Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine im Strangpreßverfahren. Weiterhin betrifft die Erfindung die mit der neuen Vorrichtung erhältlichen Betondachsteine, die beispielsweise eine Beschichtung mit einer verbesserten Wetterbeständigkeit, Farbechtheit und/oder Lebensdauer auf einem Grundkörper aus herkömmlichem Beton aufweisen. Die neue Vorrichtung ist in gleicher Weise zur Herstellung von plattenartigen Betondachsteinen wie zur Herstellung profilierter Betondachsteine geeignet.

[0002] Im einzelnen betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung von Betondachsteinen im Strangpreßverfahren mit einer mit Frischbeton versorgbaren Beschichtungsanlage zur Aufbringung einer kontinuierlichen Frischbetonschicht auf einen durchgehenden Strang verschieblicher, zwangsweise angetriebener Unterformen, ferner mit einer Verdichtungswalze und einem in Fertigungsrichtung an sie anschließenden Glätter zum Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der darunter auf den Unterformen durchlaufenden Grundschicht aus Frischbeton und mit einer Schneidstation zum Schneiden der verdichteten Frischbetonschicht zu Dachstein-Fomstücken gleicher Länge.

[0003] Eine Vorrichtungen dieser Art ist aus der DE-A-35 22 846 bekannt. Die Dachstein-Formlinge durchlaufen nach der Schneidestation eine Sprüheinrichtung, in welcher eine Kunststoffbeschichtung oder ein Überzug aus einer farbigen Zementschlämme aufgebracht wird, auf die ein Farbgranulat aufgestreut werden kann. Danach werden die Dachsteinformlinge in Härtekammern unter gesteuerten Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gehärtet und dann von den Unterformen in einer Entschalungsstation getrennt. Bei dieser typischen Arbeitsweise zur Herstellung beschichteter Betondachsteine im Strangpreßverfahren wird die Beschichtung auf die bereits ausgeformten Formlinge aufgebracht. Wie Erfahrungen gezeigt haben, sind derartige Beschichtungen jedoch schon nach 10 bis 20 Jahren weitgehend abgewittert, was eine unerwünschte Änderung des Erscheinungsbildes der Betondachsteinoberfläche mit sich bringt.

[0004] Aus der DE-C-29 54 486 ist ein Verfahren zur Herstellung von Bodenbelagplatten aus verschiedenartigen keramischen Massen nach dem Düsen-Strangpreßverfahren bekannt. Dabei sind innerhalb einer ersten Düse für das Grundmaterial mehrere weitere Düsen zum streifenförmigen Aufbringen von Material für mehrere parallel verlaufende in der Grundschicht schalbenschwanzförmig verankerte Streifen einer Deckschicht angeordnet.

[0005] Aus der DE-A-18 15 973 ist eine Vorrichtung zur Strangherstellung mehrschichtiger Betonformlinge, insbesondere Dachpfannen, bekannt. Die fertigen Dachpfannen bestehen aus einer Grundbetonschicht und wenigstens einer weiteren Betonschicht zur Bildung der Sichtfläche. Der Sichtbeton kann sich vom Grundbeton hinsichtlich des Gehaltes an Farbpigmenten und weiteren Zusatzstoffen sowie des Kornaufbaus und dergleichen unterscheiden. Zur bekannten Vorrichtung gehört ein Fülltrichter, der durch Trennwände in hintereinander angeordnete Kammern für die verschiedenen Betonsorten unterteilt ist. Jeder Kammer ist eine Stachelwalze und ein Formroller zugeordnet. An dem in Fertigungsrichtung letzten Formroller schließt sich ein Verdichtungsmundstück an, das alle Teilschichten zusammen verdichtet. In diesem Fall ist für jede Betonschicht eine Stachelwalze und ein Formroller vorgesehen. Der maschinelle Aufwand ist groß und die Erzeugung gleichmäßiger Teilschichten läßt zu wünschen übrig.

[0006] In der US-A-2,956,949 ist eine Maschine beschrieben, welche die Beschichtung von Betondachsteinen mit einer spachtelartigen Paste ermöglicht. Dieser Vorrichtung werden Formen zugeführt, die an ihren Stirnseiten Trennstege mit der Höhe der Materialdicke der Betondachsteine aufweisen. Es werden jeweils kurze Abschnitte einer Frischbetonschicht hergestellt, wobei jeder der Abschnitte bereits die Form eines Betondachsteines besitzt. In der Beschickungsstation ist ein Stopfrad und direkt daran anschließend ein Verdichter angeordnet. Nachfolgend ist eine Walze mit der Förderrichtung entgegengesetzter Drehrichtung vorgesehen, um die Oberfläche der Frischbetonschicht zu glätten. Anschließend wird die Paste drucklos auf die Oberfläche aufgebracht, wobei die beschichteten Formen unter einem Haufen aufgestauter Paste durchgezogen werden. Die Paste wird mittels eines Verdichters auf die Oberfläche des Frischbetons gedrückt und danach unter einem in Längsrichtung fixierten auf der Oberfläche schleifenden Kellenelement hindurchgezogen.

[0007] In der US-A-2,752,656 ist eine Vorrichtung zur Herstellung von oberflächenbeschichteten Riemchen beschrieben. Ohne Verdichtungswerkzeuge wird der Frischbeton in Formen gefüllt, die an ihren Stirnseiten Trennstege aufweisen. Zusätzlich ist die Frischbetonschicht durch Stege in Längsrichtung unterteilt. Die Verdichtung der Frischbetonschicht erfolgt durch Stampfwerkzeuge. Die Deckschicht wird anschließend in einer zweiten Beschickungsstation aufgebracht, wobei ein drehendes Flügelrad am Ausgang der Beschickungsstation vorgesehen ist. Sowohl durch Scheuern der Unterschicht am Material der Deckschicht, als auch durch das Flügelrad wird die Oberfläche der Grundschicht aufgerauht.

[0008] Aus der US-A-3,138,843 ist eine Beschichtungseinrichtung für eine Vorrichtung zur Herstellung plattenförmiger Dachziegel bekannt. In einer um eine quer zur Fertigungsrichtung angeordnete horizontale Achse schwenkbaren Vorrichtung wird drucklos auf die Oberfläche der Ziegelrohlinge aufgegebenes Beschichtungsmaterial an einem kellenartigen Steg gestaut und verteilt. Die Höhe dieses Steges wird mittels verschiebbarer Gewichte nahe zur Oberfläche der Ziegelrohlinge eingestellt. Die Dicke der Beschichtung wird also eine durch Gewichtskraft bestimmt. Anschließend an die erste Beschichtungseinrichtung ist eine zweite Einrichtung vorgesehen, mittels der viskoses Beschichtungsmaterial in Bahnen in die noch feuchte erste Schicht eingetragen wird. Die zweite Beschichtungseinrichtung ist schwenkbar an einer quer zur Fertigungsrichtung angeordneten horizontalen Achse angelenkt.

[0009] Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Vorrichtung zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine bereitzustellen, die einfach aufgebaut ist, leicht in eine vorhandene Anlage der eingangs beschriebenen Art integriert werden kann und mit der eine ausgezeichnete Haftung zwischen den Teilschichten sowie eine genaue Einhaltung der Schichtdicke für jede einzelne Teilschicht erzielt wird.

[0010] Ausgehend von einer Vorrichtung der eingangs genannten Art ist die erfindungsgemäße Lösung obiger Aufgabe dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine in Fertigungsrichtung hinter dem Glätter für die Grundschicht und von diesem durch einen quer zur Fertigungsrichtung verlaufenden engen Spalt getrennt wenigstens ein weiterer Glätter für eine auf die Grundschicht aufzubringende weitere Schicht, insbesondere eine Deckschicht, vorgesehen ist, daß die Anpreßfläche des weiteren Glätters um die Schichtdicke der weiteren Schicht gegenüber der Anpreßfläche des Glätters für die Grundschicht nach oben versetzt angeordnet ist, daß die Glätter für die Grundschicht und für die weitere Schicht über Befestigungsmittel und Einstellmittel unabhängig voneinander festgelegt und ausgerichtet sind, und daß durch den engen Spalt Material für die weitere Schicht unter hohem mechanischem Druck und genauer Dosierung mittels einer Pumpe zuführbar ist.

[0011] Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht mit jedem zusätzlichen Glätter die von der Grundschicht unabhängige Verdichtung und Profilierung einer weiteren Schicht. Durch entsprechende Anordnung der Glätter kann die Schichtdicke jeder Teilschicht unterschiedlich eingestellt werden. Die zusätzlichen Glätter können auch leicht eine in vorhandene Produktionsanlage zur Herstellung von Betondachsteinen nach dem Strangpreßverfahren integriert werden, wie sie aus der DE-A-35 22 846 bekannt ist. Auf einer derart modifizierten Anlage können dann auch Betondachsteine hergestellt werden, deren Grundschicht aus einfachem, ungefärbtem Beton ausreichender Festigkeit besteht und die eine Deckschicht aus hochwertigem, eingefärbtem Beton aufweisen, der eine Wetterbeständigkeit über den heute üblicherweise gewünschten langen Zeitraum gewährleistet. Da die Glätter über Befestigungsmittel und Einstellmittel unabhängig voneinander festgelegt und ausgerichtet werden können, ist der für die jeweilige Schichtdicke erforderliche Abstand und die Neigung jedes Glätters zur Oberseite der Unterformen in einfacher Weise genau einstellbar.

[0012] Vorzugsweise ist vorgesehen, daß die Glätter für die Grundschicht und für die weitere Schicht von einer die Förderbahn der Unterformen überspannenden Brücke gehalten sind, daß in der Brücke wenigstens ein Kanal vorgesehen ist, dessen Ausgang in den zwischen den Glättern befindlichen Spalt mündet, und daß der Eingang des Kanals an die das Material für die Deckschicht fördernde Pumpe angeschlossen ist. Durch die gemeinsame Befestigung der Glätter an einer die Unterformen überspannenden Brücke und dem darin vorgesehenen Kanal für die Zufuhr des Deckschichtmaterials wird eine sichere Halterung der Glätter und eine strömungsgünstige Materialzufuhr ermöglicht.

[0013] Als Pumpe ist eine Schneckenpumpe gut geeignet, welche eine zwangsweise Förderung pastöser Massen, wie Frischbeton, unter hohem mechanischen Druck gewährleistet und die auch eine genaue Dosierung des zugeführten Deckschichtmaterials ermöglicht.

[0014] Wenn die seitlichen Randbereiche des Spaltes zwischen den Glättern mit einem flexiblen Kunststoffprofil, insbesondere aus Polyurethan, abgedichtet sind, kann eine gelenkige Abdichtung zwischen den Glättern, auch bei nicht parallel eingestellten Neigungen gewährleistet werden.

[0015] Ein weiteres Merkmal der Erfindung betrifft die mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung erhältlichen, mehrschichtigen Betondachsteine, deren Grundschicht von einem Glätter und deren weitere Schicht(en), insbesondere Deckschicht, von einem zusätzlichen Glätter verdichtet, geglättet und gegebenenfalls profiliert worden ist. Dabei kann die Grundschicht aus einem naturfarbenen Beton mittlerer Qualität und ausreichender Festigkeit bestehen; und die Deckschicht aus einem höherwertigen, Farbpigmente enthaltenden Beton bestehen. Weiterhin kann der Beton der Deckschicht besonders feinkörnige Zuschlagstoffe und ausgewählte Dispergiermittel enthalten. Durch gezielte Auswahl der Deckschichtzusammensetzung und eine daran angepaßte Verdichtung des Deckschichtmaterials lassen sich Deckschichten mit besonderen Eigenschaften erzeugen, insbesondere hoher Dichtigkeit, Lebensdauer und Farbechtheit. Es lassen sich erhebliche Kosteneinsparungen erzielen, weil der Gehalt an teuren Zusätzen, wie Farbpigmente, Dispergiermittel und besonders feinkörnige Zuschlagstoffe auf die Deckschicht beschränkt ist, deren Volumen wesentlich geringer ist als das der Grundschicht. In der Praxis kann dabei die Dicke der Grundschicht 7 bis 11 mm, insbesondere 9 mm, und die Dicke der Deckschicht 1 bis 3 mm, insbesondere 2 mm betragen.

[0016] Nachstehend wird die Erfindung mehr im einzelnen anhand einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert. Es zeigt:

Fig. 1

eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung von mehrschichtigen Betondachsteinen nach dem Strangpreßverfahren mit der Anordnung der Glätter im Schnitt;

Fig. 2

in größerem Maßstab die Anordnung der Glätter der Vorrichtung nach Fig. 1; und

Fig. 3

in einer perspektivischen Darstellung die Anordnung der Glätter nach Fig. 2.

[0017] Die Fig. 1 zeigt - als Ausschnitt aus einer Gesamtanlage zur Herstellung von mehrschichtigen bzw. beschichteten Betondachsteinen nach dem Strangpreßverfahren - insbesondere die Beschichtungsanlage 20, die Glätteranordnung 30 und eine Schneide- und Zurichtstation 50. Ein Förderer 10 weist eine endlose Antriebskette 11 auf, die um ein Antriebskettenrad 12 und um ein Umlenkkettenrad 13 läuft. Oberhalb der Antriebskette 11 liegen in einem ununterbrochenen Strang hintereinander angeordnete Unterformen 14 auf Führungen auf und werden durch nicht dargestellte Mitnehmer, die an der Antriebskette befestigt sind, durch die Beschichtungsanlage 20, an der Glätteranordnung 30 vorbei und weiter durch die Schneide-und Zurichtstation 50 geschoben. Ein Zubringförderer 15 liefert leere Unterformen an, und ein Ausbringförderer 16 transportiert die auf den Unterformen 14 befindlichen Dachsteinformlinge 19 weiter.

[0018] Ein Frischbetonbehälter 21 der Beschichtungsanlage 20 wird - von einem nicht dargestellten Mischer aus - mit Frischbeton 23 beschickt. Die Unterformen 14 gelangen unter den Auslauf 22 des Frischbetonbehälters 21, und eine Stachelwalze 24 beschichtet die Unterformen 14 gleichmäßig mit einer Frischbeton-Grundschicht 17. Eine an das Profil der herzustellenden Betondachsteine angepaßte Verdichterwalze 25 verdichtet und profiliert die aufgebrachte Frischbeton-Grundschicht 17.

[0019] Daraufhin gelangen die mit der endlosen Frischbeton-Grundschicht 17 bedeckten Unterformen 14 unter die Glätteranordnung 30. Zu der Glätteranordnung gehören - wie insbesondere aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist - eine den Unterformenstrang überspannende Brücke 31, an der ein Glätter 35 für die Grundschicht 17 und ein Glätter 45 für die Deckschicht 18 angeordnet ist. Der Glätter 35 für die Grundschicht ist mit einem bestimmten Anstellwinkel bezüglich der Fortbewegungsebene der Unterformen 14 schräg gestellt und schließt mit seiner zu einer spitzen Kante ausgebildeten, der Verdichterwalze 25 zugewandten Stirnseite unmittelbar tangential an deren Unterseite an. Mit seiner Anpreßfläche 36 preßt, glättet und profiliert der Glätter 35 die auf den vorbeitransportierten Unterformen 14 befindliche Frischbeton-Grundschicht 17.

[0020] Durch einen engen, quer zur Fertigungsrichtung gemäß Pfeil A verlaufenden Spalt 40 ist der Glätter 45 für die Deckschicht vom Glätter 35 für die Grundschicht getrennt. Auch der Glätter 45 für die Deckschicht ist unter einem bestimmten Anstellwinkel bezüglich der Fortbewegungsebene der Unterformen 14 schräg gestellt. Die Anpreßfläche 46 des Glätters 45 ist um die Schichtdicke b der Deckschicht 18 höher angeordnet, als die Anpreßfläche 36 des Glätters 35. Wie lediglich schematisch angedeutet ist, wird von einem Vorratsbehälter 43 das Material 44 für die Deckschicht 18, ebenfalls eine betonartige Masse, mittels einer vorzugsweise als Schneckenpumpe ausgebildeten Pumpe 42 zugeführt und durch einen in der Brücke 31 vorgesehenen Kanal 32 in den Spalt 40 eingespeist. Den zwischen der in Fertigungsrichtung hinteren Kante 46a des Glätters 45 für die Deckschicht und der Oberseite der Unterformen 14 gebildeten Formgebungsspalt verläßt ein Laminat aus fertig verdichtetem und profiliertem Frischbeton, bestehend aus der Grundschicht 17 und der Deckschicht 18.

[0021] Das noch in Form eines endlosen Stranges vorliegende Laminat wird dann auf den Unterformen 14 weiter zu einer Schneide-und Zurichtstation 50 gefördert (vgl. Fig. 1), wo durch das Schneidemesser 51 der endlose Strang in einzelne Dachsteinformlinge 19 zerschnitten wird. Durch ein Zurichtwerkzeug 52 kann danach der fußseitige Rand der Dachsteinformlinge noch zugerichtet werden, wie das im einzelnen in der DE-PS 22 52 047 oder der DE-OS 35 22 846 angegeben ist. Die Dachsteinformlinge 19 gelangen daraufhin in nicht dargestellte Härtekammern, in denen sie unter gesteuerten Temperatur-und Feuchtigkeitsbedingungen erhärten. Danach werden die Betondachsteine in einer Entschalungsstation von den Unterformen 14 getrennt und anschließend abtransportiert, während die Unterformen wieder der Produktion zugeführt werden.

[0022] Weitere Einzelheiten der Anordnung der Glätter 35 und 45 sind der Fig. 3 zu entnehmen. Die Glätter sind an der das Maschinenbett und den Förderweg der Unterformen 14 überspannenden Brücke 31 befestigt. Der Glätter 35 für die Grundschicht 17 ist über Befestigungsmittel 37, für die zwei Schrauben vorgesehen sind, mit der Brücke 31 verbunden. Über Einstellmittel 38, für die vier Schrauben vorgesehen sind, kann der Abstand und die Neigung des Glätters 35 bezüglich der Oberseite der Unterformen 14 eingestellt werden. Entsprechende Befestigungsmittel 47 und Einstellmittel 48 dienen zur Befestigung und Ausrichtung des Glätters 45 für die Deckschicht 18. Die Glätter sind so angeordnet, daß zwischen dem Glätter 35 und dem Glätter 45 ein schmaler, quer zur Fertigungsrichtung verlaufender Spalt 40 verbleibt und der Glätter 45 unabhängig vom Glätter 35 ausgerichtet werden kann. Die Anpreßflächen 36 und 46 der Glätter können aus einer Hartmetallauflage gebildet sein, welche über eine Zwischenschicht aus einem Metall/Kunststoff-Gemenge mit einer aus Stahl bestehenden Basis verbunden ist, wie das im einzelnen in der EP-PS 0 035 010 beschrieben ist. Dabei kann die Basis auch über eine zusätzliche Druckplatte an der Brücke 31 befestigt sein.

[0023] Der Spalt 40 ist in seinen seitlichen Randbereichen mit einem elastischen Kunststoffprofil 41, insbesondere aus Polyurethan, abgedichtet, um hier einen unerwünschten Austritt von Material 44 für die Deckschicht 18 zu verhindern. Dieses Material wird unter dem Druck der Pumpe 42 durch den Kanal 32 gefördert, dessen Ausgang 34 in den Spalt 40 mündet und dessen Eingang 33 an die Pumpe 42 angeschlossen ist. Unter dem hohen mechanischen Druck der Pumpe 42 verteilt sich das Material für die Deckschicht gleichmäßig im Spalt 40, so daß mit Hilfe des Glätters 45 auch eine gleichmäßige Deckschicht 18 auf der Frischbeton-Grundschicht 17 erzeugt wird. In der dargestellten Ausführungsform erstreckt sich die Länge des Spalts 40 über die gesamte Breite der Unterformen 14, so daß eine vollflächige Beschichtung der Dachsteinoberseite erhalten wird, die auch den Falzbereich einschließt.

[0024] Wie weiterhin aus Fig. 3 ersichtlich ist, weisen die Unterformen 14 und die Glätter 35, 45 eine Form zur Herstellung profilierter Betondachsteine auf.

Ansprüche

1. Vorrichtung zur Herstellung von Betondachsteinen im Strangpreßverfahren mit einer mit Frischbeton (23) versorgbaren Beschichtungsanlage (20) zur Aufbringung einer kontinuierlichen Frischbetonschicht (17) auf einen durchgehenden Strang verschieblicher, zwangsweise angetriebener Unterformen (14), ferner mit einer Verdichtungswalze (25) und einem in Fertigungsrichtung an sie anschließenden Glätter (35) zum Verdichten und gegebenenfalls Profilieren der darunter auf den Unterformen (14) durchlaufenden Grundschicht (17) aus Frischbeton und mit einer Schneidstation zum Schneiden der verdichteten Frischbetonschicht zu Dachstein-Fomstücken gleicher Länge,
dadurch gekennzeichnet,
daß zur Herstellung mehrschichtiger Betondachsteine in Fertigungsrichtung hinter dem Glätter (35) für die Grundschicht (17) und von diesem durch einen quer zur Fertigungsrichtung verlaufenden engen Spalt (40) getrennt wenigstens ein weiterer Glätter (45) für eine auf die Grundschicht (17) aufzubringende weitere Schicht, insbesondere eine Deckschicht (18), vorgesehen ist, daß die Anpreßfläche (46) des weiteren Glätters (45) um die Schichtdicke (b) der weiteren Schicht gegenüber der Anpreßfläche (36) des Glätters (35) für die Grundschicht (17) nach oben versetzt angeordnet ist, daß die Glätter (35, 45) für die Grundschicht (17) und für die weitere Schicht über Befestigungsmittel (37 bzw. 47) und Einstellmittel (38 bzw. 48) unabhängig voneinander festgelegt und ausgerichtet sind, und daß durch den engen Spalt (40) Material (44) für die weitere Schicht unter hohem mechanischem Druck und genauer Dosierung mittels einer Pumpe (42) zuführbar ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glätter (35, 45) für die Grundschicht (17) und für die weitere Schicht von einer die Förderbahn der Unterformen (14) überspannenden Brücke (31) gehalten sind, daß in der Brücke (31) wenigstens ein Kanal (32) vorgesehen ist, dessen Ausgang (34) in den zwischen den Glättern (35, 45) befindlichen Spalt (40) mündet, und daß der Eingang (33) des Kanals (32) an die das Material (44) für die weitere Schicht fördernde Pumpe (42) angeschlossen ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Pumpe (42) eine Schneckenpumpe ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die seitlichen Randbereiche des Spalts (40) zwischen den Glättern (35, 45) mit einem flexiblen Kunststoffprofil (41), insbesondere aus Polyurethan, abgedichtet sind.

5. Ein mit der Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4 erhältlicher, mehrschichtiger Betondachstein, dessen Grundschicht (17) von einem Glätter (35) und dessen weitere Schicht(en), insbesondere eine Deckschicht (18), von einem zusätzlichen Glätter (45) verdichtet, geglättet und gegebenenfalls profiliert worden ist.

6. Mehrschichtiger Betondachstein nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Grundschicht (17) aus einem naturfarbenen Beton mittlerer Qualität und ausreichender Festigkeit besteht, und daß die Deckschicht (18) aus einem höherwertigen, Farbpigmente enthaltenden Beton besteht.

7. Mehrschichtiger Betondachstein nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Beton der Deckschicht (18) besonders feinkörnige Zuschlagstoffe und ausgewählte Dispergiermittel enthält.

8. Mehrschichtiger Betondachstein nach einem der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Dicke der Grundschicht (17) 7 bis 11 mm insbesondere 9 mm, und daß die Dicke der Deckschicht (18) 1 bis 3 mm, insbesondere 2 mm beträgt.

Claims

1. Apparatus for making concrete multilayered roof tiles by means of extrusion process with a coating installation (20) suppliable with unset concrete (23) in order to apply a continuous layer of unset concrete (17) on a contiuous ribbon of forcibly actuated movable pallets (14), and further with a compacting roller (25) and a slipper (35) following it in processing direction in order to compact and, as the case may be, to profile the base layer (17) of unset concrete passing through underneath on the pallets (14) and with a cutting station in order to cut the compacted layer of unset concrete into roofing tile-mouldings of equal length,
characterized in that
for making multilayered roof tiles, in the processing direction after the slipper (35) for the basis layer (17) and separated from this slipper by means of a narrow gap (40) extending transversely to the processing direction, a further slipper (45) is provided for a further layer to be applied onto the basis layer (17), especially for a surface layer (18) in that the clamping surface (46) of the further slipper (45) is arranged upwardly shifted by the layer thickness (b) of the further layer in face of the clamping surface (36) of the slipper (35) for the basis layer (17), in that the slippers (35, 45) for the basis layer (17) and for the further layer are oriented and fixed independently of each other via fixing (37 and 47 respectively) and adjusting means (38 and 48 respectively), and that material (44) can be supplied through the narrow gap (40) for the further layer under high mechanical pression and precise dosing by means of a pump (42).

2. Apparatus according to claim 1,
characterized in that
the slippers (35, 45) for the basis layer (17) and for the further layer are hold by a bridge (31) traversing the conveying path of the pallets, in that, in the bridge (31), at least one conduit (32) is provided whose exit end (34) leads into the gap (40) situated between the slippers (35, 45) and that the entrance (33) of the conduit (32) is connected to the pump (42) providing the material (44) for the further layer.

3. Apparatus according to claim 2,
characterized in that
the pump (42) is a spiral pump.

4. Apparatus according to one of claims 1 to 3,
characterized in that
the lateral edge areas of the gap (40) between the slippers (35, 45) are sealed with a flexible plastic profile (41), especially in polyurethane.

5. A multilayered concrete roof tile, available with the apparatus according to one of the claims 1 to 4 whose basis layer (17) has been compacted, smoothed and, as the case may be, pofiled by a slipper (35) and whose further layer(s), especially a surface layer (18), has been compacted, smoothed and, as the case may be, profiled by an additional slipper (45).

6. A multilayered concrete roof tile according to claim 5,
characterized in that
the basis layer (17) consists in a natural-coloured concrete of medium quality and of sufficient consistency, and that the surface layer (18) consists in a concrete of higher quality containing colouring pigments.

7. Multilayered concrete roof tile according to claim 5 or 6,
characterized in that
the concrete of the surface layer (18) contains especially fine grained aggregates and selected dispersion mediums.

8. Multilayered concrete roof tile according to one of claims 5 to 7,
characterized in that
the thickness of the basis layer (17) amounts to 7 to 11 mm, especially to 9 mm, and that the thickness of the surface layer (18) amounts to 1 to 3 mm, especially to 2 mm.

Revendications

1. Dispositif de fabrication de tuiles en béton à plusieurs couches par procédé d'extrusion avec une installation d'enduction (20) alimentable en béton frais (23) pour déposer une couche (17) continue de béton frais sur une série continue de palettes (14) déplaçables, entraînées de force, avec de plus un cylindre de compactage (25) suivi, dans le sens de la fabrication, d'un lissoir (35) pour le compactage et éventuellement le profilage de la couche de base (17) de béton frais passant au-dessous sur les palettes (14) et avec une station de coupe pour couper la couche de béton frais compactée en tuiles façonnées d'égale longueur,
caractérisé en ce que
pour la fabrication de tuiles en béton à plusieurs couches dans le sens de la fabrication, derrière le lissoir (35) pour la couche de base (17) et séparé de celui-ci par une fente (40) étroite transversale par rapport au sens de la fabrication, au moins un autre lissoir (45) est prévu pour une autre couche devant être appliquée sur la couche de base (17), notamment une couche de recouvrement (18), en ce que la surface de pression (46) de l'autre lissoir (45) est disposée en décalage vers le haut d'une épaisseur de couche (b) correspondant à l'autre couche vis à vis de la surface de pression (36) du lissoir (35) pour la couche de base (17), que les lissoirs (35, 45) pour la couche de base (17) et pour l'autre couche sont fixés et orientés indépendamment l'un de l'autre par des moyens de fixation (37 et 47) et d'ajustage (38 et 48), et que du matériau (44) peut être introduit par la fente étroite (40) pour l'autre couche à l'aide d'une pompe (42), par pression mécanique élevée et dosage précis.

2. Dispositif selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les lissoirs (35, 45) pour la couche de base (17) et pour l'autre couche sont tenus par un pont (31) surplombant la voie de transport des palettes (14), que dans le pont (31) au moins un conduit (32) est prévu dont la sortie (34) débouche dans la fente (40) se trouvant entre les lissoirs (35, 45) et que l'entrée (33) du conduit (32) est raccordée à la pompe (42) transportant le matériau (44) pour l'autre couche.

3. Dispositif selon la revendication 2,
caractérisé en ce que
la pompe (42) est une pompe spirale.

4. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
les zones latérales de bordure de la fente (40) entre les lissoirs (35, 45) sont étanchéifiées par un profité flexible en matière synthétique (41), en particulier en polyuréthane.

5. Une tuile en béton à plusieurs couches pouvant être obtenue avec le dispositif selon l'une des revendications 1 à 4, dont la couche de base (17) a été compactée, lissée et éventuellement profilée par un lissoir (35), et l'autre (les autres) couche(s), notamment une couche de recouvrement de surface (18), par un lissoir supplémentaire (45).

6. Tuile en béton à plusieurs couches selon la revendication 5,
caractérisée en ce que
la couche de base (17) consiste en un béton de couleur naturelle de qualité moyenne et de résistance suffisante et que la couche de recouvrement (18) consiste en un béton de meilleure qualité contenant des pigments colorants.

7. Tuile en béton à plusieurs couches selon la revendication 5 ou 6,
caractérisée en ce que
le béton de la couche de recouvrement (18) contient des agrégats à grains particulièrement fins et des agents de dispersion sélectionnés.

8. Tuile en béton à plusieurs couches selon l'une des revendications 5 à 7,
caractérisée en ce que
l'épaisseur de la couche de base (17) est de 7 à 11 mm, notamment de 9 mm, et que l'épaisseur de la couche de recouvrement (18) est de 1 à 3 mm, notamment de 2 mm.

Zeichnung