischungen von Baumwolle und Polyester, dadurch gekennzeichnet, daß man das Textilmaterial nach dem Abkochen vom überschüssigen Alkali befreit, mit einem Bleichmittel imprägniert und anschließend wieder in dem bereits für das Abkochen dienenden Dämpfer dämpft.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Auswaschen nach dem Abkochen und die Imprägnierung mit dem Bleichmittel außerhalb des Dämpfers stattfindet.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Auswaschen nach dem Abkochen und die Imprägnierung mit dem Bleichmittel ebenfalls innerhalb des Dämpfers stattfindet.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Warenführung durch den Dämpfer bei beiden Passagen in gebundener Form erfolgt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Warenführung durch den Dämpfer bei der ersten Passage in gebundener Form und bei der zweiten Passage in loser Form erfolgt.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem Dämpfer (1) mit vier Ein- bzw. Auslaßschleusen (2, 3, 4, 5), wobei dere Dämpfer mit zwei getrennten Verweileinrichtungen für die Ware versehen ist.

Zeichnung