[0001] La présente invention a pour objet un bloc contenant des déchets ainsi qu'un procédé
de réalisation d'un tel bloc utilisable notamment dans le domaine du stockage des
déchets radioactifs de faible et moyenne activité.
[0002] Les déchets de l'industrie nucléaire peuvent se présenter sous trois aspects principaux.
Il peut s'agir d'abord de déchets humides tels que les boues de coprécipitation d'effluents
liquides dont la teneur en eau est de l'ordre de 20 à 40%. Une deuxième catégorie
de déchets est celle des déchets secs pulvérulents constitués par exemple par les
cendres d'incinération de matières combustibles comme la cellulose, le polychlorure
de vinyle, le caoutchouc, le néoprène, le polyéthylène, etc. Enfin, la troisième catégorie
est celle des déchets solides appelés "déchets technologiques". Cette appellation
regroupe les déchets mentionnés ci-dessus ainsi que des déchets incombustibles tels
que le verre et les métaux.
[0003] A l'heure actuelle, il existe trois méthodes principales pour enrober les déchets
radioactifs de faible et moyenne activité en vue de leur stockage. Ces procédés sont
l'enrobage par un liant hydraulique (essentiellement du ciment), l'enrobage par le
bitume et l'enrobage par les polymères. Chacune de ces méthodes est en principe applicable
à un type de déchets bien déterminé et n'est pas applicable à la totalité des déchets
à traiter.
[0004] L'enrobage par le ciment est une méthode dont la mise en oeuvre est simple et peu
coûteuse. Cependant, la qualité du confinement est peu satisfaisante lorsque l'enrobé
contient des radioéléments tels que le césium ou le strontium. Les essais de résistance
à la lixiviation par l'eau industrielle montrent que la vitesse de lixiviation de
ces radioéléments présente des valeurs élevées.
[0005] Ainsi, le document DE-A-2 717 656 décrit un procédé d'enrobage de déchets dans du
ciment, selon lequel on mélange les déchets avec du ciment et de l'eau et on ajoute
au produit obtenu une substance organique ou inorganique servant à rendre le mélange
hydrophobe par exemple 3% en poids de latex.
[0006] L'enrobage par le bitume s'applique surtout aux déchets tels que les boues et les
concentrats d'effluents liquides. Ce procédé permet d'obtenir un produit stable, mais
la tenue mécanique des enrobés est peu satisfaisante. De plus, suivant la concentration
en radioisotopes, le produit peut être sujet à l'émission de gaz de radiolyse, ce
qui risque de provoquer un gonflement de l'enrobé.
[0007] L'enrobage dans les polymères consiste à enrober les déchets dans des résines, par
exemple des résines thermodurcissables polyesters ou époxydes. Les propriétés physiques
et mécaniques du produit obtenu ainsi que le confinement sont meilleurs qu'avec les
méthodes d'enrobage dans le ciment ou le bitume. Cependant, dans certains cas, on
peut rencontrer des problèmes de compatibilité entre la matrice de résine et les déchets,
notamment dans le cas où l'on désire enrober des déchets à forte teneur en eau. En
particulier, s'il se dégage des gaz de radiolyse, ceci entraîne la production de pores
lors de la polymérisation. D'autre part, dans le cas de cendres d'incinérateur acides
comme, par exemple, celles provenant de l'incinération du polychlorure de vinyle,
on observe une inhibition de la polymérisation qui s'explique par le fait que le durcisseur
de la résine risque d'être "consommé" par les cendres : en effet, dans le cas de la
résine époxyde, le durcisseur est basique et il est attaqué par les cendres qui sont
acides, ce qui empêche le durcissement de la résine.
[0008] La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en proposant un
bloc contenant des déchets radioactifs ainsi qu'un procédé de préparation de ce bloc
applicable à tous les types de déchets et qui permet d'obtenir un confinement efficace
et sûr de ces derniers.
[0009] Dans le bloc objet de l'invention, les déchets sont enrobés dans une matrice composite
constituée de résine époxyde et de ciment durcis.
[0010] Selon l'invention, la proportion de déchets est comprise entre 35 et 45% en poids,
la proportion de ciment entre 25 et 35% en poids et la proportion de résine entre
20 et 40% en poids.
[0011] Quant aux déchets, ils peuvent être constitués par tous les types de déchets et notamment
ceux cités plus haut, à savoir les déchets humides, les déchets pulvérulents et les
solides incombustibles.
[0012] L'invention a également pour objet un procédé de réalisation d'un tel bloc. Selon
la principale caractéristique de ce procédé, celui-ci comporte les étapes suivantes
consistant à :
(1) - mélanger les déchets avec au moins un ciment,
(2) - ajouter, au mélange obtenu à l'étape (1), de l'eau en quantité suffisante pour
obtenir l'hydratation du ou des ciment(s),
(3) - mélanger le produit obtenu à l'étape (2) avec la résine époxyde, et
(4) - laisser durcir le(s) ciment(s) et la résine,
les quantités de déchets, de ciment et de résine utilisées étant telles que les déchets
représentent de 35 à 45% en poids de l'ensemble constitué par les déchets, le ciment
et la résine, le ciment représente de 25 à 35% en poids de cet ensemble et la résine
représente de 20 à 40% en poids de cet ensemble.
[0013] On peut prévoir une étape supplémentaire (5), effectuée après l'étape (2) et avant
l'étape (3), consistant à transformer le produit obtenu à l'étape (2) en granulés.
Eventuellement, on peut encore prévoir une étape supplémentaire (6) effectuée après
l'étape (5) et avant l'étape (3), consistant à sécher les granulés.
[0014] Eventuellement, avant de procéder à l'étape (4), on peut effectuer une étape supplémentaire
consistant à soumettre le produit obtenu à un traitement de dégazage et/ou une autre
étape consistant à soumettre le produit obtenu à un vibrage.
[0015] L'invention apparaîtra mieux à la lecture de la description qui va suivre de quelques
exemples de réalisation, description donnée à titre purement illustratif et nullement
limitatif, en référence au dessin annexé, lequel comporte une figure unique qui est
un graphe donnant, en fonction du temps, la température au coeur d'un fût de stockage
pour des déchets enrobés selon des méthodes de l'art antérieur et selon la présente
invention.
EXEMPLE 1
[0016] Les déchets traités dans cet exemple étaient constitués par des boues de coprécipitation
d'effluents liquides de faible et moyenne activité. L'industrie nucléaire produit
de grandes quantités de boues de ce type. Celles-ci sont constituées par un mélange
de différents sels tels que nitrate de sodium, sulfate de baryum, ferrocyanure double
de nickel et de potassium, sulfure de cobalt notamment. Ces boues ont d'abord subi
un lavage l'eau servant à éliminer les sels solubles, tels que le nitrate de sodium.
Après lavage, ces boues avaient la composition pondérale suivante :
- sulfate de baryum BaSO₄: 50 à 60%,
- ferrocyanure double de nickel et de potassium Fe (CN)₆KmNin= 5 à 10%,
- sulfure de cobalt Co S = 5 à 10%,
- eau H₂O = 20 à 40%.
[0017] Ces boues, après lavage, avaient une activité α ≦ 1 Ci.m⁻³ et une activité β γ de
l'ordre de 70 à 850 Ci.m⁻³.
[0018] Il est à remarquer que les constituants de ces boues et leurs proportions relatives
correspondent une composition spéciale de ciment dite "ciment anti-acide". Il suffit
en effet d'ajouter à ces boues du silicate de sodium, tel qu'on en trouve dans le
commerce, pour obtenir un produit qui durcit spontanément à l'air. En effet, par addition
de silicate de sodium, on obtient un produit qui a la composition d'un ciment, compte
non tenu de la présence d'eau. Si on ajoute de l'eau à un ciment, celui-ci durcit
à l'air : comme l'eau est déjà présente dans les boues, l'addition de silicate de
sodium fait qu'on obtient un produit qui n'est autre qu'un mélange d'eau et de ciment,
donc un produit qui durcit seul à l'air. Cette réaction est permise par la présence
d'un sulfure hydrolysable comme le sulfure de cobalt. Eventuellement, afin d'améliorer
la résistance mécanique du produit obtenu, on peut ajouter un ou plusieurs ciment(s)
du commerce. Dans l'exemple qui a été réalisé, on a ajouté, en plus du silicate de
sodium, un ciment hyperalumineux et un ciment de type Portland. La composition pondérale
du produit obtenu était la suivante :
- Ba SO₄ |
20% en poids, |
- Fe (CN)₆KmNin |
2% " |
- Co S |
2% " |
- H₂O |
17% " |
- Si O₂ |
20% " |
- Silicate de sodium (d=1,33) |
6% " |
- Ciment hyperalumineux |
22% " |
- Ciment type Portland |
11% " |
[0019] Dès sa fabrication, ce produit a été soumis à une granulation par pressage à travers
une grille et les granulés obtenus ont été alors immergés dans un mélange constitué
d'une résine époxyde et de son durcisseur. Le mélange comportait 100 parties pondérales
de résine pour 60 parties pondérales de durcisseur. Les granulés, immédiatement après
leur obtention, ont été immergés dans le mélange de résine et de durcisseur. Les quantités
de granulés et de mélange résine/durcisseur sont calculées de telle sorte que le volume
apparent des granulés soit sensiblement égal au volume du mélange de résine et de
durcisseur. La durée de durcissement de la résine est de 48 heures et la durée de
prise du ciment est de 28 jours. Il faut donc 28 jours pour que le bloc obtenu soit
parfaitement durci, mais on peut le manipuler dès que la résine est polymérisée, c'est-à-dire
au bout de 48 heures, car la polymérisation de la résine constitue un premier durcissement.
[0020] L'observation des blocs a montré que ceux-ci se présentaient sous la forme d'une
matrice de résine à l'intérieur de laquelle étaient emprisonnés des granulés de ciment.
On a pu constater que l'enrobé obtenu présentait des propriétés mécaniques supérieures
à celles d'un enrobé obtenu avec un liant hydraulique, c'est-à-dire un ciment seul,
tout en présentant une bonne résistance à la lixiviation. De plus, ce procédé permet
la réalisation d'une double barrière de confinement : en effet, les radioéléments
sont d'abord enfermés dans les granulés de ciment et ces derniers sont ensuite enrobés
dans le polymère organique. Ceci permet un confinement très efficace des éléments
solubles dans l'eau tels que le césium et, à un degré moindre, le strontium. Les vitesses
de lixiviation de ces éléments sont donc notablement diminuées.
[0021] De plus, dans le cas d'une concentration en émetteurs supérieure à la teneur nominale,
c'est-à-dire à 1 Ci.m⁻³, la probabilité de fissuration des granulés de ciment est
diminuée grâce à la forte adhésivité de la résine qui constitue la deuxième barrière.
De même, la dégradation radiolytique de la résine par les radioéléments est diminuée
du fait que les particules α sont absorbées, en grande partie, dans les granulés.
[0022] Dans l'exemple 1, les granulés ont été introduits dans le mélange de résine et de
durcisseur pratiquement immédiatement après leur obtention, c'est-à-dire l'état encore
humide. Eventuellement, on peut leur faire subir un séchage à chaud afin de les durcir
avant de les verser dans le mélange de résine et durcisseur.
EXEMPLE 2
[0023] Dans cet exemple, on a pratiqué plusieurs essais d'enrobage de cendres d'incinérateur
provenant de l'incinération de déchets combustibles contaminés en émetteurs α ou en
émetteurs β γ. Ces cendres sont constituées essentiellement par un mélange d'oxydes
métalliques (silice, oxyde de fer, alumine, etc...). Les cendres traitées dans cet
exemple avaient une activité α de l'ordre de 50 Ci par tonne et leur composition pondérale
était la suivante :
- SiO₂ |
32 à 40% |
- Al₂O₃ |
18 à 19% |
- Fe₂O₃ |
4% |
- TiO₂ |
1 à 3% |
- CaO |
19% |
- MgO |
3,7% |
- Na₂O+K₂O |
5% |
- SO₃ |
1 à 2% |
- Cl⁻ |
2,4 à 5,1% |
[0024] Après broyage de ces cendres, la poudre obtenue se mélange très bien à des ciments
tels que les ciments secs du commerce, notamment les ciments de type Portland. Celles-ci
ont été mélangées à un produit contenant du ciment et de l'eau dans la proportion
de 40 parties pondérales de cendres pour 30 parties pondérales du mélange d'eau et
de ciment. Dans ce dernier, la proportion pondérale de l'eau par rapport au ciment
était comprise entre 0,30 et 0,36. On a ensuite pratiqué un brassage du mélange cendres,
ciment et eau et on y a ajouté un mélange de résine époxyde et de durcisseur dans
la proportion de 30 parties pondérales du mélange résine/durcisseur, pour 40 parties
pondérales du mélange cendres, ciment, eau. Dans le mélange résine/durcisseur, la
proportion de durcisseur par rapport à la résine était de 0,6. Le produit a été brassé
énergiquement au fur et à mesure de l'ajout du polymère organique dans un mélangeur
équipé d'une turbine d'homogénéisation. La pâte obtenue est facile à mettre en oeuvre,
et elle est apte à être moulée ou conditionnée en fûts pour le stockage. Eventuellement,
on peut réaliser un brassage sous vide afin de dégazer le produit final et, éventuellement,
soumettre celui-ci à un vibrage afin d'en améliorer l'homogénéité. Le bloc final obtenu
avait les caractéristiques suivantes :
- densité : 1,75,
- résistance à la compression : de 65 à 80 MPa.
[0025] On peut remarquer que ces valeurs sont très supérieures à la résistance à la compression
d'un enrobé pour lequel les déchets sont enrobés dans du ciment seul (résistance de
l'ordre de 30 MPa) et on a pu constater sur le produit obtenu une résistance à la
lixiviation du césium par l'eau très supérieure à celle qu'on aurait obtenue en enrobant
les déchets dans un ciment seul.
EXEMPLE 3
[0027] Les mêmes déchets qu'à l'exemple 2 ont d'abord été mélangés à du ciment sec dans
la proportion de 40 parties de cendres pour 20 parties de ciment environ.
[0028] Parallèlement, on a préparé un mélange contenant de l'eau, de la résine époxyde et
un durcisseur contenant 7 à 10 parties pondérales d'eau pour 30 parties pondérales
du mélange résine/durcisseur. Dans ce dernier, la proportion pondérale de durcisseur
est de l'ordre de 0,6. On mélange les deux produits et on les brasse énergiquement
afin d'obtenir une pâte meuble semblable à celle qui a été obtenue à l'exemple 2.
Comme dans l'exemple 2, on peut réaliser le brassage dans un mélangeur équipé d'une
turbine d'homogénéisation et, si on le désire, effectuer le brassage sous vide ou
sous une pression réduite afin d'effectuer un dégazage et/ou soumettre ce produit
à un vibrage. Dans les deux cas, le durcissement du bloc final est obtenu en 48 heures.
[0029] Ainsi, le procédé objet de l'invention présente des avantages particulièrement intéressants
puisqu'il s'applique à tous types de déchets et qu'on obtient un bloc présentant de
bonnes propriétés mécaniques et de résistance à la lixiviation et qui assure un confinement
efficace et durable des déchets. Des essais comparatifs de résistance à la lixiviation
par l'eau sur des éprouvettes contaminées en plutonium et autres émetteurs α, dont
l'activité massique était d'environ 2.10⁴ Curies/Tonne, ont permis de constater les
résultats suivants :
Sur les enrobés ne contenant que du ciment, on a constaté des cassures au bout
de 27 jours, provoquant dans un laps de temps relativement court la destruction complète
de l'échantillon. Au contraire, les mêmes déchets enrobés dans un composite de ciment
et de résine selon l'invention ont montré que l'éprouvette était intacte au bout d'une
durée d'immersion dans l'eau de 18 mois. Il s'agit de déchets qui ont été préparés
comme dans l'exemple 1 mais qui n'ont pas été transformés en granulés avant d'être
mélangés avec la résine.
[0030] Par rapport à l'enrobage dans la résine seule, les avantages sont les suivants :
Comme indiqué ci-dessus, l'enrobage de certaines qualités de cendres se révèle
difficile dans les résines époxydes. C'est ainsi que certaines cendres acides, telles
que celles qui proviennent de déchets à forte teneur en PVC, réagissent lors de l'enrobage
avec production de gaz tels que l'hydrogène ou l'ammoniac. Les quantités de gaz recueillies
montrent qu'il s'agit d'une réaction de neutralisation partielle sur l'amine constituant
le durcisseur. Il en résulte un phénomène de gonflement et une polymérisation, donc
un durcissement ralenti, voire inhibé. L'emploi du composite ciment/résine selon l'invention
permet de pallier ces inconvénients. En effet, l'alcalinité du ciment permet une neutralisation
rapide de l'acidité des cendres et supprime la réaction de consommation du durcisseur.
[0031] D'autre part, la polymérisation des résines époxydes présente un pic exothermique.
En effet, au bout de quelques heures, la température des enrobés présente un pic à
des valeurs voisines de 170°C, ce qui est la principale cause du retrait et de la
formation de fissures dans l'enrobé. Ce phénomène est nettement ralenti dans le composite
ciment/résine comme le montre la figure ci-jointe. Cette figure donne, en fonction
du temps t en heures, la température T en °C pour différents types d'enrobés. La courbe
1 correspond à un fût de 200 litres dans lequel les déchets sont enrobés dans un polymère
seul, les déchets se présentant sous forme de cendres dont la proportion dans l'enrobé
est de 40%. La courbe 2 correspond au même produit que la courbe 1, mais pour un fût
de 100 litres seulement. Enfin, la courbe 3 correspond à un fût de 100 litres, mais
dans lequel les déchets ont été enrobés par le procédé selon l'invention conformément
l'exemple 2 ci-dessus. Les déchets étaient constitués de cendres représentant 40%
en poids du bloc final.
[0032] On voit qu'au bout d'un temps compris entre 5 et 10 heures environ, les courbes 1
et 2 présentent un pic à des valeurs de l'ordre de 170°C alors que la courbe 3 présente,
au bout de 10 heures, un pic qui n'est qu'à 90°C environ.
[0033] Enfin, il est bien entendu que l'invention ne se limite pas aux seuls modes de réalisation
qui viennent d'être décrits, mais qu'on peut envisager des variantes sans sortir pour
autant du cadre de l'invention. C'est ainsi que l'homme du métier choisira, en fonction
de chaque cas particulier, le ciment si on utilise un ciment du commerce, ou la nature
et la qualité de la substance à ajouter dans le cas où les déchets peuvent être transformés
en ciment. Il pourra faire varier les proportions relatives de ciment, de résine et
de déchets dans le bloc final et, suivant la nature de la résine utilisée, ajouter
à celle-ci une charge inerte, un catalyseur, ou des produits accélérateurs ou ralentisseurs
de durcissement.
1. Bloc contenant des déchets en vue de leur stockage, dans lequel les déchets sont enrobés
dans une matrice composite constituée de résine époxyde et de ciment durcis, caractérisé
en ce que la proportion de déchets est comprise entre 35 et 45% en poids, la proportion
de ciment entre 25 et 35% en poids et la proportion de résine entre 20 et 40% en poids.
2. Bloc selon la revendication 1, caractérisé en ce que les déchets appartiennent au
group constitué par les déchets humides, les déchets pulvérulents et les déchets solides
incombustibles.
3. Procédé de réalisation d'un bloc selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il
comprend les étapes suivantes consistant à :
(1) - mélanger les déchets avec au moins un ciment,
(2) - ajouter, au mélange obtenu à l'étape (1), de l'eau en quantité suffisante pour
obtenir l'hydratation du ou des ciment(s),
(3) - mélanger le produit obtenu à l'étape (2) avec la résine époxyde, et
(4) - laisser durcir le(s) ciment(s) et la résine.
les quantités de déchets, de ciment et de résine utilisées étant telles que les déchets
représentent de 35 à 45% en poids de l'ensemble constitué par les déchets, le ciment
et la résine, le ciment représente de 25 à 35% en poids de cet ensemble et la résine
représente de 20 à 40% en poids de cet ensemble.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire
(5), effectuée après l'étape (2) et avant l'étape (3), consistant à transformer le
produit obtenu à l'étape (2) en granulés.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplementaire
(6) effectuée après l'étape (5) et avant l'étape (3), consistant à sécher les granulés.
6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire
(7), effectuée immédiatement avant l'étape (4), consistant à soumettre le produit
obtenu à un traitement de dégazage.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une étape supplémentaire
(8), effectuée immédiatement avant l'étape (4), consistant à soumettre le produit
obtenu à un vibrage.
1. Block containing waste with a view to the storage thereof, in which the waste is coated
in a composite matrix constituted by hardened cement and epoxy resin, characterized
in that the proportion of waste is between 35 and 45% by weight, the proportion of
cement between 25 and 35% by weight and the proportion of resin between 20 and 40%
by weight.
2. Block according to claim 1, characterized in that the waste belong to the group constituted
by wet waste, pulverulent waste and incombustible solids.
3. Process for producing a block according to claim 1, characterized in that it comprises
the following stages:
(1) mixing the waste with at least one cement,
(2) adding to the mixture obtained in stage (1) water in a quantity adequate for obtaining
the hydration of the cement or cements,
(3) mixing the product obtained in stage (2) with epoxy resin, and
(4) allowing the cement or cements and resin to harden,
the quantities of waste, cement and resin used being such that the waste represents
35 to 45% by weight of the mixture constituted by the waste, the cement and the resin,
the cement represents 25 to 35% by weight thereof and the resin 20 to 40% by weight
thereof.
4. Process according to claim 3, characterized in that it comprises a supplementary stage
(5), performed after stage (2) and before stage (3), consisting of converting the
product obtained in stage (2) into granules.
5. Process according to claim 4, characterized in that it comprises a supplementary stage
(6) performed after stage (5) and before stage (3) comprising drying the granules.
6. Process according to claim 3, characterized in that it comprises a supplementary stage
(7), performed immediately before stage (4) and consisting of subjecting the product
obtained to a degassing treatment.
7. Process according to claim 1, characterized in that it comprises a supplementary stage
(8), performed immediately before stage (4) and comprising subjecting the product
obtained to vibration.
1. Block mit Abfällen zur Endlagerung derselben, in dem die Abfälle von einer Verbundmatrix
umhüllt sind, die aus Epoxydharz und gehärtetem Zement besteht, dadurch gekennzeichnet,
daß der Anteil der Abfälle zwischen 35 und 45 Gewichtsprozent beträgt, der Anteil
an Zement zwischen 25 und 35 Gewichtsprozent und der Anteil an Harz zwischen 20 und
40 Gewichtsprozent liegt.
2. Block nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abfälle zu der Gruppe gehören,
die gebildet wird von den feuchten Abfällen, den feinpulvrigen Abfällen und den unbrennbaren,
festen Abfällen.
3. Verfahren zum Herstellen eines Blocks nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
es folgende Verfahrensschritte umfaßt, die darin bestehen:
(1) die Abfälle mit wenigstens einem Zement zu mischen,
(2) zu der im Schritt (1) erhaltenen Mischung Wasser in hinreichender Menge hinzuzufügen,
um eine Hydrierung des Zements oder der Zemente zu erreichen,
(3) die in Schritt (2) erhaltene Mischung mit dem Epoxydharz zu mischen, und
(4) den Zement oder die Zemente und den Harz aushärten lassen,
wobei die Mengen an Abfällen, an verwendetem Zement und Harz derart sind, daß
die Abfälle zwischen 35 und 45 Gewichtsprozent der von den Abfällen, dem Zement und
dem Harz gebildeten Anordnung darstellen, der Zement zwischen 25 und 35 Gewichtsprozent
dieser Anordnung und der Harz zwischen 20 und 40 Gewichtsprozent dieser Anordnung
darstellen.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß es einen zusätzlichen Verfahrensschritt
(5) umfaßt, der nach dem Schritt (2) und vor dem Schritt (3) durchgeführt wird und
darin besteht, das in Schritt (2) erhaltene Produkt in Granulat umzuwandeln.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß es einen zusätzlichen Verfahrensschritt
(6) umfaßt, der nach dem Schritt (5) und vor dem Schritt (3) durchgeführt wird und
darin besteht, das Granulat zu trocknen.
6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß es einen zusätzlichen Verfahrensschritt
(7) umfaßt, der unmittelbar vor dem Schritt (4) durchgeführt wird und darin besteht,
das erhaltene Produkt einer Entgasungsbehandlung zu unterwerfen.
7. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß es einen zusätzlichen Verfahrensschritt
(8) umfaßt, der unmittelbar vor dem Schritt (4) durchgeführt wird und darin besteht,
das erhaltene Produkt einer Vibration zu unterwerfen.