Verfahren und Vorrichtung zum Verpacken von Kartons oder Trays

Abstract

 Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Verpacken von Kartons oder Trays (9), wobei die Produkte (2) zunächst in gewünschter Anzahl nebeneinander ange­ordnet, zu Verpackungseinheiten (2a) gruppiert und einer Absenkstation (3) zugeführt werden, in der die Ver­packungseinheit mit einem Karton oder Tray zumindest teilweise umgeben wird und die abgesenkten und teil­verpackten Produkte in einer Taktkette (4) durch die weiteren Verpackungsstationen geführt werden, wobei die Verpackungseinheit aus dem Produktstau ver­einzelt und anschließend mit erhöhter Geschwindig­keit der Absenkstation (3) zugeführt wird.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Kartons oder Trays sowie eine Vorrichtung, um dieses Verfahren durchzuführen.

[0002] Es ist allgemein bekannt, Produkte in Kartons oder Trays zu verpacken, indem die Produkte im Produkt­stau einer Absenkstation zugeführt werden. Die Pro­dukte werden oberhalb der Absenkstation aus dem Stau zu Verpackungseinheiten vereinzelt und auf einen Kartonzuschnitt gefördert, wobei dieser Kartonzu­schnitt dann in der Absenkstation abgesenkt wird und durch entsprechende Führungen um die Produkte gelegt bzw. gefaltet wird (Wrap-Around-Verfahren). Die Absenkstation senkt die Verpackungseinheit auf eine Taktkette ab, wobei die teilverpackten Produk­te auf dieser Taktkette in mehreren Schritten end­gültig verpackt werden.

[0003] Es ist bei den bekannten Verfahren nachteilig, daß die Förderung der Produkte zu der Absenkstation da­ durch geschieht, daß am hinteren Ende des Produkt­staus ein Druck ausgeübt wird, der sich über den ganzen Produktstau überträgt und auf diese Weise den Produktstau um ein gewisses Maß weiterschiebt, so daß eine gewünschte Anzahl von Produkten über die Absenkstation befördert wird.

[0004] Diese Vorwärtsförderung des Produktstaus kann nur genauso intermittierend erfolgen, wie die Taktzeit der Taktkette es erfordert, so daß eine stoßartige Belastung der Produkte im Produktstau in regelmäßi­gen Zeitintervallen erfolgt. Damit verbunden ist eine sehr hohe Lärmentwicklung sowie die Beschädi­gung von Produkten, da der aufzuwendende Druck na­turgemäß sehr hoch ist, um die Vielzahl von im Pro­duktstau befindlichen Produkten um das erforder­liche Maß weiter zu befördern.

[0005] Da die Produkte jeweils aus dem Stillstand hochbe­schleunigt werden müssen, stellt die Empfindlich­keit der Produkte auch automatisch eine Grenze für die erzielbare Taktgeschwindigkeit dar, da bei Überschreiten einer gewissen Taktfrequenz die Be­schleunigung der Produkte aus dem Stand heraus so schnell erfolgen muß, daß die Anzahl der beschädig­ten Produkte zu groß wird.

[0006] Weiterhin ist bei den bekannten Verfahren und den entsprechenden Vorrichtungen die Umrüstdauer relativ lang, die dann erforderlich wird, wenn Produkte mit anderen Abmessungen verpackt werden sollen. Der Vor­schub der Produktstaus muß dann nämlich neu einge­stellt werden, und ebenso müssen die Kalter, die das teilverpackte Produkt auf der Taktkette festlegen, neu eingestellt werden.

[0007] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verpacken von Kartons oder Trays zu schaffen, welches eine höhere Verpackungsleistung ermöglicht und bei dem gleichzeitig die Belastung der Produkte verringert wird.

[0008] Diese der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Verpackungseinheit aus dem Produktstau vereinzelt wird und anschließend mit erhöhter Geschwindigkeit der Absenkstation zugeführt wird.

[0009] Mit anderen Worten: aus dem relativ langsam sich be­wegenden Produktstau wird die Menge von Produkten vereinzelt, die anschließend verpackt werden soll, und lediglich diese Verpackungseinheit wird zu der Absenkstation hin beschleunigt. Auf diese Weise wird die benötigte Kraft zum Beschleunigen der vor­dersten, also der demnächst zu verpackenden Produk­te, erheblich reduziert, da nicht mehr zusätzlich der gesamte Produktstau beschleunigt und weiter be­fördert werden muß. Eine Beschädigung der Produkte wird dadurch erheblich reduziert, und gleichzeitig kann die Verpackungsleistung der Anlage gesteigert werden.

[0010] Weiterhin schlägt die Erfindung vor, daß die ver­einzelten Verpackungseinheiten einem Ladeschieber zugeführt werden, der über der Absenkstation ange­ordnet ist, wobei der Ladeschieber weggezogen wird, sobald die Produkte auf einen Kartonzuschnitt rut­schen sollen, der zwischen den Ladeschieber und die Absenkstation gefördert wurde und wobei der Lade­schieber seine ursprüngliche Stellung wieder ein­nimmt, sobald die Absenkstation mit dem Karton­ zuschnitt und den Produkten um eine Produkthöhe abgesenkt wurde.

[0011] Auf diese Weise wird vermieden, daß das Beladen der Absenkstation nur dann erfolgen kann, wenn sich der bewegliche Teil der Absenkstation gerade auf seinem oberen Niveau befindet, wobei eine solche Beschik­kung dann zum Erzielen einer akzeptablen Verpak­kungsleistung sehr schnell erfolgen müßte und eine entsprechende Produktbelastung mit sich brächte. Stattdessen ist gemäß der Erfindung ein relativ ruhiges und kontinuierliches Beladen auf dem oberen Niveau möglich, wobei der Ladeschieber immer dann die Produkte an eine Absenkplatte übergibt, wenn diese in ihrer oberen Stellung angekommen ist.

[0012] Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfah­rens verwendete Vorrichtung sieht vorteilhaft Sperr­finger vor, welche zwischen die Produkte gefahren werden, wobei eine Überkopfkette mit Mitnehmern die aus dem Produktstau vereinzelte Verpackungs­einheit ergreift und der Absenkstation zufördert. Auf diese Weise kann ein relativ langsam laufendes Förderband zum Transport der Produkte verwendet werden, so daß der Eingriff der Sperrfinger kein übermäßiges starkes Abbremsen der Produkte bewirkt. So werden diese schonend behandelt, und aufgrund der relativ geringen Verzögerung der Produkte wird auch die Lärmentwicklung wesentlich reduziert.

[0013] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind aus den Unteransprüchen entnehmbar.

[0014] Die Zeichnung zeigt rein schematisch eine Seiten­ansicht einer erfindungsgemäßen Verpackungsanlage für Kartons oder Trays.

[0015] Darin ist mit 1 ein Förderband bezeichnet, auf wel­chem Produkte 2 von links aus einem Produktstau nach rechts über eine Absenkstation 3 gefördert werden. Die Absenkstation 3 transportiert die Pro­dukte 2 von einer oberen, in der Zeichnung links dargestellten Ebene auf eine untere Ebene, in wel­cher sich eine Taktkette 4 erstreckt, welche die zu einer Verpackungseinheit 2a vereinzelten Produkte 2 bis zur endgültigen Verpackung aufnimmt und sie den einzelnen Stationen wie "Falten", "Leimen" bis zu einer abschließenden Deckelpresse 14 zuführt.

[0016] Aus dem Produktstau wird mit Hilfe von Sperrfingern 5 eine Verpackungseinheit 2a von Produkten 2 verein­zelt, indem die restlichen Produkte 2 angehalten wer­den und diese vereinzelte Verpackungseinheit 2a mit dem Förderband 1 weiter befördert und so von den übrigen Produkten getrennt wird. Diese Verpackungs­einheit 2a wird von Mitnehmern 6 einer Überkopfket­te 7 ergriffen und gegenüber der Geschwindigkeit des Förderbandes 1 beschleunigt.

[0017] Am Ende des Förderbandes 1 und im Anschluß an den vordersten Punkt der Überkopfkette 7 ist ein Lade­schieber 8 angeordnet, auf den die Verpackungseinheit 2a übergeben wird. Der Ladeschieber 8 ist zu diesem Zeitpunkt genau über der Absenkstation 3 angeordnet, wobei sich unterhalb des Ladeschiebers 8 ein Karton­zuschnitt 9 und eine Absenkplatte 10 als vertikal beweglicher Teil der Absenkstation 4 befinden.

[0018] Sobald die Absenkplatte 10 ihre obere Stellung ein­genommen hat, wird der Ladeschieber 8 aus seiner in der Zeichnung dargestellten Stellung weggezogen, beispielsweise nach rechts. Auf diese Weise rut­schen die Produkte der Verpackungseinheit auf den Kartonzuschnitt 9, den Führungen 11 freigegeben haben, so daß er und damit auch die Produkte 2 nun auf der Absenkplatte 10 der Absenkstation 3 auf­liegen. Die Absenkplatte 10 verfährt nun in ihre untere Stellung. Sobald sie sich soweit abgesenkt hat, daß die abgesenkten Produkte 2 sich unterhalb der Höhe des Ladeschiebers 8 befinden, verfährt dieser wieder in seine in der Zeichnung dargestellte Stellung.

[0019] Auf diese Weise kann eine Verpackungseinheit 2a über die Absenkstation 3 gefördert werden, ohne daß die Absenkplatte 10 in ihrer oberen Stellung befindlich sein müßte, um diese Produkte aufzunehmen. Das Be­laden der Absenkstation 3 kann damit auf den Moment reduziert werden, indem sich die Absenkplatte 10 in ihrem oberen Totpunkt befindet, ohne daß sie lange in dieser Stellung verbleiben muß. Dies ermöglicht eine hohe Verpackungsleistung der Anlage.

[0020] Der Abstand der einzelnen Mitnehmer 6 an der Über­kopfkette 7 ist so ausgerichtet, daß bei einer fest­gelegten Umlaufgeschwindigkeit der Überkopfkette 7 die Mitnehmer mit dem Zeittakt der Taktkette 4 syn­chron laufen. Der Abstand der Mitnehmer 6 und die Umlaufgeschwindigkeit der Überkopfkette 7 sind da­bei so aufeinander abgestimmt, daß ein Freiraum zwischen zwei Mitnehmern 7 entsteht, der die Auf­nahme der größten zu verpackenden Verpackungsein­heit zwischen zwei Mitnehmern 7 gestattet. Eine Ver­stellung der Mitnehmer 6 in Abhängigkeit von ver­schiedenen Produktgrößen oder unterschiedlich großen Verpackungseinheiten ist daher nicht erforderlich und bringt auch keinen Zeitgewinn, da die Anordnung der Mitnehmer 6 an der Überkopfkette 7 sich ohnehin an der Taktzeit der Taktkette 4 orientiert.

[0021] Bei der Umrüstung auf verschiedene Produkte oder Verpackungseinheiten wird daher keine Umrüstzeit für die Überkopfkette 7 erforderlich. Dies führt zu einer Leistungssteigerung der Verpackungsanlage, die dadurch verstärkt wird, daß Halter 12 für die Kar­tons oder Trays auf der Taktkette 4 verstellbar ausgebildet sind und die Kartons oder Trays jeweils lediglich an ihren Ecken festlegen, so daß keine formatabhängigen festen Teile Verwendung finden, die ausgetauscht werden müssen, sondern durch eine einfache Verstellung können die Halter 12 den neuen Kartongrößen angepaßt werden.

Ansprüche

1. Verfahren zum Verpacken von Kartons oder Trays, wobei die Produkte zunächst in ge­wünschter Anzahl nebeneinander angeordnet, zu Verpackungseinheiten gruppiert und einer Ab­senkstation zugeführt werden, in der die Ver­packungseinheit mit einem Karton oder Tray zumindest teilweise umgeben wird, und wobei die abgesenkten und teilverpackten Produkte in einer Taktkette durch die weiteren Ver­packungsstationen geführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Verpackungseinheit (2a) aus dem Produktstau vereinzelt wird und anschließend mit erhöhter Geschwindigkeit der Absenkstation (3) zugeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß die vereinzelte Verpackungsein­heit (2a) einem Ladeschieber (8) zugeführt wird, der über der Absenkstation (3) ange­ordnet ist, wobei der Ladeschieber (8) weg­gezogen wird, sobald die Verpackungseinheit (2a) auf einen Kartonzuschnitt (9) rutschen sollen, der zwischen den Ladeschieber (8) und die Absenkstation (3) gefördert wurde, und wobei der Ladeschieber (8) seine ur­sprüngliche Stellung wieder einnimmt, sobald die Absenkstation (3) mit dem Kartonzu­schnitt (9) und der Verpackungseinheit (2a) um eine Produkthöhe abgesenkt wurde.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch quer zur Bewegungsrichtung der Produkte (2) und zwischen die Produkte (2) verfahrbare Sperrfinger (5), wobei hinter den Sperrfin­gern (5) eine als Überkopfkette (7) ausge­bildete Förderstation angeordnet ist mit quer zur Förderrichtung angeordneten Mit­nehmern (6).

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch eine Anordnung der Mitnehmer (6) an der Überkopfkette (7) in einem Abstand zueinan­der, der in Abhändigkeit von der Umlaufge­schwindigkeit der Überkopfkette (7) dem Arbeitstakt der Taktkette (4) angepaßt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, gekenn­zeichnet durch einen Ladeschieber (8) über der Absenkstation (3), der waagerecht zwi­schen zwei Stellungen verschiebbar ausge­bildet ist, wobei eine Stellung genau über und die andere Stellung oberhalb aber neben der Absenkstation (3) befindlich ist.

6. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, gekennzeichnet durch eine als Vakuumplatte ausgebildete Absenkplatte (10), die den vertikal beweglichen Teil der Absenkstation (3) bildet.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vor­hergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch im Abstand zueinander verstellbare Kalter (12) auf der Taktkette (4), die den Karton bzw. das Tray an seinen Ecken beaufschlagen.

Zeichnung