[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Einrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches
1.
[0002] Einrichtungen zum Regeln von Dieselbrennkraftmaschinen dieser Art sind in einer
Vielzahl bekannt geworden, wobei nur beispielsweise auf die DE-A-31 22 553 verwiesen
wird.
[0003] Im Zusammenhang mit derartigen Einrichtungen sind auch verschiedene Lösungen bekannt,
die sich auf eine Begrenzung des Rauchausstoßes beziehen, wobei zu diesem Zweck verschiedene
Betriebsgrößen, insbesondere die Drehzahl, die Brennstofftemperatur sowie Druck und
Temperatur der angesaugten Luft als Eingangsgrößen eines Rauchkennfeldes die jeweils
maximal zulässige Rauchzahl festlegen (DE-A-28 20 807).
[0004] Eine adaptive Regelung der bei Vollast auftretenden, durch Ruß hervorgerufenen Abgastrübung
ist aus der DE-AS-36 38 474 bekannt geworden. Hiebei wird mit einem Rußsensor auf
elektrooptischer Grundlage der Rußanteil in den Abgasen festgestellt. Falls der Rußsensor
einen zu hohen Rußanteil feststellt, wird in einer Vorrichtung zur Verstellung der
Vollasteinspritzmenge diese Menge in kleinen Schritten reduziert, bis die vorgegebene
Rauchzahl wieder erreicht ist. Auch kann bei Unterschreiten der vorgegebenen Rauchzahl
wieder eine schrittweise Erhöhung der Vollasteinspritzmenge erfolgen, bis die vorgegebene
Rauchzahl erreicht ist. Eine Regelung in Abhängigkeit von der Drehzahl oder anderer
Betriebsparametern ist in diesem Dokument nicht beschrieben.
[0005] Eine adaptive Regelung einer Brennkraftmaschine unter Zuhilfenahme von Kennfeldern,
deren Werte entsprechend den aktuellen Betriebsbedingungen der Maschine modifiziert
werden, geht z.B. aus den DE-A-34 08 215, 35 39 395 und 36 03 137 hervor.
[0006] Die EP-A2-148 107 beschreibt weiters eine Vollastregelung eines Dieselmotors, die
von dem Meßwert eines Rußwertsensors, der offensichtlich auf induktiver Grundlage
arbeitet, ausgeht. Maximale Treibstoffmengen sind in einem festen Vollastkennfeld
festgehalten. In Abhängigkeit von dem festgestellten Rußwert können die in dem Vollastkennfeld
enthaltenen unteren Grenzen (Signal T
L) um Inkremente ΔT
L erhöht werden. Die Regelung nach dem Rußwert erfolgt somit immer ausgehend von einem
festen Kennfeld, wodurch wegen der nur schrittweise erfolgenden Erhöhung des Treibstoffmaximalwertes
eine Anpassung an sich rasch ändernde Vorgänge, wie z.B. ein plötzliches Durchtreten
des Fahrpedals für volle Beschleunigung, nicht optimal möglich ist.
[0007] Die DE-A1-28 29 958 betrifft die Regelung eines Otto-Motors nach dem λ-Wert. Der
Sauerstoffgehalt der Abgase wird vor und nach einem Katalysator 170 mit O₂-Sensoren
184, 186 gemessen, die Meßwerte werden in einer Schaltung 200 aufbereitet und einem
λ-Regelkreis 246 zugeführt. Hier wird mit einem PI-Regler jener Wert bestimmt, um
den ein Einstellfaktor in einer Tabelle 244 erhöht oder erniedrigt werden muß, um
beim nächsten Betrieb in diesem Arbeitspunkt λ=1 erreichen zu können. Da ein Sauerstoffsensor
erst nach einer gewissen Verzugszeit T anspricht, muß die "Geschichte" des Motors
(letzte Meßwerte) in einem Kurzfristspeicher 250 zwischengespeichert werden, um auch
einen Arbeitspunkt zur Verfügung zu haben, falls eine Korrektur des zu dem um die
Verzugszeit zurückliegenden Arbeitszeitpunkt gehörenden Einstellwertes notwendig ist.
Der Betrag der Verzugszeit wird aus Drehzahl und Absolutdruck berechnet.
[0008] Dieser bekannte Regler, weist zwar ein adaptives Kennfeld auf, jedoch wird kein Begrenzungswert
ermittelt, sondern normal nach dem λ-Wert geregelt, was, verbunden mit der Bezeichnung
der Verzugszeit, zu einem hohen Rechenaufwand und entsprechenden Rechenzeiten führt,
die in Verbindung mit der bei der Erfindung vorliegenden Aufgabe unerwünscht sind.
[0009] Aufgabe der Erfindung ist es, eine Regelung für eine Dieselmaschine zu schaffen,
deren Ausgangspunkt zwar in erster Linie die Ist-Drehzahl ist, die jedoch auch den
Rußanteil in den Abgasen berücksichtigt und für eine unterschiedlichen Betriebsbedingungen
angepaßte Vollastbegrenzung sorgt. Besondere Berücksichtigung soll hiebei der Umstand
erfahren, daß die Rußmessung und -auswertung aus physikalischen Gründen verzögert
erfolgt, beispielsweise deshalb, weil die Messung in der Abgasleitung, in einer bestimmten
Entfernung von den Auslaßventilen, durchgeführt wird. Die Begrenzung soll rasch erfolgen,
doch soll der Maschine in jeder Betriebssituation die jeweils maximal mögliche Kraftstoffmenge
zur Verfügung stehen.
[0010] Die Aufgabe der Erfindung wird mit einer Einrichtung der eingangs genannten Art gelöst,
die gemäß dem Kennzeichen des Ansprüches 1 ausgebildet ist.
[0011] Die Erfindung ermöglicht eine rasch wirksam werdende Volllastbegrenzung bei optimaler
Ausnutzung der Maschinenleistung und Berücksichtigung des maximal zulässigen Rußwertes,
wobei auch Fertigungstoleranzen und insbesondere Alterungserscheinungen einem Ausnützen
der Maschinenleistung bis an die Rauchgrenze nicht entgegenstehen.
[0012] Weitere Merkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet.
[0013] Die Erfindung samt ihren Vorteilen ist im folgenden an Hand einer beispielsweisen
Ausführungsform näher erläutert, die in der Zeichnung veranschaulicht ist. In dieser
zeigen Fig. 1 ein Blockschaltbild einer Einrichtung nach der Erfindung, Fig. 2 in
einem Diagramm den zeitlichen Ablauf der Berechnungsvorgänge in einer Einrichtung
nach der Erfindung und Fig. 3 und 4 diesen Ablauf in Struktogrammen und Fig.5 eine
Variante der Erfindung in einem Ausschnitt eines Blockschaltbildes gemäß Fig. 1.
[0014] Fig. 1 zeigt schematisch eine Dieselmaschine 1 mit einer Einspritzpumpe 2, deren
Regelstange in bekannter Weise elektro mechanisch, einem Signal RW entsprechend,
verstellt werden kann. Zur Regelung der Maschine 1 ist ein Basisregler 3 vorgesehen,
der in Abhängigkeit von zugeführten Betriebsgrößensig-nalen ein Regelstangenansteuersignal
RW
B berechnet. Die wesentlichen Betriebsgrößensignale sind ein von einem Drehzahlgeber
4 stammendes Drehzahlsignal n sowie ein von einem Fahrpedal-Stellungsgeber 5 stammendes
Fahrpedalsignal f. Bei der Berechnung des Ansteuersignales RW
B können noch weitere Betriebsgrößen, wie z.B. die Maschinentemperatur, der Luftdruck
etc. berücksichtigt werden, was durch Sensoren 6 angedeutet ist.
[0015] Um bei der Regelung der Maschine 1 eine Vollastbegrenzung zu erreichen, die den tatsächlich
auftretenden Rußwert berücksichtigt, ist in bzw. an der Abgasleitung 7 der Maschine
1 ein Rußwertsensor 8 vorgesehen, der, beispielsweise durch optische Trübungsmessung
oder durch andere langsamere Meßverfahren, mittels einer Sensorauswertung 9 ein dem
Istwert des Rußwertes entsprechendes Signal AG
i erzeugt.
[0016] Wie weiter unten im Detail beschrieben, beeinflußt der im Betrieb laufend ermittelte
Rußwert AG
i ein maximal zulässiges Ansteuersignal RW
M für die Regelstange. Das im Basisregler 3 berechnete Ansteuersignal RW
B und das maximal zulässige Ansteuersignal RW
M werden einer Minimalwertauswahlstufe 10 zugeführt. Dies hat zur Folge, daß die Regelung
der Maschine 1 normal vor sich geht, solange das berechnete Ansteuersignal RW
B kleiner ist, als das im jeweiligen Augenblick vorliegende, maximal zulässige Ansteuersignal
RW
M. Andernfalls tritt eine Begrenzung auf, d.h., RW=RW
M. Die Auswahlstufe 10 enthält einen Speicher 10′ und ist zusammen mit diesem Speicher
dazu eingerichtet, ein Statussignal S abzugeben, welches anzeigt, ob die Begrenzung
zur Zeit t
M wirksam war oder nicht.
[0017] Im folgenden wird erläutert, wie das maximal zulässige Ansteuersignal RW
M erfindungsgemäß gewonnen wird. Ein Ausgangspunkt ist hiebei, daß der Rußwertsensor
8 bzw. die Sensorauswertung 9 eine Meßverzögerung Δt aufweist, somit, bezogen auf
den Zeitpunkt tv des Sollwertvergleiches ein Rußwertsignal AG
i (t
v-Δt) vorliegt. Diese Meßverzögerung ist systembedingt und durch einen oder mehrere
der folgenden Faktoren verursacht : Laufzeit der Abgase bis zum Sensor, Ansprechzeit
des Sensors, Dauer der Auswertung in der Sensorauswertung.
[0018] Das Rußwertsignal AG
i wird einem Subtrahierglied 11 zugeführt, dem als zweites Signal ein maximaler Soll-Rußwert
AG
MS zugeführt wird. Dieser Wert kann im einfachsten Fall konstant sein und in einem Sollwertspeicher
abgelegt sein. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der maximale Rußwert AG
MS (t
M) jedoch in einem Sollwertkennfeld 12 erzeugt, und zwar in Abhängigkeit von Betriebsgrößen,
wie zumindest von der mittleren Drehzahl n (t
M), die um die Meßtotzeit Δt zurückliegen und in einem Speicher 13 abgelegt werden.
Dieser Speicher 13 ist in Fig. 1 als Teil des Basisreglers 3 eingezeichnet, doch
es soll klar sein, daß die Aufteilung in Blöcke bloß dem besseren Verständnis dient.
Tatsächlich ist die Einrichtung nach der Erfindung größtenteils softwaremäßig in einem
oder mehreren Mikrocomputern realisiert. Werden dem Sollwertkennfeld 12 nicht nur
die mittlere Drehzahl n (t
M) sondern weitere Betriebsgrößen, wie z.B. die Maschinentemperatur zum Zeitpunkt
(t
M) zugeführt, so liegt an Stelle eines zweidimensionalen ein mehrdimensionales Kennfeld
vor.
[0019] Das Ausgangssignal Δ AG=AG
MS - AG
i des Subtrahiergliedes 11 wird einer Regeleinheit 14′ zugeführt, die in Fig.1 zusammen
mit dem Subtrahierglied 11 als Begrenzungsregler 14 ausgebildet ist. Als weitere
Informationen enthält dieser Begrenzungsregler 14 bzw. die Regeleinheit 14′ noch
das bereits erwähnte Statussignal S. In Abhängigkeit von diesen Signalen gibt der
Begrenzungsregler in weiter unten näher beschriebener Weise ein Korrektursignal ΔRW
für ein adaptives Kennfeld 15 ab.
[0020] Dieses adaptive Kennfeld 15 ist im Prinzip ein Speicher für arbeitspunktabhängige
Werte des maximal zulässigen Ansteuersignals RW
M, wobei diese Werte der jeweiligen Rußsituation angepaßt, somit geändert werden können.
Beispielsweise Ausführungen adaptiver Kennfelder gehen aus den drei eingangs genannten
Literaturstellen hervor.
[0021] Zur Synchronisation des Ein- und Auslesens werden dem Kennfeld 15 seitens des Basisreglers
Strobesignale sync-in und sync-out zugeführt. Weiters erhält das Kennfeld 15 Arbeitspunktvektorsignale
AP(to) bzw. AP (t
M), die im einfachsten Fall Signale der mittleren Drehzahl n(to) bzw. n(t
M) sind, jedoch auch weitere Betriebsgrößensignale enthalten können, welche z.B. für
die Maschinentemperatur, den Luftdruck, den Ladedruck etc. repräsentativ sind. Das
Arbeitspunktvektorsignal AP (t
M) steht in dem Speicher 13 für um die Meßtotzeit Δt zurückliegende Betriebsgrößenwerte
zur Verfügung; es wird zum richtigen Einlesen des Korrektursignales ΔRW benötigt.
[0022] Ohne Berücksichtigung der adaptiven Eigenschaften des Kennfeldes 15 steht somit
je nach dem augenblicklich vorliegenden Arbeitspunktvektor AP(to) ein ganz bestimmtes,
maximal zulässiges Ansteuersignal RM
M für die Begrenzung zur Verfügung.
[0023] Ergibt nun der im Subtrahierglied 11 bzw. im Begrenzungsregler 14′ erfolgende Vergleich
des Rußistwertes AG
i mit dem Rußsollwert AG
MS, wobei zu beachten ist, daß der Zeit t
M zugehörige Werte miteinander verglichen werden, daß der Istwert größer als der Sollwert
ist, d.h. daß ΔAG<0, so fordert der Begrenzungsregler 14 eine Verkleinerung des entsprechenden
Kennfeldwertes im Kennfeld 15 an, indem er ΔRW= -c setzt (c ist eine vorgegebene konstante
Größe), sodaß der entsprechende Kennfeldwert um diese Größe verringert wird.
[0024] Falls hingegen der Istwert kleiner als der Sollwert, somit AG>0 ist, was bedeutet,
daß die Begrenzung zu niedrig gewählt ist, fordert der Begrenzungsregler 14 eine
Erhöhung des entsprechenden Kennfeldwertes an, indem er ΔRW= +c setzt, allerdings
nur, falls gemäß dem Statussignal S (t
M) die Begrenzung zur Zeit t
M aktiv war. Falls dies nicht der Fall war, gibt der Begrenzungsregler 14 keinen Korrekturwert
aus, d.h. Δ RW=0.
[0025] Es ist zu erwähnen, daß der Begrenzungsregler 14 bespielsweise auch dazu eingerichtet
sein kann, ein Korrektursignal Δ RW abzugeben, das der Differenz ΔAG proportional
ist.
[0026] Der Ablauf der Berechnungen ist in den Fig. 3 und 4 in Struktogrammen und überdies
in Fig. 2 in einem Zeitdiagramm dargestellt. In dem Struktogramm ist hiebei angenommen,
daß als Betriebsgröße für die Ermittlung des maximal zulässigen Rußwertes AG
MS einerseits und für die Ansteuerung des adaptiven Kennfeldes andererseits nicht nur
die mittlere Drehzahl n sondern auch die Maschinentemperatur 9 herangezogen wird.
[0027] Die Aufteilung in zwei Struktogramme einer Rechner-Ebene A und einer Rechner-Ebene
B ist so zu verstehen, daß die eigentliche Regelung der Maschine im Basisregler 3
mit hoher Priorität durchgeführt wird, wogegen die Abgasbehandlung und ebenso verschiedene
andere Berechnungen, wie beispielsweise eine Zylindergleichregelung, mit niedriger
Priorität durchgeführt werden.
[0028] Der Funktionsablauf geht, in anderer Darstellung, auch aus dem Diagramm nach Fig.
2 hervor. Dieser Ablauf beginnt zu einem beliebigen Zeitpunkt t₋₃. Der Basisregler
(Rechner-Ebene A) liest die Meßwerte ein, die er zur Regelung benötigt und stellt
den Arbeitspunktvektor von t₋₃ zur Verfügung (INPUT). Der Arbeitspunkt AP (t₋₃) wird
im Speicher 13 abgelegt. Die dort abgelegten Werte werden später für die Ansteuermessung
des Sollwertkennfeldes 12 und des adaptiven Kennfeldes 15 benötigt.
[0029] Andererseits wird kurz nach dem Zeitpunkt t₋₃ wenn auf Rechner-Ebene A der Schritt
BEGRENZUNG durchgeführt wird, festgestellt, ob zu diesem Zeitpunkt die Begrenzung
aktiv ist. Ob ja oder nein wird im BEGRENZUNG-JA/NEIN SPEICHER 10′ fest gehalten,
da dies später als Information für den BEGRENZUNGSREGLER (Rechner-Ebene B) benötigt
wird (Statussignal S).
[0030] Zum Zeitpunkt t₋₃ liegt im adaptiven Kennfeld 15 natürlich noch ein altes Kennfeld
vor und zwar jenes, das beispielsweise mit Daten von t₋₇ aktualisiert wurde. Dieses
alte Kennfeld wird beim Schritt BEGRENZUNG (Rechner-Ebene A) noch solange verwendet,
bis der Vorgang auf der Rechner-Ebene B der Rußmessung, der anschließenden Auswertung
der Messung, der Einsatz des Begrenzungsreglers, der die Änderung des Kennfeldes ermittelt,
und die Kennfeldkorrektur abgeschlossen ist, also im adaptiven Kennfeld das neue
Kennfeld, das soeben mit den Daten von Zeitpunkt t₋₃ aktualisiert wurde, vorliegt.
In diesem Beispiel wird das erste Mal zum Zeitpunkt to das neue Kennfeld verwendet.
[0031] Ein wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt in ihrer Unabhängigkeit von der Meßtotzeit,
die für die Rußmessung benötigt wird und der als Folge unterschiedlicher Rechnerbelastung
schwankenden Verarbeitungszeit. Die von einer ständigen Rußmessung ausgehende Vollastbegrenzung
kann dank der Erfindung rasch und bei bestmöglichen Ausnützung der jeweils maximal
möglichen Maschinenleistung erfolgen.
[0032] Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 steuert die Regelung die Regelstange einer
Einspritzpumpe 2 an. Die Erfindung läßt sich jedoch ebenso auf eine Maschine anwenden,
die mit einzelnen Pumpedüsen bestückt ist, was kurz an Hand der Fig. 5 erläutert werden
soll.
[0033] Der Basisregler 1 berechnet für jede von beispielsweise sechs Pumpedüsen 16
i (bei einer Sechszylindermaschine) ein zugehöriges Ansteuersignal RW
Bi, das über die Minimalwertauswahlstufe 10 läuft. Auf diese Stufe 10 folgt eine Zylinderauswahleinheit
17, die von einem aus dem Basisregler 10 stammenden Auswahlsignal i gesteuert wird.
Die einzelnen Ansteuersignale RW₁ bis RW₆ werden noch einem Haltespeicher 18 zugeführt
und gelangen von hier zu den elektromechanischen Stellgliedantrieben der einzelnen
Pumpedüsen 16
i, wobei die erforderlichen Treiberschaltungen und ggf. Servokreise der Einfachheit
halber nicht gezeigt sind. Nähere Einzelheiten hinsichtlich der geregelten Einzelzylinderansteuerung
sind beispielsweise in der Anmeldung DE 38 22 582 der Anmelderin zu finden, wo auch
weitere Literaturstellen zum technischen Hintergrund genannt sind.
[0034] Schließlich ist zu erwähnen, daß bei geregelter Einzelzylinderansteuerung die Erfindung
entsprechend der Zylinderanzahl vervielfacht angewendet werden könnte, d.h., daß jedem
Zylinder eine adaptive Begrenzung nach der Erfindung zugeordnet ist. Demgegenüber
wird bei der vereinfachten Ausführungsform nach Fig. 5 ein auf alle Einzelzylinderansteuersignale
RW
Bi gemeinsam wirkendes maximales Ansteuersignal RW
M berechnet.
[0035] Der im Zusammenhang mit der Erfindung verwendete Begriff "Ruß" soll natürlich jedwede
Partikelbeladung der Maschinenabgase beinhalten, die mit dem "Rußen" oder "Rauchen"
einer Brennkraftmaschine in Zusammenhang steht.
1. Einrichtung zum Steuern und Regeln der einer Dieselbrennkraftmaschine zuzuführenden
Kraftstoffmenge,
- mit einem elektronischen Basisregler (3), dem Signale von Gebern und Sensoren (4,
5 und 6) zur Erfassung von Betriebsgrößen der Maschine bzw. Fahrzeuges, wie Drehzahl
(n), Fahrpedalstellung, Maschinentemperatur zugeführt sind und der in Abhängigkeit
von diesen Betriebsgrößen ein Ausgangssignal als Ansteuersignal zum Antrieb zumindest
eines elektromechanischen Stellgliedes (2) für die der Maschine zuzuführenden Kraftstoffmenge
erzeugt,
- mit einem die Rußbeladung des Abgases messenden Rußwertsensor (8) und einer einen
Rußistwert (AGi) liefernden Sensorsignalauswertung (9),
- mit einem Sollwertspeicher (12) für den maximal zulässigen Rußwert (AGMS),
- mit einem Kennfeld (15), in dem in Abhängigkeit von einem Arbeitspunktvektor (AP),
der aus Werten von Betriebsgrößen besteht, beispielsweise zumindest aus der im Basisregler
(3) errechneten mittleren Drehzahl (n) und gegebenenfalls auch aus weiteren Betriebsgrößen,
wie Maschinentemperatur, Luftdruck etc., ein maximal zulässiges Ansteuersignal (RWM) festgelegt ist, und aus dem die Werte des Ansteuersignales (RWM(to)) zur aktuellen Zeit (to), gesteuert von einem Arbeitspunktvektorsignal (AP(to))
des Basisreglers (3) ausgelesen werden können und
- mit einem Begrenzungsregler (14) zum Vergleich des Sollwertes (AGMS) für den maximal zulässigen Rußwert des Sollwertspeichers (12) mit dem Istwert (AGi) sowie zur Erzeugung eines dem Vergleichsergebnis entsprechenden Signals (ΔAG), das
als Korrektursignal (ΔRW) für die Kraftstoffmenge verwendet wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Speicher (13) oder ein Verzögerungsglied für bezüglich des Zeitpunktes (tv) des Sollwertvergleiches um die Meßtotzeit (Δt) des Abgassensors und der Sensorauswertung
zurückliegende Werte des Arbeitspunktvektors (AP(tM)) vorgesehen ist,
daß das Kennfeld als adaptives Kennfeld (15) ausgebildet ist,
daß eine Minimalwertauswahlstufe (10) vorgesehen ist, welcher das Ansteuersignal
(RWM) des adaptiven Kennfeldes (15) sowie das im Basisregler (3) berechnete Ansteuersignal
(RWB) zugeführt sind und deren Ausgangssignal (RW) zur Ansteuerung des elektromechanischen
Stellgliedes (2) herangezogen ist,
und daß dem Begrenzungsregler (14) auch ein Statussignal (S) der Minimalwertauswahlstufe
(10) zugeführt ist und sein Ausgangssignal als Korrektursignal (ΔRW) dem von einem
um die Meßtotzeit zurückliegenden Arbeitspunktvektorsignal (AP(tM)) gesteuerten Eingang des adaptiven Kennfeldes (15) zugeführt ist.
2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Begrenzungsregler
(14) ein Subtrahierglied (11) enthält, dem der maximal zulässige Rußsollwert (AGMS) des Sollwertspeichers (12) und der Rußistwert (AGi) zugeführt sind, sowie eine Regeleinheit (14′), welcher das Ausgangssignal (ΔAG)
des Subtrahiergliedes (11) und das Statussignal (S) der Minimalwertauswahlstufe (10)
zugeführt sind.
3. Einrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das adaptive Kennfeld
(15) zur Synchronisation des Ein- und Auslesens der Kennfeldwerte von Strobesignalen
(sync in, sync out) des Basisreglers (3) synchronisiert ist.
4. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der
Sollwertspeicher ein Sollwertkennfeld (12) ist, das von um die Meßtotzeit (Δt) zurückliegenden
Werten von zumindest einer Betriebsgröße, vorzugsweise der mittleren Drehzahl n (tM) gesteuert ist und als Ausgangssignal einen Sollwert AGMS (tM) für den maximal zulässigen Rußwert abgibt, der für eine um die Meßtotzeit (Δt) zurückliegende
Zeit (tM) repräsentativ ist.
5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der
Begrenzungsregler (14) ein Korrektursignal (ΔRW) abgibt, dessen Größe der Differenz
(ΔAG) von Sollwert (AGMS) und Istwert (AGi) des Rußwertes proportional ist.
6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das
Statussignal (S) auf einen gegen die aktuelle Zeit (t₀) um die Meßtotzeit (Δt) zurückliegenden
Zeitpunkt (tM) bezogen ist und daß ein Speicher (10′) für dieses Statussignal (S) vorgesehen ist.
7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der
Begrenzungsregler (14) ein negatives Korrektursignal (ΔRW) abgibt, falls AGi (≧) AGMS, ein positives Korrektursignal abgibt, falls AGi (≦) AGMS und überdies gemäß dem Statussignal (S) RWM (≦) RWB und ein Nullsignal (ΔRW=0) abgibt, falls AGi (≦) AGMS und überdies gemäß dem Statussignal (S) RWB (≦) RWM ist.
8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei
Ansteuerung von Pumpedüsen (16i ) einer Maschine (1) der Minimalwertauswahlstufe (10) eine von dem Basisregler (10)
angesteuerte Zylinderauswahleinheit (17) nachgeschaltet ist und auf diese Einheit
(17) ein Haltespeicher (18) für die ausgewählten Ansteuersignale (RWi) für die Pumpedüsen (16i) folgt.