[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Ofenkacheln mit
glasierter Vorderseite und Stege aufweisender Rückseite durch Formen, Schrühbrennen
und Zerteilen von Platten, deren Teile anschließend glasiert und gargebrannt werden.
[0002] Ofenkacheln sind gemäß ÖNORM B 2233 aus schamottehaltiger Tonmasse hergestellt und
bestehen aus einer die üblicherweise glasierte Sichtfläche aufweisenden, als Blatt
bezeichneten ebenen Platte und daran angeformten Stegen, welche insgesamt als Rumpf
bezeichnet werden. Im Rumpf, welcher zur Verbindung der Kacheln untereinander dient,
befinden sich je zwei Klammerlöcher mit einem Durchmesser von 4 - 9 mm.
[0003] Ofenkacheln unterscheiden sich somit grundsätzlich etwa von Wandfliesen, wie sie
z.B. in CH-A 402 349 oder in EP-A1-115 361 dargestellt sind, da bei diesen eine allfällige
Strukturierung der Rückseite nur zur besseren Verbindung mit der Unterlage dient.
Auch bei Bodenplatten, wie sie in GB-A 2 181 171 dargestellt sind, dienen die an der
Rückseite vorgesehenen Rippen nicht zur gegenseitigen Verbindung benachbarter Platten,
sondern zur Verstärkung der einzelnen Platten. Da die Rümpfe von Ofenkacheln eine
Mindesthöhe von 30 mm aufweisen müssen, verlaufen sie üblicherweise nur entlang des
Umfangs der Kachel.
[0004] Ein Zerteilen schrühgebrannter Platten fand bisher bei der Herstellung von Ofenkacheln
nur ausnahmsweise statt. Dabei wird eine Platte im Format normaler Ofenkacheln entlang
einer Seitenkante abgeschnitten, um die Herstellung von Öfen zu ermöglichen, deren
Dimension nicht einem ganzen Vielfachen der Kachelabmessung entspricht. Dadurch daß
das Zerteilen vor dem Glasieren erfolgt, wird die Entstehung unschöner Ränder verhindert.
[0005] Das Zerteilen von Ofenkacheln vor dem Garbrennen in der dargestellten Weise stellt
eine rein handwerkliche Maßnahme dar, welche nach Möglichkeit vermieden wird, da die
Kachel beim Zerteilen leicht zerbricht und außerdem entlang des Schnittrandes schwer
mit benachbarten Kacheln zu verbinden ist.
[0006] Sofern schrühgebrannte Platten vor dem Glasieren bisher einem industriellen Schneidvorgang
unterworfen wurden, geschah dies ausschließlich zu dem Zweck, durch die Beschneidung
außerhalb des Randsteges verlaufender Plattenteile eine einheitliche Größe der Ofenkacheln
zu erreichen.
[0007] Die Erfindung geht von der Überlegung aus, daß mehrere Gründe dafür sprechen, Ofenkacheln
nicht nur ausnahmsweise zwischen Schrühbrennen und Glasieren einem Schneidvorgang
zu unterziehen, sondern grundsätzlich die endgültige Form erst nach dem Schrühbrennen
herzustellen.
[0008] Bei der Herstellung von Normalkacheln lassen sich dadurch Größenabweichungen vermeiden,
wie sie durch verschieden starkes Schwinden der Formlinge entstehen. Die Herstellung
beliebig geformter Kacheln könnte erfolgen, ohne daß jeweils eine eigene Form angeschafft
werden muß.
[0009] Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, daß das bestehende Vorurteil der Fachwelt
gegen das Zerteilen schrühgebrannter Platten zwecks Gewinnung von Ofenkacheln durch
den eigentlichen Schneidvorgang nicht wirklich begründet ist. Wie in zahlreichen Versuchen
festgestellt worden ist, führt der Schneidvorgang als solcher nicht zum Zerbrechen
der Kacheln, wenn erfindungsgemäß sichergestellt ist, daß die Platten entlang einer
Schnittlinie zerteilt werden, welcher zu beiden Seiten Stege benachbart sind.
[0010] Erfindungsgemäß können zunächst Normalkacheln hergestellt werden, indem Platten,
deren Abmessungen ein ganzes Vielfaches der Normalkachel betragen, an ihrer Rückseite
mit parallel zueinander verlaufenden Stegen versehen werden, deren Abstand dem Kachelraster
entspricht. Durch Zerteilen der Platten entlang einer zwischen den parallelen Stegen
verlaufenden Schnittline lassen sich dann die einzelnen Ofenkacheln gewinnen, welche
hinreichende Stabilität aufweisen und mit benachbarten Kacheln in üblicher Weise zu
verbinden sind, da sie sich von diesen in ihrer Form nicht unterscheiden.
[0011] Obzwar die Erfindung bei der Herstellung von Ofen-kacheln sicher vorteilhaft ist,
liegt der eigentliche dadurch erzielte Fortschritt doch darin, daß es nunmehr möglich
ist, Ofenkacheln mit fast beliebiger Umfangsgestalt herzustellen, ohne daß die Entscheidung
über das endgültige Aussehen der Kachel bereits mit dem Formen erfolgt. Voraussetzung
hiefür ist lediglich, daß die Stege über die ganze Rückseite der Platte, insbesondere
in Form eines Wabengitters, gleichmäßig verteilt sind. Durch diese Maßnahme ist sichergestellt,
daß bei beliebiger Schnittführung der Randbereich der Platte durch einen Steg versteift
ist.
[0012] Eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens und weitere Einzelheiten des Verfahrens
selbst werden anschließend anhand der Zeichnung erläutert.
[0013] Fig. 1 zeigt schematisch das Zerteilen einer Platte, Fig. 2 ist ein vergrößertes
Detail aus Fig. 1, Fig. 3 zeigt eine Platte zur Herstellung von Normalkacheln in Draufsicht
im horizontalen Schnitt nach der Linie I-I und in Unteransicht, Fig. 4 entspricht
Fig. 3 für eine Platte zur Herstellung beliebig geformter Kacheln; Fig. 5 entspricht
in vergrößerter und detaillierter Darstellung dem Schnitt von Fig. 4, Fig. 6 zeigt
die Montage der Platte nach Fig. 5; Fig. 7 zeigt Kachelformen, wie sie aus einer Platte
nach Fig. 4 hergestellt werden können.
[0014] Zum Zerteilen einer schrühgebrannten Platte 1, bestehend aus einem Kachelblatt, welches
an seiner Unterseite Stege 2 aufweist, dient eine Oberfräse 3 mit einem rotierenden
Fingerfräser 4. Die Bewegung des Fingerfräsers 4 entlang der gewünschten Schnittlinie
erfolgt vorzugsweise computergesteuert, grundsätzlich wäre auch ein Handbetrieb möglich.
[0015] Wie aus Fig. 2 hervorgeht, ist der Fingerfräser 4 im Spitzenbereich mit groben Diamantkörner
besetzt, wogegen sein eingespanntes Ende einen feineren Belag aufweist. In diesem
Bereich divergiert der Stift entsprechend der gewünschten Abrundung der Schnittkante
des Kachelblattes 1.
[0016] Wenn erfindungsgemäß lediglich Normalkacheln hergestellt werden sollen, dient als
Ausgangspunkt eine schrühgebrannte Platte, wie sie in Fig. 1 dargestellt ist. Diese
weist auf der Rückseite des Kachelblattes 1 ein Gitter von in geringem Abstand parallel
zueinander verlaufenden Stegen 2 auf. Die Schnittführung erfolgt jeweils zwischen
den beiden Stegen der Stegpaare, wodurch aus der dargestellten Platte sechzehn Normalkacheln
hergestellt werden können, deren Abmessungen genau dem Sollwert entsprechen. Durch
das an den Schneidvorgang anschließende Glasieren und Garbrennen der ausgeschnittenen
Stücke der Platte erleiden diese nämlich keine Formveränderung mehr.
[0017] Fig. 4 zeigt eine Platte, bei welcher die Unterseite des Kachelblattes 1 ein enges
wabenförmiges Gitter aus Stegen 2 trägt. Zerschneidet man derartige Platten, so lassen
sich Kachelelemente fast beliebiger Form herstellen, die dennoch auf ihrer Rückseite
wenigstens Stegteile tragen, die ihre Stabilität sicherstellen und die Verbindung
mit benachbarten Kachelteilen ermöglichen.
[0018] Im Detail ist das Zerschneiden der Platte nach Fig. 4 in Fig. 5 dargestellt. Ein
erfindungsgemäß geführter Trennschnitt 5 durchschneidet nicht nur das Kachelblatt
1, sondern auch die an dessen Rückseite vorgesehenen Stege 2. Diese Stege sind in
üblicher Weise zur Verbindung mit benachbarten Kacheln mit Ösen 8 versehen, durch
welche geeignete Klammern geführt werden können. Die wellenförmige Veränderung der
Höhe der Stege 2 dient dazu, im verlegten Zustand die Wellentäler für elektrische
oder kalorische Leitungen freizuhalten.
[0019] Gelegentlich ist es erwünscht, aus ästhetischen Gründen eine Fuge vorzusehen, welche
konstruktiv gar nicht notwendig ist, da sie innerhalb ein und derselben Kachel verläuft.
In diesem Fall wird ein Fugenschnitt 5′ ausgeführt, welcher lediglich das Kachelblatt
1, nicht jedoch die Stege 2 an dessen Rückseite durchtrennt.
[0020] Fig. 6 zeigt die Montage der gemäß Fig. 5 zerteilten Platten, nachdem diese durch
Glasieren und Garbrennen zu fertigen Kacheln gemacht worden sind. Dort wo die Platte
durch einen echten Trennschnitt 5 unterteilt wurde, wird an der Rückseite des Kachelblattes
1 feiner Klebemörtel 6 aufgetragen. Zwischen diesem feinen Klebemörtel und der Schamottierung
9 der Rauchgaszüge des Kachelofens ist grober Füllmörtel 7 angeordnet. An jenen Stellen,
wo lediglich ein Fugenschnitt 5′ vorgenommen wurde, genügt die Hinterfüllung mit Füllmörtel
7, da hier die Platte ja gar nicht im Sinne der Erfindung zerteilt ist.
[0021] Aus Platten, wie der in Fig. 4 dargestellten, lassen sich Kacheln mit großer Formvielfalt
nach Art einer Einlegearbeit zusammensetzen. Beim Entwurf der entsprechenden Muster
wird ebenfalls mit Vorteil ein Computer eingesetzt.
1. Verfahren zur Herstellung von Ofenkacheln mit glasierter Vorderseite und Stege aufweisender
Rückseite, durch Formen, Schrühbrennen und Zerteilen von Platten, deren Teile anschließend
glasiert und gargebrannt werden, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten entlang einer
Schnittlinie zerteilt werden, welcher zu beiden Seiten Stege benachbart sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege entsprechend einem
vorbestimmten Schnittmuster parallel zueinander verlaufen.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege über die ganze Rückseite
der Platte, insbesondere in Form eines Wabengitters, gleichmäßig verteilt sind.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Platten
das Format von 16 normalen Ofenkacheln haben.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zum Schneiden
eine Oberfräse eingesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfräse mit einem rotierenden
Trennstift versehen ist, der nach oben entsprechend der gewünschten Kantenabrundung
der Kacheln divergiert.
1. A method of manufacturing stove tiles with a glazed front face and with webs on the
back, by moulding, biscuit baking and division of sheets, the parts of which are then
glazed and finish-fired, characterised in that the sheets are divided along a cutting
line which has webs adjacent to both its sides.
2. A method according to claim 1, characterised in that the webs extend parallel with
one another in accordance with a predetermined cutting pattern.
3. A method according to claim 1, characterised in that the webs are evenly distributed
over the entire back of the sheet, particularly in the form of a honeycomb.
4. A method according to one of claims 1 to 3, characterised in that the sheets are of
a size corresponding to 16 standard stove tiles.
5. A method according to one of claims 1 to 4, characterised in that a routing machine
is used for cutting.
6. A method according to claim 5, characterised in that the routing machine is provided
with a rotating cutting pin which diverges upwardly in accordance with the desired
rounding of the tile edges.
1. Procédé pour la fabrication de carreaux de poële en faïence, avec une face avant émaillée
et une face arrière présentant des nervures, par façonnage, dégourdi et division de
plaques, dont les éléments sont ensuite émaillés et soumis à une cuisson finale, caractérisé
en ce que les plaques sont divisées suivant une ligne de coupe au voisinage des deux
côtés de laquelle sont prévues des nervures.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les nervures s'étendent parallèlement
entre elles selon un modèle de coupe prédéterminé.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les nervures sont uniformément
réparties sur la totalité de la face arrière de la plaque, en particulier sous la
forme d'un réseau en nid d'abeilles.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les plaques ont
le format de 16 carreaux de poële en faïence normaux.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'une fraiseuse est
utilisée pour la coupe.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la fraiseuse est munie d'une
fraise à queue rotative, qui s'élargit vers le haut de façon correspondante à l'arrondi
des bords souhaité pour les carreaux de faïence.