(19) |
|
|
(11) |
EP 0 257 335 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
|
05.09.1990 Patentblatt 1990/36 |
(22) |
Anmeldetag: 30.07.1987 |
|
|
(54) |
Materialauflage
Material support bed
Support de matériaux
|
(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
|
AT CH ES FR GB IT LI NL SE |
(30) |
Priorität: |
30.07.1986 DE 3625799
|
(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
|
02.03.1988 Patentblatt 1988/09 |
(73) |
Patentinhaber: Dürkopp Systemtechnik GmbH |
|
D-33602 Bielefeld (DE) |
|
(72) |
Erfinder: |
|
- Biervert, Klaus
D-4905 Spenge (DE)
- Bruder, Wolfgang
D-4800 Bielefeld (DE)
- Geilhaupt, Manfred, Dr.
D-4800 Bielefeld (DE)
- Küpper, Gerd
D-4902 Bad Salzuflen (DE)
- Zabinski, Siegfried, Dipl.-Ing.
D-4800 Bielefeld 14 (DE)
|
(74) |
Vertreter: Rehmann, Klaus H. |
|
Postfach 13 10
Hauptbahnhofstrasse 97403 Schweinfurt 97403 Schweinfurt (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 132 835 FR-A- 2 405 117 US-A- 3 927 591 US-A- 4 112 797
|
DE-A- 2 720 547 GB-A- 2 034 228 US-A- 4 092 889
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft nach den Oberbegriffen der Patentansprüche 1 und 2 die Materialauflage
eines Arbeitstisches zum Schneiden von Materialien mittels nichtmechanischer Schneidwerkzeuge.
(Siehe z.B. DE-A 2 720 547)
[0002] Derartige Materialauflagen finden beispielsweise in Wasserstrahlschneidanlagen Verwendung
und von daher sind an sie bestimmte Anforderungen zu stellen.
[0003] Grundvoraussetzung ist, daß sie von dem unter Hochdruck stehenden Wasserstrahl durchdrungen
werden können, ohne daß sich an ihrer Oberfläche Wasser ansammelt, das dann mit dem
zu schneidenden Material in Berührung kommt. Aus Gründen der Wirtschaftlichkeit muß
die Auflage so ausgebildet sein, daß mehrere Schneidvorgänge auf ihr durchgeführt
werden können, ohne daß eine Materialzerstörung eintritt. Die DE-A 2 813 498 offenbart
eine Materialauflage, die aus einem wabenförmig zusammengesetzten Kastenprofil besteht,
wobei die Spitzen der einzelnen Waben als Auflagefläche für das zu schneidende Material
dienen. Hierbei sind einerseits Rückspritzeffekte am Gitter nicht ausgeschlossen,
so daß das aufliegende Material beim Schneiden durchnäßt wird und zum anderen werden
biegeschlaffe Materialien beim Schneiden in die Öffnungen gedrückt, so daß ein sehr
unsauberer Schnitt entsteht.
[0004] Die DE-A 2 813 499 offenbart das Bett einer Fluidstrahl-Schneidvorrichtung, das aus
einer Vielzahl von starren Stiften besteht, oder aus elastischen Borsten gebildet
werden kann die fest genug sind, das zu schneidende Material zu tragen und gleichzeitig
so flexibel sind, um einem Fluidstrahl auszuweichen.
[0005] Diese Borsten müssen, um auch biegeschlaffes Material schneiden zu können sehr eng
beieinander stehen und durch den Dominosteineffekt folgt, daß nicht nur eine Borste
dem Fluidstrahl ausweicht, sondern größere Parzellen, so daß auch hier eine unsaubere
Schnittkante entsteht.
[0006] Außerdem muß, um Tuch oder ähnliches Material zu schneiden, eine dehnbare Folie aus
wasserdichtem Material über die Schneidauflage gelegt und dem Schneiden geopfert werden.
[0007] Die US-A 3 927 591 offenbart eine dreischichtige Materialauflage, bei der eine selbstheilende
Schicht zwischen einer oberen und unteren Deckschicht angeordnet ist.
[0008] Nachteilig bei einer derartigen Lösung stellt sich dar, daß die obere Deckschicht
nach kurzer Standzeit zerstört und ausgefranst ist, und dann keine sauberen Schnitte
mehr möglich sind.
[0009] Die DE-A 2 720 547 offenbart eine mehrschichtige Schneidgutunterlage, die aus einem
gitterförmigen Trägermaterial und einer darauf aufliegenden mit einer oberen und einer
unteren Deckschicht versehenen Auflage aus einem selbstreparierenden Werkstoff besteht.
Dieser selbstreparierende Werkstoff wird gebildet aus einem Kunststoff-Skelett, das
mit einer zähflüssigen Masse getränkt ist.
[0010] Unvorteilhaft an dieser Lösung ist, daß auch hier die obere Deckschicht, die notwendig
ist, um ein Festhaften des zu schneidenden Gutes auf der Schneidgutunterlage zu verhindern,
schon nach kurzer Zeit zerstört und ausgefranst ist und dann keine einwandfreien Schnitte
mehr möglich sind.
[0011] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Materialauflage zu
schaffen, mit der auch biegeschlaffe Materialien problemlos geschnitten werden können,
die bei Verwendung in Wasserstrahlschneidanlagen ein Durchfeuchten des zu schneidenden
Materials ausschließt und eine hohe Standzeit besitzt.
[0012] Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die im kennzeichnenden Teil der Ansprüche
1 und 2 aufgezeigten Mittel. Weitere Ausgestaltungsformen sind den Unteransprüchen
entnehmbar. Vorteilhaft an einer derartigen Materialauflage stellt sich dar, daß durch
den Uberzug aus nichtmetallischer, knetbarer Masse, d.h. einem Stoff oder Stoffgemisch
in hochviskoser oder pastöser Konsistenz, beispielsweise Kunststoff, nicht nur saubere
und trockene Schnitte möglich werden, sondern daß auch ihre Standzeit um ein vielfaches
erhöht wird und für jeden Schneidvorgang reproduzierbar eine fehlerfreie, neue Oberfläche
geschaffen wird.
[0013] Anhand der Zeichnung soll die Erfindung näher beschrieben werden. Es zeigt:
Fig. 1 Die schematische Darstellung der Materialauflage in Ansicht.
Fig. 2 Einen Teillängsschnitt durch die Materialauflage nach Fig. 1.
[0014] In der nachfolgenden Beschreibung wird auf beide Figuren Bezug genommen.
[0015] Die Materialauflage 1 besteht aus einem als Trägermaterial 2 ausgebildetem, gitterförmigen
Drahtgewebe und einer darauf aufgebrachten Schicht 3 aus Silikonkitt. Das Drahtgewebe
2 ist seitlich mit einer Kette 8 verbunden.
[0016] Die Materialauflage 1 ist als ein umlaufendes endloses Transportband ausgebildet,
das über die Walzen 4 und 6 geführt wird. Gegenüber der Walze 4 ist eine weitere Walze
5 so angeordnet, daß die Materialauflage 1 durch beide Walzen 4 und 5 hindurchgeführt
wird. Über der Materialauflage 1 ist ein mit Silikonkitt gefüllter Vorratsbehälter
7 angeordent.
[0017] Der Silikonkitt ist so eingestellt, daß sich seine Gestalt unter Einfluß der Gravitation
verändert - er ist also nicht starr, sondern fließfähig. Ein derartiger Kitt wird
beispielsweise von der Firma Wacker-Chemie unter dem Namen "hüpfender Kitt" vertrieben.
[0018] Die Verbindung zwischen dem Drahtgeflecht 2 und der Schicht 3 aus Silikonkitt wird
durch Aufwalzen herbeigeführt. Dabei dringt der Kitt bis an die Unterseite 2 a des
Trägermaterials und umschließt vollständig die einzelnen Drähte des Drahtgeflechts
2. Um ein Schwingen der Materialauflage 1 während des Schneidvorgangs zu verhindern
ist es sinnvoll, den Silikonkitt beidseitig auf das Trägermaterial 2 aufzubringen,
woraus eine größere Stabilität resultiert. Das Aufwalzen des Kitts bewirkt nicht nur
eine möglichst gute Verbindung mit dem Trägermaterial 2, sondern gleichzeitig eine
fehlerfreie Oberfläche 1a.
[0019] Auf diese Oberfläche 1a wird das zu schneidende Material aufgelegt - wobei durch
den hohen Reibbeiwert der Kittschicht 3 ein Verrutschen unmöglich ist - und über bekannte
Wasserstrahlschneideinrichtungen geschnitten. Dabei durchdringt der Wasserstrahl die
Materialauflage 1 vollständig und zerschneidet die Kittschicht 3.
[0020] Nach Abschluß des vollständigen Schneidvorganges wird die Materialauflage 1 mittels
der Kette 8 so weit gezogen, daß die beschädigte Kittschicht durch die Walzen 4 und
5 hindurchgezogen und dort plastisch verformt wird. Über den Materialbehälter 7 wird
dabei frischer Silikonkitt auf die Materialauflage 1 aufgebracht und durch die Walzen
4 und 5 in die Oberfläche eingewalzt, so daß durch den Wasserstrahl ausgespültes Material
ersetzt wird. Gleichzeitig wird bei dem Walzvorgang die Schneidauflage so geknetet,
daß sich eine reproduzierbare fehlerfreie Oberfläche ergibt.
[0021] Es ist ebenso denkbar, daß die Materialauflage 1 kontinuierlich umläuft und das geschnittene
Material über eine Vorrichtung vor den Walzen 4 und 5 von der Materialauflage 1 entfernt
wird.
[0022] Ebenso ist es denkbar, die Materialauflage als rechteckige Platte auszubilden, wobei
dann den Walzen 4 und 5 entsprechende Walzen ober- und unterhalb dieser Platte geführt
werden, um ein Kneten und Erneuern der Oberfläche zu erreichen.
1. Materialauflage (1) eines Arbeitstisches zum Schneiden von Materialien mittels
nichtmechanischer Schneidwerkzeuge, wobei die Materialauflage (1) ein gitterförmiges
Trägermaterial (2) aufweist und vom Schneidstrahl durchdrungen wird, dadurch gekennzeichnet,
daß das Trägermaterial (2) mit einer Schicht (3) aus nichtmetallischer, knetbarer
Masse überzogen ist.
2. Materialauflage (1) eines Arbeitstisches zum Schneiden von Materialien mittels
nichtmechanischer Schneidwerkzeuge, wobei die Materialauflage (1) von einem Schneidstrahl
durchdrungen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialauflage (1) als umlaufendes,
endloses Transportband ausgebildet ist.
3. Materialauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gitterförmige
Trägermaterial (2) aus einem Gewebe nichtrostenden Werkstoffes besteht.
4. Materialauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gitterförmige
Trägermaterial (2) aus Keramik besteht.
5. Materialauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das gitterförmige
Trägermaterial (2) aus einem wabenförmigen zusammensetzbaren Material besteht.
6. Materialauflage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die knetbare Masse
eine Silikonverbindung ist.
7. Materialauflage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Trägermaterial
(2) der Materialauflage (1) mit einem antreibbaren Zugmittel (8) verbunden ist.
8. Materialauflage nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß Verletzung in der Materialauflage (1) nach jedem Schneidvorgang mechanisch entfernt
sind.
9. Verfahren zur Wiederherstellung vorstehend beanspruchter Materialauflage, dadurch
gekennzeichnet, daß die Materialauflage (1) durch rotierende Walzen (4, 5) so hindurchgeführt
wird, daß mittels Knetens kontinuierlich nach jedem Schneidvorgang eine fehlerfreie
Oberfläche (1a) der Schneidauflage (1) entsteht.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialauflage (1)
vor jedem Knetvorgang mit geringen Mengen frischer knetbarer Masse benetzt wird.
1. A material-bearing structure (1) of a workpiece support serving for cutting materials
held thereon with the aid of non-mechanical cutting implements, wherein the bearing
structure (1) comprises a latticed carrier material (2) and is penetrable by a cutting
jet, characterized in that the carrier material (2) is covered by a layer (3) of a
non-metallic kneadable substance.
2. A material-bearing structure (1) of a workpiece support serving for cutting materials
held thereon with the aid of non-mechanical cutting implements, wherein the bearing
structure (1) is penetrable by a cutting jet, characterized in that the bearing structure
(1) is a rotary endless conveyor belt.
3. A material-bearing structure according the claim 1, characterized in that the latticed
carrier material (2) is a web of a rustproof substance.
4. A material-bearing structure according to claim 1, characterized in that the latticed
carrier material (2) is a ceramic one.
5. A material-bearing structure according to claim 1, characterized in that the carrier
material (2) is a honeycombed one.
6. A material-bearing structure according to claim 1, characterized in that the kneadable
substance is a silicon compound.
7. A material-bearing structure according to claim 2, characterized in that the carrier
material (2) of the bearing structure (1) is connected to actuatable drive means (8).
8. A material-bearing structure according to any one or more of the preceding claims,
characterized in that any damage to the bearing structure (1) is mechanically repairable
following each cutting operation.
9. A method of repairing the material-bearing structure (1) as claimed in the preceding
claims, characterized in that the bearing structure (1) is arranged to pass between
two rotating rollers (4, 5) so as to recreate, by means of kneading and continuously
after each cutting operation, a flawless surface (1 a) of the bearing structure (1).
10. A method according to claim 9, characterized in that a small additional quantity
of the kneadable substance is sprinkled, prior to each kneading operation, onto the
bearing structure (1).
1. Organe d'appui de matériau pour un banc destiné à la découpe de matériaux au moyen
d'outils de découpe non mécaniques, cet organe (1) comportant un matériau de support
en forme de grille (2) et étant traversé par le faisceau de découpe, caractérisé en
ce que le matériau de support (2) est revêtu d'une couche (3) de masse non métallique
susceptible d'être malaxée.
2. Organe d'appui de matériau (1) d'un banc destiné à la découpe de matériaux au moyen
d'outils de découpe non mécaniques, cet organe (1) étant traversé par un faisceau
de découpe, caractérisé en ce que ledit organe d'appui de matériau (1) consiste en
une bande transporteuse en déplacement sans fin.
3. Organe d'appui de matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau
de support en forme de grille (2) consiste en un tissu en matière inoxydable.
4. Organe d'appui de matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau
de support en forme de grille (2) est composé d'une céramique.
5. Organe d'appui de matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau
de support en forme de grille (2) est composé d'un matériau en forme de nid d'abeille
qui peut être assemblé.
6. Organe d'appui de matériau selon la revendication 1, caractérisé en ce que la masse
susceptible d'être malaxée est un composé de silicone.
7. Organe d'appui de matériau selon la revendication 2, caractérisé en ce que le matériau
de support (2) de l'organe d'appui (1) de matériau est lié à un moyen de traction
qui peut être entraîné (8).
8. Organe d'appui de matériau selon une ou plusieurs des revendications précédentes,
caractérisé en ce que des dommages au support (1) de matériau sont enlevés mécaniquement
après chaque processus de découpe.
9. Procédé de récupération d'un organe d'appui de matériau endommagé précédemment,
caractérisé en ce que l'organe d'appui de matériau (1) est entraîné à travers des
rouleaux rotatifs (4, 5) de telle façon qu'il se forme de façon continue, par pétrissage,
une surface sans défaut (1 a) de l'organe d'appui de matériau (1), après chaque processus
de découpe.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que l'organe d'appui de matériau
reçoit, avant chaque processus de malaxage, de faibles quantités d'une masse fraîche
susceptible d'être malaxée.