Farbauftragswalze und Verfahren zu deren Herstellung

Abstract

 Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Farb­auftragswalze in Form einer Rasterwalze für ein Offsetfarbwerk oder dergleichen Druckauftragvorrich­tung, bei der während des Abrakelvorgangs ein Rakel über die Oberfläche der das Raster vorgebenden Stege gleitet, beschrieben. Auf dem Walzenzylinder ist eine Metall- und/oder Hartkeramikschicht aufgebracht, in deren abriebfeste, hydrophile Oberfläche mittels Laserstrahl die genannten Stege zwischen sich frei­gebende Vertiefungen eingraviert sind. Hydrophobes Auskleidungsmaterial bedeckt die Wandungen der Vertiefungen wenigstens teilweise, wofür zunächst die Vertiefungen weitgehend vollständig mit hydro­phobem Auskleidungsmaterial gefüllt werden, an­schließend dieses Material abgetragen wird bis die Stege freiliegen und nachfolgend in das Auskleidungs­material der ausgefüllten Vertiefungen eine weitere in ihrer Anordnung und Struktur von den Vertiefungen unabhängige für den Druckvorgang die Auftrags­flüssigkeit aufnehmende Vielzahl von Näpfchen ein­gearbeitet wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Farbauftrags­walze in Form einer Rasterwalze für ein Offset­farbwerk oder dergleichen Druckauftragvor­richtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0002] Farbwerke der hier interessierenden Art können die hohen Anforderungen an die Reproduzierbarkeit der Druckform und die Abbildegenauigkeit auf den Druckträger bei gleichbleibend und tonwert­richtiger Qualität nur erfüllen, wenn bei aus­reichender Langzeitanwendung jederzeit gleich dicke Farbschichten für die die Farbflüssigkeit übertragende Walze, hier also die Rasterwalze, sichergestellt sind. Mit einer Rakel zusammen­arbeitende Druckauftragswalzen erfüllen alle Anforderungen meist nicht gleichzeitig.

[0003] Da die für diesen Zweck ausreichend gehärtete Rakel mit ihrer Schneide über die Oberfläche der Rasterwalze gleitet, muß dafür Sorge getragen werden, daß der hierdruch zwangs­läufig entstehende Abrieb vernachlässigbar klein bleibt, insbesondere auch dann, wenn die für die Farbaufnahme mit einer Matrix von Näpfchen versehene Oberfläche zwischen den Näpfchen nur sehr schmale Stege und damit ein kleines Steg-Näpfchen-Verhältnis vorgibt.

[0004] Es ist in diesem Zusammenhang bekannt, auf den dynamisch ausgewuchteten Kern einer solchen Walze bzw. auf deren Ballenfläche eine vorzugs­weise harte Keramikschicht aufzubringen und die erforderliche Anzahl und Form der Näpfchen oder Vertiefungen mittels Laserstrahl in eine solche Oberfläche einzugravieren. Diese unter der Bezeichnung "Laserlox" bekannten Walzen erbringen nach Angaben bei üblichem Rakeleinsatz mehr als 200 Mi Laufmeter ohne erkennbaren Verschleiß und damit ohne merkliche Änderung der Volumenaufnahme für die Näpfchen. Als unzulänglich muß hier jedoch angesehen werden, daß das von Haus aus hydrophile Keramikmaterial zu Schwierigkeiten bei der Feuchtmittelübertragung führen kann, so daß der eigentliche Farbaufdruck mitunter verwässert erscheint.

[0005] Farbwerke, die mit hochviskosen Druckfarben, wie das beispielsweise bei Offsetdruckmaschinen der Fall ist, arbeiten, bedienen sich bekanntlich einer in einen Farbkasten eintauchenden Tauch­walze, einer die auf einem Zylinder aufgespannte Druckform einfärbenden Auftragswalze und einer die Farbe von der Tauchwalze an die Auftrags­walze übertragenden Übertragungswalze, wobei die Übertragungswalze mit den Farbaufnahme­vertiefungen und den dazwischen angeordneten Stegen in Rasteranordnung beaufschlagt ist. Um einen gleichmäßig dünnen Farbfilm garantieren zu können, sind der Walze sogenannte Farb­vorrats- bzw. Konditionierungswalzen zuge­ordnet. Zur Bewerkstelligung eines dosierten Übertragens der Farbflüssigkeit ist es üblich, Stellvorrichtungen vorzusehen, die von Fall zu Fall von Hand justiert werden müssen, was nicht nur einen erhöhten baulichen Aufwand sondern darüber hinaus auch eine komplizierte und umständliche Bedienung erforderlich macht.

[0006] Es sind auch Rasterwalzen für ein Offsetfarbwerk mit durch abrakelbare Stege begrenzten Näpfchen bekannt, die aus keramischem Material bestehen, bei denen die Näpfchen eine hydrophobe Aus­kleidung aufweisen (DE-OS 37 13 027). Diese Rasterwalze, die bei der bekannten Anordnung als Stahlwalze ausgebildet ist, wirkt mit einer Auftragswalze zusammen, der neben der Farbe ein Feuchtmittel zugeführt wird. Da auch hier die Gefahr besteht, daß das zu Benetzung der Druckplatte benötigte Feuchtmittel über die Auftragswalze auf die Rasterwalze gelangt und die Haftung der Farbe in den Näpfchen und damit die Füllung der Näpfchen mit Farbe negativ beeinflußt und somit Schwankungen in Farbmenge und Farbdichte auftreten können, ist auf die hydrophobe Auskleidung besondere Aufmerksamkeit gerichtet. Für den mehrschichtigen Walzenaufbau wird auf optimale Materialwahl für jede einzelne Schicht geachtet, wobei als hart­keramische Beschichtung Aluminiumoxid oder Chromoxid für besonders vorteilhaftes verschleiß­festes Material gefunden wurde, das mittels Laserstrahl graviert wird. Nach der Gravur wird die hydrophobe Materialschicht in Form einer gleichmäßig dünnen Kupferschicht von 20µ bis 50µ Stärke aufgebracht, so daß einerseits hohe Verschleißsicherheit durch die Stege aus hartkeramischem Material gewährleistet wird und die sich für den Druck negativ auswirkende hohe Affinität dieses Keramikmaterials zu Wasser im Bereich der Näpfchen durch die dünne aufgedampfte Kupferschicht vermieden werden kann. Ein zunächst nur sehr dünn aufge­dampfter Kupferfilm einer Stärke von 4 bis 5 µ kann nachfolgend galvanisch auf die vorgenannte Stärke gebracht werden, wobei der Kupferfilm dann die gesamte Rasteroberfläche der Farbauftrags­walze übergreift und wahlweise im Bereich der Hartkeramikstege auf deren Oberfläche vor Einsatz der Walze wieder abgeschliffen werden kann.

[0007] Form und Größe der Rasterung der Keramikschicht bestimmen bei diesen bekannten Farbauftrags­walzen zwangsläufig das Volumen der Zumeß­näpfchen, wobei als weiterer Parameter hier die Stegbreite der Gravur in der Keramikober­fläche eingeht.

[0008] Schließlich soll in diesem Zusammenhang auch noch Erwähnung finden, daß derartige Mehr­schichtwalzen auch in der Form bekannt sind, daß die äußere Oxidschicht radial zur Walzen­achse im Bereich der Näpfchen annähernd überall die gleiche Dicke aufweist, wobei allerdings als Trägermaterial vorzugsweise Aluminium in Frage kommt und als hydrophober Überzug Aluminiumoxid. Die Vertiefungen der Prägungen in der Oberfläche der Raster­walze kennzeichnen sich also entlang ihrer Bodenfläche wie auch im Bereich der Stege zwischen den Näpfchen durch höhere Oxidschichten als entlang der schrägen Näpfchenwandungen, wobei auch hier die Auskleidungsschicht im galvanischen Oxidationsbad hergestellt wird (DE-OS 36 15 141).

[0009] Die vorliegende Erfindung geht von dem vorstehend beschriebenen Stand der Technik aus, wobei ihr die Aufgabe zugrunde liegt, bei einer Mehrschichtwalze der gattungsgemäßen Art die auf die Ballenfläche des Walzenzylinders aufgetragene abriebfeste Metall- und/oder Keramikschicht in ihrer Rasterung optimal für den Rakelbetrieb zu gestalten und unabhängig hiervon die Rasterung der die Farbauftrags­flüssigkeit zu messenden Näpfchen zu gestalten und damit wiederum optimal für die Erfordernisse der Druckunterlage.

[0010] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß für das vor­liegende Verfahren durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Merkmale erreicht.

[0011] Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 4.

[0012] Die Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens kennzeichnet sich durch die Merkmale des Anspruchs 5. Deren besondere Ausgestaltung und Weiterbildung ist in den Unteransprüchen 6 bis 14 im einzelnen dargelegt.

[0013] Die nach dem vorliegenden Verfahren hergestellte Auftragswalze ist in besonders vorteilhafter Weise zum Auftragen von Offsetfarben jedoch auch für andere Druckauftragmedien bestens geeignet. In überraschender Weise wurde gefunden, daß für Mehrschichtrasterwalzen der hier ange­sprochenen Art durch Kombination einer laser­gravierten Keramikschicht und einer geätzten Metallschicht eine nicht nur sehr wirtschaftliche Lösung gefunden werden kann sondern darüber hinaus auch noch eine Farbauftragswalze vorgebbar ist, die höchsten Qualitätsanforderungen bei extrem langer Laufzeit genügt. Die verschleiß­feste Schicht kann entsprechend einer vorge­gebenen Rasterzahl bei optimierter Abstimmung zwischen Steganzahl und Stegfläche bzw. Stegbreite sowie Rakel vorgewählt werden unabhängig von der für den Farbauftrag optimierten Rasterung der Farbnäpfchen, ihrer Formgebung und Anordnung. In Einzelfällen kann es auch vorteilhaft sein, die obere hydrophobe Metallschicht nicht durch chemische Ätzgravur sondern mechanisch durch sogenanntes Moletieren oder Sticheln aber auch physikalisch durch Laserstrahl- und Elektronenstrahl­gravur herzustellen. Erst die vollständige Füllung der Vertiefungen in der Keramikschicht mit hydrophobem Auskleidungsmaterial, vorteil­haft bis über die Höhe der Keramikstege hinaus, ermöglicht die Unabhängigkeit einer zweiten Gravur zur Herstellung der Farbauf­nahmenäpfchen. Kupfer ist für letztere ein bekanntes aber auch besonders vorteilhaftes Material. Seine Aufbringung kann ähnlich derjenigen der Keramikschicht beispielsweise mittels Plasmabrenner oder auch im Spritz­verfahren erfolgen.

[0014] Anhand der beiliegenden Zeichnungen soll die Erfindung sowie weitere Vorteile, die sich daraus ergeben, in beispielsweisen Ausführungs­formen näher erläutert werden. Es zeigen:

Bild 1 eine schematisch vereinfachte Drauf- und Seitenansicht einer Farbauftragswalze,

Bild 2 den Mehrschichtaufbau der Oberflächenbeschichtungen der Walze nach Bild 1,

Bild 3 ein mögliches Gravurmuster für die Vertiefungen in der Keramikschicht einerseits und die Näpfchen in der Auskleidungsschicht andererseits,

Bild 4 einen Querschnitt durch ein Näpfchen für eine weitere vorteilhafte Ausführungsform, und

Bild 5 wie Bild 4, jedoch mit H₁ größer als Keramikschichtdicke.

[0015] Die über a in Seitenansicht und über b in Längsansicht gezeigte Farbauftragswalze von Bild 1 besitzt die in Bild 2 als Ausschnitt und im Querschnitt dargestellte Schichtan­ordnung. Demnach ist auf den Stahlkern K des Walzenzylinders im Ausführungsbeispiel mittels Plasmabrenner eine Hartkeramikschicht S₁ auf die Ballenfläche 2 aufgebracht, in deren äußere Umfangsfläche kalottenförmige Vertiefungen N₁ mittels Lasergravur eingeformt wurden. Die Vertiefungen N₁ lassen zwischen sich erste Stege St₁ erkennen, die das rasterförmige Oberflächenmuster der Keramikschicht S₁ definieren. Die Stege S₁ geben darüber hinaus die Abstreichfläche für die Rakel vor, wenn die Farbauftragswalze mit Farbflüssigkeit beaufschlagt ist. Die dargestellte Rasterwalze läßt sich beispielsweise vorteilhaft zum direkten oder indirekten Einfärben eines Plattenzylinders benutzen. Unter den verschiedenen Offsetverfahren soll in diesem Zusammenhang wiederum beispielsweise das "Anilox"-Verfahren Erwähnung finden, für das Rasterwalzen mit Oberflächen zum Einsatz gelangen, die Ölfarben gegenüber eine besondere Affinität aufweisen andererseits jedoch hydrophob sind. Bei dem genannten bekannten "Anilox"-Offsetdruckverfahren müssen andererseits Rakel verwendet werden, die zu Verschleißerscheinungen und damit häufigem Stillstand im Produktionsbetrieb führen. Bekannte Materialien mit verschleißfesten aber hydrophilen Eigenschaften zeigen die an sich bekannten Unregelmäßigkeiten im Farbauftrag, so daß die eingangs genannten Nachteile mit einer Rasterwalze einer ausschließlich verschleiß­ festen Keramikschicht und Lasergravur nicht behoben werden können. Hiermit läßt sich vorteilhaft nur eine Optimierung des Raster­musters und der Abstreiffläche entlang der Keramikstege für die Rakel vorgeben, nicht jedoch entsprechende Bedingungen für die die Farbauftragsflüssigkeit übertragenden Hohlräume.

[0016] Erfindungsgemäß wird daher in einem weiteren Arbeitsgang die gravierte Schicht S₁ mit einer Auskleidung S₂ belegt, die in ihrer Dicke vorzugsweise über die Höhe der Keramikstege St₁ hinausragt und die in ihrer Materialwahl so getroffen wird, daß sie über die gewünschten ölfreundlichen aber wasserfeindlichen Eigenschaften verfügt. Die Schicht S₂ besteht im Ausführungsbeispiel aus Kupfer. Nachdem das Kupfer mittels an sich bekannter Verfahrensweisen auf die Keramikschicht und damit in die Vertiefungen N₁ eingebracht und hier ausreichend fest verankert worden ist, wird die zweite Schicht S₂, d.h. das Auskleidungsmaterial, soweit abgetragen, bis die Stege St₁ freigelegt sind. Damit ist eine glatte zylindrische Oberfläche vorgegeben, bestehend aus den rasterförmigen Kupferfüllungen innerhalb der Vertiefungen N₁ und den diese etwa reihen-/ oder zeilenweise unterbrechenden Keramikstegen St₁. Damit die Farbauftragswalze die Offsetdruckfarbe auf­nehmen kann, wird nunmehr in diese Oberfläche eine weitere von der ersten Gravur unabhängige zweite Gravur eingebracht, nämlich in Form einer Vielzahl von Näpfchen N₂. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die Rasterzahl der durch die Näpfchen N₂ definierten Rasterung größer und ein ganzzahliges Vielfaches gegenüber der Rasterung der Gravur innerhalb der verschleißfesten Schicht S₁. Auf diese Weise definiert die Rasterung der ersten Schicht S₁ mit ihren Stege St₁ ausschließlich die Kontaktoberfläche zu der Rakel, während die Rasterung der Näpfchen N₂ und damit die zweite Gravur ausschließlich der Farbzumessung bzw. deren Dosierung dient.

[0017] Die beiden Gravuren auf der Rasterwalze 1 können vollständig unabhängig voneinander hergestellt werden, wobei sowohl die Rasterung der ersten Stege St₁ als auch diejenige der zweiten Stege St₂ ein ganzzahliges Vielfaches oder ein gebrochenes Vielfaches voneinander darstellen können und umgekehrt, als auch sich periodisch untereinander wiederholen können bzw. aperiodisch zueinander sein können. Bei der einen Gravur können beispielsweise die Stege durch die zweite Gravur teilweise unterbrochen werden, was letztlich für die Verschleißfestigkeit der mit der Rakel in Eingriff gelangenden Oberfläche der Rasterwalze 1 unbedeutend ist, da der tragende Anteil der Stege St₁ hierdurch nur unbedeutend verringert wird. Unter dem Traganteil versteht man hier allgemein das Verhältnis aus Stegfläche und Ballenoberfläche. Der Traganteil kann durch die Gravurart in weiten Grenzen eingestellt werden. Ein typischer Wertbereich liegt zwischen 25 % bis kleiner 2 %. Sowohl die Vertiefungen N₁ als auch die Näpfchen N₂ können im Querschnitt beliebig gewählt werden, was für die Gestaltung ihrer aktiven Oberfläche gilt.

[0018] Die zwischen dem Auskleidungsmaterial bzw. der zweiten Schicht S₂ entstehenden Stege St₂, die die Näpfchen N₂ voneinander trennen, befinden sich vorteilhaft in gleicher Höhe, also fluchtend zu den Stegen St₁ der verschleiß­festen Schicht S₁, sie können jedoch gegenüber dieser auch leicht radial nach innen zurückge­setzt sein, so daß eine Eingriffnahme der Rakel mit den Stegen St₂ gerade ausgeschlossen wird.

[0019] In jedem Fall ist die Schicht S₂ eine farb­freundliche und wasserabstoßende Schicht, während die Schicht S₁ eine verschleißfeste, durch ihr Material bedingt jedoch wasser­freundliche Materialschicht ist. Die Rasterzahlen für die in die einzelnen Schichten eingebrachten Gravuren können in einem festen Verhältnis zueinander stehen. Der Gravurwinkel soll bezogen auf die Bahnlaufrichtung so gewählt werden, daß kein Moiré auf dem Bedruckstoff entstehen kann.

[0020] In Bild 3 ist ausschnittsweise ein Gravurmuster dargestellt, wobei die Vertiefungen N₁ in Draufsicht wabenförmig ausgebildet sind, während die Näpfchen N₂ einen kreisrunden Querschnitt zeigen. Die Rasterzahl für die Näpfchen N₂ ist in diesem Ausführungsbeispiel größer als die Rasterzahl für die Vertiefungen N₁.

[0021] Bild 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel für die Vorgabe von Näpfchen, wobei hier ein solches im Querschnitt gezeigt ist. Auch für die Herstellung dieses Näpfchens wird zunächst die verschleißfeste Schicht S₁ entsprechend einer gewünschten und vorgebbaren Rasterzahl Z₁ graviert. Die gravierte Schicht wird dann anschließend mit der zweiten Schicht S₂ beispielsweise mit Kupfer ausgefüllt, das dann soweit abgetragen wird, daß die Stege St₁ freigelegt sind. Durch eine nach­folgende Ätzgravur wird das Kupfer aus den Näpfchen soweit herausgearbeitet, daß das freigelegte Volumen derselben genau dem Sollwert für die Zumessung der Farbflüssigkeit entspricht.

[0022] Die Dicke der verschleißfesten Schicht S₁, die in Bild 4 mit dem Bezugszeichen H₃ angegeben ist, ist in dieser Ausführungsform größer als die Tiefe des später in die Oberfläche der Rasterwalze einzubringenden Näpfchens. Die Tiefe des dargestellten Näpfchens wird mit H₁ angegeben, wobei H₁ beispielsweise 50 µ betragen kann, während H₂ 25 µ tief. sein kann. Die Schicht S₂ wird mit Ätzflüssigkeit graviert, welche diese Schicht auflöst, die Schicht S₁ jedoch nicht angreift. Der Ätzvorgang wird solange fortgesetzt, bis die Schicht S₂ im Bereich des Näpfchens soweit aufgelöst ist, daß das gewünschte Näpfchenvolumen den vorge­gebenen Istwert besitzt. Mit anderen Worten, der Tiefenbereich des Näpfchens weist eine metallische Oberfläche auf, welche die ölfreundliche und wasserabweisende Eigen­schaft, die von der Wandung des Näpfchens verlangt wird, besitzt. Dennoch bleiben für die Rakel die verschleißfesten Stege in vollem Umfange in der jeweils gewünschten Rasterung erhalten, so daß hier ein weiterer Vorteil zu den vorbe­schriebenen Vorteilen der Ausführungsform nach Bild 1 bis Bild 3 hinzukommt.

[0023] Im Ausführungsbeispiel nach Bild 5 entsteht jedes Näpfchen dadurch, daß aufgrund einer Lasergravur der Laserstrahl nicht nur das verschleißfeste hydrophile Material durch­stößt sondern auch den Metalluntergrund und die beispielsweise dargestellte Kalotten­form entstehen läßt. Das Auskleidungsmaterial der einzubringenden zweiten Schicht, hier also des Kupfermaterials, gibt mit dem metallischen Grund des Näpfchens eine besonders gute Haftung und führt gewissermaßen zu einem integralen Verbund zwischen den beiden Metallen.

[0024] Des weiteren ist es möglich, mit der erfindungs­gemäßen Auftragswalze Feuchtmittel in einem Druck- oder Feuchtwerk zu dosieren. Hierbei werden die Schicht- und Gravurparameter gegenüber einer Farbauftragswalze so geändert, daß sich ein ausreichend gleichmäßiger Feuchtmittelfilm auf der Druckplatte bzw. dem Substrat ausbilden kann.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Farbauftrags­walze in Form einer Rasterwalze für ein Offsetfarbwerk oder dergleichen Druck­auftragvorrichtung, bei der während des Abrakelvorgangs ein Rakel über die Ober­fläche der das Raster vorgebenden Stege gleitet, bestehend aus einem dynamisch ausgewuchteten Walzenzylinder, einer auf dessen Oberfläche aufgebrachten, ge­schliffenen Metall- und/oder Hartkeramik­schicht, in deren abriebfeste Oberflächen mittels Laserstrahl die genannten Stege zwischen sich freigebende Vertiefungen eingraviert sind, und aus einer hydrophoben Auskleidung, die die Wandungen der Vertiefungen wenigstens teil­weise bedeckt,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vertiefungen weitgehend vollständig mit hydrophobem Auskleidungsmaterial ge­füllt werden, anschließend dieses Material abgetragen wird, bis die Stege freiliegen, und daß in das Auskleidungsmaterial der ausgefüllten Vertiefungen eine weitere, in ihrer Anordnung und Struktur unabhängige, für den Druckvorgang die Auftragsflüssig­keit aufnehmende Vielzahl von Näpfchen eingearbeitet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Näpfchen in das hydrophobe Material mittels Ätzverfahren, eine zweite Oberflächenrasterung vor­gebend eingebracht werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß das abriebfeste, hydrophile Material und/oder das weichere hydrophobe Material mittels Plasmabrenner oder im Spritzverfahren auf den Walzenzylinder aufgebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Gravur der Näpfchen in das Auskleidungsmaterial mittels eines beliebigen, an sich bekannten Gravurverfahrens eingebracht wird.

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, bestehend aus einem dynamisch ausgewuchteten Walzenzylinder (K), einer auf dessen Ballenfläche (2) aufgebrachten Keramikschicht (S₁) mit einer Vielzahl von in deren Oberfläche eingebrachten, zwischen sich erste Stege (St₁) bildenden Rasteranordnung von Ver­tiefungen (N₁), einer die Vertiefungen ausfüllenden zweiten Schicht (S₂) aus hydrophobem Material und einer in die zweite Schicht (S₂) eingebrachten, die Farbauftragsflüssigkeit dosiert aufnehmenden, zweiten Rasteranordnung von Näpfchen (N₂).

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß das hydrophobe Auskleidungs­material der Vertiefungen (N₁) Kupfer ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Rasterung der hydrophoben Näpfchen ein ganzzahliges Vielfaches der Rasterung der hydrophilen Vertiefungen (N₁) oder umgekehrt ist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß es sich bei der die Ver­tiefungen (N₁) vorgebenden Gravur um eine grobe Gravur und bei der die Näpfchen (N₂) vorgebenden Gravur um eine feine Gravur oder umgekehrt handelt.

9. Vorrichtung nach Anspruch 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Rasterzahlen der groben und feinen Gravur zueinander in einem nicht periodischen Verhältnis stehen.

10. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Gravurwinkel bezogen auf die Bahnlaufrichtung so gewählt sind, daß kein Moiré auf der Druckunterlage entsteht.

11. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Metall- und/oder Keramik­schichten (S₁,S₂) der jeweiligen Material­wahl optimiert angepaßt nach einem hierfür ausgewählten an sich bekannten Verfahren aufgebracht sind.

12. Vorrichtung nach wenigstens einem der Ansprüche 5 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die erste oder zweite Schicht (S₁,S₂) eine ungravierte Random-Oberfläche aufweist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die ersten und zweiten Stege (St₁ und St₂) in ihrer radialen Ausdehnung gleiche Höhe aufweisen bzw. wenigstens hinlänglich auf gleicher Umfangs­fläche liegen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Tiefe der Näpfchen (N₂) größer ist als die Dicke der verschleiß­festen hydrophilen Schicht (S₁).

Zeichnung