Procédé et installation de laminage d'un produit sous forme de bande, plus spécialement une tôle métallique ou un feuillard

Description

[0001] Pour le laminage de produits métalliques sous forme de bande, on utilise des trains de laminoir dont chacun est constitué d'une cage comportant deux colonnes de support écartées reliées par des traverses et entre lesquelles est monté un ensemble de cylindres superposés dont les axes sont parallèles et placés dans un même plan. Chaque cylindre est monté rotatif autour d'un arbre porté à ses deux extrémités par des organes de support logés respectivement dans les deux colonnes de la cage.

[0002] On peut réaliser des laminoirs de différents types. Les laminoirs dits "quarto" comportent quatre cylindres, respectivement deux cylindres de tavail entre lesquels passe le produit laminé et prenant appui du côté opposé au produit chacun sur un cylindre d'appui. On peut aussi envisager d'autres dispositions, par exemple de faire passer la bande entre un cylindre de travail et un contre-cylindre prenant appui sur la cage, le cylindre de travail étant appliqué, du côté opposé, contre un cylindre d'appui sur lequel est exercé l'effort de serrage. Les laminoirs de type "sexto" comprennent au contraire des cylindres intermédiaires interposés entre les cylindres d'appui et les cylindres de travail.

[0003] Les cylindres prennent appui les uns sur les autres le long de lignes d'appui sensiblement parallèles et dirigées suivant une génératrice dont le profil, normalement rectiligne, dépend des efforts appliqués et de la résistance du cylindre. Généralement, l'effort de serrage est appliqué par des vis ou des vérins interposés entre la cage et les extrémités de l'arbre du cylindre d'appui supérieur, le cylindre d'appui inférieur, ou contre-cylindre prenant appui directement sur la cage. A part ce dernier, les autres cylindres doivent donc pouvoir se déplacer légèrement par rapport à la cage et ils sont donc portés par des organes de support montés coulissants verticalement à l'intérieur des colonnes correspondantes de la cage.

[0004] Etant donné que l'effort de serrage est appliqué sur les deux extrémités du cylindre d'appui supérieur et que le produit laminé, de largeur variable, ne couvre pas la totalité de la longueur des cylindres de travail, chaque cylindre peut fléchir sous l'action des efforts appliqués et il en résulte une variation d'épaisseur de l'espace de passage de la bande entre les cylindres de travail, les bords de la bande pouvant ainsi être plus minces que la partie centrale.

[0005] Depuis longtemps, on a essayé de corriger ces défauts d'épaisseur sur le profil en travers du produit laminé et l'on utilise à cet effet différents moyens.

[0006] En particulier, on a proposé d'utiliser des cylindres d'appui présentant un profil extérieur légèrement bombé susceptible de compenser le fléchissement du cylindre sous l'action de l'effort de serrage de façon que la génératrice de contact avec le cylindre de travail correspondant soit sensiblement rectiligne. Cependant, ce profil ne peut être déterminé qu'en fonction d'un effort de laminage moyen.

[0007] On augmente les possibilités de correction en utilisant des cylindres à bombement variable comprenant un arbre central sur lequel est enfilée une enveloppe cylindrique déformable dont le profil peut être déterminé par application d'efforts de poussée entre l'arbre et l'enveloppe pour compenser le fléchissement de l'arbre en fonction de l'effort de laminage.

[0008] Dans un mode de réalisation connu, l'arbre central, qui est monté rotatif autour de son axe, est muni par sa périphérie d'un évidement fermé vers l'extérieur par l'enveloppe déformable, celle-ci étant reliée à l'arbre de façon étanche à ses deux extrémités de façon à constituer un espace annulaire fermé dans lequel est introduit un fluide sous une pression réglable.

[0009] On peut ainsi, par gonflage de l'enveloppe, faire varier le profil de celle-ci.

[0010] Dans un autre mode de réalisation connu utilisé en particulier, dans l'industrie du papier, la paroi périphérique du cylindre d'appui est constituée par une enveloppe tubulaire montée rotative autour de deux paliers sur l'arbre central, ce dernier étant fixe en rotation et formant une poutre de support sur laquelle prennent appui une pluralité de patins de maintien de l'enveloppe répartis le long d'une génératrice d'appui, et s'étendant radialement entre la poutre de support et la face interne de l'enveloppe avec interposition d'un film lubrifiant permettant la rotation de l'enveloppe. Chaque patin prend appui sur la poutre support par l'intermédiaire d'au moins un vérin permettant de régler individuellement la position radiale du patin en fonction du du profil à donner à la ligne d'appui pour corriger les défauts d'épaisseur et de planéité de la bande mesurés en aval du laminoir par des dispositifs connus. On peut ainsi répartir les corrections sur la largeur de la bande de façon à corriger rapidement des défauts d'épaisseur ou de planéité localisés.

[0011] Le but du laminage étant de produire des produits plats d'épaisseur aussi constante que possible, il est logique d'utiliser des installations symétriques comprenant, de chaque côté du produit, un cylindre à bombement variable dont le profil est réglé pour compenser le fléchissement de l'arbre de façon que la ligne d'appui sur le cylindre de travail correspondant soit autant que possible rectiligne. Cependant, ce fléchissement ne peut pas toujours être totalement compensé et, en outre, les cylindres de travail, qui ont généralement un petit diamètre, peuvent avoir tendance à s'ovaliser sous l'action des efforts appliqués. C'est pourquoi, on a également proposé de compléter la correction du profil des cylindres d'appui par un effet de cambrage des cylindres de travail obtenu par application d'efforts de flexion sur les deux extrémités de l'arbre de chaque cylindre.

[0012] Chaque cylindre de travail est en effet porté à ses extrémités par des paliers logés dans des empoises montées coulissantes dans les colonnes correspondantes de la cage, et dont on peut régler le positionnement relatif au moyen de vérins hydrauliques exerçant des efforts de poussée dans des sens opposés sur des oreilles solidaires de chaque empoise. On peut ainsi réaliser un cambrage dit "positif" par resserrement des empoises des deux cylindres de travail, pour compenser une surépaisseur des bords du produit ou bien un cambrage dit négatif par écartement des empoises des deux cylindres de travail pour compenser une surépaisseur de la partie centrale du produit.

[0013] L'invention s'applique donc de façon préférentielle mais non limitative à un laminoir de type quarto comprenant, à l'intérieur d'une cage de support, quartre cylindres à axe parallèle et superposés le long d'un plan de serrage, monté rotatif chacun autour d'un arbre porté à ses deux extrémités par des organes de support logés dans les colonnes de la cage, respectivement deux cylindres de travail ménageant entre eux un espace allongé de passage du produit et prenant appui chacun du côté opposé sur un cylindre d'appui dont l'un au moins est du type à bombement variable comprenant une enveloppe cylindrique montée rotative sur un arbre central et des moyens de réglage du profil de l'enveloppe par application d'efforts de poussée entre l'arbre central et la paroi interne de l'enveloppe, l'effort de serrage étant appliqué sur les extrémités de l'arbre du cylindre d'appui et les cylindres de travail étant associés à des moyens de cambrage par application d'efforts de flexion sur les extrémités de leurs arbres. Le document EP-A-0 140 776, sur lequel sont basés les préambules des revendications 1 et 5, décrit un laminior de ce type.

[0014] Jusqu'à présent, pour réaliser dans les meilleures conditions possibles un contrôle de la planéité et de la régularité d'épaisseur du produit laminé, il semblait normal d'utiliser des installations symétriques comprenant notamment deux cylindres d'appui à bombement variable. Cependant, de tels dispositifs sont onéreux et font appel à des organes délicats susceptibles de se détériorer, ce qui augmente sensiblement le coût de réalisation et de fonctionnement du laminoir.

[0015] L'invention a pour objet un procédé, et une installation pour mise en oeuvre du procédé, permettant de réaliser de façon optimale la correction des dé fauts d'épaisseur et de planéité du produit et susceptible d'être mis en oeuvre dans une installation plus simple et moins onéreuse, chaque cage de laminoir étant en effet équipée d'un seul cylindre d'appui à bombement variable, l'autre cylindre d'appui étant un contre-cylindre plein prenant appui directement sur la cage par les extrémités de son arbre de rotation et pouvant se déformer librement sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui concave vers le produit.

[0016] Le procédé selon le préambule de la revendication 1 se caractérise conformément à l'invention, en ce que, la cage étant équipée de moyens de cambrage des deux cylindres de travail par application d'efforts de flexion sur les extrémités de l'arbre de chaque cylindre, on règle le profil de l'enveloppe déformable du cylindre à bombement variable de façon à former une ligne d'appui convexe vers le produit et sensiblement parallèle à la ligne d'appui du contre-cylindre et l'on règle individuellement le cambrage de chaque cylindre de travail de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage sur toute la largeur du produit, en appliquant sur les extrémités des arbres de chaque cylindre de travail des efforts de flexion dont le sens et l'intensité sont réglés individuellement pour chaque extrémité de chaque cylindre en prenant appui directement sur la colonne de la cage, le produit présentant, à la sortie de la cage, un profil en travers incurvé susceptible d'être redressé ensuite par des moyens connus.

[0017] De préférence, le cambrage des deux cylindres de travail est réalisé par application d'efforts de poussée dans un sens ou dans l'autre sur les organes de support de leurs arbres et l'on régle séparément la position de chaque organe de support de chaque cylindre de travail pour maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage. A cet effet, les organes de support des cylindres de travail étant constitués par des empoises montées coulissantes le long des colonnes correspondantes de la cage et sur lesquelles prennent appui des vérins de cambrage, selon une autre caractéristique essentielle, les vérins de cambrage sont associés par groupes indépendants les uns des autres et correspondant respectivement à chaque empoise de chaque cylindre de travail, chaque groupe de vérins prenant appui directement sur la colonne correspondante de la cage et étant associé à un moyen de commande séparé pour le réglage individuel de l'effort de cambrage appliqué sur chaque extrémité de chaque cylindre.

[0018] Selon une autre caractéristique préférentielle, le réglage du profil extérieur du cylindre d'appui et du cambrage des cylindres de travail est effectué automatiquement en se référant à un modèle prenant en compte les caractéristiques dimensionnelles et de résistance des différents organes et du produit et susceptible de déterminer les corrections à apporter au profil de l'enveloppe déformable et à la position de chaque organe de support à partir de mesures d'épaisseur et de planéité effectuées sur la bande en aval du laminoir, de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de passage de la bande sur toute la largeur de celle-ci.

[0019] A cet effet, selon une autre caractéristique de l'invention, on détermine la forme de la ligne d'appui de chaque cylindre de travail sur le produit à partir des mesures effectuées en aval et en fonction des efforts appliqués et l'on détermine les corrections à apporter au profil du cylindre d'appui et au cambrage des cylindres de travail en comparant les profils des lignes d'appui pour maintenir celles-ci parallèles entre elles et écartées d'une distance constante correspondant à l'épaisseur à donner au produit.

[0020] Mais l'invention sera mieux comprise par la description détaillée d'un mode de réalisation particulier, donné à titre d'exemple et représenté sur les dessins annexés.

[0021] Fig. 1 est une vue d'ensemble schématique de la cage de laminoir et de son système de régulation.

[0022] Fig. 2 est une vue schématique de laminoir en coupe par un plan transversal aux axes des cylindres.

[0023] Fig. 3 est une vue de face d'un mode de réalisation particulier.

[0024] Fig. 4 est une vue de détail, en coupe transversale, des moyens de cambrage.

[0025] Sur les figures 1 et 2, on a représenté schématiquement un laminoir de type quarto comprenant un ensemble de quatre cylindres superposés à axes parallèles placés dans un plan vertical de serrage P, respectivement deux cylindres de travail 1 et 2 encadrés par deux cylindres d'appui, respectivement supérieur 3 et inférieur 4 et entre lesquels passe un produit en bande 5. L'ensemble est placé de façon classique à l'intérieur d'une cage de laminoir 6 comprenant deux colonnes verticales 61. Comme on le voit sur la figure 1, chaque cylindre 1, 2, 3, 4 est monté rotatif autour d'un arbre, respectivement 11, 21, 31, 41 dont les extrémités sont portées par des organes de support 12, 22, 32, 42 logés dans des fenêtres 62 ménagées dans les deux colonnes 61 de la cage 6.

[0026] Ces dispositions sont bien connues et ne nécessitent pas d'explications particulières. Généralement, l'effort de serrage est appliqué par des vis ou vérins 63 sur les deux extrémités de l'arbre 31 du cylindre d'appui supérieur 3 et est encaissé par le cylindre d'appui inférieur 4 dont l'arbre 41 prend appui à ses deux extrémités, directement sur la cage 6, le produit 5 étant ainsi serré entre les deux cylindres de travail 1 et 2 le long de génératrices de contact 13, 23 définissant chacune une ligne d'appui.

[0027] On conçoit que, si les cylinders étaient parfaitement rigides, les deux lignes d'appui 13 et 23 seraient rectilignes et parallèles, le produit laminé 5 étant parfaitement plan et d'épaisseur constante. Mais on ne peut évidemment éviter la flexion des différents cylindres sous les efforts appliqués d'autant plus que la largeur (l) du produit est inférieur à la longueur( L) des cylindres d'appui et que, de ce fait, le produit n'exerce une réaction sur les cylindres de travail que dans la partie centrale de ceux-ci, les extrémités restant libres et pouvant donc se rapprocher ce qui entraîne un amincissement des bords du produit.

[0028] D'autre part, comme l'effort de serrage est appliqué aux deux extrémités de l'arbre 31 du cylindre d'appui 3 et que le contre-cylindre 4 encaissant l'effort prend appui sur la cage par les extrémités de son arbre 41, les arbres ont tendance à fléchir comme on l'a représenté, de façon exagérée, sur la figure 1, ce qui, dans un cylindre plein entraîne une déformation correspondante de l'enveloppe du cylindre.

[0029] Pour compenser ce fléchissement inévitable de l'arbre, selon une disposition déjà bien connue, le cylindre d'appui supérieur 3 est un cylindre à bombement variable et, plus précisément, à enveloppe déformable. Il comprend en effet une enveloppe cylindrique tubulaire 33 montée rotative autour de l'arbre 31 et prenant appui, en outre sur ce dernier, par l'intermédiaire d'une série de patins de maintien 34 associés chacun à un vérin de poussée 35 alimenté par un circuit hydraulique qui passe dans un alésage 36 ménagé le long de l'arbre 31. De préférence, les vérins 35 sont alimentés séparément et sous des pressions individuellement réglables de façon à pouvoir régler avec précision le profil de l'enveloppe 33 et notamment de la ligne d'appui 37 sur le cylindre de travail 1. Généralement, les installations de ce type sont symétriques les deux cylindres d'appui étant à enveloppe déformable. Au contraire dans l'installation selon l'invention, le cylindre d'appui inférieur 4 est un cylindre plein constituent par conséquent un simple contre-cylindre pour encaisser la pression transmise par le cylindre de travail 2.

[0030] Chaque cylindre de travail 1 ou 2 est constitué également d'un cylindre plein d'assez faible diamètre, monté rotatif autour d'un arbre dont les extrémités 11, 21 sont portées par des paliers montés dans des empoises 7 logées dans les fenêtres correspondantes 62 de la cage 6b et montées coulissantes suivant la direction du plan de serrage P passant par les axes des cylindres.

[0031] A cet effet, comme on l'a représenté en détail sur la figure 4, chaque empoise 7 est munie de faces de guidage verticales 71 coulissant le long de glissières 72 ménagées sur des pièces de support 73 fixées sur les colonnes 61 de la cage 6 et dans lesquelles sont logés des ensembles de vérins hydrauliques (8) (figure 2) prenant appui, dans les deux sens, sur les empoises 7 pour en régler la position le long des glissières 72.

[0032] Selon une disposition assez classique, chaque empoise 7 est munie, de part et d'autre du plan de symétrie P, de deux oreilles 74 et associée à deux paires de vérins, respectivement supérieurs 81 et inférieurs 82,dont les corps sont montés dans les pièces de support 73 et dont les tiges prennent appui dans des sens opposés sur les deux faces horizontales des oreilles 74. De la sorte, en mettant sous pression l'une ou l'autre des deux paires de vérins 81, il est possible de déplacer chaque empoise 7 pour, respectivement, l'écarter ou la rapprocher du plan horizontal Pʹ de passage du produit 5 entre les cylindres 1 et 2.

[0033] On conçoit que, si on laisse fléchir librement chaque cylindre de travail 1 ou 2 sous l'action des efforts appliqués dans un sens par le produit 5 et dans l'autre par le cylindre d'appui correspondant, les empoises 7 dudit cylindre 1 (2) prendront, à l'intérieur des fenêtres 62 de la cage,une position d'équilibre qui dépend du profil du cylindre d'appui et de la répartition des pressions sur le produit 5. En revanche, en agissant sur l'une ou l'autre des paires de vérins 81, 82, on réalise un cambrage du cylindre de travail 1 (2) dans un sens ou dans l'autre qui modifie le profil de la ligne d'appui 13 (23) et par conséquent la répartition des pressions sur le produit 5.

[0034] Habituellement, on dit que l'on réalise un cambrage positif lorsque l'on écarte les empoises 7 du plan Pʹ du produit 5 en augmentant la pression dans la partie centrale du produit et un cambrage négatif lorsque l'on rapproche les empoises 7 du plan Pʹ du produit 5 en augmentant la pression sur les bords du produit.

[0035] Pour contrôler la régularité d'épaisseur et de planéité de la bande 5 après le laminage, on peut utiliser différents moyens connus et par exemple utiliser un rouleau de mesure de planéité 51 placé en aval de la cage 6 et sur lequel la bande défile en étant soumise à une certaine tension. Des organes de mesure placés le long du rouleau 51 permettent de détecter les variations suivant sa largeur de l'effort appliqué par la bande et d'en déduire les défauts de planéité. Un autre organe de mesure 52 permet de mesurer l'épaisseur de la bande et,éventuellement,de vérifier la régularité de celle-ci sur la largeur.

[0036] Il existe plusieurs systèmes connus de mesure de la planéité et de l'épaisseur de la bande laminée; un rouleau de mesure de planéité est décrit en détail, par exemple, dans le brevet FR 2.538.537 de la même société.

[0037] Sur la figure 1, on a représenté de façon exagérée les déformations des cylindres.

[0038] D'une façon générale, l'effort de serrage est appliqué sur le cylindre d'appui supérieur 3, transmis au produit 5 et encaissé par le cylindre d'appui inférieur 4.

[0039] Etant donné que les efforts sont appliqués sur les extrémités des arbres 31 et 41 des deux cylindres d'appui, ces derniers ont tendance à fléchir, leurs axes prenant une forme incurvée tournant sa concavité vers le produit. Il est donc naturel d'utiliser une cage symétrique comportant deux cylindres d'appui à bombement variable de façon que la déformation de l'enveloppe compense la flexion de l'arbre et que chaque cylindre d'appui présente une ligne d'appui autant que possible rectiligne pour le cylindre de travail correspondant.

[0040] Dans l'installation selon l'invention, au contraire, on utilise une cage d'appui dissymétrique comportant un seul cylindre d'appui à enveloppe déformable, normalement le cylindre d'appui supérieur 3 sur lequel sont appliqués les efforts de serrage, le cylindre d'appui inférieur 4 étant un simple cylindre plein qu'on laisse fléchir librement sous l'action des efforts appliqués.

[0041] Selon une première caractéristique de l'invention, au lieu de compenser simplement le fléchissement de l'arbre 31 du cylindre supérieur pour que la ligne d'appui 37 soit sensiblement rectiligne, on va augmenter encore le bombement de l'enveloppe 33 pour que la ligne d'appui 37 soit convexe vers le produit 5 et qu'elle ait de préférence, une courbure sensiblement égale à celle de la ligne d'appui 47 du cylindre inférieur 5 qui résulte du fléchissement libre de ce dernier.

[0042] De ce fait, les deux cylindres de travail 1 et 2 prennent également une forme incurvée, les lignes d'appui 13 et 23 étant sensiblement parallèles et concaves vers le haut.

[0043] Il en résulte que, au lieu de réaliser un produit aussi plat que possible, on va au contraire accepter que le produit 5 présente à la sortie du laminoir, une forme incurvée. Certes, il est assez surprenant de régler à dessein le processus de laminage pour réaliser un produit incurvé mais, en fait cette courbure du produit à la sortie du laminoir ne présente pas d'inconvénient important car on sait depuis longtemps corriger de tels défauts après le laminage par des dispositifs connus dits "anti-tuiles".

[0044] En revanche, le fait que le produit ait un profil en travers courbe ne gêne en rien la correction des défauts de planéité et d'épaisseur qui peut se faire notamment en jouant sur les efforts de cambrage appliqués sur les deux cylindres de travail 1 et 2.

[0045] Cependant, dans les dispositions connues jusqu'à présent, on agissait symétriquement sur les deux cylindres de travail en écartant leurs empoises l'une de l'autre pour un cambrage positif ou en les rapprochant pour un cambrage négatif. Dans le procédé selon l'invention, au contraire, on agit séparément sur les deux cylindres de travail qui subissent, l'un un cambrage positif et l'autre un cambrage négatif pour s'adapter à la forme du cylindre d'appui inférieur. Il en résulte que le système de cambrage 8 est différent de ceux que l'on utilisait habituellement et qui prenaient appui en des sens opposés sur les empoises des deux cylindres de travail.

[0046] Le système de cambrage 8 est représenté en détail sur les figures 3 et 4. Comme on le voit, les ensembles de vérins 81, 82, 81ʹ, 82ʹ agissant respectivement sur les cylindres 1 et 2 sont montés dans les pièces de guidage 73 mais séparés les uns des autres. En effet, pour des raisons technologiques, les corps des vérins de cambrage positif 82, 82ʹ sont constitués d'une même pièce 83 incorporée dans la pièce de support 73, mais les chambres des vérins sont séparées l'une de l'autre par une cloison 84 et alimentées séparément et sous des pressions individuellement réglables, ce qui permet de régler indépendamment l'un de l'autre les deux vérins 82, 82ʹ de positionnement des empoises 7, 7ʹ, chaque vérin prenant appui directement sur la colonne 61 du laminoir, par l'intermédiaire de la pièce de support 73.

[0047] Grâce à ces dispositions,on peut,d'une part régler le profil de la ligne d'appui 37 du cylindre d'appui supérieur 3 pour la rendre sensiblement parallèle à la ligne d'appui 47 du cylindre inférieur 4 et d'autre part, contrôler séparément le cambrage des cylindres de travail 1 et 2, de façon à réaliser un produit incurvé mais d'épaisseur constante, la régularité de celle-ci pouvant être corrigée à tout moment en fonction des mesures d'épaisseur et de planéité effectuées en aval.

[0048] Pour le réglage du profil du cylindre d'appui supérieur et du cambrage des cylindres de travail, on peut utiliser différents systèmes de régulation connus. Un tel système est en particulier décrit en détail dans le brevet FR 83.16341 déposé le 14 Octobre 1983 par la même société.

[0049] Le produit 5 sort donc incurvé du laminoir et est redressé dans un dispositif du genre "anti-tuile" 53 qui ne nécessite pas une description détaillée, de tels dispositifs étant bien connus.

[0050] Une installation pour la mise en oeuvre du procédé a été, à titre d'exemple, représentée schématiquement sur la figure 1.

[0051] Sur cette figure, on a représenté de façon symbolique la cage 1 du laminoir avec ses quatre cylindres, les vérins de serrage 63 et les moyens 8 d'application d'efforts de flexion sur les arbres 11, 21, des cylindres de travail 1 ainsi que des moyens 51 de vérification de la planéité et 52 de mesure de l'épaisseur, représentés en avant de la cage 6.

[0052] Les actions de ces différents organes sont commandées et contrôlées par un système de régulation 9 associé à un modèle 90, de préférence un modèle mathématique.

[0053] La flexion de l'arbre 31 sous l'effet des vérins de serrage 63 est mesurée par des capteurs de déplacement 38 placés à ses extrémités.

[0054] Les pressions dans les différents vérins de commande des patins 34 sont déterminées individuellement par un ensemble de commande hydraulique 39.

[0055] Chaque dispositif de cambrage 8 exerçant un effort de flexion sur une extrémité de l'arbre d'un cylindre de travail 1 ou 2 est associé à un capteur 75 fournissant un signal représentatif de la position des empoises correspondantes 7 et à un ensemble hydraulique 85 de réglage des efforts exercés dans un sens ou dans l'autre par les groupes de vérins 81 ou 82.

[0056] Ces différents organes de mesures émettent des signaux représentatifs, respectivement, de l'effort de serrage appliqué par les vérins 63, de la déformation de l'arbre central 31 du cylindre d'appui supérieur 3, du cambrage positif ou négatif des cylindres de travail 1 et 2, et de l'épaisseur de la tôle qui sont appliqués sur les différentes entrées 91, 92, 93, 94 du système de régulation 9.

[0057] Le modèle mathématique 90, dans lequel on a introduit toutes les caractéristiques structurelles et dimensionnelles de la cage et des cylindres ainsi que du produit laminé déterminent en fonction de l'effort de serrage appliqué par les vérins 63 et des caractéristiques du produit, le profil de la ligne d'appui 47 du cylindre inférieur 4 et les pressions à appliquer sur les patins 34 par l'intermédiaire de l'organe de commande hydraulique 39 pour que la ligne d'appui 37 du cylindre supérieur 3 ait une forme convexe vers la bande et de même courbure que la ligne d'appui 47, selon le processus de régulation décrit dans le brevet FR 83 16341 déjà cité.

[0058] Il est possible, de la même façon de déterminer les positions d'équilibre, c'est-à-dire sans effort de cambrage, des empoises 7 des deux cylindres de travail 1 et 2, correspondant à cette courbure des lignes d'appui 37 et 47 des cylindres d'appui 3 et 4. En outre, les défauts de planéité détectés, en cours de fonctionnement, par le dispositif de contrôle 51 sont transformés également en signaux appliqués sur une entrée 95 du système de régulation 9 qui, par l'intermédiaire de l'ensemble hydraulique 39, détermine les efforts qui doivent être appliqués par les différents patins de maintien 34 pour corriger en conséquence le profil de la ligne d'appui 37. Le système de régulation 9, en se référant aux indications contenues dans le modèle mathématique 90 détermine alors le profil des lignes d'appui 13 et 23 des deux cylindres d'appui résultant des différents efforts appliqués sur la largeur de la tôle et qui peut être matérialisé de différentes façons, par exemple de façon numérique ou bien analogique sur un écran 96 associé au régulateur 9. Il est ainsi possible de détecter un défaut de parallélisme entre les lignes d'appui 13 et 23 des deux cylindres de travail 1 et 2 d'où il résulterait une variation d'épaisseur du produit sur sa largeur et d'apporter individuellement les corrections voulues aux différents dispositifs de cambrage 8 agissant séparément sur les extrémités des arbres des deux cylindres de travail. Ces corrections peuvent être effectuées manuellement par un opérateur ou bien automatiquement, par comparaison de la forme des lignes d'appui 13 et 23 déterminées par le modèle mathématique 90 ou bien de la variation de leur écartement sur la longueur des deux cylindres. En effet, la commande individuelle des efforts de cambrage appliqués sur chaque extrémité de chaque cylindre de travail permet de contrôler de façon optimale les formes des lignes d'appui pour compenser une irrégularité de l'épaisseur de l'espace de laminage 50.

[0059] Bien entendu, l'invention ne se limite pas aux détails du procédé et de l'installation qui viennent d'être décrits et qui pourraient être modifiés, notamment pour s'adapter à d'autres systèmes de régulation sans s'écarter des principes que l'on a définis et qui font l'objet des revendications.

[0060] Par exemple dans le mode de réalisation décrit, le cambrage des cylindres est réglé en agissant sur la position des empoises mais l'invention s'applique également aux dispositions dans lesquelles on applique directement un couple de flexion sur chaque extrémité de chaque cylindre.

[0061] D'autre part, l'invention a été décrite dans son application préférentielle à un laminoir quarto mais elle peut s'appliquer à d'autres types de laminoir, par exemple du type sexto avec cylindres intermédiaires munis de moyens de cambrage, ou bien aux laminoirs à trois cylindres. Le produit passe alors entre le cylindre de travail et un contre-cylindre correspondant au cylindre d'appui inférieur et que, selon l'invention, on laisse se déformer librement sous l'effort appliqué, le cylindre d'appui supérieur étant du type à enveloppe déformable de profil réglable et les efforts de cambrage étant appliqués sur le cylindre de travail unique pour corriger les irrégularités d'épaisseur.

[0062] De même, dans le mode de réalisation décrit plus haut, on utilisait un cylindre d'appui à enveloppe tournante maintenue par des patins, cette disposition permettant d'obtenir un réglage particulièrement précis du profil de la génératrice d'appui mais il serait possible d'appliquer l'invention en utilisant d'autres moyens de réglage du profil du cylindre d'appui, notamment par gonflage de l'enveloppe.

Revendications

1. Procédé de laminage d'une produit métallique en bande par passage dans un laminoir comprenant, à l'intérieur d'une cage (6), au moins quatre cylindres (1, 2, 3, 4) montés rotatifs autour d'axes parallèles et placés dans un plan ce serrage (P), chacun sur un arbre (11, 21, 31, 41) porté à ses deux extrémités par ces organes de support (12; 22; 32; 42) logés dans deux colonnes (61) de la cage (6), respectivement deux cylindres de travail (1, 2) entre lesquels est ménagé un espace allongé (30) de passage du produit en bande (5) et prenant appui du côté opposé audit espace, respectivement sur un contre-cylindre (4) encaissant l'effort de serrage et sur un cylindre d'appui (3) à bombement variable comprenant une enveloppe cylindrique déformable (33) enfilée sur un arbre central (31) et dont le profil peut être réglé par application d'efforts de poussée entre l'arbre central (31) et la face interne de l'enveloppe (33), et des moyens (63) d'application d'un effort de serrage sur les extrémités de l'arbre (31) du cylindre d'appui (3), le contre-cylindre (4) se déformant sous l'action de l'effort de serrage en formant une ligne d'appui (47) concave vers le produit (5), caractérisé par le fait que, la cage (6) étant équipée de moyens (6) de cambrage des deux cylindres de travail (1, 2) par application d'efforts de flexion sur les extrémités de l'arbre de chaque cylindre (1, 2), on règle le profil de l'enveloppe déformable (33) de façon à former une ligne d'appui (37) convexe vers le produit (5) et sensiblement parallèle à la ligne d'appui (47) du contre-cylindre (4) et que l'on règle individuellement le cambrage de chaque cylindre de travail (1, 2) de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage (50) sur toute la largeur du produit (5), en appliquant sur les extrémités ces arbres de chaque cylindre de travail (1, 2) des efforts de flexion dont le sens et l'intensité sont réglés individuellement pour chaque extrémité de chaque cylindre (1, 2) en prenant appui directement sur la colonne de la cage (6), le produit (5) présentant, à la sortie de la cage (6), un profil en travers incurvé susceptible d'être redressé ensuite par des moyens connus.

2. Procédé de laminage selon la revendication 1, caractérisé par le fait que, le cambrage des deux cylindres de travail (1, 2) étant réalisé par application d'efforts de poussée, dans un sens ou dans l'autre, sur les organes de support (12, 22) de leurs arbres, on règle séparément la position de chaque organe de support (12, 22) de chaque cylindre de travail (1, 2) par rapport à une position d'équilibre pour maintenir constante l'épaisseur de l'espace de laminage (50).

3. Procédé de laminage selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le réglage du profil extérieur du cylindre d'appui (3) et du cambrage de chaque cylindre de travail (1, 2) est effectué automatiquement en se référant à un modèle (90) prenant en compte les caractéristiques dimensionnelles et de résistance des différents organes et du produit (5) et susceptible de déterminer les corrections à apporter au profil (37) de l'enveloppe déformable (33) et à la position de chaque organe de support (12, 22) des cylindres de travail, à partir des mesures d'épaisseur et de planéité effectuées sur la bande en aval du laminoir, de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace (50) de passage du produit (5) sur toute la largeur de celui-ci.

4. Procédé de laminage selon la revendication 3, caractérisé par le fait que l'on détermine la forme de la ligne d'appui (13, 23) de chaque cylindre de travail (1, 2) sur le produit à partir de mesures effectuées en aval et en fonction des efforts appliqués et que l'on détermine les corrections à apporter au profil du cylindre d'appui (3) et au cambrage des cylindres ce travail (1, 2) par comparaison des profils de leurs lignes d;appui (13, 23) pour maintenir celles-ci parallèles entre elles et écartées d'une distance constante correspondant à l'épaisseur à donner au produit (5).

5. Installation de laminage pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 5, comprenant une cage de support (6) comportant deux colonnes écartées (61), au moins quatre cylindres (1, 2, 3, 4) montés rotatifs chacun autour d'un arbre (11, 21, 31, 41) porté, à chaque extrémité, par des organes de support (12, 22, 32, 42) logés dans les colonnes de la cage (6), respectivement deux cylindres de travail (1, 2) et deux cylindres d'appui (3, 4), des moyens (63) d'application d'un effort de serrage sur les extrémités de l'arbre (31) de l'un des cylindres d'appui (3), les extrémités de l'arbre (41) de l'autre cylindre d'appui prenant appui sur la cage (6), l'un des cylindres d'appui (3) étant du type à bombement variable comprenant une enveloppe cylindrique (33) enfilée sur un arbre central (31) et associée à des moyens de réglage du profil de l'enveloppe (33), et l'autre cylindre d'appui (4) étant un simple contre-cylindre plein, caractérisé par le fait que, la cage (6) étant équipée de moyens (8) de cambrage des deux cylindres de travail (1, 2) par application d'efforts de flexion sur les extrémités de leurs arbres (11, 21) et le contre-cylindre d'appui (4) formant, sous l'effet de l'effort de serrage, une ligne d'appui (47) concave pour le cylindre de travail (2) correspondant, les moyens (8) de cambrage des cylindres de travail comprennent des moyens séparés (81, 82) (81', 82') d'application d'un effort de flexion sur chaque extrémité de l'arbre (11, 21) de chaque cylindre de travail (1, 2), lesdits moyens de cambrage prenant appui séparément sur la cage et étant réglés individuellement.

6. Installation de laminage selon la revendication 5 dans laquelle les organes de support (12, 22) des cylindres de travail sont constitués par des empoises (7) montées coulissantes le long des colonnes correspondantes (61) de la cage (6) et les moyens de cambrage (8) sont constitués par des vérins hydrauliques (81, 82) de réglage du positionnement desdites empoises, caractérisée par le fait que les vérins de cambrage (81, 82), (81', 82") sont associés par groupes indépendants les uns des autres et correspondant respectivement à chaque empoise (7) de chaque cylindre de travail (1, 2) chaque groupe de vérins prenant appui directement sur la colonne (61) correspondante de la cage (6) et étant associé à un moyen (75, 85) de commande séparée pour le réglage individuel du positionnement de chaque empoise (7).

7. Installation de laminage selon la revendication 6, caractérisée par le fait que les moyens (75, 85) de commande séparée de chaque groupe de vérins de cambrage sont associés à un dispositif (9) de régulation automatique se référant à un modèle mathématique (90) établi en fonction des caractéristiques dimensionnelles et de résistance des différents organes du laminoir et du produit laminé (5) et susceptible de déterminer, à partir de mesures d'épaisseur et de planéité effectuées sur le produit (5) à la sortie de la cage (6) et en fonction des efforts appliqués, les corrections à apporter au profil extérieur (37) du cylindre d'appui (3) à enveloppe déformable et à la position de chaque empoise (7) par rapport à sa position d'équilibre de façon à maintenir constante l'épaisseur de l'espace (50) entre les cylindres de travail (1,2) sur toute leur longueur.

Claims

1. Process for the rolling of a metal product in band form by passage through a rolling mill comprising, inside a stand (6), at least four rolls (1, 2, 3, 4) mounted for rotation about parallel axes and disposed in a pressure application plane (P), each on a shaft (11, 21, 31, 41) carried at its two ends by support means (12; 22; 32; 42) housed in two columns (61) of the stand (6), respectively two work rolls (1, 2) between which is formed an elongate space (50) for the passage of the product (5) in band form and which, on the opposite side to the said space, bear respectively against a coacting roll (4) taking the pressure load and against a variable camber backup roll (3) having a deformable cylindrical Casing (33) which is mounted on a central shaft (31) and whose profile can be adjusted by the application of thrust loads between the central shaft (31) and the inner face of the casing (33), and means (63) for applying a pressure load to the ends of the shaft (31) of the backup roll (3), the coacting roll (4) deforming under the action of the pressure load to form a line of support (47) which is concave in the direction of the product (5), characterised in that, the stand (6) being equipped with means (8) for cambering the two work rolls (1, 2) by applying bending loads to the ends of the shaft of each roll (1, 2), the profile of the deformable casing (33) is adjusted in such a manner as to form a line of support (37) which is convex in the direction of the product (5) and is substantially parallel to the line of support (47) of the coacting roll (4), and in that the camber of each work roll (1, 2) is individually adjusted in such a manner as to maintain a constant thickness of the roll pass (50) over the entire width of the product (5), by applying to the ends of the shafts of each work roll (1, 2) bending loads whose direction and intensity are adjusted individually for each end of each roll (1, 2) by bearing directly against the column of the stand (6), the product (5) on leaving the stand (6) having an incurved transverse profile capable of being subsequently straightened by known means.

2. Rolling process according to Claim 1, characterised in that when the cambering of the two work rolls (1, 2) is effected by the application of thrust loads in one direction or the other to the support means (12, 22) of their shafts, the position of each support means (12, 22) of each work roll (1, 2) is adjusted separately in relation to a position of equilibrium in order to maintain a constant thickness of the roll pass (50).

3. Rolling process according to one of the preceding claims, characterised in that the adjustment of the external profile of the backup roll (3) and of the camber of each work roll (1, 2) is effected automatically by reference to a model (90) taking into account the dimensional and resistance characteristics of the different components and of the product (5) and adapted to determine the corrections to be made to the profile (37) of the deformable casing (33) and to the position of each support means (12, 22) of the work rolls, based on measurements of thickness and flatness made on the band downstream of the rolling mill, in such a manner as to maintain a constant thickness of the space (50) for the passage of the product (5) over the entire width of the latter.

4. Rolling process according to Claim 3, characterised in that the shape of the line of support (13, 23) of each work roll (1, 2) on the product is determined on the basis of measurements made downstream and in dependence on the loads applied, and in that the corrections to be made to the profile of the backup roll (3) and to the camber of the work rolls (1, 2) are determined by comparison of the profiles of their lines of support (13, 23) in order to keep the said lines parallel to one another and spaced a constant distance apart corresponding to the thickness to be given to the product (5).

5. Rolling installation for carrying out the process according to one of Claims 1 to 5, having a support stand (6) comprising two spaced columns (61), at least four rolls (1, 2, 3, 4) each mounted for rotation about a shaft (11, 21, 31, 41) carried, at each end, by support means (12, 22, 32, 42) housed in the columns of the stand (6), respectively two work rolls (1, 2) and two backup rolls (3, 4), means (63) for applying a pressure load to the ends of the shaft (31) of one of the backup rolls (3), the ends of the shaft (41) of the other backup roll (4) being supported on the stand (6), one of the backup rolls (3) being of the variable camber type having a cylindrical casing (33) mounted on a central shaft (31) and associated with means for adjusting the profile of the casing (33), and the other backup roll (4) being a simple solid coacting roll, characterised in that, the stand (6) being equipped with means (8) for cambering the two work rolls (1, 2) by applying bending loads to the ends of their shafts (11, 21) and the backup coacting roll (4) forming, under the effect of the pressure load, a concave line of support (47) for the corresponding work roll (2), the work roll cambering means (8) comprise separate means (81, 82) (81', 82') for applying a bending load to each end of the shaft (11, 21) of each work roll (1, 2), the said cambering means being supported separately on the stand and being adjusted individually.

6. Rolling installation according to Claim 5, in which the support means (12, 22) of the work rolls consist of chocks (7) mounted for sliding along the corresponding columns (61) of the stand (6), and the cambering means (8) consist of hydraulic jacks (81, 82) for adjusting the positioning of the said chocks, characterised in that the cambering jacks (81, 82) (81', 82' are associated in groups independent of one another and corresponding respectively to each chock (7) of each work roll (1, 2), each group of jacks bearing directly on the corresponding column (61) of the stand (6) and being associated with a separate control means (75, 85) for the individual adjustment of the positioning of each chock (7).

7. Rolling installation according to Claim 6, characterised in that the separate control means (75, 85) of each group of cambering jacks are associated with a device (9) for automatic regulation by reference to a mathematical model (90) established in accordance with the dimensional and resistance characteristics of the different components of the rolling mill and of the rolled product (5) and adapted to determine, on the basis of thickness and flatness measurements made on the product (5) at the outlet of the stand (6) and in dependence on the loads applied, the corrections to be made to the external profile (37) of the backup roll (3) whose casing is deformable and to the position of each chock (7) in relation to its position of equilibrium, in such a manner as to maintain a constant thickness of the space (50) between the work rolls (1, 2) over their entire length.

Ansprüche

1. Verfahren zum Walzen von Metallbändern beim Durchlaufen durch ein Walzwerk, bestehend innen in einem Walzgerüst (6) aus mindestens vier um parallele Achsen drehbar montierte, in einer Anstellungsebene angeordneten Walzen (1, 2, 3, 4), und zwar jeweils auf einer Welle (11, 21, 31, 41), die an ihren beiden Enden durch in zwei Ständer (61) des Walzgerüstes (6) untergebrachten Stutzelemente (12, 22, 32, 42) abgestützt ist, jeweils zwei Arbeitswalzen (1, 2), zwischen denen ein länglicher Raum (50) zum Durchlaufen des bandförmigen Erzeugnisses (5) gebildet wird und die sich auf der dem Raum entgegengesetzten Seite jeweils auf einer die Anstellungskraft aufnehmenden Gegenwalze (4) sowie auf einer Stützwalze (3) mit veränderlicher Balligkeit abstützen, die einen verformbaren auf einer Mittelwelle (31) aufgeschobenen Zylindermantel (33) aufweist, dessen Profil durch Beaufschlagung von Schubkräften zwischen der Mittelwelle (31) und der Innenfläche des Mantels (33) einstellbar ist, und Mittel (63) zum Beaufschlagen einer Anstellungskraft an den Enden der Welle (31) der Stützwalze (3), wobei sich die Gegenwalze (4) unter der Wirkung der Anstellungskraft verformt und eine konkave Stützlinie (47) zum Erzeugnis (5) hin bildet, dadurch gekennzeichnet, dass, wobei das Walzgerüst (6) Mittel (8) zum Biegen der beiden Arbeitswalzen (1, 2) durch Beaufschlagen von Biegekräften an den beiden Wellenenden der jeweiligen Walze (1, 2) aufweist, das Profil des verformbaren Mantels (33) so eingestellt wird, dass eine konvexe Stützlinie (37) zum Erzeugnis (5) hin und im wesentlichen parallel zur Stützlinie (47) der Gegenwalze (4) gebildet wird, und dass die Biegung der jeweiligen Arbeitswalze (1, 2) einzeln so eingestellt wird, dass eine Konstanthaltung der Dicke des Walzraumes (50) über die gesamte Breite des Erzeugnisses (5) gewährleistet wird, in dem die Wellenenden jeder Arbeitswalze (1, 2) mit Biegekräften beaufschlagt werden, deren Richtung und Stärke für jedes Ende von jeder Walze (1, 2) einzeln durch direkte Abstützung auf dem Ständer des Walzgerüstes (6) eingestellt wird, wobei das Erzeugnis (5) beim Austritt aus dem Walzgerüst (6) ein querverlaufendes gekrümmtes Profil aufweist, das nachträglich durch bekannte Mittel gerichtet werden kann.

2. Walzverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass, wobei das Biegen der beiden Arbeitswalzen (1, 2) durch Beaufschlagen der Stützelemente (12, 22) von deren Wellen mit Schubkräften in der einen oder der anderen Richtung bewirkt wird, die Stellung der jeweiligen Stüzelemente (12, 22) jeder Arbeitswalze (1, 2) gegenüber einer Gleichgewichtslage zwecks Konstanthaltung der Dicke des Walzraumes (50) getrennt eingestellt wird.

3. Walzverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Einstellung des Aussenprofils der Stützwalze (3) und der Biegung jeder Arbeitswalze (1, 2) unter Bezug auf ein Modell (90) automatisch durchgeführt wird, das die Abmessungen und die Festigkeitsdaten der verschiedenen Teile und des Erzeugnisses (5) berücksichtigt und geeignet ist, ausgehend von den am Band auslaufseitig am Walzgerüst durchgeführten Dicken- und Planheitsmessungen, die am Profil (37) des biegbaren Mantels (33) und an der Lage des jeweiligen Stützelementes (12, 22) der Arbeitswalzen auszuführenden Korrekturen zur Konstanthaltung der Dicke des Walzraumes (50) für den Durchlauf des Erzeugnisses (5) über dessen gesamten Breite zu bestimmen.

4. Walzverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbildung der Stützlinie (13, 23) jeder Arbeitswalze (1, 2) auf dem Erzeugnis ausgehend von den auslaufseitig durchgeführten Messungen und entsprechend der beaufschlagten Krâfte bestimmt wird, und dass die am Profil der Stützwalze (3) und an der Biegung der Arbeitswalzen (1, 2) auszuführenden Korrekturen durch Vergleich der Profile der Stützlinien (13, 23) bestimmt werden zwecks Konstanthaltung von deren gegenseitigen parallelen Lage und eines gleichbleibenden Abstandes entsprechend der dem Erzeugnis (5) zu gebenden Dicke.

5. Walzvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bestehend aus einem Stützgerüst (6) mit zwei im Abstand angeordneten Ständer (61), aus mindestens vier Walzen (1, 2, 3, 4), die jeweils drehbar um eine Welle (11, 21, 31, 41) angeordnet sind, welche an jedem Ende über in den Ständern des Walzerüstes (6) untergebrachten Stützelemente (12, 22, 32, 42) getragen werden, und zwar zwei Arbeitswalzen (1, 2) und zwei Stützwalzen (3, 4), Mittel (63) zur Beaufschlagung einer Anstellungskraft an den Enden der Welle (31) von je einer der Stützwalzen (3), wobei die Enden der Welle (41) von der anderen Stützwalze (4) auf dem Walzgerüst (6) abgestützt sind, und wobei eine der Stützwalzen (3) eine veränderliche Balligkeit aufweist, bestehend aus einem über eine Mittelwelle (31) aufgeschobenen Zylindermantel (33), dem Profileinstellungsmittel des Mantels (33) zugeordnet sind, und die andere Stützwalze (4) eine einfache Vollwand-Gegenwalze ist, dadurch gekennzeichnet, dass, wobei das Walzgerüst (6) Mittel (8) zum Biegen der beiden Arbeitswalzen (1, 2) durch Beaufschlagung von Biegekräften an den Enden von deren Wellen (11, 21) aufweist, und wobei die Gegenwalze (4) unter der Wirkung der Anstellungskräfte eine konkave Stützlinie (47) für die entsprechende Arbeitswalze (2) bildet, die Biegemittel (8) der Arbeitswalzen getrennte Mittel (81, 82) (81', 82') zur Beaufschlagung einer Biegekraft an jedem Ende der Welle (11, 21) von jeder Arbeitswalze (1, 2) umfassen, wobei diese Biegemittel einzeln einstellbar und getrennt in dem Walzgerüst abgestützt sind.

6. Walzvorrichtung nach Anspruch 5, in welcher die Stützelemente (12, 22) der Arbeitswalzen aus Einbaustücke (7) bestehen, die gleitend entlang der entsprechenden Ständer (61) des Walzgerüstes (6) montiert sind, und die Biegemittel (8) aus Hydraulikzylinder (81, 82) zur Lageeinstellung dieser Einbaustücke bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Biegezylinder (81, 82), (81', 82') über von einander unabhängigen Gruppen miteinander verbunden sind, die jeweils jedem Einbaustück (7) von jeder Arbeitswalze (1, 2) entsprechen, wobei jede Zylindergruppe direkt auf dem entsprechenden Ständer (61) des Walzgerüstes (6) abgestützt ist, und dieser ein getrenntes Steuermittel (75, 85) zur Einzeleinstellung der Lage von jedem Einbaustück (7) zugeordnet ist.

7. Walzvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die getrennten Steuermittel (75, 85) von jeder Biegezylindergruppe mit einer automatischen Regeleinrichtung (9) verbunden ist, die auf einem mathematischen Modell (90) beruht, das entsprechend den Abmessungen und der Festigkeitsdaten der verschiedenen Walzgerüstteile und des Walzgutes (5) erarbeitet wurde und geeignet ist, ausgehend von am Erzeugnis auslaufseitig am Walzgerüst (6) durchgeführten Dicken- und Planheitsmessungen und entsprechend der beaufschlagten Kräfte, die am Aussenprofil (37) der Stützwalze (3) mit verbiegbarem Mantel und an der Stellung von jedem Einbaustück (7) gegenüber dessen Gleichgewichtslage auszuführenden Korrekturen zu bestimmen, um somit eine Konstanthaltung der Dicke des Walzraumes (50) zwischen den Arbeitswalzen (1, 2) über deren gesamten Länge zu gewährleisten.

Dessins