[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer transportablen Fertigteil-Auffangwanne
aus Beton für wassergefährdende Flüssigkeiten, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs
1.
[0002] Ein Verfahren der genannten Art ist aus der betrieblichen Praxis von Betonfertigteil-Herstellern
bekannt. Die so hergestellten Fertigteil-Auffangwannen werden an einer zentralen Betriebsstätte
produziert und dann an den Ort ihrer Aufstellung verbracht. Verwendet werden derartige
Auffangwannen beispielsweise für Reinigungsanlagen für Kraftfahrzeuge oder Schienenfahrzeuge,
insbesondere Tankwagen. Um der aus Beton hergestellten Auffangwanne die notwendige
Dichtigkeit zu geben, muß deren Innenfläche, die mit wassergefährdenden Flüssigkeiten
in Kontakt kommen kann, vollständig entweder mit einer flüssigen, nach dem Aufbringen
aushärtenden Dichtmasse oder mit einer Edelstahlauskleidung versehen werden. Beide
Abdichtungsverfahren sind sehr arbeitsintensiv und materialaufwendig und damit teuer.
[0003] Weiterhin ist aus der DE-A- 38 09 963 ein Verfahren zum Herstellen eines wannen-
oder beckenförmigen Auffangraumes für in Lagebehältern gelagerte wassergefährdende
Flüssigkeiten bekannt. Mit diesem Verfahren lassen sich Auffangräume mit sehr guter
Langzeit-Dichtigkeit herstellen, jedoch wird hier als nachteilig angesehen, daß dieses
bekannte Verfahren sich praktisch nur für die Herstellung von Auffangräumen an Ort
und Stelle, d. h. an ihrem vorgesehenen Einsatzort, eignet.
[0004] Es stellt sich daher die Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen einer Auffangwanne
aus Beton für wassergefährdende Flüssigkeiten anzugeben, mit welchem eine Auffangwanne
herstellbar ist, die einerseits ein transportables Fertigteil ist und die andererseits
eine zuverlässige Langzeit-Dichtigkeit gewährleistet und dabei kostengünstig ist.
[0005] Eine erste Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren der
eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1.
[0006] Vorteilhaft wird bei dem neuen Verfahren der verwendete Beton nicht nur für statische
Zwecke sondern auch als Korrosionsschutz für die in den Beton allseitig und vollflächig
eingebettete, als Dichtmittel dienende Blechwanne benutzt. Eine Beschichtung der Oberfläche
der Auffangwanne ist damit nicht mehr erforderlich, wodurch dieser arbeits- und kostenintensive
Schritt vollkommen entfallen kann. Durch die besondere Reihenfolge der Verfahrensschritte
wird gewährleistet, daß die Blechwanne ohne Hohlräume oder Lufteinschlüsse vollkommen
von dem Beton umgeben wird, wodurch auch langfristig ein hervorragender Korrosionsschutz
erreicht wird.
[0007] Die Betonlagen können dabei selbstverständlich, wie üblich, mit Armierungen in bekannter
Art und Weise versehen werden.
[0008] Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, daß der umlaufende Blechstreifen
vor dem Verschweißen mit der Blechtafel zu der Blechwanne an seinem Oberrand mit einem
Schweißflansch versehen wird, der im Einbauzustand des Blechstreifens am Ende des
zweiten Verfahrensschrittes in der Ebene der freien Oberfläche des aufgefüllten, abbindeverzögert
eingestellten Frischbetons liegt. Hierdurch wird zum einen der Schweißvorgang vereinfacht
und es wird zum anderen ein Ausgleich von Maßtoleranzen und Lageabweichungen bei der
Einbettung des Blechstreifens in den Beton der Seitenwände der Auffangwanne erreicht.
[0009] Eine zweite Lösung der gestellten Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren
der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 5.
Auch mit diesem alternativen Verfahren werden die anhand der Lösung gemäß dem Patentanspruch
1 beschriebenen Vorteile erreicht. Das Verfahren nach Anspruch 5 eignet sich dabei
insbesondere für flachere Auffangwannen mit relativ niedrigen Seitenwänden, bei denen
der darin eingebettete Blechstreifen der Blechwanne eine relativ geringe Höhe hat.
Das Verschließen der Entlüftungsöffnung oder -öffnungen erfolgt zweckmäßig durch Aufschweißen
je eines Blechdeckels. Auch eine Armierung kann hier selbstverständlich vorgesehen
werden.
[0010] Die verwendete Schalung entspricht üblichen Negativ-Schalungen, wie sie bisher schon
für die Herstellung von Auffangwannen verwendet werden, und ist üblicherweise auf
einem Rütteltisch angeordnet, um bei oder nach dem Einbringen der verschiedenen Betonlagen
die erwünschte Verdichtung zu bewirken.
[0011] Im folgenden wird ein Ablaufbeispiel des Verfahrens anhand einer Zeichnung erläutert.
Die einzige Figur der Zeichnung zeigt eine Auffangwanne zusammen mit einer für ihre
Herstellung verwendeten Negativ-Schalung im Querschnitt.
[0012] Wie aus der Zeichnung ersichtlich ist, wird für die Herstellung der hier beispielhaft
gezeigten Auffangwanne 1 eine Negativ-Schalung 3 verwendet, die aus Schalungsteilen
30, 30' und 31 zusammengesetzt ist. Die Schalungsteile 31 begrenzen die Seitenwände
11 bzw. 12 der Auffangwanne 1; der Schalungsteil 30 begrenzt den seitenwandzugewandten
Teil 10 des Bodens 10, 10' der Auffangwanne 1, und der Schalungsteil 30' begrenzt
seitlich nach außen den seitenwandabgewandten Teil 10' des Bodens 10, 10' der Auffangwanne
1. Wie die Figur deutlich macht, ist die Schalung 3 in einer gegenüber der späteren
Normallage der Wanne um 180° gewendeten Stellung angeordnet, d. h. bei der Herstellung
der Auffangwanne 1 liegt deren Boden 10, 10' oben und die Seitenwände 11, 12 erstrecken
sich von dort nach unten. Dies hat den Vorteil, daß der für die Herstellung der Auffangwanne
1 benötigte Beton von der offenen, hier nach oben weisenden Unterseite der schalung
3 her eingebracht werden kann und daß zudem die Schalung 3 an ihrer hier unteren,
dem späteren Innenraum der Auffangwanne 1 zugewandten Seite problemlos mit weiteren
Schalungselementen, z. B. für Höcker für die Aufnahme von Fahrbahnplatten oder Schienen
oder für Pumpensumpf-Vertiefungen, ausgestattet werden kann. An die in der Zeichnung
obere Seite der Auffangwanne 1, die in der späteren Einbausituation die Unterseite
ist, werden keine besonderen Anforderungen an die Oberflächengüte gestellt, so daß
hier ein einfaches Abziehen und Glätten nach dem vollständigen Füllen der Schalung
3 genügt.
[0013] Wie die Figur weiter zeigt, ist eingebettet in den Boden 10, 10' und die Seitenwände
11, 12 eine Blechwanne 2, die aus einem durch die Seitenwände 11, 12 umlaufenden Blechstreifen
21 und einer in den Boden 10, 10' eingebetteten Blechtafel 20 zusammengesetzt ist.
Zur Verbindung des Blechstreifens 21 und der Blechtafel 20 ist der Blechstreifen 21
an seinem in der hier vorliegenden Figur oberen Ende mit einem schweißflansch 22 versehen.
Im Bereich dieses umlaufenden Schweißflansches 22 ist die Blechtafel 20 an ihrem Rand
20' umlaufend mittels einer Schweißnaht 23 flüssigkeitsdicht angeschweißt.
[0014] Die Herstellung der Auffangwanne 1 läuft bei dem vorliegendem Beispiel wie folgt
ab:
[0015] In die vorbereitete Schalung 3 wird der umlaufende Blechstreifen 21 eingebracht,
ohne daß dieser Kontakt zur Schalung 3 erhält. Der Blechstreifen 21 kann beispielsweise
im Bereich seines Schweißflansches mit geeigneten Anschlagmitteln für die Anbringung
von Seilen oder dergleichen Haltemitteln versehen sein. Wenn der umlaufende Blechstreifen
21 ausgerichtet ist und nachdem gegebenenfalls zuvor oder anschließend eine Armierung
zwischen die Schalung 3 und den Blechstreifen 21 eingebracht worden ist, wird die
Schalung 3 bis in Höhe der Linie 13, d. h. bis an die Oberkante des Blechstreifens
21 heran, mit abbindeverzögert eingestelltem Frischbeton verfüllt. Parallel dazu oder
anschließend erfolgt eine Verdichtung. Nach Befüllung der Schalung 3 mit abbindeverzögert
eingestelltem Frischbeton bis zum Niveau der Linie 13 wird die Blechtafel 20 aufgelegt,
wobei das Auflegen so erfolgt, daß Lufteinschlüße und Hohlräume zwischen der Blechtafel
20 und dem den hier unteren Teil 10 des Bodens 10, 10' der Auffangwanne 1 bildenden
abbindeverzögert eingestellten Frischbeton vermieden werden. Nach diesem Auflegen
der Blechtafel 20 und gegebenenfalls erforderlichem deckungsgleichen Ausrichten zum
umlaufenden Blechstreifen 21 erfolgt das Verschweißen der beiden Teile entlang des
umlaufenden Randes 20' der Blechtafel 20 und des umlaufenden Schweißflansches 22 des
Blechstreifens 21, wobei eine durchgehende umlaufende Schweißnaht 23 gebildet wird.
Je nach Größe des Auffangraumes 1 kann die Blechtafel 20 auch aus mehreren Teil-Tafeln
vor oder nach dem Auflegen zusammengeschweißt werden.
[0016] Nach dem Schweißvorgang und nach einer gegebenenfalls vorgeschriebenen Dichtigkeitsprüfung
der Verschweißung wird auf die hier obere Seite der Blechtafel 20 eine zweite Lage
von Frischbeton aufgebracht, welche die Schalung 3 bis zur Höhe der Oberkante des
Schalungsteils 30' ausfüllt. Die Abbindeverzögerung des abbindeverzögert eingestellten
Frischbetons für den hier unteren Teil der Auffangwanne 1 ist dabei so eingestellt,
daß beide Frischbetonlagen, d. h. die Frischbetonlage unterhalb der Linie 13 und die
Frischbetonlage oberhalb der Linie 13 im wesentlichen gleichzeitig abbinden. Auch
in die obere Frischbetonlage oberhalb der Linie 13 kann bedarfsweise eine Armierung
vor oder bei dem Einbringen des Frischbetons eingebracht werden. Wegen des im wesentlichen
gleichzeitig erfolgenden Abbindens aller Betonlagen ergibt sich auch im Bereich der
Linie 13 ein homogener Betonkörper, der keine Schwächezonen und damit auch kein Neigung
zur Rißbildung besitzt.
1. Verfahren zum Herstellen einer transportablen Fertigteil-Auffangwanne (1) aus Beton
für wassergefährdende Flüssigkeiten, wobei die mehrere Seitenwände (11, 12) und einen
Boden (10, 10') aufweisende Auffangwanne (1) in einer Negativ-Schalung (3) erstellt
wird, welche während des Herstellungsvorganges in einer gegenüber der späteren Normallage
der Wanne (1) um 180° gewendeten Stellung, d.h. mit nach oben weisender Unterseite,
angeordnet und an dieser Seite offen ist,
gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
- in das Innere des die Seitenwände (11, 12) und den diesen zugewandten Teil (10)
des Bodens (10, 10') der Auffangwanne (1) begrenzenden Teils (30, 31) der Negativ-Schalung
(3) wird wenigstens ein umlaufender Blechstreifen (21) als seitliche Dichtlage in
der Seitenwandebene liegend ohne Kontakt zur Schalung (3) angeordnet,
- das Innere des die Seitenwände (11, 12) und den diesen zugewandten Teil (10) des
Bodens (10, 10') der Auffangwanne (1) begrenzenden Teils (30, 31) der Negativ-Schalung
(3) wird unter gleichzeitiger oder unmittelbar nachfolgender Verdichtung bis an die
Oberkante des Blechstreifens (21) heran unter dessen Einbettung mit abbindeverzögert
eingestelltem Frischbeton aufgefüllt,
- auf die freie Oberfläche der abbindeverzögert eingestellten Frischbetonlage wird
eine Blechtafel (20) aufgelegt, deren Umriß dem Verlauf des Blechstreifens (21) entspricht,
und die Blechtafel (20) wird entlang ihres Randes (20') mit dem Blechstreifen (21)
flüssigkeitsdicht zu einer Blechwanne (2) verschweißt,
- das Innere des verbleibenden, den seitenwandabgewandten Teil (10') des Bodens (10,
10') der Auffangwanne (1) seitlich begrenzenden Teils (30') der Negativ-Schalung (3)
wird unter gleichzeitiger oder unmittelbar nachfolgender Verdichtung und unter Einbettung
der Blechtafel (20) der Blechwanne (2) mit Frischbeton aufgefüllt, wobei die Abbindeverzögerung
des abbindeverzögert eingestellten Frischbetons so eingestellt wird, daß dieser abbindeverzögert
eingestellte Frischbeton im wesentlichen gleichzeitig mit dem zuletzt eingebrachten
Frischbeton abbindet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß vor oder bei dem Einbringen
des abbindeverzögert eingestellten Frischbetons eine von dem umlaufenden Blechstreifen
(21) Abstand haltende Armierung im Inneren des die Seitenwände (11, 12) und den diesen
zugewandten Teil (10) des Bodens (10, 10') der Auffangwanne (1) begrenzenden Teils
(30, 31) der Negativ-Schalung (3) angeordnet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, daß vor oder bei dem abschließenden
Einbringen des Frischbetons eine von der Blechtafel (20) Abstand haltende Armierung
im Inneren des verbleibenden, den seitenwandabgewandten Teil (10') des Bodens (10,
10') seitlich begrenzenden Teils (30') der Negativ-Schalung (3) angeordnet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der umlaufende
Blechstreifen (21) vor dem Verschweißen mit der Blechtafel (20) an seinem Oberrand
mit einem Schweißflansch (22) versehen wird, der im Einbauzustand des Blechstreifens
(21) am Ende des zweiten Verfahrensschrittes in der Ebene der freien Oberfläche des
aufgefüllten, abbindeverzögert eingestellten Frischbetons liegt.
5. Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, gekennzeichnet durch folgende
Verfahrensschritte:
- das Innere des die Seitenwände (11, 12) und den diesen zugewandten Teil (10) des
Bodens (10, 10') der Auffangwanne (1) begrenzenden Teils (30, 31) der Negativ-Schalung
(3) wird mit Frischbeton bis zu einer Höhe aufgefüllt die einer gewünschten Soll-Höhenlage
einer in den Frischbeton einzubettenden Boden-Dichtlage entspricht,
- auf die freie Oberfläche des aufgefüllten Frischbetons wird eine vorgefertigte Blechwanne
(2) mit oben liegendem, wenigstens eine Entlüftungsöffnung aufweisenden, aus mindestens
einer Blechtafel (20) gebildeteten Boden und mit einem nach unten weisenden umlaufenden
Belchstreifen (21) aufgesetzt und die Blechwanne (2) wird bis zur flächigen Auflage
der ihren Boden bildenden Blechtafel (20) in den bereits aufgefüllten Frischbeton
eingepreßt und/oder eingerüttelt,
- die Entlüftungsöffnung wird flüssigkeitsdicht verschlossen,
- das Innere des verbleibenden, den seitenwandabgewandten Teil (10') des Bodens (10,
10') der Auffangwanne (1) seitlich begrenzenden Teils (30') der Negativ-Schalung (3)
wird unter gleichzeitiger oder unmittelbar nachfolgender Verdichtung und unter Einbettung
der Blechtafel (20) der Blechwanne (2) mit Frischbeton aufgefüllt.
1. Process for making a prefabricated transportable concrete collecting vessel (1) for
water polluting liquids wherein the collecting vessel (1) comprising several side
walls (11, 12) and a bottom (10, 10') is manufactured in a negative boarding (3) which
during the manufacturing process is arranged in a position turned by 180° in relation
to the later normal position of the collecting vessel (1), i.e. bottom up and open
at this side,
characterized by the following steps:
- at least one circumferential sheet metal strip (21) arranged as a lateral retentive
member in the plane of the side wall without contacting the boarding (3) is positioned
in the interior of the part (30, 31) of the negative boarding (3) delimiting the side
walls (11, 12) and the part (10) of the bottom (10, 10') of the collecting vessel
(1) facing the side walls,
- the interior of the part (30, 31) of the negative boarding (3) delimiting the side
walls (11, 12) and part (10) of the bottom (10, 10') of the collecting vessel (1)
facing the side walls is filled up to the upper edge of the sheet metal strip (21)
while embedding the latter with unset concrete having a delayed setting quality while
simultaneously or immediately thereafter ramming the unset concrete,
- a sheet metal plate (20) is placed on the free surface of the unset concrete having
a delayed setting quality with the contour of the plate (20) corresponding with the
course of the sheet metal strip (21), and the sheet metal plate (20) along the edge
(20') thereof is fluid tight welded with the sheet metal strip (21) to form a sheet
metal vessel (2),
- the interior of the remaining part (30') of the negative boarding (3) laterally
delimiting the part (10') of the bottom (10, 10') of the collecting vessel (1) and
facing away from the side is filled with unset concrete while simulaneously or immediately
thereafter ramming the concrete and embedding the sheet metal plate (20), with the
delay of the setting set such, that the unset concrete having a delayed setting quality
substantially sets simultaneously with the unset concrete filled in last.
2. Process according to claim 1, characterized in that before or while filling in the
unset concrete having a delayed setting quality a reinforcement spaced away from the
circumferential sheet metal strip (21) is arranged in the interior of the part (30,
31) of the negative boarding (3) delimiting the side walls (11, 12) and the part (10)
of the bottom (10, 10') of the collecting vessel (1) facing the side walls.
3. Process according to claim 1 or 2, characterized in that before or during the final
filling of the unset concrete a reinforcement spaced apart from the sheet metal plate
(20) is arranged in the interior of the remaining part (30') of the negative boarding
(3) laterally delimiting the part (10') of the bottom (10, 10') facing away from the
side wall.
4. Process according to one of the claims 1 to 3, characterized in that the circumferential
sheet metal strip (21) is provided at the upper edge thereof with a welding flange
(22) prior to the welding with the sheet metal plate (20), with the welding flange
positioned in the plane of the free surface of the filled unset concrete having a
delayed setting quality at the mounting condition of the sheet metal strip (21) at
the end of the second process step.
5. Process according to the preamble of patent claim 1, characterized by the following
process steps:
- the interior of the part (30, 31) of the negative boarding (3) delimiting the side
walls (11, 12) and the part (10) of the bottom (10, 10') of the collecting vessel
(1) facing the side walls is filled with unset concrete up to a level corresponding
with a required index level of a bottom retentive member to be embedded in the unset
concrete,
- a prefabricated sheet metal vessel (2) is positioned at the free surface of the
filled unset concrete with the sheet metal vessel comprising a bottom formed of at
least one sheet metal plate (20) with the bottom comprising at least one vent opening
and positoned at the top, with the sheet metal vessel comprising a downward pointing
circumferential sheet metal strip (21), and the sheet metal vessel (2) is pressed
and/or jolted into the filled unset concrete up to the full contact of the sheet metal
plate (20) forming the bottom of the vessel,
- the vent opening is closed fluid tight,
- the interior of the remaining part (30') of the negative boarding (3) laterally
delimiting the part (10') of the bottom (10, 10') of the collecting vessel (1) facing
away from the side wall is filled with unset concrete while simultaneously or immediately
thereafter ramming and embedding the sheet metal plate (20) of the sheet metal vessel
(2).
1. Procédé de fabrication d'un bac collecteur préfabriqué transportable (1) en béton
pour des liquides susceptibles de polluer l'eau, le bac récepteur (1) qui comporte
plusieurs parois latérales (11, 12) et un fond (10, 10′) étant fabriqué sous forme
d'un coffrage négatif (3) qui est disposé pendant le processus de fabrication dans
une position tournée de 180° par rapport à la position normale ultérieure du bac (1),
c'est-à-dire le côté inférieur tourné vers le haut, et qui est ouvert de ce côté,
caractérisé par les étapes de procédé suivantes:
- au moins une bande de tôle périphérique (21) qui repose sans contact avec le coffrage
(3) est disposée comme couche d'étanchéité latérale dans le plan de la paroi latérale,
à l'intérieur de la partie (30, 31) du coffrage négatif (3), qui limite les parois
latérales (11, 12) et la partie (10), tournée vers celles-ci, du fond (10, 10′) du
bac récepteur (1),
- l'intérieur de la partie (30, 31) du coffrage latéral (3), qui limite les parois
latérales (11, 12) et la partie (10), tournée vers celles-ci, du fond (10, 10') est
remplie jusqu'à l'arête supérieure de la bande de tôle (21), en encastrant celle-ci,
de béton frais à retard de prise réglé qui est vibré simultanément ou immédiatement
ensuite,
une plaque de tôle (20), dont le pourtour correspond au tracé de la bande de tôle
(21), est placée sur la surface libre de la couche de béton à retard de prise réglé
et la plaque de tôle (20) est soudée le long de son bord (20') à la bande de tôle
(21) d'une manière étanche aux liquides de manière à former un bac en tôle (2),
- l'intérieur de la partie restante (30') du coffrage négatif (3), qui limite latéralement
la partie (10′), opposée aux parois latérales, du fond (10, 10') du bac collecteur
est rempli de béton frais qui est vibré simultanément ou immédiatement ensuite et
qui encastre la plaque de tôle (20) du bac récepteur (2), le retard de prise du béton
frais à retard de prise réglé étant réglé d'une manière telle que ce béton frais à
réglage de prise retardé prend de façon sensiblement simultanée avec le béton frais
introduit en dernier.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'une armature maintenant la
distance vis-à-vis de la bande de tôle périphérique (21) est disposée, avant ou pendant
l'introduction finale de béton frais à retard de prise réglé, à l'intérieur de la
partie (30, 31) du coffrage négatif (3) qui limite les parois latérales (11, 12) et
la partie (10), tournée vers celles-ci, du fond (10, 10') du bac collecteur.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une armature maintenant
la distance vis-à-vis de la plaque de tôle (20) est disposée, avant ou pendant l'introduction
du béton frais, à l'intérieur de la partie restante (30') du coffrage négatif (3)
qui limite latéralement la partie (10′), opposée aux parois latérales, du fond (10,
10′).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la bande de tôle
périphérique (21) est pourvue à son bord supérieur, avant la soudure avec la plaque
de tôle (20), d'une bride de soudure (22) qui est située, dans l'état monté de la
bande de tôle (21) à la fin de la deuxième étape du procédé, dans le plan de la surface
libre du béton frais rempli à retard de prise réglé.
5. Procédé selon le préambule de la revendication 1, caractérisé par les étapes suivantes:
- l'intérieur de la partie (30, 31) du coffrage négatif (3) qui limite les parois
latérales (11, 12) et la partie (10), tournée vers celles-ci, du fond (10, 10') du
bac récepteur (1) est remplie de béton frais jusqu'à une hauteur qui correspond à
une position de consigne souhaitée pour la hauteur d'une couche d'étanchéité de fond
à encastrer dans le béton frais,
- sur la surface libre du béton frais rempli est placé un bac en tôle préfabriquée
(2) qui comprend un fond situé à la partie haute, comportant au moins une ouverture
d'aération (ou évent) et constitué d'au moins une plaque de tôle (20) et comprend
aussi une bande périphérique (21) tournée vers le bas, et le bac en tôle (2) est introduit,
avec compression ou vibrage jusqu'à ce que la plaque de tôle qui constitue son fond
vienne s'appuyer à plat dans le béton frais déjà versé,
- l'ouverture d'aération est fermée de façon étanche aux liquides,
- l'intérieur de la partie restante (30') du coffrage négatif (3) qui limite latéralement
la partie (10'), opposée aux parois latérales, du fond (10, 10') du bac récepteur
(1) est rempli de béton frais qui est vibré simultanément ou immédiatement ensuite
et qui encastre la plaque de tôle (20) du bac en tôle (2).