(19) |
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(11) |
EP 0 476 245 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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26.10.1994 Patentblatt 1994/43 |
(22) |
Anmeldetag: 27.06.1991 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC)5: B28B 21/10 |
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(54) |
Verfahren zum Herstellen von Betonteilen
Process for making concrete products
Procédé pour la fabrication d'éléments en béton
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT DE DK FR GB IT |
(30) |
Priorität: |
17.09.1990 DE 4029480
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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25.03.1992 Patentblatt 1992/13 |
(73) |
Patentinhaber: Georg Prinzing GmbH & Co. KG
Betonformen- und Maschinenfabrik |
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89143 Blaubeuren (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Kraiss, Richard
W-7903 Laichingen-Suppingen (DE)
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(74) |
Vertreter: Kratzsch, Volkhard, Dipl.-Ing. |
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Patentanwalt
Postfach 90 73701 Esslingen 73701 Esslingen (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
DE-A- 3 323 340 DE-B- 1 157 988 FR-A- 2 314 810 US-A- 3 353 214
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DE-A- 3 704 881 DE-C- 469 158 US-A- 3 334 390
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- Prospekt "Hydropak", März 1982
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Betonteilen der im
Oberbegriff des Anspruchs 1 genannten Art.
[0002] Bei einem solchen bekannten Verfahren, bei dem die Verdichtung des Betons durch Rütteln
erfolgt und das Verfahren deswegen auch Rüttel-Preßverfahren genannt wird, wird in
bekannter Weise wie folgt vorgegangen. Die Form besteht aus mehreren beweglichen Teilen,
nämlich einem Formkern, einem Formmantel, einem Bodenring und einem später herabbewegten
Oberring. Außerdem weist die Form eine Rütteleinrichtung, z. B. mindestens einen im
Inneren des Formkernes angeordneten Zentralrüttler, auf. Bei diesem bekannten Verfahren
wird bei noch oben befindlichem Oberring die meist oben offene Form über eine Beschickungseinrichtung
mit Beton gefüllt, der bei gleichzeitiger Rüttlung verdichtet wird. Vor dem Abschluß
des Verdichtungsvorganges wird die Form durch Zurückfahren der Beschickungseinrichtung
und durch einen davon bewegten Abstreifring oben eben abgezogen. Anschließend wird
unter weiterer Rüttlung der Oberring von oben herabbewegt und in den Formraum eingepreßt
und dadurch das obere Ende des Betonteiles, insbesondere ein dortiges Spitzende, geformt.
Bei diesem Einpreßvorgang erfolgt eine weitere Verdichtung, die das Ausformen des
Spitzendes ermöglicht. Die Länge des herzustellenden Betonteiles wird also durch ein
weiteres Verdichten des Betons erreicht. Diese weitere Verdichtung des Betons läßt
sich aber nicht zielsicher und reproduzierbar einstellen, da die Verdichtungskurve
von Mischungsschwankungen stark beeinflußt wird. Dies führt dazu, daß eine vorgegebene
Länge des Betonteils nicht genau und nicht reproduzierbar eingehalten werden kann
und bei großen Mischungsschwankungen, insbesondere im Bereich des Wassergehaltes des
Betons, ein problemloser automatischer Fertigungsablauf nicht möglich ist.
[0003] Um diese Nachteile zu umgehen, sind insbesondere bei der Herstellung von großen Betonteilen,
z. B. Großrohren, Maschinen eingesetzt worden, bei denen im Zentrum über dem Formkern
ein schwenkbares Transportband angeordnet ist, dem Beton von der Beschickungseinrichtung
zugeführt wird, wobei dieses Schwenkband um das Formzentrum schwenkt und seinerseits
den Beton direkt in den Formraum einfüllt. Damit sich der Oberring später einpressen
läßt, wird hierbei der Formraum mittels dieses schwenkbaren Transportbandes nicht
vollkommen gefüllt. Dies ist jedoch schwierig, weil ein derartiges schwenkbares Transportband
ein gleichmäßiges Füllen auf dem gesamten Durchmesser des Formraumes nicht möglich
macht. Außerdem bestehen hierbei große Probleme dann, wenn unsymmetrische Betonteile,
z. B. Eiprofile, rechteckige Profile od. dgl., mit unterschiedlichen Wanddicken hergestellt
werden sollen; denn in diesem Fall ist die Steuerung dieses schwenkbaren Transportbandes
außerordentlich aufwendig, um auch nur einigermaßen eine gleichmäßige Füllung des
Formraumes zu erreichen.
[0004] In der DE-A-33 23 340 ist im Zusammenhang mit der gleichen Problematik ein Vorschlag
beschrieben, der zusätzlich zum Oberring einen relativ dazu verschiebbaren Einzelring
in Verlängerung entweder der Formkernwandung oder des Formmantels vorsieht, wobei
beim Einpressen des Oberringes diese Verlängerung auf den Formkern bzw. Formmantel
aufgesetzt und dann der Oberring, die Verlängerung übergreifend, aufgepreßt wird.
Dadurch soll beim Aufpressen des Oberringes ein Herauspressen von Beton nach innen
auf die Oberseite des Formkernes oder nach außen auf die Oberseite des Formmantels
in der Phase vermieden werden, in der beim Einpressen des Oberringes der Formraum
in diesem oberen Bereich noch offen ist und Beton daraus herausgedrückt werden kann.
Diese Einrichtung macht als zusätzliches Element zusätzlich zum Oberring die Verlängerung
notwendig und führt zu zusätzlichen Abdichtungsproblemen dort, wo die Verlängerung
auf der Oberseite des Formkernes oder des Formmantels aufsitzt. Bei diesem Vorschlag
ist als nachteilig angegeben, daß auf jeden Fall Beton, der zuvor verdichtet wurde,
aus der Form oben herausgepreßt und nach innen oder außen gedrückt werden kann und
dort zu Verschmutzungen, Funktionsstörungen od. dgl. führen kann.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruchs
1 genannten Art zu schaffen, mittels dessen Betonformteile unter Einhaltung kleiner
Toleranzen in exakt reproduzierbarer Länge und im automatischen Fertigungsprozeß herstellbar
sind.
[0006] Die Aufgabe ist bei einem Verfahren der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung
durch die Merkmale im Kennzeichnungsteil des Anspruchs 1 gelöst. Die Erfindung geht
dabei von der Erkenntnis aus, daß die Herstellung von Betonteilen mit genauer vorgegebener
Länge durch Einpressen des Oberringes nicht oder kaum mit einer einhergehenden Verdichtung
des im Formraum befindlichen Betonmaterials erreichbar ist, weil sich verschiedene
Verdichtungen, bedingt durch Mischungsschwankungen,ergeben. Der Grundgedanke der Erfindung
liegt daher darin, beim Füllen der Form den Beton mehr oder weniger voll zu verdichten,
wobei bewußt mit höheren Rüttelzeiten gearbeitet werden kann, so daß auch unabhängig
von Mischungsschwankungen der Beton immer optimal verdichtet ist, und im wesentlichen
bei erreichter Verdichtung oder Abschluß des Verdichtungsvorganges die Herstellung
des zu formenden Endes des Betonteiles, insbesondere des Spitzendes, und der exakten
Länge des Betonteiles vorzunehmen. Die Herstellung der exakten Länge wird dadurch
erreicht, daß beim Einpressen der Obermuffe durch die Preßwirkung dieser eine entsprechende
Menge überschüssigen, verdichteten Betonmaterials durch die mindestens eine Öffnung
aus dem Formraum verdrängt wird und die exakte Betonteillänge somit nicht durch Verdichtung
sondern zumindest im wesentlichen durch Verdrängung verdichteten Betonmaterials bis
zum Erreichen der vorgegebenen Länge eingestellt wird. Mit dem Begriff der mindestens
einen Öffnung, über die überschüssiger, zumindest überwiegend verdichteter Beton aus
dem Formraum verdrängbar ist, ist jedwede Form einer Öffnung gemeint, insbesondere
auch eine solche, die beim Herabbewegen des Oberringes zwischen dessen Ringinnenseite
und dem Formkern oder zwischen der Ringaußenseite des Oberringes und dem Formmantel
vorhanden ist. Dabei geht es nicht um die zwischen dem Oberring und dem Formkern bzw.
Formmantel von Natur aus vorhandene, in gleicher Ebene liegende Öffnung, die beim
Einpressen des Oberringes in den Formraum solange vorhanden ist, wie der Formraum
bei diesem Einpressen oben noch offen ist. Eine solche axial gerichtete Formraumöffnung,
die bündig mit der bündigen Formkernoberseite und Formmanteloberseite verläuft, wird
ja beim eingangs erläuterten bekannten Verfahren durch das Herabpressen des Oberringes
verschlossen, wobei gerade vermieden werden soll, daß dabei Betonmaterial in diesem
Bereich heraus und auf den Formkern oder Formmantel gepreßt wird. Beim Grundprinzip
der Erfindung wird gezielt überschüssiger, nahezu fertig verdichteter Beton über die
mindestens eine Öffnung im Formraum beim Einpressen des Oberringes aus dem Formraum
verdrängt, wobei dieser verdrängte Beton aufgenommen und wiederverwendet werden kann.
Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich nicht nur mit großem Vorteil für die Herstellung
unbewehrter Betonteile,sondern insbesondere auch für die Herstellung solcher Betonteile,
die Einlagen, insbesondere Bewehrungen, z. B. Bewehrungskörbe und/oder Innenauskleidungen,
Steigelemente od. dgl. aufweisen. Gerade bei der Herstellung solcher Stahlbetonrohre
oder Rohre mit Innenauskleidung kann reproduzierbar die Länge des Betonteiles exakt
in Bezug auf die Länge z. B. eines Bewehrungskorbes oder einer Innenauskleidung festgelegt
werden. Es ist bekannt, daß Betonteile, z. B. Rohre, die mit Bewehrungskörben oder
mit einer Innenauskleidung versehen sind, aufgrund der Starrheit des Bewehrungskorbes
bzw. der Innenauskleidung nach dem Entformen keinerlei Setzungserscheinungen zeigen,
weil die genannten Einlagen in ihrer Länge starr sind. Dagegen zeigen normalerweise
nicht armierte oder nicht mit einer Innenauskleidung versehene Betonteile, insbesondere
Rohre, nach dem Entformen Setzungserscheinungen, bedingt durch die Elastizität des
Betons. Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann aber nun mit derselben Form auch
bei unbewehrten Betonteilen die Setzungserscheinung exakt ausgeglichen werden, z.
B. dadurch, daß bei der Herstellung beim Einpressen des Oberringes dieses auf ein
Sollmaß + der Setzung entsprechender Zugabe gefertigt wird.
[0007] Vorteilhaft kann es sein, wenn die Verfahrensmerkmale in den Ansprüchen 2 - 4 benutzt
werden. Dadurch erfolgt das Verdrängen des Betons beim Einpressen des Oberringes und
Herstellen der vorgegebenen Länge des Betonteiles dort, wo der Oberring eingepreßt
wird, so daß relativ wenig Schiebungen des zu verdrängenden Betonmaterials vorkommen.
[0008] Eine weitere besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Verfahrens ergibt sich aus
Anspruch 5. Für eine umgekehrte Form des Oberringes, d. h. bei umgekehrter Vermuffung,
sind die Merkmale in den Ansprüchen 6 und 7 vorteilhaft.
[0009] Durch diese axiale Relativverschiebung zwischen dem Formkern einerseits und dem Formmantel
mit Bodenring und dem bereits geformten Betonteil andererseits wird im oberen Bereich,
ausgehend von einem ebenen und bündigen Verlauf, nunmehr eine Abstufung und dadurch
eine ringförmig verlaufende Öffnung erreicht, wobei diese Öffnung eine radiale ist,
die entweder, wenn sie durch überstehenden Betonteil und tieferliegende Oberseite
des Formkernes gebildet ist, radial nach innen geöffnet ist oder dann, wenn sie bei
umgekehrter Vermuffung außen und durch den tieferliegenden Formtisch des Formmantels
gebildet ist, radial nach außen gerichtet ist. Da der zu verdrängende Beton lediglich
dem Verdrängungsquerschnitt entsprechend auf die Oberseite des Formkernes bzw. bei
umgekehrter Vermuffung auf die Oberseite des Formtisches ausgepreßt wird, ist dieses
Verdrängen des Betons, und zwar auch großer Betonmengen, problemlos und schnell möglich.
Dadurch ist das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung exakter Betonteillängen
auch mit Vorteil bei der Herstellung solcher Betonteile anwendbar, die keinen symmetrischen
Querschnitt haben, z. B. zur Herstellung von Eiprofilen, Betonrohren mit Sohle, rechteckigen
Profilen mit unterschiedlichen Wanddicken od. dgl.. Das erfindungsgemäße Verfahren
ist für praktisch jede Art von Form und Maschine einsetzbar, ohne daß Umbauten oder
zusätzliche Elemente notwendig sind. Voraussetzung ist lediglich ein Arbeiten nach
dem Rüttelpreßverfahren, wobei für die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
lediglich der Fertigungsablauf und damit die Steuerung der einzelnen Fertigungsvorgänge
geändert werden muß. Es hat sich gezeigt, daß mit dem erfindungsgemäßen Verfahren
in reproduzierbarer Weise und in einem automatischen Fertigungsablauf auch große Betonteile
problemlos hergestellt werden können, z. B. Rohre mit Nennweite 2 m und einer Länge
von 3 m. Bei derartigen Großrohren war bisher ein automatischer Fertigungsablauf unmöglich.
Das erfindungsgemäße Verfahren gestattet mit reproduzierbarer Güte und exakt gleicher
Länge einen automatischen Fertigungsablauf dafür. Wird mit Relativverschiebung gemäß
den Ansprüchen 5, 6 oder 7 gearbeitet, z. B. bei stationärem Formkern, so wird nach
zumindest im wesentlichen abgeschlossenem Füll- und Verdichtungsvorgang der Formmantel
mit Bodenring und Betonteil relativ zum feststehenden Formkern um das vorgegebene
Maß hochgefahren. Dann steht der geformte Betonteil mit seiner Innenfläche um dieses
Maß axial über die Oberseite dieses Formkernes über, wobei dieses Maß die Höhe der
eingangs definierten Ringöffnung vorgibt. Während dieser Verschiebung nach oben oder
danach wird von oben her der Oberring aufgepreßt, bis die vorgegebene exakte Länge
des Betonteiles erreicht ist. Wie das axiale Hochschieben wird auch dieses Einpressen
des Oberringes exakt über Endschalter, Wegmessung od. dgl. gesteuert, so daß reproduzierbar
eine sehr genaue Länge des Betonteiles erreichbar ist. Sobald letztere erreicht ist,
wird der Formmantel mitsamt dem Bodenring und dem Betonteil um das genannte Maß relativ
zum stationären Formkern wieder zurück in die Ausgangsstellung abgesenkt und der Preßvorgang
des oberen Endes des Betonteiles, insbesondere des Spitzendes, abgeschlossen. Danach
kann der Oberring von der Form weg nach oben abheben und die Entformung des Betonteiles
erfolgen, und zwar in der Weise, die die jeweilige Maschine vorsieht. Beim Relativverschieben
wird zweckmäßigerweise weiterhin gerüttelt, ebenso beim Einpressen des Oberringes,
um diese Vorgänge zu erleichtern. Auch nach Einpressen des Oberringes und Ausformung
des Spitzendes kann noch weiter gerüttelt werden, um eine gute Ausformung des Spitzendes
zu erzielen. Es ist ersichtlich, daß bei dieser Relativverschiebung und dadurch erfolgenden
Herstellung der ringförmigen Öffnung im oberen Bereich der Form zwischen Betonteil
und Formkern oder, bei umgekehrter Vermuffung, zwischen Betonteil und Formmantel,
die Länge des Betonteils in einem bestimmten Bereich unabhängig von der Länge des
Formmantels allein durch Festlegung des Maßes der Relativverschiebung und durch Festlegung
der Eintauchtiefe des Oberringes in den Formraum eingestellt werden kann. Das erfindungsgemäße
Verfahren ermöglicht vor allem auch die Herstellung solcher Betonteile, die mit einer
Bewehrung oder Innenauskleidung versehen sind, die bis hoch zum oberen Betonteilende
führt, wobei auch in diesem Fall eine reproduzierbare genaue Ausformung des Spitzendes
und Herstellung einer exakten vorgegebenen Betonteillänge möglich ist, obwohl die
oberen Enden der Bewehrungskörbe bzw. der Innenauskleidung in das Ende der Spitzausformung
hineinragen.
[0010] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung ergeben sich
aus den Ansprüchen 8 - 20.
[0011] Weitere Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung.
[0012] Der vollständige Wortlaut der Ansprüche ist vorstehend allein zur Vermeidung unnötiger
Wiederholungen nicht wiedergegeben, sondern statt dessen lediglich durch Nennung der
Anspruchsnummern darauf Bezug genommen, wodurch jedoch alle diese Anspruchsmerkmale
als an dieser Stelle ausdrücklich und erfindungswesentlich offenbart zu gelten haben.
Dabei sind alle in der vorstehenden und folgenden Beschreibung erwähnten Merkmale
sowie auch die allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale weitere Bestandteile
der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht
in den Ansprüchen erwähnt sind.
[0013] Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in den Zeichnungen gezeigten Ausführungsbeispielen
näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Maschine zum
Herstellen von Betonteilen, wobei in der Form links ein Betonteil mit Bewehrungen
und rechts ein Betonteil mit einer Innenauskleidung gezeigt ist,
Fig. 2 - 5 jeweils eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht der Form
in größerem Maßstab und in einzelnen Stadien des Herstellungsverfahrens gemäß einem
ersten Ausführungsbeispiel.
[0014] Zum besseren Verständnis der Erfindung ist zunächst anhand von Fig. 1 der grundsätzliche
Aufbau einer Maschine 10 und deren Funktionsweise erläutert, wobei es sich hier um
ein Ausführungsbeispiel einer Maschine 10 handelt. Die Maschine 10 ist zum Herstellen
von Betonteilen 24 verschiedenster Form geeignet, und zwar sowohl von runden als auch
von unrunden, z.B. eiförmigen, eckigen od. dgl. geformten Betonteilen 24. Als herzustellende
Betonteile 24 kommen beispielsweise Rohre, Schachtringe, Schachthälse oder auch Sonderteile
wie quadratische oder rechteckige Schachtelemente, Heizkanäle, Stützmauerelemente,
Gelenkstücke, Abzweiger od. dgl. in Betracht. Als herzustellende Betonteile sind insbesondere
zu nennen: Betonrohre nach DIN 4032 sowie Stahlbetonrohre nach DIN 4035, Schachtringe
nach DIN 4034, sowie Sonderteile, z. B. Betonteile aus Faserbeton oder Polymerbeton,
sowie Rechteckelemente, Quadratschächte od. dgl.. Dabei sind sowohl Betonteile 24
ohne Einlagen als auch mit Einlagen herstellbar. In Fig. 1 sind als derartige Einlagen
beim links der Mittellinie der Form dargestellten Betonteil 24 Bewehrungen 36 in Gestalt
von Bewehrungskörben und beim Betonteil rechts der Mittellinie in Gestalt einer Innenauskleidung
37 gezeigt, wobei diese Innenauskleidung 37 eine Korrorionsschutzauskleidung darstellt,
die das Betonteil 24 innenseitig möglichst auf ganzer Höhe und ringsum auskleidet.
Auch wenn dies nicht gezeigt ist, sind auch Betonteile 24 herstellbar, die zusätzlich
zur Innenauskleidung 37 noch mit Bewehrungen 36 versehen sind, sollte dies gewünscht
werden. Ebenso sind solche Betonteile 24 herstellbar, die weder eine Bewehrung 36
noch eine Innenauskleidung 37 aufweisen. Die herzustellenden Betonteile 24 können
als Einlagen ferner hier nicht weiter gezeigte Steigelemente, z.B. Steigeisen od dgl.,
aufweisen.
[0015] Die Maschine 10 arbeitet vollautomatisch. Einige Teile der Maschine 10 sind unterflur
angeordnet. Sie befinden sich in einem Schacht 11. Dies gilt für einen nur schematisch
angedeuteten Träger 12, an dem auswechselbar eine Form 13 angebracht ist. Die Form
13 weist einen hier stationären Formkern 14 auf, der innen hohl ist und auswechselbar
auf zumindest einem nicht weiter gezeigten Zentralrüttler befestigt werden kann. Der
Formkern 14 ist z.B. rund und auf seiner Oberseite mit einem kreisförmigen Kerndeckel
15 versehen, an den sich eine zylindrische, nach unten führende Kernwandung 16 anschließt.
Die auswechselbare Befestigung des Formkerns 14 hat den Sinn, durch Austausch gegen
einen anderen Formkern anders bemessene und/oder geformte Betonteile 24 herstellen
zu können.
[0016] Bestandteil der Form 13 ist ferner ein äußerer, auswechselbarer Formmantel 17, der
ebenfalls Zylinderform hat. Der Formmantel 17 trägt oben einen abstrebenden Flansch
18, der dort einen Formtisch bildet. Der Formmantel 17 umgibt den Formkern 14 mit
radialem Abstand unter Bildung eines Formraumes 20 dazwischen. Im unteren Bereich
sitzt auf dem Formkern 14 ein Stützring 19. Unten ist der Formraum 20 durch einen
Bodenring 21, auch Untermuffe genannt, abgeschlossen, der der Formgebung des unteren
Stirnendes des Formteiles 24 dient und der über den Formkern 14 gestreift ist. Der
Bodenring 21 kann hier z.B. nach dem Einlegen maschinenseitig durch Abwärtsfahren
eines entsprechenden Hubwagens zusammen mit dem Formmantel 17 über den Formkern 14
in die abgesenkte Stellung bewegt werden, in der der Bodenring 21 auf dem Stützring
19 ruhen kann. Dies entspricht der in Fig. 2 gezeigten Position. Der Formmantel 17
ist mit seinem unteren Ende gegen den Bodenring 21 gepreßt, auf dem er aufsitzt, so
daß dort der Formraum 20 abgeschlossen ist. Der Bodenring 21 kann später dem erleichterten
Abtransport des fertiggestellten Betonteiles 21 dienen.
[0017] Die Maschine 10 ist oberhalb des Schachtes 11 und seitlich der Form 13 mit einer
längsverfahrbaren Beschickungs- und Verteilereinrichtung 30 bekannter Art versehen,
die nachfolgend kurz nur als Beschickungseinrichtung bezeichnet ist. Letztere ist
längs einer horizontalen Führung 31 in Pfeilrichtung 32 hin und her verfahrbar, und
zwar zwischen der in Fig. 1 gezeigten Ausgangsstellung, links, und der mit gestrichelten
Linien angedeuteten Arbeitsstellung, rechts. In der Ausgangsstellung befindet sich
die Beschickungseinrichtung 30 seitlich neben der Form 13, ohne das letztere und insbesondere
das oben offene Ende des Formraumes 20 dabei von Teilen der Beschickungseinrichtung
30 überdeckt ist. In der in Pfeilrichtung 32 nach rechts und nach vorn verfahrenen,
gestrichelten Arbeitsstellung befindet sich die Beschickungseinrichtung 30 über dem
offenen oberen Ende des Formraumes 20, so daß in letzteren mittels der Beschickungseinrichtung
30 Beton eingefüllt werden kann.
[0018] Die Beschickungseinrichtung 30 weist in üblicher Weise einen schematisch angedeuteten
Vorratsbehälter 33 für den Frischbeton, ferner ein Förderband 34 und unterhalb dieses
ein in einem nur schematisch angedeuteten Rahmen 35 arbeitendes, nicht weiter sichtbares
Rührwerk auf.
[0019] Zum Befüllen der Form 13 wird die Beschikkungseinrichtung 30 in Pfeilrichtung 32
über die Form 13 gefahren, wobei Frischbeton aus dem Vorratsbehälter 33 über das Förderband
34 zur Form 13 gefördert und mittels des Rührwerks im Rahmen 35 in die Form eingefüllt
wird.
[0020] Die Maschine 10 kann ferner eine nicht besonders dargestellte Beton-Glättvorrichtung
aufweisen, die entweder einen separaten Teil der Maschine bildet oder in die Beschickungseinrichtung
30 integriert ist. Die Glättvorrichtung ist längs einer horizontalen Ebene über der
mit Beton gefüllten Form 13 beim Rückzug der Beschickungseinrichtung 30 gemäß Pfeil
32 verfahrbar und bewirkt beim Rückzug ein Glätten der Oberseite. Die Glättvorrichtung
kann z.B. im Rahmen 35 integriert sein.
[0021] Die Maschine 10 weist ferner eine nur schematisch angedeutete Einpreßeinrichtung
40 auf, die beim gezeigten Ausführungsbeispiel einen in Pfeilrichtung 41 mittels eines
nicht besonders dargestellten Antriebes absenkbaren und gegensinnig hochbeweglichen
Halter 42 aufweist, an dem ein Oberring 43, auch Obermuffe genannt, angebracht ist.
Aufgabe der Einpreßeinrichtung 40 ist es, nach Befüllen des Formraumes 20 mit Frischbeton
und Verdichten beim Befüllen durch laufenden Zentralrüttler den Beton weiter zu verdichten,
wenn dies gewünscht wird, und dem oberen Stirnende des zu formenden Betonteiles 24
die dem Oberring 43 entsprechende Form zu geben, insbesondere beim Betonteil 24 dadurch
das obere Spitzende auszuformen. Hierzu wird die Einpreßeinrichtung 40 in ihre mit
gestrichelten Linien angedeutete Arbeitsstellung bewegt und in dieser der Halter 42
mittels eines nicht gezeigten Antriebes in Pfeilrichtung 41 mitsamt dem Oberring 43
nach unten in das offene Ende des Formraumes 20 eingepreßt.
[0022] Die Einpreßeinrichtung 40 weist einen hier etwa schlittenförmigen, nur schematisch
angedeuteten Träger 44 und einen davon abstrebenden Haltearm 45 auf, an dessen z.B.
frei auskragendem Ende der Halter 42 mit Oberring 43 angeordnet ist. Die Einpreßeinrichtung
40 ist in horizontaler Richtung gemäß Pfeil 46 mittels eines nicht besonders gezeigten
Antriebes zwischen der mit durchgezogenen Linien gezeigten Ausgangsstellung, links,
und der mit gestrichelten Linien gezeigten Arbeitsstellung, rechts, bewegbar. Hierzu
dient eine Führung 47, längs der der Träger 44 in Pfeilrichtung 46 verschiebbar ist.
Weitere Einzelheiten ergeben sich aus der DE-A-37 04 881.
[0023] Wie Fig. 1 zeigt, sind im Schacht 11 unterhalb des Bodenringes 21 mehrere Ausstoßzylinder
25 angeordnet, die druckmittelbetrieben sind, insbesondere aus Hydraulikzylindern
bestehen und zum Heben und Senken dienen. Die Ausstoßzylinder 25 greifen von unten
her am Bodenring 21 an, auf dem der Formmantel 17 aufsteht. Bei diesem Ausführungsbeispiel
ist der Bodenring 21 am Formmantel 17 mittels mehrerer Halter 26 gehalten und festgeklemmt,
die von einem Antrieb 27, z.B. einem Hydraulikantrieb, betätigbar sind.
[0024] Nachfolgend ist das bisher bekannte Herstellungsverfahren zum Herstellen von Betonteilen
24 beschrieben. Dazu wird die Form 13 in die in Fig. 2 gezeigte Ausgangslage gebracht.
Hierzu wird der Formmantel 17, auf dem Bodenring 21 aufsitzend, über den Formkern
14 abgesenkt, wobei der Bodenring 21 auf den darunter befindlichen Ausstoßzylindern
25 aufsitzt. Soll ein Betonteil 24 mit Einlagen, z.B. mit Bewehrungen 36 (Fig. 1 -
5 linke Formhälfte) und/oder mit einer Innenauskleidung 37 (Fig. 1 - 5 rechte Formhälfte)
versehen werden, so wird auch die Bewehrung 36 bzw. die Innenauskleidung 37 mit eingebracht,
wobei auch diese fußseitig auf dem Bodenring 21 aufstehen. Der Formmantel 17 ist im
Bereich seines unteren Endes über die mittels ihres Antriebes 27 betätigten, muffenförmigen
Halter 26 fest mit dem Bodenring 21 verbunden, und zwar im Bereich des sich außerhalb
des Formmantels 17 erstreckenden Außenrandes des Bodenrings 21. Über die Ausstoßzylinder
25 wird die Einheit, bestehend aus Bodenring 21, Formmantel 17 und, sofern gewünscht,
Bewehrungen 36 und Innenauskleidung 37, in die Grube 11 so weit abgesenkt, daß die
Oberseite des Formmantels 17, und zwar deren den Formtisch bildender Flansch 18, bündig
mit dem Kerndeckel 15 des Formkerns 14 abschließt, wie Fig. 2 zeigt. In dieser abgesenkten
Position sitzt der Bodenring 21 innenseitig auf dem kernseitigen Stützring 19 auf,
so daß die Ausstoßzylinder 25 entlastet sind, die in dieser Position keinen Kontakt
mit dem Bodenring 21 und den sonstigen daran festen Teilen haben, sondern etwas weiter
abgesenkt sind. Nun wird mittels der Beschickungseinrichtung 30, die in die in Fig.
1 gestrichelte Stellung vorfährt, in den oben offenen Formraum 20 Beton eingefüllt,
der bei gleichzeitiger Rüttlung durch den umlaufenden Zentralrüttler verdichtet wird.
Bei diesem bisher bekannten Herstellungsverfahren wird nach Füllen des Formraumes
20 und vor dem Abschluß des Verdichtungsvorganges die Form 13 im oberen Bereich, wo
der Kerndeckel 15, der Flansch 18 des Formmantels 17 und der Betonteil 24 bündig miteinander
verlaufen, durch Zurückfahren der Beschickungseinrichtung 30 mittels der erläuterten
Glättvorrichtung, z.B. eines Abstreifringes, eben abgezogen. Anschließend daran wird
unter weiterer Rüttlung der Oberring 43 mittels seines nicht weiter gezeigten Antriebes
in Pfeilrichtung 41 nach unten bewegt und in das oben offene Ende des Formraumes 20
eingepreßt und dadurch die obere Stirnseite des Betonteiles 24 geformt, z.B. dort
ein sog. Spitzende geformt. Bei der bekannten Herstellungsmethode erfolgt bei diesem
Einpreßvorgang des Oberringes 43 eine weitere Verdichtung, die es erst ermöglicht,
dem oberen Ende des Betonteiles 24 die dem Oberring 43 entsprechende Form zu geben,
z.B. dort ein Spitzende einzuformen. Bei diesem Einpressen des Oberringes 43 und Formen
des Spitzendes mit einhergehender weiterer Verdichtung wird so lange eingepreßt, bis
die gewünschte, in vertikaler Richtung gemessene Länge des Betonteiles 24 erreicht
ist. Diese Länge wird also durch ein weiteres Verdichten des Betons erreicht. Es hat
sich gezeigt, daß diese weitere Verdichtung des Betons sich nicht zielsicher einstellen
läßt, da z.B. die Verdichtungskurve von Mischungsschwankungen stark beeinflußt wird.
Dies führt dazu, daß die Länge des Betonteils 24 nicht genau eingehalten werden kann
und bei großen Mischungsschwankungen, insbesondere im Bereich des Wassergehaltes des
Betons, ein problemloser automatischer Fertigungsablauf nicht möglich ist. Diese erläuterten
Nachteile werden durch die Erfindung und das nachfolgend erläuterte Verfahren beseitigt.
[0025] Nachfolgend ist vom Zustand der Form 13 ausgegangen, der in Fig. 2 gezeigt ist. Der
Bodenring 21 mit Formmantel 17 und der im Formraum 20 soweit geformte Betonteil 24
sitzen auf dem Stützring 19 des Formkernes 14 auf. Die Oberseite der Form 13 ist im
wesentlichen bündig, d.h. das Betonteil 24 und der Flansch 18 verlaufen zumindest
im wesentlichen innerhalb der Ebene des Kerndeckels 15, die rechtwinklig zur Längsmittelachse
des Formkernes 14 ausgerichtet ist. Der Füll- und Verdichtungsvorgang ist zumindest
im wesentlichen abgeschlossen. Die Form 13 ist auf der bündigen Oberseite eben abgezogen
worden.
[0026] Nun bildet man vor und/oder während dem Einpressen des Oberringes 43 mindestens eine
Öffnung 28 im Formraum 20, und zwar dadurch, daß den Formraum 20 begrenzende Teile
der Form 13 entfernt werden. Beim gezeigten Ausführungsbeispiel wird die mindestens
eine Öffnung 28 am oberen Ende der Form 13 gebildet, und dort zwischen dem oberen
Ende des Formkerns 14 einerseits und dem Oberring 43 andererseits (Fig. 4). Diese
mindestens eine Öffnung 28 bildet man vor und/oder während dem Einpressen des Oberringes
43 dadurch, daß ausgehend von dem oben bündigen Abschluß des Formkerns 15, des Formmantels
17 mit Flansch 18 und des Betonteils 24 eine axiale Relativverschiebung zwischen dem
Formkern 14 einerseits und dem Formmantel 17 mitsamt dem Bodenring 21 und dem Betonteil
24 andererseits in eine in Fig. 1 und 3 gezeigte Verdrängungsstellung und derart vorgenommen
wird, daß nun der Formkern 14 mit seiner Oberseite, z.B. dem Kerndeckel 15, um ein
vorgegebenes Maß x tiefer als die Oberseite 18 des Formmantels 17 und die Oberseite
des Betonteils 20 verläuft. Auf diese Weise ist beim Herabfahren und Einpressen des
Oberringes 43 zwischen dem Oberring 43 und dem Formkern 14 am oberen Ende eine ringförmig
verlaufende Öffnung 28 gebildet. Beim Einpressen des Oberringes 43 kann über diese
ringförmige Öffnung 28 überschüssiger Beton, der in Fig. 4 und 5 mit 29 bezeichnet
ist, aus dem Formraum 20 verdrängt werden. Da beim beschriebenen Ausführungsbeispiel
die Oberseite des Formkernes 14 tiefer liegt als die Oberseite 18 des Formmantels
17 und die Oberseite des Betonteiles 24, wird dieser überschüssige Beton bei dieser
Anordnung durch die ringförmige Öffnung 28 hindurch nach innen und auf die Oberseite,
z.B. den Kerndeckel 15, des Formkernes 14 verdrängt. Diese Verdrängung des überschüssigen
Betons 29 erfolgt so lange, bis beim Einpressen des Oberrings 43 exakt die vorgegebene
Länge des Betonteils 24 erreicht ist. Bei dem in Fig. 1 - 5 gezeigten Betonteil 24,
das beim Ausführungsbeispiel links der Mittellinie mit Bewehrungen 36 und beim Ausführungsbeispiel
rechts der Mittellinie mit einer Innenauskleidung 37 versehen ist, kann also trotz
dieser Einlagen der Oberring 43 exakt auf die vorgegebene Länge des Betonteiles 24
eingepreßt werden, obwohl z.B. bei der Bewehrung 36 der innere Bewehrungskorb mit
seinem oberen Ende in das an diesem Ende des Betonteils 24 geformte Spitzende hinein
ragt und nahezu bis zum Ende des Betonteils 24 reicht. Ebenso ist dies möglich beim
Ausführungsbeispiel mit der Innenauskleidung 37, die mit ihrem oberen Ende bis zum
oberen Ende des Betonteils 24 reicht. Wenn also Betonteile 24 hergestellt werden sollen,
die mit Einlagen, z.B. Bewehrungen 36 und/oder Innenauskleidung 37,versehen werden
sollen, so ist es möglich, die Länge des Betonteiles 24 exakt in bezug auf die Länge
dieser Einlagen, insbesondere Bewehrungen 36 bzw. Innenauskleidung 37, festzulegen.
Es versteht sich gleichwohl, daß gleichermaßen auch Betonteile 24 ohne jegliche Einlagen
hergestellt werden. Bei solchen unbewehrten Betonteilen ist es möglich, den Oberring
43 ebenfalls exakt auf eine solche Länge des unbewehrten Betonteils einzupressen,
die der Soll-Länge zuzüglich einem als Zugabe noch hinzugerechneten Setzungsmaß des
Betonteiles entspricht, wenn davon auszugehen ist, daß ein solches unbewehrtes Betonteil
nach der Herstellung und Entformung sich noch etwas setzt. Ist mit einer solchen Setzung
nicht zu rechnen, so kann auch bei der Herstellung eines unbewehrten Betonteiles der
Oberring 43 auf die vorgegebene Endlänge des Betonteiles 24 eingepreßt werden.
[0027] Nach Erreichen einer beim Einpressen des Oberringes 43 erzeugten Länge des Betonteils
24 wird eine gegensinnige axiale Relativverschiebung zwischen dem Formkern 14 einerseits
und dem Formmantel 17 mitsamt dem daran gehaltenen Bodenring 21 und dem Betonteil
24 andererseits zurück in eine Ausgangsstellung vorgenommen, die in Fig. 5 gezeigt
ist und in der der Formkern 14, der Formmantel 17 mit seinem oberen Flansch 18 und
das Betonteil 24 mit der jeweiligen Oberseite wieder bündig abschließen. In dieser
Ausgangsstellung ist der Formraum 20 durch den Oberring 43 geschlossen.
[0028] Beim gezeigten ersten Ausführungsbeispiel in Fig. 1 - 5 ist die Form 13 so gestaltet,
daß der Formkern 14 stationär angeordnet und somit auch bei dieser Relativverschiebung
stationär gehalten ist. In diesem Fall erfolgt die axiale Relativverschiebung dadurch,
daß in bezug auf den stationären Formkern 14 der Formmantel 17 mitsamt dem daran gehaltenen
Bodenring 21 und dem Betonteil 24 aus der bündigen Stellung gemäß Fig. 2 um das Maß
x nach oben in die Verdrängungsstellung gemäß Fig. 3 und 4 und später wieder zurück
in die Ausgangsstellung gemäß Fig. 5 verschoben werden. Die Besonderheit liegt also
darin, daß erst im wesentlichen nach Abschluß des Verdichtungsvorganges und bei zumindest
im wesentlichen nicht weiter verdichtbarem Beton eine Möglichkeit geschaffen wird,
daß beim Einpressen des Oberringes 43 zur Formung des oberen Endes des Betonteiles
24 überschüssiger Beton, der beim Einpressen des Oberringes 43 aus dem Formraum 20
verschwinden muß, durch die Öffnung 28 verdrängt werden kann und so beim Einpressen
des Oberringes 43 exakt die vorgegebene Länge für das Betonteil 24 erreicht werden
kann. Um diese axiale Relativverschiebung des Formmantels 17 mitsamt dem Bodenring
21 und dem Betonteil 24 relativ zum Formkern 14 um das Maß x zu erreichen, können
die Ausstoßzylinder 25 herangezogen werden, die dazu aktiviert werden und durch Angriff
auf der Unterseite des Bodenringes 21 diese Einheit relativ zum stationären Formkern
14 um das Maß x anheben. Dabei hebt der Bodenring 21 vom kernseitigen Stützring 19
ab. Zur gegensinnigen Relativverschiebung zurück in die Ausgangsstellung können die
Ausstoßzylinder 25 gegensinnig aktiviert werden, wobei im übrigen je nach Einzelfall
auch durch das Einpressen des Oberringes 43 eine Relativverschiebung zurück in die
Ausgangsstellung erreichbar ist.
[0029] Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel ist statt dessen der Formmantel
17 mitsamt dem Bodenring 21 und dem Betonteil 24 stationär gehalten, wobei dann der
Formkern 14 relativ dazu in beschriebener Weise in die Verdrängungsstellung und zurück
in die Ausgangsstellung verschoben wird. In diesem Fall wird bei stationär gehaltenem
Bodenring 21 mit aufsitzenden Teilen der Formkern 14 um das Maß x nach unten in die
Verdrängungsstellung gemäß Fig. 3 bewegt. Ist die exakte Länge des Betonteils 24 erreicht,
so wird der Formkern 14 gegensinnig dazu um das Maß x wieder nach oben in die bündige
Ausgangsstellung gemäß Fig. 5 bewegt.
[0030] Bei einem anderen Ausführungsbeispiel einer Form 13, bei der keines der die Form
bildenden Elemente stationär ist, werden zum Erreichen der Verdrängungsstellung und
zum Zurückbewegen in die Ausgangsstellung der Formkern 14 einerseits sowie der Formmantel
17 mitsamt dem Bodenring 21 und dem Betonteil 24 andererseits relativ zueinander in
beschriebener Weise verschoben.
[0031] Beim beschriebenen Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 - 5 ist von einem Oberring 43
ausgegangen, der entsprechend seiner Form die Herstellung eines solchen Spitzendes
des Betonteils 24 ermöglicht, dessen in Achsrichtung tiefer liegende Stufe sich außen
befindet. Es gibt dagegen Fälle, bei denen der Oberring 43 umgekehrt geformt ist und
dabei ein solches Ende am Betonteil 24 formen kann, bei dem die axial tiefer liegende
Stufe sich innen befindet. Im Falle einer solchen umgekehrten Vermuffung wird die
mindestens eine Öffnung 28 im Formraum zwischen dem oberen Ende des Formmantels 17,
18 und dem Oberring 43 gebildet. In diesem Fall wird vor und/oder während dem Einpressen
des Oberringes 43 die mindestens eine Öffnung 28 im Formraum dadurch gebildet, daß
ausgehend von dem oben bündigen Abschluß des Formkerns 14, des Formmantels 17, 18
und des Betonteils 24 eine axiale Relativverschiebung zwischen dem Formkern 14 einerseits
und dem Formmantel 17 mitsamt dem Bodenring 21 und dem Betonteil 24 andererseits in
die Verdrängungsstellung derart vorgenommen wird, daß dann der Formmantel 17 mit seiner
Oberseite, insbesondere dem Flansch 18, um ein vorgegebenes Maß x tiefer verläuft
als die Oberseite 15 des Formkerns 14 und des Betonteils, so daß beim Einpressen des
Oberringes 43 zwischen letzterem, und zwar dessen Ringaußenbereich, und dem Formmantel
17, 18 eine entsprechende Ringöffnung gebildet ist, durch die hindurch Beton 29 entsprechender
Menge nach außen und dann auf die Oberseite, insbesondere den Formtisch 18, des Formmantels
17 verdrängbar ist. In diesem Fall ist die Beschikkungseinrichtung 30 entsprechend
angepaßt, so daß der Abstreifring beim Vorfahren auf die Form 13 vorne anhebt und
damit den überschüssigen Beton 29 mitnimmt.
[0032] Der beim beschriebenen Ausführungsbeispiel auf die Oberseite 15 des Formkerns 14
verdrängte, überschüssige Beton bleibt zunächst auf der Oberseite 15 liegen und wird
beim nächsten Füllvorgang bei der Herstellung des nächsten Betonteiles durch die Beschickungseinrichtung
30 in den Formraum 20 geschoben, so daß diese Betonmenge 29 bei jedem Arbeitstakt
für die Herstellung des nächstfolgenden Betonteiles 24 verwendet wird.
[0033] Auch wenn es von Vorteil sein kann, erst nach Abschluß des Füll- und Verdichtungsvorganges
den Oberring 43 einzupressen, kann es gleichwohl von Vorteil sein, mit dem Einpressen
des Oberringes 43 und mit dem Bilden der mindestens einen Öffnung 28 durch die beschriebene
axiale Relativverschiebung um das Maß x schon etwa gegen Ende des Füll- und Verdichtungsvorganges
zu beginnen.
[0034] Beim Herstellen des Betonteils 24 erfolgt die Verdichtung durch Rüttlung, und zwar
den mindestens einen im Formkern 14 befindlichen Zentralrüttler. Von Vorteil kann
es dabei sein, wenn beim Füllen der Form 13 der Beton voll verdichtet wird, wobei
mit höheren Rüttelzeiten gearbeitet wird, so daß der Beton auch unabhängig von Mischungsschwankungen
immer optimal verdichtet ist. Erst wenn der Verdichtungsvorgang abgeschlossen ist,
kann die Herstellung des Spitzendes durch Einpressen des Oberringes 43 und die Herstellung
auf das exakte Längenmaß des Betonteiles 24 erfolgen. Diese Länge kann in einem bestimmten
Bereich unabhängig von der Länge des Formmantels 17 durch Festlegung der Relativverschiebung
um das Maß x und durch Festlegung der Eintauchtiefe des Oberringes 43 in den Formraum
20 eingestellt werden. Besonders vorteilhaft ist das Verfahren bei der Herstellung
von Betonteilen 24 in Form von Stahlbetonrohren oder Rohren mit Innenauskleidung 37,
wie in Fig. 1 - 5 gezeigt ist, weil durch das Verfahren die Länge des rohrförmigen
Betonteils exakt zur Länge der Bewehrungskörbe 36 bzw. der Innenauskleidung 37 festgelegt
werden kann.
[0035] Auch wenn das erfindungsgemäße Verfahren vorstehend anhand einer Maschine 10 gemäß
Fig. 1 erläutert ist, ist dieses Verfahren bei nahezu allen bekannten Maschinen, die
nach dem Rüttelpreßverfahren arbeiten, anwendbar, und dies ohne daß maschinelle Änderungen
oder zusätzliche Elemente im Bereich der Form 13 oder an sonstiger Stelle notwendig
sind. Um mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zu arbeiten, bedarf es vielmehr lediglich
einer Änderung des Fertigungsablaufes und der Steuerung der einzelnen Fertigungsphasen.
[0036] Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens, das die Herstellung exakter
Längen der Betonteile 24 ermöglicht, besteht bei der Herstellung von Betonteilen 24
mit nichtsymmetrischen Querschnitten, z.B. bei Eiprofilen, bei Betonrohren mit Sohle
od. dgl. Bedingt durch die unterschiedlichen Wandungen müßten normalerweise beim bekannten
Herstellungsverfahren beim Einpressen des Oberringes in Umfangsrichtung unterschiedliche
Mengen von Beton verdrängt werden.
[0037] Beim Verfahren gemäß der Erfindung, bei dem das Verdrängen des Betons auf die Oberseite
des Formkerns 14 geschieht, ist dies problemlos möglich, weil nämlich der Beton nicht
innerhalb des geschlossenen Formraumes 20 radial verschoben werden muß, sondern weil
durch die Schaffung der mindestens einen ringförmigen Öffnung 28 der Beton auf die
Oberseite des Formkerns 14 ausweichen kann und lediglich dem Verdrängungsquerschnitt
entsprechend ausgepreßt wird. Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht einen störungsfreien
automatischen Fertigungsablauf bei der Herstellung von Betonteilen 24 verschiedenster
Art, Form und Größe und auch bei Großrohren, z.B. solchen mit einer Baulänge von 3
m und einer Nennweite von 2 m.
[0038] Während oder nach der Relativverschiebung um das Maß x in die Verdrängungsstellung
gemäß Fig. 1 und 3 wird mittels eines Antriebes der Oberring 43 so weit herabgepreßt,
bis die exakte Länge 1 des Betonteiles 24 erreicht ist. Die axiale Relativverschiebung
um das Maß x sowie das Herabpressen des Oberringes 43 wird exakt über Endschalter
bzw. Wegmessungen od. dgl. gesteuert, so daß sich reproduzierbar exakt die Länge für
das Betonteil 24 erreichen läßt. Sobald die exakte Länge erreicht ist, wird in beschriebener
Weise die axiale Relativverschiebung um das Maß x zurück in die Ausgangsstellung gemäß
Fig. 5 vorgenommen. Dann ist der Vorgang der Formgebung des oberen Endes des Betonteiles
24, insbesondere des Spitzendes dort, abgeschlossen. Anschliessend daran wird der
Oberring 43 mittels seines Antriebes in Pfeilrichtung 41 zurück nach oben und in seine
Ausgangsstellung nach links bewegt. Daraufhin kann die Entformung des hergestellten
Betonteiles 24 geschehen, die je nach Maschinentyp und Verfahrensweise unterschiedlich
erfolgen kann. Z.B. erfolgt die Entformung dadurch, daß die Ausstoßzylinder 25 aktiviert
werden, die von unten her den Bodenring 21 mitsamt dem Formmantel 17 und dem geformten
Betonteil 24 relativ zum staitonären Formkern 14 ausreichend weit, z.B. 500 mm, nach
oben ausstoßen, woraufhin die genannten Teile mittels eines Kranes od. dgl. komplett
vom Formkern 14 abgezogen werden können. Je nach Verfahren werden die hergestellten
Betonteile 24 dann mitsamt dem Formmantel 17 abtransportiert. Im anderen Fall werden
die Betonteile 24 sofort entschalt und ohne Formmantel abtransportiert.
[0039] Im Rahmen der Erfindung liegt auch eine Verfahrensweise, bei der nach dem Einpressen
des Oberringes 43 auf die exakte Länge des Betonteiles 24 anschließend das Betonteil
24 mit Formmantel 17 und Bodenring 21 über einen vorhandenen Ausstoßwagen wieder zurück
in eine untere Stellung bewegt werden und dann mittels des Oberringes 43 das oberseitige
Spitzende des Betonteiles 24 fertig gepreßt wird. Anschliessend erfolgt dann der Entschalungsvorgang
in üblicher Weise durch Hochfahren des Formmantels 17 und Ausstoßwagens, so daß das
Betonteil 24 vollkommen entschalt wird und der Maschine entnommen werden kann.
[0040] Die Verdichtung des Betons wird durch Rütteln bewirkt. Diese Rüttlung nimmt man auch
bei der axialen Relativbewegung zwischen dem Formkern 14 einerseits und dem Formmantel
17 mit Bodenring 21 und Betonteil 24 andererseits in die Verdrängungsstellung, ferner
beim Einpressen des Oberringes 43 und Verdrängen des überschüssigen Betons 29 aus
dem Formraum 20 und ferner bei der axialen Relativverschiebung um das Maß x zurück
in die Ausgangsstellung vor. Während dieser Vorgänge ist also der Zentralrüttler eingeschaltet.
Auch dann, wenn beim Herabpressen des Oberringes 43 das exakte Maß erreicht ist und
durch Relativverschiebung um das Maß x zurück in die Ausgangsstellung der Schließzustand
der Form gemäß Fig. 5 erreicht ist, kann noch weiter gerüttelt werden, um eine gute
Ausformung des oberen Endes, insbesondere Spitzendes, des Betonteiles 24 durch den
Oberring 43 zu erreichen.
[0041] Bei einem anderen, nicht gezeigten Ausführungsbeispiel geht man ausgehend von dem
bündigen Zustand der Form 13 mit eingefülltem und verdichtetem Beton zur Bildung der
mindestens einen Öffnung des Formraumes 20 so vor, daß dazu mindestens ein Element
des Formkernes 14 und/oder des Formmantels 17 und/oder des Bodenringes 21 und/oder
des Oberringes 43 entfernt und diese mindestens eine Öffnung danach, wenn die erforderliche
Menge 29 an Beton aus dem Formraum 29 verdrängt wurde, wieder dadurch geschlossen
wird, daß dieser Teil wieder an Ort und Stelle zurück bewegt wird. Als derartige,zur
Bildung der mindestens einen Öffnung entfernbare und danach wieder in die Ausgangsstellung
zurück bewegbare Elemente kommen z.B. Wandteile des Formkernes 14 und/oder des Formmantels
17 in Betracht, die aus Klappen, Schiebern od. dgl. bestehen können, wobei eine Abführung
für den durch die so geschaffenen Öffnungen hindurch verdrängten Beton vorgesehen
wird, damit einerseits eine Verschmutzung der Form 13 vermieden wird und andererseits
dieser verdrängte Beton beim nachfolgenden Arbeitszyklus mit verarbeitet werden kann.
Zusätzlich oder statt dessen kann ein derartiges entfernbares und wieder zurück in
die Ausgangsstellung bewegbares Element auch Teil des Bodenringes 21 sein. Schließlich
kann man statt dessen oder gleichzeitig auch beim Oberring 43 entsprechende Elemente
vorsehen. Auch dadurch wird das erfindungsgemäße Grundprinzip verwirklicht, bei dem
man vor und/oder während dem Einpressen des Oberringes 43 im Formraum 20 mindestens
eine Öffnung bildet, durch die beim Einpressen des Oberringes 43 auf das vorgegebene
Maß des Betonteiles 24 überschüssiger Beton aus dem Formraum 20 verdrängt wird, und
bei dem man dann diese mindestens eine Öffnung danach wieder verschließt. Die Erfindung
geht dabei von der Erkenntnis aus, daß sich der Beton nach Erreichen eines bestimmten
Verdichtungszustandes mit möglichst optimaler Verdichtung, unabhängig von Mischungsschwankungen,
durch Zusammenpressen in einem geschlossenen Formraum nicht weiter verdichten läßt,
zumindest nicht reproduzierbar und so, daß dann eine vorgegebene Länge für das Betonteil
24 reproduzierbar möglich ist. Daher sieht die Erfindung den Grundgedanken vor, erst
zumindest im wesentlichen nach Abschluß des Verdichtungsvorganges mit erreichter nahezu
voller Verdichtung das Ausformen des Betonteilendes, insbesondere Spitzendes, durch
Einpressen des Oberringes 43 vorzunehmen, wobei dann wegen nicht weiter möglicher
Verdichtung des Betons dieses Einpressen des Spitzendes und Herstellen der vorgegebenen
Länge des Betonteiles 24 sich in einfacher Weise dadurch verwirklichen läßt, daß vor
und/oder während dem Einpressen des Oberringes im Formraum 20 mindestens eine Öffnung
28 vorgesehen wird, über die überschüssiger Beton 29 beim Einpressen des Oberringes
43 aus dem Formraum 20 verdrängt wird, so lange, bis bei diesem Einpreßvorgang die
vorgegebene Länge des Betonteiles 24 erreicht ist.
[0042] Das beschriebene Verfahren zeichnet sich dadurch aus, daß es bei vorhandenen Maschinen
zum Einsatz kommen kann, ohne daß es irgendwelcher zusätzlicher oder andersgestalteter
Vorrichtungsteile, insbesondere im Bereich der Form, bedarf. Es muß lediglich der
Fertigungsablauf und somit die Steuerung der einzelnen Fertigungsstufen geändert und
daran angepaßt werden. Das Verfahren macht es möglich, trotz Mischungsschwankungen
des Betons einerseits eine möglichst gute Verdichtung zu erreichen und andererseits
hinsichtlich des herzustellenden Betonteils immer exakte vorgegebene Baulängen zu
verwirklichen, auch wenn Mischungsschwankungen und Verdichtungsschwankungen beim Beton
vorkommen sollten.
1. Verfahren zum Herstellen von Betonteilen (24), insbesondere von Rohren, Schachtringen,
Schachthälsen od. dgl., in einer Form (13) mit einem von einem Formkern (14), einem
Bodenring (21) und einem Formmantel (17) begrenzten Formraum (20), bei dem man den
Formraum (20) mit Betonmaterial (24) füllt, das verdichtet wird, und in das offene
Formraumende einen den Formraum begrenzenden Oberring (43) einpreßt, der dem Stirnende
des Betonteils (24) eine dementsprechende Form, insbesondere mit Spitzende, gibt,
dadurch gekennzeichnet, daß man vor und/oder während dem Einpressen des Oberringes
(43) mindestens eine Öffnung (28) im Formraum (20) bildet und beim Einpressen des
Oberringes (43) über diese mindestens eine Öffnung (28) überschüssigen Beton (29)
aus dem Formraum (20) verdrängt und danach die mindestens eine Öffnung (28) wieder
verschließt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man die mindestens eine
Öffnung (28) im Formraum (20) durch Entfernen von den Formraum (20) begrenzenden Teilen
(14, 16, 17, 21, 28) bildet.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die mindestens
eine Öffnung (20) im Formraum (20) am oberen Ende der Form (13) bildet.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die mindestens
eine Öffnung (28) im Formraum (20) zwischen dem oberen Ende des Formkerns (14) und
dem Oberring (43) bildet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 4 , dadurch gekennzeichnet, daß man vor
und/oder während dem Einpressen des Oberringes (43) die mindestens eine Öffnung (28)
im Formraum (20) dadurch bildet, daß ausgehend von einem oben bündigen Abschluß des
Formkerns (14), des Formmantels (17) und des Betonteils (24) im Formraum (20) eine
axiale Relativverschiebung zwischen dem Formkern (14) einerseits und dem Formmantel
(17) mitsamt dem Bodenring (21) und dem Betonteil (24) andererseits in eine Verdrängungsstellung
und derart vorgenommen wird, daß der Formkern (14) mit seiner Oberseite, z. B. dem
Kerndeckel (15), um ein vorgegebenes Maß (x) tiefer als die Oberseite (18) des Formmantels
(17) und des Betonteils (24)verläuft und beim Einpressen des Oberringes (43) zwischen
letzterem (43) und dem Formkern (14) eine Ringöffnung (28) gebildet ist, durch die
hindurch Beton (29) nach innen und auf die Oberseite (15) des Formkerns (14) verdrängbar
ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, daß man die mindestens
eine Öffnung (28) im Formraum (20) zwischen dem oberen Ende (18) des Formmantels (17)
und dem Oberring (43) bildet.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man vor und/oder während
dem Einpressen des Oberringes (43) die mindestens eine Öffnung (28) im Formraum (20)
dadurch bildet, daß ausgehend von einem oben bündigen Abschluß des Formkerns (14,
15), des Formmantels (17, 18) und des Betonteils (24) im Formraum (20) eine axiale
Relativverschiebung zwischen dem Formkern (14) einerseits und dem Formmantel (17)
mitsamt dem Bodenring (21) und dem Betonteil (24) andererseits in eine Verdrängungsstellung
und derart vorgenommen wird, daß der Formmantel (17) mit seiner Oberseite, insbesondere
mit dem Formtisch (18), um ein vorgegebenes Maß (x) tiefer als die Oberseite (15)
des Formkerns (14) und des Betonteils (24) verläuft und beim Einpressen des Oberringes
(43) zwischen letzterem (43) und dem Formmantel (17, 18) eine äußere Ringöffnung gebildet
ist, durch die hindurch Beton nach außen und auf die Oberseite (18) des Formmantels
(17) verdrängbar ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, daß nach Erreichen
einer beim Einpressen des Oberringes (43) erzeugten Länge (1) des Betonteils (24)
eine gegensinnige axiale Relativverschiebung zwischen dem Formkern (14) einerseits
und dem Formmantel (17) mitsamt dem Bodenring (21) und dem Betonteil (24) andererseits
zurück in eine Ausgangsstellung vorgenommen wird, in der der Formkern (14), der Formmantel
(17) und das Betonteil (24) mit ihrer jeweiligen Oberseite (15, 18) bündig abschließen.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, daß in der Ausgangsstellung
der Formraum (20) durch den Oberring (43) beschlossen ist.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern
(14) stationär gehalten wird und der Formmantel (17) mitsamt dem Bodenring (21) und
dem Betonteil (24) relativ dazu (14) in die Verdrängungsstellung und zurück in die
Ausgangsstellung verschoben werden.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Formmantel
(17) mitsamt dem Bodenring (21) und dem Betonteil (24) stationär gehalten werden und
der Formkern (14) relativ dazu (17, 21) in die Verdrängungsstellung und zurück in
die Ausgangsstellung verschoben wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Formkern
(14) einerseits sowie der Formmantel (17) mitsamt dem Bodenring (21) und dem Betonteil
(24) andererseits allesamt relativ zueinander verschoben werden.
13. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung
der mindestens einen Öffnung mindestens ein Element des Formkernes (14) und/oder des
Formmantels (17) und/oder des Bodenringes (21) und/oder des Oberringes (43) entfernt
und beim Einpressen des Oberringes (43) über diese mindestens eine Öffnung überschüssigen
Beton aus dem Formraum (20) verdrängt und danach zum Schließen der Öffnung dieses
mindestens eine Element wieder an Ort und Stelle bewegt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, daß man mit
dem Einpressen des Oberringes (43) und mit dem Bilden der mindestens einen Öffnung
(28) im Formraum (20) etwa gegen Ende des Füll- und Verdichtungsvorganges beginnt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, daß man mit
dem Einpressen des Oberringes (43) und mit dem Bilden der mindestens einen Öffnung
(28) beginnt, wenn der Füll- und Verdichtungsvorgang zumindest annähernd abgeschlossen
ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 15, dadurch gekennzeichnet, daß man in
den Formraum (20) Einlagen, insbesondere Bewehrungen (36), z. B. Bewehrungskörbe,
Innenauskleidungen (37), Steigelemente od. dgl. einbringt.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 16, dadurch gekennzeichnet, daß man den
Oberring (43) auf die vorgegebene Länge (1) des Betonteils (24) einpreßt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 15, dadurch gekennzeichnet, daß man den
Oberring (43) auf eine solche Länge des unbewehrten Betonteils (24) einpreßt, die
der Sollänge zuzüglich einem Setzungsmaß des Betonteils entspricht.
19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 18, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Verdichtung des Betons durch Rüttelnbewirkt und daß man auch bei der axialen Relativbewegung
zwischen dem Formkern (14) einerseits und dem Formmantel (17) mit dem Bodenring (21)
und dem Betonteil (24)andererseits in die Verdrängungsstellung, ferner beim Einpressen
des Oberringes (43) und Verdrängen überschüssigen Betons (29) aus dem Formraum (20)
und ferner bei der axialen Relativbewegung zurück in die Ausgangsstellung die Rüttlung
vornimmt.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die
Rüttlung auch bei erreichter Ausgangsstellung und bei mittels des Oberringes (43)
geschlossenem Formraum (20) vornimmt.
1. A method of making concrete parts (24), particularly parts of pipes, shaft rings,
shaft necks or the like, in a mould (13) with a mould base (20) defined by a mould
core (14), a bottom ring (21) and a mould shell (17), in which the mould space (20)
is filled with concrete material (24) which is compressed and forces into the open
end of the mould space a top ring (43) which bounds the mould space and which imparts
to the end of the concrete part (24) a matching shape, particularly a pointed end,
characterised in that before and/or during the pressing in of the top ring (43), at
least one aperture (28) is formed in the mould space (20) and when the top ring (43)
is pressed in, excess concrete (29) is forced out of the mould space (20) through
this at least one aperture (28), after which the at least one aperture (28) is closed
again.
2. A method according to Claim 1, characterised in that the at least one aperture
(28) in the mould space (20) is formed by removing parts (14, 16, 17, 21, 28) which
bound the mould space (20).
3. A method according to Claim 1 or 2, characterised in that the at least one aperture
(28) in the mould space (20) is formed at the upper end of the mould (18).
4. A method according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the at least
one aperture (28) is formed in the mould space (20) between the top end of the mould
core (14) and the top ring (43).
5. A method according to one of Claims 1 to 4, characterised in that before and/or
during the pressing in of the top ring (43) the at least one aperture (28) in the
mould space (20) is formed in that on the basis of the mould core (14), the mould
shell (17) and the concrete part (24) in the mould space (20) being flush at the top,
there is a relative axial displacement between the mould core (14) on the one hand
and the mould shell (17) together with the bottom ring (21) and the concrete part
(24) on the other, into a displacement position so that the top of the mould core
(14), e.g. the core cover (15), extends by a given amount (x) deeper than the top
(18) of the mould shell (17) and concrete part (24) and, when the top ring (43) is
pressed in, an annular aperture (28) is formed between the top ring (43) and the mould
core (14) to which concrete (29) can be forced inwardly and onto the top (15) of the
mould core (14).
6. A method according to one of Claims 1 to 3, characterised in that the at least
one aperture (28) in the mould space (20) is formed between the top end (18) of the
mould shell (17) and the top ring (43).
7. A method according to Claim 6, characterised in that before and/or during pressing
in of the top ring (43), the at least one aperture (28) in the mould space (20) is
formed in that on the premise of the mould core (14, 15), mould shell (17, 18) and
concrete part (24) finishing flush at the top in the mould space (20) there is a relative
axial displacement between the mould core (14) on the one hand and the mould shell
(17) with the bottom ring (21) and concrete part (24) on the other, into a displacement
position so that the top of the mould shell (17), particularly with the mould table
(18), extends by a certain amount (x) deeper than the top (15) of the mould core (14)
and of the concrete part (24) and, when the top ring (43) is pressed in, there is
formed between the latter (43) and the mould shell (17, 18) an outer annular aperture
through which concrete can be displaced outwardly and onto the top (18) of the mould
shell (17).
8. A method according to one of Claims 1 to 7, characterised in that once a length
(I) of concrete part (24) created during pressing in of the top ring (43) is attained,
there is an oppositely directed axial relative displacement between the mould core
(14) on the one hand and the mould shell (17) together with the bottom ring (21) and
the concrete part (24) on the other, back into a starting position in which the mould
core (14), the mould shell (17) and the concrete part (24) all have their respective
tops (15, 18) flush with one another.
9. A method according to one of Claims 1 to 8, characterised in that in the starting
position the mould space (20) is closed by the top ring (43).
10. A method according to one of Claims 1 to 9, characterised in that the mould core
(14) is kept stationary and the mould shell (17) together with the bottom ring (21)
and the concrete part (24) are displaced relatively to it (14) into the displacement
position and back into the starting position.
11. A method according to one of Claims 1 to 9, characterised in that the mould shell
(17) together with the bottom ring (21) and the concrete part (24) are maintained
stationary and the mould core (14) is displaced relatively to it (17, 21) into the
displacement position and back into the starting position.
12. A method according to one of Claims 1 to 11, characterised in that the mould core
(14) on the one hand as well as the mould shell (17) together with the bottom ring
(21) and the concrete part (24) on the other are all displaced in relation to one
another.
13. A method according to Claim 1 or 2, characterised in that to form the at least
one aperture, at least one element of the mould core (14) and/or mould shell (17)
and/or bottom ring (21) and/or top ring (43) is removed and upon the top ring (43)
being pressed in, excess concrete is displaced from the mould space (20) through this
at least one aperture and afterwards this at least one element is moved again on the
spot in order to close the aperture.
14. A method according to one of Claims 1 to 13, characterised in that the pressing
in of the top ring (43) and the formation of the at least one aperture (28) in the
mould space (20) are started substantially towards the end of the filling and compaction
process.
15. A method according to one of Claims 1 to 14, characterised in that pressing in
of the top ring (43) and forming of the at least one aperture (28) start when the
filling and compaction process is at least nearly completed.
16. A method according to one of Claims 1 to 15, characterised in that inserts, particularly
reinforcing members (36), e.g. reinforcing baskets, inner linings (37), rising elements
or the like are placed into the mould space (20).
17. A method according to one of Claims 1 to 16, characterised in that the top ring
(43) is pressed in to the predetermined length (I) at the concrete part (24).
18. A method according to one of Claims 1 to 15, characterised in that the top ring
(43) is pressed in to such a length of the non-reinforced concrete part (24) as corresponds
to the desired length plus an allowance for settlement of the concrete parts.
19. A method according to one of Claims 1 to 18, characterised in that the concrete
is compacted by riddling and in that riddling takes place also during the relative
axial movement between the mould core (14) on the one hand and the mould shell (17)
with the bottom ring (21) and the concrete part (24) on the other into the displacement
position and also during pressing in of the top ring (43) and displacement of excess
concrete (29) from the mould space (20) and also upon relative axial movement back
into the starting position.
20. A method according to one of Claims 1 to 19, characterised in that riddling also
takes place after the starting position is reached and while the mould space (20)
is closed by means of the top ring (43).
1. Procédé de fabrication d'éléments en béton (24), de tuyaux, anneaux de cuvelage,
cols de colonnes, ou autres, notamment, dans un moule (13), avec un compartiment de
moulage (20) délimité par un noyau (14), un anneau de fond (21) et un châssis (17),
procédé selon lequel le compartiment de moulage (20) est rempli de béton (24), qui
est serré, et un anneau supérieur (43), délimitant le compartiment de moulage, est
emmanché dans l'extrémité ouverte de ce dernier, cet anneau conférant une forme adéquate,
une extrémité en pointe notamment, à l'extrémité frontale de l'élément en béton (24),
caractérisé en ce qu'une ouverture (28), au moins, est formée dans le compartiment
de moulage (20), avant et/ou pendant l'emmanchement de l'anneau supérieur (43), en
ce que du béton excédentaire (29) est refoulé du compartiment de moulage (20) au travers
de cette ouverture (28), au moins, lors de l'emmanchement de l'anneau supérieur (43),
et en ce que l'ouverture (28), au moins, est ensuite refermée.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'ouverture (28), au
moins, est formée dans le compartiment de moulage (20) en écartant des éléments (14,
16, 17, 21, 28) délimitant le compartiment de moulage (20).
3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que l'ouverture
(28), au moins, est formée dans le compartiment de moulage (20) sur l'extrémité supérieure
du moule (13).
4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que
l'ouverture (28), au moins, est formée dans le compartiment de moulage (20) entre
l'extrémité supérieure du noyau (14) et l'anneau supérieur (43).
5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que
l'ouverture (28), au moins, est formée dans le compartiment de moulage (20), avant
et/ou pendant l'emmanchement de l'anneau supérieur (43), par le fait que, à partir
d'un affleurement en partie haute du noyau (14), du châssis (17) et de l'élément en
béton (24) dans le compartiment de moulage (20), un déplacement axial relatif est
assuré entre le noyau (14), d'une part, le châssis (17) avec l'anneau de fond (21)
et l'élément en béton (24), d'autre part, dans une position de refoulement et de sorte
que le noyau (14) se situe d'une cote prédéfinie (x) par son côté supérieur, son couvercle
(15), par exemple, à un niveau inférieur au côté supérieur (18) du châssis (17) et
de l'élément en béton (24), et qu'une ouverture annulaire (28) est formée lors de
l'emmanchement de l'anneau supérieur (43), entre ce dernier (43) et le noyau (14),
du béton (29) pouvant être refoulé au travers de cette ouverture, vers l'intérieur
et sur le côté supérieur (15) du noyau (14).
6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que
l'ouverture (28), au moins, est formée dans le compartiment de moulage (20) entre
l'extrémité supérieure (18) du châssis (17) et l'anneau supérieur (43).
7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que l'ouverture (28), au
moins, est formée dans le compartiment de moulage (20), avant et/ou pendant l'emmanchement
de l'anneau supérieur (43), par le fait que, à partir d'un affleurement en partie
haute du noyau (14, 15), du châssis (17, 18) et de l'élément en béton (24) dans le
compartiment de moulage (20), un déplacement axial relatif est assuré entre le noyau
(14), d'une part, le châssis (17) avec l'anneau de fond (21) et l'élément en béton
(24), d'autre part, dans une position de refoulement, et de sorte que le châssis (17)
se situe d'une cote prédéfinie (x) par son côté supérieur, la table de moulage (18)
notamment, à un niveau inférieur au côté supérieur (15) du noyau (14) et de l'élément
en béton (24), et qu'une ouverture annulaire externe est formée lors de l'emmanchement
de l'anneau supérieur (43), entre ce dernier (43) et le châssis (17, 18), du béton
pouvant être refoulé au travers de cette ouverture vers l'extérieur, et sur le côté
supérieur (18) du châssis (17).
8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que,
après l'obtention d'une longueur (I) de l'élément en béton (24), produite par l'emmanchement
de l'anneau supérieur (43), un déplacement axial relatif, de sens contraire, est assuré
entre le noyau (14), d'une part, le châssis (17) avec l'anneau de fond (21) et l'élément
en béton (24), d'autre part, pour le retour dans une position initiale, dans laquelle
le noyau (14), le châssis (17) et l'élément en béton (24) affleurent par leur côté
supérieur respectif (15, 18).
9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que
le compartiment de moulage (20) est fermé par l'anneau supérieur (43) dans la position
initiale.
10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que
le noyau (14) est maintenu d'une manière stationnaire, le châssis (17), avec l'anneau
de fond (21) et l'élément en béton (24), étant déplacés par rapport au noyau (14)
dans la position de refoulement et ramenés dans la position initiale.
11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que
le châssis (17), avec l'anneau de fond (21) et l'élément en béton (24), sont maintenus
d'une manière stationnaire, le noyau (14) étant déplacé par rapport à ces éléments
(17, 21) dans la position de refoulement et ramené dans la position initiale.
12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce
que le noyau (14), d'une part, le châssis (17) avec l'anneau de fond (21) et l'élément
en béton (24), d'autre part, sont déplacés tous ensemble les uns par rapport aux autres.
13. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'un élément,
au moins, du noyau (14) et/ou du châssis (17) et/ou de l'anneau de fond (21) et/ou
de l'anneau supérieur (43) est écarté pour former l'ouverture, au moins, du béton
excédentaire étant refoulé du compartiment de moulage (20) par cette ouverture, au
moins, lors de l'emmanchement de l'anneau supérieur (43), puis cet élément, au moins,
étant ramené en place pour fermer l'ouverture.
14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce
que l'emmanchement de l'anneau supérieur (43) et la formation de l'ouverture (28),
au moins, dans le compartiment de moulage (20), débutent à peu près vers la fin de
l'opération de remplissage et de serrage.
15. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce
que l'emmanchement de l'anneau supérieur (43) et la formation de l'ouverture (28),
au moins, débutent lorsque l'opération de remplissage et de serrage est terminée,
à peu près du moins.
16. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce
que des inserts, des armatures (36) notamment, telles que cages d'armature, des revêtements
internes (37), des éléments ascendants, ou autres, sont introduits dans le compartiment
de moulage (20).
17. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce
que l'anneau supérieur (43) est emmanché sur la longueur prédéfinie (I) de l'élément
en béton (24).
18. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce
que l'anneau supérieur (43) est emmanché sur une longueur de l'élément en béton (24)
non armé, correspondante à la longueur de consigne plus une cote de tassement de l'élément
en béton.
19. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce
que le serrage du béton est produit par secousses, et en ce que le secouage est assuré
lors du déplacement axial relatif entre le noyau (14), d'une part, le châssis (17)
avec l'anneau de fond (21) et l'élément en béton (24), d'autre part, dans la position
de refoulement, lors de l'emmanchement de l'anneau supérieur (43) et du refoulement
du béton excédentaire (29) du compartiment de moulage (20), et lors du déplacement
axial relatif pour le retour dans le position initiale.
20. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 19, caractérisé en ce
que le secouage est également assuré une fois la position initiale atteinte, et en
position de fermeture du compartiment de moulage (20) au moyen de l'anneau supérieur
(43).