Verfahren und Einrichtung zur Automatisierung der Gatterbeschickung für Spinn- bzw. Zwirnmaschinen

Abstract

 Ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Spulenaustausch im Gatter einer doppelseitigen Textilmaschine, wobei zwischen einem stationären Transportmittel (38) und dem Gatter (30) in Längsrichtung der Maschine Bewegungen eines Spulenwechselgerätes (52) gegenüber dem Transportmittel (38) durchgeführt werden. Dadurch ergibt sich ein einfacher Aufbau des Spulenwechselgeräts (52).

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren bzw. eine Einrichtung gemäss den Oberbegriffen der unabhängigen Ansprüche. Die Erfindung ist insbesondere für Ringspinnmaschinen konzipiert, deren einzelne Spinnstellen durch Vorgarnspulen gespeist werden. Um komplizierte Formulierungen zu vermeiden, konzentriert sich die Beschreibung auf eine Ringspinnmaschine mit einer Vorgarn-Vorlage als Beispiel. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Maschinen- bzw. Vorlageart eingeschränkt. Eine Zwirnmaschine zum Beispiel benötigt eine Garnspule als Vorlage. In den Ansprüchen wird dementsprechend auf die Einschränkung auf ein Vorgarn als Speisematerial verzichtet.

[0002] Eine Ringspinnmaschine arbeitet als letztes Glied in einer Kette von Verarbeitungsmaschinen, die Fasermaterial zu einem Garn verwandeln.

[0003] Die Spinnstellen der einzelnen Maschinen werden möglichst dicht aneinander gereiht. Der Platz für automatische Transportsysteme und Spulenhandlings-Roboter ist daher eingeschränkt.

[0004] Die Vorgarnspulen sind im sogenannten Gatter an Zapfen senkrecht aufgehängt. Um den im Gatter vorhandenen Raum optimal auszunützen, werden Spulen mit einem Durchmesser verwendet, der grösser als die Spindelteilung ist. Die Spulen für eine Spinnstellenreihe müssen daher in mindestens zwei Reihen oberhalb der Spinnstellen angeordnet werden. Das Vorgarn wird seitlich abgezogen und läuft dann über Führungselemente nach unten in das Streckwerk der Spinnstelle.

[0005] Die Gesamtaufgabe beim Automatisieren der Gatterbeschickung kann in die folgenden Teilaspekte aufgeteilt werden:

1. Heranführen von neuen (vollen) Spulen an das Gatter,

2. Austauschen der neuen (vollen) Spulen gegen die alten (leeren oder fast leeren) Spulen in den Arbeitsstellen des Gatters,

3. Zurückführen der alten Spulen an die Vorspinnmaschinen bei Entsorgung des Restmaterials, falls beim Austausch nicht alles Vorlagematerial von der Hülse abgezogen worden ist,

4. Wiederaufnahme des Spinnens an der zutreffenden Spinnstelle, falls beim Austauschverfahren ein Unterbruch der Speisung dieser Spinnstelle entstanden ist.

[0006] Die Vorteile und Nachteile einer Teillösung hängen im wesentlichen davon ab, inwiefern diese Teillösung die anderen für die Gesamtlösung notwendigen Teillösungen fördert bzw. beeinträchtigt.

[0007] Ein erster Anlauf zu einer automatisierten Gatterbeschickung ist in DE-A1 1969002 enthalten. Diese Schrift konzentriert sich auf ein Transportsystem zum Heranführen von Flyerspulen an die Ringspinnmaschine und beschränkt sich sonst auf Andeutungen bezüglich "automatischen Vorrichtungen", die weder beschrieben noch gezeigt sind.

[0008] Eine Teillösung besteht darin, durch "Längsaus-" bzw. "Längseinfahren" eine ganze Reihe oder sogar eine ganze Maschinenseite gleichzeitig abzuräumen und neu zu bestücken. Derartige Vorschläge sind in US 3,828,682, US 3,935,821 und DE-A1 3709540 (US 4,827,709) zu finden, wobei in DE-A1 3709540 eine Reservereihe vorgesehen ist, so dass das Spinnen ohne Unterbruch fortgesetzt werden kann. Diese Lösungen schliessen nicht die automatische Bedienung der neu eingeführten Spulen ein, d.h. sie konzentrieren sich hauptsächlich auf die Transportaufgabe. Die Frage der Weiterausbaubarkeit zu einem vollautomatisierten System bleibt bei solchen Teillösungen offen.

[0009] Konkrete Vorstellungen einer Gesamtlösung sind in DD 57523 enthalten. Das Heranführen der neuen Spulen geschieht mittels eines Transportbandes. Ein Spulenaustauschgerät arbeitet mit dem Transportband und mit dem Maschinengatter zusammen, um den Spulenaustausch durchzuführen. Durch Nitscheln soll das neue Vorgarn mit dem alten in die Spinnstelle noch einlaufenden Vorgarn verbunden werden (Vorgarn-Ansetzverfahren), so dass kein Unterbruch des Spinnens entsteht. Die Entsorgung der Vorgarnreste auf den alten Hülsen ist auch vorgesehen. Das Gesamtverfahren ist dementsprechend konsequent durchdacht und es sind alle dazu notwendigen Schritte aufgezeigt. Die Vorrichtungen, die zur Ausführung der einzelnen Schritte vorgeschlagen wurden, sind aber erstens rein schematisch angedeutet und zweitens sehr kompliziert und aufwendig.

[0010] Ein im wesentlichen ähnliches System ist in DE-A1 3208677 (US 4,438,622) enthalten. Der Hauptunterschied besteht darin, dass nach DE-A1 3208677 kein Ansetzen des neuen Vorgarns an das alte Vorgarn stattfinden sollte. Die Beschreibung in der DE-A1 3208677 ist aber mindestens insofern lückenhaft, als sie mit dem Einführen der neuen Lunte in einen der Spinnstelle vorgelagerten Trichter aufhört.

[0011] Die einzelnen Arbeitsschritte zum Austauschen der Spulen und Einführen des neuen Vorgarns bis zum erwähnten Trichter sind in DE-A1 3208677 aufgeführt. Die dazu notwendigen Vorrichtungen sind aber rein schematisch angedeutet und es ist zweifelhaft, dass ein Gerät nach diesem Muster in der Praxis gelaufen ist. Aus dieser Schrift ist auf jeden Fall klar, dass die Bedienung der hinteren (inneren) Spulenreihe im Gatter äusserst heikel ist.

[0012] Eine völlig andere Lösungsart ist in einer Gruppe von japanischen Veröffentlichungen zu finden, nämlich 48-3333, 48-3334, 48-22848 und 49-143520. Das Heranführen der neuen Spulen an das Gatter ist hier nicht gezeigt. Die neuen Spulen sind in einer Ablage oberhalb des Gatters gezeichnet. JP-48-3333 zeigt ein Gerät, welches die neuen Spulen paarweise aus dieser Ablage entnimmt und in das Gatter steckt (vermutlich nachdem die leeren Hülsen aus dem Gatter entfernt worden sind). Das anschliessende Vorgarnhandling ist in JP-48-3334 gezeigt, während die nachfolgende Inbetriebnahme der zutreffenden Spinnstellen in JP-48-22848 oder JP-49-14520 behandelt wird. Unklar im Zusammenhang mit diesem System bleibt, wie die neuen Spulen in der Ablage zu stapeln sind und wie das im Trichter der Spinnstelle eingeführte Vorgarn durch das Streckwerk zu laufen beginnt. Die Idee der gleichzeitigen Behandlung der inneren und äusseren Spulenreihen bildete aber die Basis für Weiterentwicklungen, die in DE-A1 3537727 und EP-A1 0 259 267 (US 4,841,720) zu finden sind.

[0013] Parallel zu den Entwicklungen im direkten Zusammenhang mit dem Maschinengatter fand eine Entwicklung der Transportsysteme zwischen der Vorspinnmaschine und der Ringspinnmaschine statt, und zwar in der Form einer Hängebahn. Die Übergabe der Flyerspulen an eine solche Bahn ist in DE-A2 1510593 gezeigt und Weiterentwicklungen dieses Systems sind in JP 51-38814, JP 50-76341, US 3,935,699 und JP 51-23332 zu finden. Das System umfasst Trolleyzüge, wobei jeder Zug mit Zapfen versehen ist, so dass die Vorgarnspulen von den Zapfen des Zugs wie von den Zapfen eines Gatters herabhängen.

[0014] Das Umstecken von Flyerspulen aus einem solchen Trolley direkt in das Gatter ist in JP 58-81631 und JP 63-31565 gezeigt. Dieses Umstecken erfolgt aber in einem Gesamtsystem nach EP-A1 0 213 962, wonach die inneren und äusseren Spulenreihen des Gatters periodisch umgetauscht werden und das Umstecken der neuen Spulen nur in der äusseren Spulenreihe erfolgt. Dies erfordert eine komplizierte und aufwendige Gatterkonstruktion, die einen Zusatzroboter umfasst.

[0015] Verschiedene Möglichkeiten zum Austauschen von Spulen zwischen einem Trolleyzug und einem Gatter, ohne ein Umtauschverfahren innerhalb des Gatters zu erfordern, sind in den vorher erwähnten DE-A1 3537727 und EP-A1 259 267 sowie in DE-A1 3734275 gezeigt worden. Die verschiedenen Vorschläge umfassen zwei Sätze von Greifelementen (einen Satz für die neuen Spulen und einen Satz für die leeren Hülsen), Leerstellen im Trolleyzug (EP-A1 0 259 267) und Zwischenspeicher (EP-A1 0 259 267 und DE-A1 3734275). Nach DE-A1 3911765 kann dann ein Zwischenspeicher als eine Luntenvorbereitungsstation ausgebildet werden, so dass die Lunte auf die Weiterbehandlung aufbereitet wird.

[0016] Eine weitere Stossrichtung ist im schweizerischen Patent 682 160 aufgezeigt worden. In diesem Fall ist das Gatter mit einer sich in Längsrichtung der Maschine erstreckenden Transportbahn für leere Hülsen versehen, und die vollen Spulen werden aus einer äusseren Reserveposition schrittweise nach innen verlegt, wenn sie ihr Vorgarnmaterial an die Spinnstellen liefern. Diese Anordnung erfordert eine entsprechende Gatterkonstruktion, welche ihren Einsatz in bestehenden Maschinen praktisch ausschliesst. Für eine Gesamtlösung (inkl. Luntenhandling und allfällige Neuinbetriebnahme der Spinnstelle) verursacht diese Anordnung einige Komplikationen, die zwar lösbar sind, aber einen Zusatzaufwand erfordern.

[0017] Aus den vorerwähnten Veröffentlichungen geht hervor, dass ein Schlüsselproblem in der Bedienung der inneren Spulenreihe besteht. Zusammenfassend können die folgenden vier bekannten Lösungen für dieses Problem festgestellt werden:

1. Hineingreifen in die innere Reihe beim Unterfahren der äusseren Reihe (z.B. DD 57523, DE-A1 3208677 und DE-A1 3734275).

2. Die inneren und äusseren Reihen umtauschen, so dass nur die äussere Reihe bedient werden muss (EP-A1 0 213 962).

3. Die inneren und äusseren Spulenreihen gleichzeitig bedienen (z.B. JP 48-3333, DE-A1 3537727 und US 4,841,720).

4. Die Spulen in einer vorgegebenen Richtung (von aussen nach innen) beim Beliefern der Spinnstellen verlegen, so dass die Hauptbedienungsarbeit an einem Ende des Bewegungspfades ausgeführt werden kann (CH 682 160).

[0018] Es ist die Aufgabe dieser Erfindung, eine einfachere Lösung für die Bedienung der inneren Spulenreihe vorzulegen, die als Basis für eine praxistaugliche Gesamtlösung der vorerwähnten Problematik der Gatterbeschickung dienen kann.

[0019] Die CH-Patentschrift 682 160 beschreibt eine Handhabungseinrichtung für Vorgarnspulen an einem Gatter einer Feinspinnmaschine, wobei das Gatter auf jeder Seite der Maschinenmittelebene eine innere und eine äussere Vorgarnspulen-Arbeitsstellenlängsreihe aufweist und wobei Mittel zur Einführung von Vorgarnspulen ins Gatter, Mittel zur Weiterbeförderung der Vorgarnspulen in Richtung zur Maschinenmittelebene hin, Mittel zum Erfassen eines Luntenendes einer Vorgarnspule an einer Bezugsstelle im Gatter und Mittel zum Führen des Luntenendes an ein Streckwerk zur Anwendung kommen. Das Mittel zur Erfassung des Luntenendes enthält ein Saugrohr mit einem darin angeordneten, auf Anwesenheit einer Lunte ansprechenden Sensor, welches Saugrohr am Ende eines bewegbaren Haltearmes befestigt ist, derart, dass das Saugrohr allseitig bewegbar ist. Letztgenanntes Mittel enthält ebenfalls ein Rotationsmittel zur Rotation der Vorgarnspule zum Heranführen des Luntenendes an das Saugrohr. Diese Anmeldung regt also an, das Saugrohr an die Oberfläche der Vorgarnspule heranzuführen. Dieser Vorschlag bedingt aber zwei Bezugsstellen und zwar eine für eine Vorgarnspule in der äusseren Längsreihe und eine für eine Vorgarnspule in der inneren Längsreihe. Das Luntenerfassungsmittel wird dadurch erheblich kompliziert und aufwendig im Aufbau. Abgesehen davon ist es aber zweifelhaft, ob das Suchen und das Erfassen des Luntenendes einer Vorgarnspule der inneren Längsreihe wegen der engen Platzverhältnisse im Gatter überhaupt durchführbar ist. Die Handhabungseinrichtung gemäss der oben genannten Anmeldung hat noch den folgenden negativen Aspekt. Die Vorgarnspulen werden mit laufenden Lunten zu der Maschinenmittelebene hin weiterbefördert. Diese Lunten sind dabei um eine mit Nuten versehene, im Bereich der Maschinenmittelebene angeordnete Umlenkstange geführt. Bei einer Verschiebung einer Vorgarnspule entsteht zwangsläufig eine Luntenschleife, die wegen Verhedderungsgefahr gefährliche Folgen nach sich ziehen kann. Ausserdem ist die Herumführung einer Lunte um diese Umlenkstange für eine Bedienperson mühsam und für ein Bediengerät kompliziert.

Die Erfindung

[0020] Die Erfindung sieht ein Verfahren und eine Vorrichtung nach den unabhängigen Ansprüchen vor.

[0021] Die abhängigen Ansprüche betreffen Weiterbildungen des allgemeinen Erfindungsgedankens.

[0022] Vorzugsweise sind jeder Arbeitsstellenreihe der Maschine nur die vorerwähnten inneren und äusseren Vorlagespulenreihen zugeordnet; es sind keine Reservereihen vorhanden.

[0023] Eine Spule der inneren Reihe kann zur Behandlung in einer Behandlungsposition in oder in der Nähe der Vorrichtung gehalten werden. Vorzugsweise ist pro Spulenpaar nur eine einzige Behandlungsposition vorgesehen, wobei ein Spulenpaar eine Spule der inneren und eine Spule der äusseren Reihe umfasst. Alle vier Spulen einer bestimmten Spulenwechseloperation, d.h. die zwei alten und die zwei neuen Spulen müssen durch diese einzige Behandlungsposition laufen.

[0024] Die Erfindung ist anwendbar, sowohl in einem System, wonach ein neues Vorgarn mit einem noch laufenden Vorgarn angesetzt wird, als auch in einem System, wonach das neue Vorgarn in die zutreffende Spinnstelle neu eingefädelt werden muss.

[0025] Eine Vorrichtung nach dieser Erfindung kann mit einem eigenen mitgetragenen Magazin für neue und alte Spulen ausgerüstet sein. Sie kann aber zur Zusammenarbeit mit einem mitfahrenden Spulentransportgerät oder zur Zusammenarbeit mit einem vorpositionierten Spulentransportgerät vorgesehen werden. Dabei können Leerstellen im Magazin bzw. im Transportgerät vorgesehen werden und/oder die Vorrichtung kann mit einem Zwischenspeicher versehen werden und/oder es kann ein Satz von Spulengreifern für die neuen Spulen und ein Satz von Spulengreifern für die alten Spulen vorgesehen werden. Die spulengreifenden Elemente können mit Zapfen oder mit Greiferbacken versehen werden. Die notwendigen Bewegungen der verschiedenen Spulen zwischen dem Magazin bzw. Transportgerät und dem Gatter können durch Umstecken und/oder durch Verschieben der Spulen einer Führung entlang durchgeführt werden.

[0026] In einer bevorzugten Anordnung werden alle erforderlichen Relativbewegungen durch Bewegung der Vorrichtung bzw. Bewegung von auf der Vorrichtung montierten Elementen gegenüber einem stationären Transportgerät (und einem stationären Gatter) bewerkstelligt.

[0027] Die Entsorgung von Restmaterial der alten Spulen kann auf der Vorrichtung oder auf dem Transportgerät oder in einer geeigneten Stelle in der Gesamtanlage durchgeführt werden.

[0028] Einzelne Ausführungen der Erfindung werden nun als Beispiele anhand der Zeichnungen näher erläutert.

[0029] Es zeigt:

Fig. 1

einen schematischen Querschnitt durch eine Ringspinnmaschine nach dieser Erfindung,

Fig. 2

einen Grundriss von sechs benachbarten Vorlagespulenstellen im Gatter einer Maschine nach Fig. 1, zur Erklärung der bevorzugten Anordnung nach dieser Erfindung, und

Fig. 3, 4 und 5

ähnliche Grundrisse von alternativen Anordnungen,

Fig. 6

schematisch einen Mechanismus zum Ausführen von Bewegungen, die für eine Spulenwechseloperation nach der bevorzugten Ausführung erforderlich sind,

Fig. 7

ein Tragzapfenpaar gegenüber Spulen bzw. Hülsen im Gatter und auf einem Trolley,

Fig. 8

die gleiche Anordnung wie Fig. 7, aber mit zusätzlichen Pfeilen zur Andeutung auf Bewegungen,

Fig. 9 und 10

die Elemente der Fig. 7 und 8 in je einem anderen Zustand,

Fig. 11

Zustandsdiagramme, die zusammen eine Wechseloperation bei einer Ausführung mit einem Zwischenspeicher darstellen,

Fig. 12

vierzehn einzelne Zustandsdiagramme, die eine einfachere, bevorzugte Wechseloperation darstellen, wobei gewisse Zwischenschritte nicht aufgezeigt werden,

Fig. 13

eine Seitenansicht einer bevorzugten Lösung zum Ausführen des "Hubzyklus", der im Zusammenhang mit Fig. 6 und 7 erläutert wird,

Fig. 14

eine schematische Seitenansicht einer Vorrichtung für das Luntenhandling,

Fig. 15

ein schematisches Layout einer Anlage, die Roboter nach dieser Erfindung umfasst,

Fig. 16

eine schematische Darstellung einer Gattersektion, die zur Erklärung einer geeigneten "Wechselstrategie" dienen soll,

Fig. 17

sechs Diagramme zur Erläuterung dieser Wechselstrategie,

Fig. 18

einen Teilquerschnitt durch eine Feinspinnmaschine und ein Bediengerät,

Fig. 19

eine Draufsicht nach Fig. 18 ohne Bediengerät und mit einem Luntenführer einer ersten und einer zweiten Ausführungsform in etwas kleinerem Massstab,

Fig. 20

eine perspektivische, vergrösserte Darstellung des Luntenführers gemäss der ersten Ausführungsform,

Fig. 21

eine perspektivische, vergrösserte Darstellung des Luntenführers gemäss einer zweiten Ausführungsform und

Fig. 22

eine Teildraufsicht auf das Bediengerät nach Fig.18.

[0030] Die Maschine nach Fig. 1 umfasst ein doppelseitiges Gestell 10 mit zwei Spinnstellenreihen 12 bzw. 14, die in entgegengesetzte Richtungen von einer Mittelebenen ME der Maschine gerichtet sind. In einer modernen Maschine enthält jede solche Spinnstellenreihe 12, 14 zwischen 500 und 600 dicht aneinandergereihte Spinnstellen. Jede Spinnstelle umfasst ein Streckwerk 16, Fadenführungselemente 18 und eine den Kops bildende Einheit 20. Die Einheit 20 enthält einzelne Arbeitselemente wie z.B. Spindel, Ring und Läufer, die aber für diese Erfindung keine Rolle spielen und nicht einzeln gezeigt sind. Diese Elemente sind dem Fachmann bekannt und sind z.B. aus EP-A1-A 382 943 ersichtlich. Für jede Spinnstellenreihe 12 bzw. 14 ist ein Doffautomat 22, 24 vorgesehen, welche alle Spinnstellen der ihm zugeordneten Spinnstellenreihe gleichzeitig bedient. Dieser Automat wird hier auch nicht näher beschrieben, wobei Einzelheiten aus EP-A1 0 303 877 zu entnehmen sind.

[0031] Jede Spinnstellenreihe 12 bzw. 14 ist auch mindestens einem Bedienungsgerät 26 bzw. 28 zugeordnet, welches der jeweiligen Reihe entlang fahrbar ist und Bedienungsoperationen an den einzelnen Spinnstellen ausführen kann. Einzelheiten eines solchen Bedienungsgerätes sind z.B. aus EP-A1 0 388 938 zu entnehmen.

[0032] Das Gestell 10 trägt ein Gatter 30, das aus senkrechten Stangen 32 und Querträgern 34 gebildet ist. Schienen 36 sind an den äusseren Enden der Querträgern 34 montiert und erstrecken sich in Längsrichtung der Maschine. Jede Schiene 36 dient als eine Führungsbahn für einen Trolleyzug 38, der neue Spulen 40 an das Gatter 30 heranführt. Einzelheiten eines solchen Trolleyzuges sind aus EP-A1 0 431 268 zu entnehmen.

[0033] Das Gatter 30 umfasst Träger 42 für Vorlagespulen 44, 46, welche die einzelnen Spinnstellen mit Vorgarn beliefern. Die Träger 42 sind als Querschienen gezeichnet, wobei aber diese Anordnung für diese Erfindung ohne Bedeutung ist. Im Beispiel nach Fig. 1 sind die Vorlagespulen für jede Spinnstellenreihe 12 bzw. 14 in zwei Reihen angeordnet, und zwar in einer inneren Reihe 44 in der Nähe der Mittelebene ME und einer äusseren Reihe 46, welche von der Mittelebene ME entfernt ist. Für jede Spinnstellenreihe 12 bzw. 14 bildet eine Spule der inneren Reihe 44 und eine benachbarte Spule der äusseren Reihe 46 ein Vorlagespulenpaar, welches ein jeweiliges Paar von benachbarten Spinnstellen mit Vorgarn beliefert. Der Teil eines Gatters, welcher ein Vorlagespulenpaar enthält, kann als "Gatterstelle" bezeichnet werden.

[0034] Die Querträger 34 tragen auch auf jeder Maschinenseite eine Schienenanordnung 48 bzw. 50, welche als Führungsbahn für einen jeweiligen fahrbaren Roboter 52 bzw. 54 dient. Der Roboter 52 bzw. 54 läuft daher zwischen der äusseren Vorlagespulenreihe 46 und den vom Trolleyzug 38 getragenen neuen Spulen 40 und oberhalb des jeweiligen Bedienungsgerätes 26 bzw. 28. Der Roboter 52 ist zur Bedienung der beiden Vorlagespulenreihen des Gatters ausgelegt, wie nachfolgend anhand der Diagramme der Figuren 2 bis 5 näher erklärt wird.

[0035] Fig. 2 zeigt nochmals die Mittelebene ME der Maschine nach Fig. 1 zusammen mit Vorlagespulen 56, 58, 60, der inneren Spulenreihe 44 und Vorlagespulen 62, 64 der äusseren Vorlagespulenreihe 46. Ein Teil des Roboters 52 ist auch schematisch angedeutet. Die Vorlagespulen 56, 62 bilden ein erstes Spulenpaar und die Vorlagespulen 60, 64 bilden ein zweites Spulenpaar. Im normalen Betrieb ist der Spule 58 eine weitere Spule 66 der äusseren Reihe 46 zugeordnet, um ein drittes Vorlagespulenpaar zu bilden. Im Zustand nach Fig. 2 ist diese Spule 66 durch den Roboter 52 aus dem Gatter 30 entfernt worden, um eine "Gasse" 70 zwischen den Spulen 62 und 64 der äusseren Reihe 46 zu bilden. Diese Gasse 70 ermöglicht den Zugang zur Spule 48 (bzw. der entsprechenden Aufhängestelle des Gatters) der inneren Reihe 44, wodurch die Bedienung dieser Spule 48 der inneren Reihe wesentlich erleichtert ist.

[0036] Es sei angenommen, die "Spulen" 58 und 66 bestehen nur noch aus leeren Hülsen, weil sie ihr Vorgarn gänzlich an ihre jeweiligen Spinnstellen geliefert haben. Die leere Hülse 66 kann auf einem Zapfen des Trolleyzuges 38 aufgehängt werden, wonach die leere Hülse 58 aus dem Gatter 30 entfernt und auf dem Trolleyzug aufgehängt werden kann. Es kann nun eine volle Spule 40 (Fig. 1) vom Trolleyzug 38 entnommen und nach einer geeigneten Behandlung, die nachfolgend näher beschrieben wird, durch die Gasse 70 in die Arbeitsstelle der inneren Reihe 44 eingeführt werden. Nachdem die Arbeitsstelle der inneren Reihe 44 vollständig bedient worden ist, z.B. Ansetzen des neuen Vorgarnes an das alte Vorgarn oder Einfädeln des neuen Vorgarnes im Streckwerk 16 der zutreffenden Spinnstelle, kann eine weitere Spule 40 vom Trolleyzug 38 entnommen werden und in die zutreffende Arbeitsstelle der äusseren Reihe 46 eingeführt werden. Es werden Beispiele der verschiedenen Bedienungsoperationen nachfolgend vollständigkeitshalber näher beschrieben. Vorerst aber werden zur Erläuterung des erfinderischen Prinzips Alternativanordnungen gemäss Fig. 3, 4 und 5 beschrieben.

[0037] In der Anordnung nach Fig. 2 bildet die Gasse 70 zusammen mit der Mittelebene MA ungefähr einen rechten Winkel. Dass dies nicht zwingend notwendig ist, zeigt Fig. 3, wo die Elemente der Fig. 2 nochmals gezeigt und mit ähnlichen Bezugszeichen versehen sind. Da die Spulen 62, 64 und 66 der äusseren Reihe 64 gegenüber Fig. 2 unverändert sind, tragen sie die gleichen Bezugszeichen. In Fig. 3 wird aber angenommen, dass die zweite Spule 58A des dritten Spulenpaares noch viel Vorlagematerial hat, während der Garnvorrat der Spulen 56A und 60A der ersten und zweiten Spulenpaare erschöpft ist. In diesem Fall erstreckt sich die "Gasse" 72 diagonal zwischen den Spulen 62, 58A oder diagonal zwischen den Spulen 64, 58A. Die Anordnung nach Fig. 2 ist bevorzugt, wo aber die Platzverhältnisse dazu geeignet sind, ist die Anordnung nach Fig. 3 möglich.

[0038] Die Figuren 2 und 3 zeigen je eine Anordnung, wonach die Gasse 70 bzw. 72 eine Breite hat, die ungefähr dem Durchmesser einer vollen Spule entspricht. Die Fig. 4 zeigt eine Anordnung, wonach eine "breite Gasse" mit einer Breite von drei Spulendurchmessern die Bedienung der Aufhängestellen der inneren Reihe erleichtert. Diese zusätzliche Erleichterung muss aber mit gewissen Schwierigkeiten im Gesamtablauf erkauft werden und wird sich normalerweise gegenüber der bevorzugten Anordnung nach Fig. 2 nicht lohnen. Die erwähnten Zusatzschwierigkeiten werden aus der nachfolgenden Beschreibung der einzelnen Bedienungsoperationen ersichtlich.

[0039] Schliesslich zeigt Fig. 5, dass auch eine "lange Gasse" bis zur innersten Vorlagespulenreihe möglich ist. Dies erfordert natürlich die entsprechenden längeren Bedienungselemente auf dem Roboter 52 und kann insbesondere Probleme im Zusammenhang mit der Bedienung von Vorgarnführungselementen für das Vorgarn der innersten Reihe verursachen.

[0040] Bisher ist angenommen worden, dass die aufgebrauchten Spulen (in Fig. 2 die Spulen 58, 66) einzeln und sequentiell aus dem Gatter entfernt werden. Wenn aber gewährleistet werden kann, dass beim Spulenwechsel kein Restmaterial auf diesen Spulen übrig bleibt, ist es nicht notwendig, die Spulen eines Paares nacheinander aus dem Gatter zu entfernen. Sie können gleichzeitig aus dem Gatter entnommen werden. Dies gilt aber nicht für das Neueinführen der vollen Spulen. Bei Neueinführung einer Spule ist es notwendig, mindestens gewisse Luntenhandlingsoperationen durchzuführen, so dass das Vorhandensein der Gasse zur Bedienung der inneren Spulenreihe bei der Neueinführung wesentlich ist und die sequentielle Neueinführung der neuen Spulen erfordert.

[0041] Es werden nun einzelne Aspekte näher erläutert:
In einem ersten Abschnitt wird der Spulenwechselablauf behandelt, in einem zweiten Abschnitt das Luntenendehandling und in einem dritten Abschnitt der Gesamtablauf und die dazu notwendige Steuerung des Systems.

[0042] In der nachfolgenden Beschreibung wird angenommen, die neuen Spulen seien direkt aus einem Transportgerät in der Form eines Trolleys ins Gatter einzuführen und die verbrauchten Spulen sind direkt aus dem Gatter auf den Trolley umzuladen, d.h. das automatische Spulenwechselgerät trägt kein eigenes Magazin, es ist kein Umladen von einem Transporttrolley in ein solches Magazin notwendig. Die nachfolgend zu beschreibenden Varianten stellen aber die einfacheren bevorzugten Lösungen dar.

[0043] Zur Automatisierung des Spulenwechselns müssen zwei Teilaufgaben gelöst werden:

• Es sind Elemente vorzusehen, welche die erforderlichen Bewegungen zuverlässig bewerkstelligen, und
• es müssen während des ganzen Ablaufes die Standorte aller in diesem Wechselablauf beteiligten Spulen, sowohl der verbrauchten als auch der neu einzuführenden, jederzeit eindeutig definiert sein. Dies bedeutet, dass beim Spulenwechsel in Zusammenhang mit einem zweireihigen Gatter insgesamt vier Spulen je einen bedienbaren Platz im Gatter oder auf dem automatischen Gerät oder auf dem Trolley finden müssen.

[0044] Die erforderlichen Bewegungen sind zum Teil von der Form der vorgesehenen spulengreifenden Elemente abhängig. Es wird angenommen, dass die Spulen umzustecken sind, so dass sie von den Greifelementen des automatischen Gerätes während einer Bewegung getragen werden. Am Anfang einer solchen Bewegung muss der Greifer die Spule von einem vorbestimmten Hängezapfen übernehmen und am Ende der Bewegung die Spule an einen weiteren vorbestimmten Hängezapfen übergeben. Ein solches System unterscheidet sich von einem System, z.B. gemäss DE-A1 3817910, wonach eine Spule von einem eigenen Adapter ständig getragen wird, wobei der Adapter zur Zusammenarbeit mit einer im Gatter vorhandenen Führung geeignet ist. In einem solchen System muss das automatische Gerät nur die Bewegung des Adapters der zutreffenden Führung entlang verursachen, ohne dabei die Spule bzw. den Adapter tragen zu müssen. Ein solches System kann ebenfalls nach dieser Erfindung gebaut werden.

[0045] Es wird weiterhin angenommen, dass das Greiferelement in der Form eines in die Hülse von unten hineingreifenden tragenden Zapfens vorgesehen ist. Die Überlegungen sind natürlich genau gleich für einen den Hülsenfuss umschliessenden Greifer, z.B. nach DE-A1 3305991.

[0046] Es werden nun die notwendigen Bewegungen für eine bevorzugte zweireihige Gatteranordnung nach Fig. 2 beschrieben. In einem solchen System müssen Bewegungen in drei Richtungen ausgeführt werden, nämlich:

• hin und her in einer Richtung quer zur Längsachse der Maschine,
• auf und ab,
• in der Längsrichtung der Maschine

Fig. 6 zeigt ein einfaches Beispiel einer Vorrichtung zur Durchführung der ersten und zweiten Bewegungsarten. Die Vorrichtung umfasst eine Trägerpartie 100 mit einer Schiebebahn 102. In dieser Bahn 102 läuft ein länglicher Schieber 103, der durch einen Antrieb, z.B.einen Linearmotor, zwischen einer in Richtung der Zentralebene der Maschine ausgestreckten Stellung und einer zurückgezogenen Stellung bewegbar ist. Der Schieber selbst hat eine Führungsbahn 101 für einen Schlitten 104, der mit einem senkrecht stehenden Zapfen 106 versehen ist. Der Schlitten 104 hat eine sich in Längsrichtung des Schiebers 103 erstreckende Durchbohrung 108, die mit einer Gewindemutter 110 versehen ist. Die Gewindemutter 110 arbeitet zusammen mit einer Gewindespindel 112, die an beiden Enden (nicht gezeigt) in je einem Lagerbock auf dem Schieber 103 getragen wird, derart, dass die Gewindespindel um die eigene Längsachse drehbar aber gegen eine Bewegung in der eigenen Längsrichtung gesichert ist.

[0047] Durch eine geeignete Übertragung (z.B. einen Zahnriemen, nicht gezeigt) ist die Gewindespindel 112 mit der Antriebswelle eines Antriebsmotors (nicht gezeigt) verbunden, wobei dieser Motor vom Schieber 103 getragen wird. Der Motor ist reversierbar, so dass in Abhängigkeit von der Drehrichtung der Motorwelle der Schlitten 104 über die Gewindespindel 112 in Richtung A oder B der Bahn 101 entlang bewegt wird.

[0048] Der Zapfen 106 kann durch diese Anordnung in vier Stellungen gebracht werden, nämlich:

(1) Schieber 103 zurückgezogen / Schlitten 104 zurückgezogen;

(2) Schieber 103 zurückgezogen / Schlitten 104 ausgestreckt;

(3) Schieber 103 ausgestreckt / Schlitten 104 zurückgezogen;

(4) Schieber 103 ausgestreckt / Schlitten 104 ausgestreckt.

[0049] Die Trägerpartie 100 ist derart im automatischen Gerät montiert, dass die Richtungen A und B quer zur Längsrichtung der Maschine stehen. Die Breite des Schiebers 103 ist derart gewählt, dass bei geeigneter Positionierung des automatischen Geräts der Schieber 103 einer Gasse 70 (Fig. 2) entlang hin und her bewegt werden kann, ohne dabei nebenstehende volle Spulen zu berühren.

[0050] Die Trägerpartie 100 hat drei senkrechte Durchbohrungen 114, 116 und 118, wovon die eine Bohrung 114 mit der Achse einer an der Trägerpartie 100 fest montierten Gewindemutter 120 fluchtet. Die Gewindemutter 120 arbeitet mit einer senkrecht stehenden Gewindespindel 122 zusammen, welche im Fahrwerk (nicht gezeigt) des automatischen Gerätes drehbar um die eigene Längsachse montiert ist. Die Gewindespindel 122 ist an einem Ende (nicht gezeigt) mit dem Rotor eines reversierbaren Antriebsmotors (nicht gezeigt) verbunden, so dass die Drehung dieses Rotors eine Auf- und Abbewegung der Trägerpartie 100 der Gewindespindel 122 entlang bewirkt. Die Bohrungen 116, 118 arbeiten mit Führungsstangen 124 zusammen, die im genannten Fahrwerk montiert sind.

[0051] In einer ersten Variante gemäss den Figuren 7 bis 11 hat das Spulenwechselgerät einen Zwischenspeicher 130 (Fig. 7). Der Zwischenspeicher umfasst einen Stab 132 mit drei Hängezapfen 134, 136, 138. Der Stab 132 erstreckt sich in Längsrichtung der Maschine im freigelassenen Raum zwischen dem Trolley 38 und dem Gatter, das in diesem Fall mit einem inneren Längsträger 142 und einem äusseren Längsträger 144 versehen ist. Jeder Längsträger 142, 144 trägt Hängezapfen 146 für die Arbeitsspulen im Gatter. Die Hängezapfen 146 im Gatter, die Hängezapfen 134,136,138 im Zwischenspeicher und die Hängezapfen 152 auf dem Zapfenträger 143 des Trolleys 38 sind auf der gleichen Höhe angeordnet.

[0052] Es sind in Fig. 7 nur zwei Hängezapfen 146 mit leeren Hülsen 147, 148 abgebildet, wobei diese beiden Hülsen ein "Spulenpaar" bilden, das gerade auszutauschen ist. Das Gatter umfasst natürlich eine grössere Anzahl solcher Zapfen 146 und weitere zum Teil volle Spulen, die aber in Fig. 7 übersichtlichkeitshalber weggelassen wurden. Die vom Trolley 38 getragenen und ins Gatter einzuführenden vollen Spulen sind mit 140 bzw. 141 angedeutet.

[0053] Der Schlitten 104 (Fig. 6) mit seinem Zapfen 106 ist in Fig. 7 nochmals abgebildet. Der Schlitten 104 ist auf der Trägerpartie 100 (Fig. 6) zwischen einer in Fig. 7 abgebildeten zurückgezogenen Stellung und einer nicht dargestellten voll ausgestreckten Stellung bewegbar. In der zurückgezogenen Stellung und bei geeigneter Positionierung der Trägerpartie 100 der Gewindespindel 122 (Fig. 6) entlang steht der Zapfen 106, wie in Fig. 7 gezeigt, direkt unterhalb des Fusses 150 einer Spule 140 auf dem Trolley 38. In der voll ausgestreckten Stellung, bei gleicher Positionierung der Trägerpartie 100 der Gewindespindel 122 entlang, steht der Zapfen 106 gerade unterhalb des Fusses 150 der Hülse 148 auf dem inneren Träger 142. Dazwischen kann der Zapfen 106 direkt unterhalb des Fusses 150 der Hülse 147 auf dem äusseren Längsträger 144 positioniert werden.

[0054] Die Gesamtordnung setzt natürlich voraus, dass der Trolley 38 derart gegenüber dem Gatter positioniert ist, dass eine volle Spule 140 auf dem Trolley 38 mit einem auszutauschenden Spulenpaar ausgerichtet ist. Dies erfordert geeignete Mittel, um den fahrbaren Trolley gegenüber dem Gatter zu positionieren.

[0055] Das Spulenwechselgerät umfasst in diesem Fall einen zweiten Zapfen 105, der auch von einem geeigneten Schlitten (nicht gezeigt) in einer Schiebebahn (nicht gezeigt) für Bewegungen in Richtungen parallel zu den Bewegungsrichtungen des Schlittens 104 geführt ist. Die Bewegungen des zweiten Zapfens 105 sind aber derart beschränkt, dass er sich nur zwischen dem Trolley 38 und dem Zwischenspeicher 130 bewegen kann. Die Anordnung ist derart gewählt, dass, wenn der Zapfen 106 sich in seiner zurückgezogenen Position unterhalb der Spule 140 auf dem Trolley 38 befindet, der Zapfen 152 direkt unterhalb des Fusses 150 der benachbarten Spule 141 auf dem Trolley steht.

[0056] Der Stab 132 mit seinen drei Hängezapfen ist bewegbar auf dem Spulenwechselgerät montiert, und zwar derart, dass er gesteuert in Längsrichtung der Maschine bei stillstehendem Fahrwerk des Gerätes bewegbar ist. Die erforderlichen Bewegungen des Zwischenspeichers werden nun vorerst in Zusammenhang mit den Figuren 8 bis 10 und dann in Zusammenhang mit den Ablaufdiagrammen der Fig. 11 beschrieben. Die Figuren 8 bis 11 zeigen die gleichen Elemente, die in Zusammenhang mit Fig. 7 erklärt wurden, so dass die gleichen Bezugszeichen für die gleichen Teile in den Figuren 7 bis 11 vorkommen.

[0057] Die Anordnung in Fig. 8 ist identisch mit der Anordnung in Fig. 7. Fig. 8 ist aber mit Pfeilen versehen, um Bewegungen der abgebildeten Teile zu erklären. Die in Fig. 8 abgebildete Anordnung entspricht eine Ausgangs- oder Startposition, die aus der Beschreibung der Fig. 7 hervorgeht. Aus dieser Startposition werden die Zapfen ("Tragzapfen") 106, 105 vorerst direkt nach oben und dann wieder nach unten (gemäss dem Doppelpfeil C) bewegt ("Hubzyklus C"). Im Lauf der Aufwärtsbewegungen der Zapfen 106, 105 werden die zwei Spulen 140,141, die mit diesen Zapfen ausgerichtet sind, leicht angehoben. Die Hängezapfen 152 auf dem Trolley 38 wie auch die Hängezapfen 134, 136, 138 im Zwischenspeicher und die Hängezapfen 146 im Gatter sind konstruktiv identisch, und zwar derart, dass jeder Zapfen beim Anheben einer von ihm getragenen Spule diese Spule freigibt. Am Schluss der Auf- und Abbewegung C stehen daher die zwei angehobenen Spulen 140,141 senkrecht auf den Tragzapfen 106 bzw. 105.

[0058] Durch eine Bewegung der Zapfen 106,105 in der Richtung D werden diese beiden Spulen 140,141 mit den Zapfen 136 bzw. 138 des Zwischenspeichers ausgerichtet. Durch eine Wiederholung der Auf- und Abbewegung C in dieser neuen Stellung werden die beiden neu einzuführenden Spulen 140,141 auf den Zapfen 136, 138 aufgehängt. Der Stab 132 wird dann in Richtung E bewegt, bis er die Stellung nach Fig. 9 erreicht. In dieser Stellung ist der Hängezapfen 134 des Stabs 132 mit dem Zapfenpaar 146 im Gatter ausgerichtet.

[0059] Der Zapfen 106 des Spulenwechselgeräts wird dann derart bewegt, dass er zuerst die leere Hülse 147 auf dem äusseren Längsträger 144 (Fig. 7) von ihrem Zapfen 146 nach unten holt und dann durch eine Bewegung in der Richtung F diese Hülse mit dem Zapfen 134 auf den Stab 132 ausrichtet. Durch eine Wiederholung des Hubzyklus C (Fig. 8) in dieser Stellung, wird die aus dem Gatter entnommene Hülse 147 an dem Zapfen 134 aufgehängt (Fig. 9). Der Stab 132 wird dann in der Richtung des Pfeils G bewegt, bis er in der Stellung nach Fig. 10 steht.

[0060] Der Zapfen 106 wird nun in seine voll ausgestreckte Position bewegt, so dass er direkt unterhalb der leeren Hülse 148 auf dem inneren Längsträger 142 im Gatter steht (Fig. 10). Gleichzeitig wird der Zapfen 105 bewegt, um ihn mit der leeren Hülse 147 im Zwischenspeicher auszurichten. Durch den Hubzyklus C (Fig. 8) werden die beiden leeren Hülsen 147,148 auf ihre jeweiligen Tragzapfen 106, 105 gebracht. Es folgen nun koordinierte Bewegungen sowohl des Zapfens 105 (in der Richtung H), als auch des Zapfens 106 (in der Richtung I) und des Stabs 132 (in der Richtung J). Am Ende dieser Bewegungen stehen die beiden leeren Hülsen 147,148 direkt unterhalb der vorher freigestellten Hängezapfen 152 auf dem Trolley 38. Durch eine Wiederholung des Hubzyklus C (Fig. 8) können die leeren Hülsen 147,148 auf dem Trolley aufgehängt werden.

[0061] Die Zustandsdiagramme in Fig. 11 zeigen einzelne Schritte, die notwendig sind, um eine Wechseloperation aus der Startposition nach Fig. 7 durchzuführen. Die Fig. 11 enthält insgesamt 7 Zustandsdiagramme. Jedes Zustandsdiagramm zeigt schematisch die innere Spulenreihe P2 auf einer Maschinenseite, die äussere Spulenreihe P1 auf der gleichen Maschinenseite und eine Reihe T von neuen Spulen auf einem Trolley (nicht gezeigt), welcher gegenüber dem Maschinengatter positioniert worden ist. Jedes Diagramm zeigt auch ein Spulenwechselroboter 52 (siehe auch Fig. 1) mit dem Zwischenspeicher 130. Das Spulenpaar 147,148 (Fig. 7 bis 10) ist nochmals gezeigt und soll durch das Spulenpaar 140,141, das im Zustand nach Fig. 11(I) noch auf dem Trolley ist, ersetzt werden. Fig. 11(I) entspricht der Startposition (Fig. 7 und 8).

[0062] In Fig. 11(II) ist keine Änderung gegenüber Fig. 11(I) sichtbar, die Spulen 140,141 stehen aber jetzt auf dem Tragzapfen 106, 105 (Fig. 7) und sind nicht mehr vom Trolley getragen.

[0063] In Fig. 11(III) steht das Spulenpaar 140,141 unterhalb der Zapfen 136, 138 des Zwischenspeichers und in Fig. 11(IV) ist das Spulenpaar an den Zapfen 136, 138 abgeben worden.

[0064] In Fig. 11(V) ist der Zwischenspeicher 130 so weit nach links verschoben worden (Fig. 9), dass der Zapfen 134 (Fig.9) des Zwischenspeichers mit dem Zapfenpaar 146 im Gatter ausgerichtet ist. Der Zapfen 106 steht unterhalb der leeren Hülse 147 in der äusseren Reihe P1.

[0065] In Fig. 11(VI) wird die Hülse 147 vom Tragzapfen 106 übernommen und in Fig. 11(VII) steht die aus dem Gatter entnommene Hülse 147 unterhalb des Zapfens 134 (Fig. 9) des Zwischenspeichers.

[0066] Die weiteren Sequenzen werden ohne Bezug auf Figuren beschrieben. Es wird dann die aus dem Gatter entnommene Hülse 147 an den Zapfen 134 abgegeben.

[0067] Weiter wird der Zwischenspeicher 130 zurück in eine Zwischenstelle verschoben, während der Zapfen 106 mit der leeren Hülse 148 in der inneren Reihe P2 und der Zapfen 105 mit der leeren Hülse 147 im Zwischenspeicher ausgerichtet ist.

[0068] In einem nächsten Schritt werden die beiden leeren Hülsen 147,148 von den Tragzapfen 106, 105 übernommen.

[0069] Es folgen dann die schon erwähnten koordinierten Bewegungen, so dass ein Zustand erreicht wird, wo der Zwischenspeicher wieder ganz nach links verschoben ist, während das Hülsenpaar 147,148 unterhalb der Zapfen 152 (Fig. 10) des Trolleys steht.

[0070] Sodann werden die leeren Hülsen 147,148 an den Trolleyzapfen 152 abgegeben.

[0071] Als nächstes wird der Zwischenspeicher 130 wieder in die Zwischenstelle zurückverschoben, und der Zapfen 106 steht unterhalb der Spule 141, die vom Zapfen 136 (Fig. 10) im Zwischenspeicher herabhängt.

[0072] Nun wird der Zwischenspeicher 130 wieder in die Startposition zurückverschoben, während der Zapfen 106 mit der neuen Spule 141 unterhalb des Hängezapfens 146 (Fig. 10) der inneren Reihe P2 steht.

[0073] Im folgenden steht die neue Spule 140 unterhalb des Hängezapfens 146 (Fig. 9) der äusseren Reihe P1; diese neue Spule 140 wird an den letztgenannten Hängezapfen abgegeben.

[0074] Der Wechselablauf als solcher ist jetzt zu Ende. Bevor der Spulenwechsler an die nächste Gatterstelle bewegt werden kann, müssen aber die Zapfen 106,105 in die Startposition zurückbewegt werden, wonach die Positionierung an der nächsten zu bedienender Gatterstelle erfolgen kann.
Diese nächste zu bedienende Gatterstelle ist nicht dem neuen Arbeitsspulenpaar 140,141 unmittelbar benachbart. Stattdessen wird jede zweite Gatterstelle (Arbeitsspulenpaar) bedient. Dieses Vorgehen ist nicht zwingend erforderlich. Es wird im dritten Abschnitt (Gesamtablauf) dieser Beschreibung näher behandelt.

[0075] Es wird nun eine einfachere bevorzugte Variante nach Fig. 12 beschrieben. Fig. 12 zeigt nochmals einee Serie von Zustand-Diagrammen, die der Reihe nach mit römischen Zahlen I-XIV bezeichnet sind. Fig. 13 zeigt nochmals den Zapfen 106, Schlitten 104 und Schieber 103, zusammen mit dem Trolley 38, der Spule 140 und dem Leerhülsenpaar 147,148 im Gatter. Der Schieber 103 läuft nun auf einer Hebebühne 100A, welche im Fahrgestell (nicht gezeigt) des Roboters über Schwenkhebel 170 getragen wird. Über einen Exzenterantrieb 172 kann die Hebebühne 100A auf- bzw. abbewegt werden, um den "Hubzyklus C" (siehe auch Fig. 8) auszuführen. Bevor die Diagramme der Fig. 12 einzeln beschrieben werden, sollen aber gewisse Aspekte der Gesamtanordnung festgehalten werden.

[0076] In Zusammenhang mit Fig. 7 wurde gesagt, dass es bei der Anwendung eines Zwischenspeichers notwendig ist, vier Hängezapfen (innerhalb gegebener Toleranzen) auf einer Linie auszurichten (z.B. in Fig. 7 das Zapfenpaar 146 im Gatter, den Zapfen 138 im Zwischenspeicher und den Zapfen 152 mit der Spule 140 auf dem Trolley 38). Dafür bringt das System mit dem Zwischenspeicher den Vorteil, dass nur der Zwischenspeicher (130, Fig. 7) sich bei einem Wechselablauf in der Längsrichtung der Maschine bewegen muss. Wenn dazu ein Tragzapfenpaar 105,106 (Fig. 7) zur Anwendung kommt, kann eine einzige Wechseloperation (Fig. 11), wobei ein Leerhülsenpaar 147,148 durch volle Spulen 140,141 ersetzt wird, schnell durchgeführt werden.

[0077] Die Diagramme der Fig. 12 zeigen schematisch einen Roboter 52A, der nach Fig. 13 mit einem einzigen Tragzapfen 106 versehen ist, wobei nur der Zapfen 106 in Fig. 12 schematisch angedeutet ist. Der Roboter 52A umfasst keinen Zwischenspeicher 130 (Fig. 7) und keinen zweiten Tragzapfen 105 (Fig. 7).

[0078] Es ist trotzdem erwünscht, ein Leerhülsenpaar 147,148 (Fig. 7 und Fig. 12) im Gatter durch neue Spulen 140,141 (Fig. 7 und Fig. 12) zu ersetzen.

[0079] Fig. 12 (wie Fig. 11) zeigt in jedem Diagramm die innere Spulenreihe P2 im Gatter, die äussere Spulenreihe P1 im Gatter und eine Reihe von Spulen T auf dem Trolleyzug 38. Die letztgenannte Reihe enthält aber in diesem Fall zwei leere Hängezapfen 160,161, die sich in der Startposition gemäss Fig. 12 (I) an die auszutauschenden vollen Spulen 140,141 anschliessen - vgl. EP-A1 0 259 267 und DE-A1 3208677 (Fig. 7-25).

[0080] Übersichtshalber ist in den Diagrammen nach Fig. 12 angenommen worden, dass in der Startposition ein leerer Zapfen 160 mit dem auszutauschenden Leerhülsenpaar 147,148 ausgerichtet ist. Dies ist auch die für die Praxis bevorzugte Anordnung, ist aber für den Ablauf nicht unbedingt erforderlich. Auf jeden Fall ist es nicht mehr notwendig, enge Toleranzen für die Positionierung des Trolleyzuges einzuhalten. Dieser Vorteil wird dadurch erzielt, dass alle notwendigen Bewegungen in der Längsrichtung der Maschine durch Bewegung des Roboters 52A in der zutreffenden Richtung bewerkstelligt werden, wie nachfolgend näher beschrieben wird. Die gleiche Wirkung könnte natürlich dadurch erzielt werden, dass die spulenberührenden Elemente auf einen Träger montiert werden, der selbst im Fahrwerk des Roboters in Längsrichtung der Maschine beweglich ist. Vorausgesetzt aber, dass der Roboter in Leichtbauweise und möglichst einfach konstruiert ist, bringt ein bewegbarer Träger keinen wesentlichen Vorteil.

[0081] In der Startposition nach Fig. 12 (I) ist der Roboter 52A in der Längsrichtung der Maschine derart positioniert, dass sein (einziger) Tragzapfen 106 mit dem Leerhülsenpaar 147,148 im Gatter ausgerichtet ist. Durch eine Teilausstrekkung des Schlittens 104 (Fig. 6) und einen Hubzyklus C (Fig. 8), wird die Leerhülse 147 auf dem Tragzapfen 106 aufgenommen. Dieser Zwischenzustand des Wechselablaufes ist in Fig. 12 (II) schematisch abgebildet. Durch das Zurückziehen des Schlittens 104 und eines weiteren Hubzyklus C kann die Leerhülse 147 dann auf dem leeren Hängezapfen 160 aufgehängt werden - Fig. 12 (III).

[0082] Der Schlitten 104 wird nun voll ausgestreckt, um die Leerhülse 148 der inneren Reihe zu holen (Fig. 12 (IV)). Der Schlitten 104 wird dann so weit zurückgezogen (Fig. 12 (V)), dass der Tragzapfen 106 mit der Leerhülse 148 im "Fahrraum" 162 des Roboters steht.

[0083] Der Roboter 52A wird nun nach rechts in die Stellung gemäss Fig. 12 (VI) verschoben, wo der Tragzapfen 106 mit dem leeren Hängezapfen 161 auf den Trolley ausgerichtet ist. Durch eine weitere Bewegung des Schlittens 104 wird der Zapfen 106 zuerst unterhalb des Hängezapfens 161 bewegt, so dass durch einen Hubzyklus C (Fig. 8) die leere Hülse 148 auf dem Hängezapfen 161 aufgehängt werden kann. Dies ist der in Fig. 12 (VI) abgebildete Zustand. Der Roboter 52A wird nun wieder nach links über die Startposition hinaus in die Stellung nach Fig. 12 (VII) verschoben.

[0084] Durch einen Hubzyklus C und die Teilausstreckung des Schlittens 104 wird dann der Zustand nach Fig. 12 (VIII) erreicht, wo die volle Spule 140 auf dem Tragzapfen 106 im Fahrraum 162 des Roboters steht. Der Roboter 52A wird dann wieder nach rechts in die Stellung nach Fig. 12 (IX) verschoben, wo der Schlitten 104 zuerst ausgestreckt und dann angehoben und die volle Spule 140 dadurch im Gatter aufgehängt wird, was dem Zustand nach Fig. 12 (IX) entspricht. Der Roboter 52A wird dann in die Startposition zurückgestellt, was dem Zustand nach Fig. 12 (X) entspricht, wonach eine Verschiebung nach links und das Zurückziehen des Schlittens 104 erfolgt, so dass durch einen weiteren Hubzyklus C die zweite volle Spule 141 vom Trolley abgenommen wird - Fig. 12 (XI). Danach folgt die Teilausstreckung des Schlittens 104, um die volle Spule 141 in den Fahrraum 162 des Roboters zu stellen - Fig. 12 (XII).

[0085] Im nächsten Schritt wird der Roboter 52A wieder nach rechts in die Stellung nach Fig. 12 (XIII) verschoben, so dass der Zapfen 106 mit dem zutreffenden Hängezapfenpaar 146 (Fig. 7) im Gatter ausgerichtet ist. Durch eine erneute Teilausstreckung des Schlittens 104 wird dann der Tragzapfen 106 zusammen mit der von ihm getragenen Spule 140 mit dem Hängezapfen 146 in der äusseren Reihe P1 des Gatters ausgerichtet. Durch eine weitere Wiederholung des Hubzyklus C (Fig. 8) wird dann die neue Spule 140 auf ihrem Hängezapfen 146 in der äusseren Reihe P1 aufgehängt, wonach der Schlitten 104 wieder aus dem Gatter zurückgezogen und der Roboter an die nächste zu bedienende Gatterstelle verlegt werden kann. Dies entspricht dem Zustand nach Fig. 12 (XIV).

[0086] Es wird wohl ohne nähere Beschreibung klar sein, dass die Dauer einer solchen Wechseloperation durch das Vorsehen eines Tragzapfenpaares (statt eines einzigen Tragzapfens 106) verringert werden könnte. Es müssten dann vorerst beide Leerhülsen 147,148 aus dem Gatter entfernt und auf die jeweiligen Tragzapfen des Roboters im Fahrraum 162 gestellt werden. Durch die Bewegung des Roboters können dann die beiden Leerhülsen 147,148 mit den leeren Hängezapfen 160,161 auf den Trolley ausgerichtet und danach auf diesen Hängezapfen aufgehängt werden. Es können auch beide neuen Spulen 140,141 gleichzeitig durch den Tragzapfen des Roboters übernommen werden, wonach sie sequenziell auf ihren Hängezapfen im Gatter aufgehängt werden können. Im Hinblick auf die notwendigen Schritte des Luntenhandlings, wie nachfolgend beschrieben wird, bringt aber die Verdoppelung der Anzahl Tragzapfen auf dem Roboter nur beschränkte Zeitvorteile, es sei denn, es wird jedem Tragzapfen ein eigenes Luntenhandlingsgerät zugeordnet, was zu einer Verteuerung des Roboters führt.

[0087] Die Erfindung ist natürlich auch nicht auf ein Tragzapfenpaar auf dem Roboter eingeschränkt. Es kann eine beliebige Anzahl solcher Tragzapfen vorgesehen werden, insbesondere z.B. ein Tragzapfenpaar zum Entnehmen leerer Hülsen aus dem Gatter und mindestens ein Zusatztragzapfen (Zapfenpaar) zum Einführen von neuen Spulen ins Gatter. Im Fall eines einzigen Zusatztragzapfens wird das Luntenhandlingsgerät dem letztgenannten Tragzapfen zugeordnet. Im Prinzip kann auch mehr als eine Gatterstelle (mit je einer Arbeitsspule der inneren bzw. äusseren Reihe) bedient werden. Alle diese Zusatzmassnahmen erfordern aber gegenüber der einfacheren Variante nach Fig. 12 wesentliche Komplikationen bzw. eine Verdoppelung der Handlingsgeräte, die allenfalls zu einer Beeinträchtigung der Zuverlässigkeit des Roboters führen.

[0088] Die notwendigen Relativbewegungen in der Maschinenlängsrichtung können auch durch Bewegung des Trolleys z.B. nach DE-A1 3536702 oder EP-A1 0 380 930 ausgeführt werden. Es wird aber bevorzugt, die relativ kleinere Masse des Roboters gegenüber einem stationären Trolleyzug zu bewegen.

[0089] Die notwendigen Schritte des Luntenhandlings wie nachfolgend beschrieben hängen im wesentlichen davon ab, ob die neue Lunte mit der noch ins Streckwerk einlaufenden Lunte verbunden werden soll oder nicht. Wenn angesetzt werden soll, muss jedes Mal mit einer Restlunte auf der verbrauchten Spule gerechnet werden, und diese Restlunte muss entsorgt werden, wie z.B. im letzten Absatz der Beschreibung der DE-A1 3911765 beschrieben wurde. Das Entsorgen ist eine komplizierte und aufwendige Operation und deshalb möglichst zu vermeiden. Es ist auch zu bemerken, dass ein Roboter, der zum Luntenansetzen ausgelegt ist, vom Vorhandensein einer noch laufenden Lunte im Gatter abhängig ist. Der Roboter steht daher hilflos einer Spinnstelle gegenüber, wo ein Luntenbruch im Gatter stattgefunden hat. Solche Ereignisse kommen relativ selten vor, beeinträchtigen aber trotzdem die volle Automatisierbarkeit eines Systems, das nicht dazu fähig ist, sie zu behandeln. Dies trifft besonders zu, wenn beim Wechselablauf selbst das Risiko eines Luntenbruches entsteht.

[0090] Demgegenüber erhält man beim Luntenansetzen den wichtigen Vorteil, dass (eine erfolgreiche Wechseloperation vorausgesetzt) das Spinnen selbst nicht unterbrochen wird. Die zutreffende Spinnstelle bleibt dementsprechend "kontinuierlich" in Betrieb, es sei denn, dass ein Garnbruch aus anderen Gründen entsteht. Allerdings führen bekannte Luntenansetzverfahren zu einem Garndefekt, der beim nachfolgenden Umspulen ausgeschnitten ("gereinigt") werden muss.

[0091] Wenn beim Vorgarnspulenwechsel kein Ansetzen der Lunten durchgeführt wird, entsteht zwangsläufig ein Garnbruch, so dass das Spinnen mindestens zeitweise unterbrochen wird. In diesem Fall kann der Roboter 52 (oder 54) derart ausgebildet werden, dass jede neue Lunte in das zutreffende Streckwerk neu eingeführt wird (z.B. nach US-Patent 4,845,935). In diesem Fall aber muss jedes Mal die entsprechende Spinnstelle anschliessend wieder in Betrieb genommen werden, was durch die Bedienungsgeräte 26 bzw. 28 (Fig. 1) ausgeführt werden kann. Eine rationelle Betriebsweise des Gesamtsystems erfordert aber dann die Koordination des Spulenwechselns mit dem Beheben der damit verbundenen Fadenbrüche, was nachfolgend im Abschnitt 3 (Kapitel "Gesamtablauf") beschrieben wird.

[0092] Die Erfindung ist sowohl dann anwendbar, wenn ein Ansetzverfahren durchzuführen ist, als auch wenn die neue Lunte ins Streckwerk eingeführt werden muss. Eine Ausführung, die das Luntenansetzen vorsieht, wird aber hier nicht beschrieben werden. Die notwendigen Schritte können z.B. aus EP-A1 0 213 962 oder DE-A1 3734275 oder aus DE-A1 3911765 entnommen werden. In der nachfolgenden Beschreibung wird angenommen, dass jedes Mal ins Streckwerk neu eingefädelt werden muss.

[0093] Im angenommenen Fall kann das System derart ausgelegt werden, dass jede Spule soweit als möglich ausgelaufen ist, bevor eine Wechseloperation durchgeführt wird. Der Fadenbruch entsteht daher, wenn das Luntenende der alten Spule in die Spinnstelle gelangt. Die Spinnstelle bleibt nachher solange ausser Betrieb, als keine neue Lunte ins Streckwerk eingefädelt und der Fadenbruch nicht behoben ist.

[0094] Beim vollautomatischen Betrieb, wo die Anwesenheit des Bedienungspersonals bei einem Wechselvorgang nicht angenommen wird, kann aber die gänzliche Abgabe der alten Lunte an die Spinnstelle zur Zeit eines Wechselvorgangs nicht als Voraussetzung angenommen werden. Wenn z.B. aus anderen Gründen eine einzelne Spinnstelle längere Zeit ausser Betrieb gewesen ist und der Zeitpunkt für einen Vorgarnspulenwechselvorgang durch die Laufzeit der Spinnstellen bestimmt wird, dann läuft noch die alte Lunte in die genannte einzige Spinnstelle zu dem Zeitpunkt, als ein Vorgarnspulenwechsel für diese Spinnstelle stattfinden sollte. Weiter, im vorerwähnten Fall eines Luntenbruches im Gatter muss die nur teilweise verbrauchte Spule gegen eine neue Spule beim Vorgarnspulenwechsel ausgetauscht werden.

[0095] Entnehmen einer Spule aus dem Gatter:
Die bevorzugte Ausführung der Erfindung sieht dementsprechend eine Luntenhandlingsoperation sowohl beim Entnehmen einer Spule aus dem Gatter als auch beim Neueinführen einer Spule ins Gatter vor, obwohl nach der bevorzugten Anordnung die Lunten der alten Spulen gänzlich an die zutreffenden Spinnstellen zu liefern sind, d.h. normalerweise leere Hülsen gegen neue Spulen auszutauschen sind. Wenn beim Entnehmen einer Hülse aus dem Gatter keine Luntenhandlingsoperation durchgeführt wird, besteht ein beträchtliches Risiko, dass gelegentlich eine sogenannte Schlepplunte entsteht, was zu einer erheblichen Störung des Gesamtablaufes führen kann.

[0096] Im einfachen Fall, gemäss diesem System, besteht daher das Entnehmen einer alten Spule aus dem Gatter nur aus der Bewegung der leeren Hülse. Diese Bewegung kann nach dem schon beschriebenen Wechselablauf problemlos durchgeführt werden. Im komplizierteren Fall, der nachfolgend näher beschrieben wird, muss eine noch vorhandene Lunte der "verbrauchten" Spule behandelt werden. Als erster Schritt zur Behandlung einer solchen Lunte wird eine Trennoperation durchgeführt, so dass die alte Lunte an einer vorbestimmten Stelle durchgeschnitten wird. Falls die alte Lunte noch in die zutreffende Spinnstelle läuft, wird das neu gebildete Luntenende an der noch laufenden Lunte zu einem Fadenbruch in der Spinnstelle führen. Die Trennoperation sollte dementsprechend nahe am Streckwerk durchgeführt werden, und zwar aus zwei Gründen:

• Die noch laufende Lunte sollte möglichst schnell aufgebraucht werden, so dass das Streckwerk zum Neueinfädeln bereitgestellt wird, und
• falls es sich um eine Spinnstelle mit einem Luntenbruch im Gatter handelt, so dass die alte Lunte nicht mehr in die Spinnstelle läuft, sollte möglichst wenig Abfall von der alten Lunte abgeschnitten werden und in die Maschine fallen.

[0097] Der Roboter kann dementsprechend mit einem ausstreckbaren Arm mit einer Schneideeinrichtung versehen werden, welche nach dem Ausstrecken des Arms die alte Lunte in der Nähe des Kondensors vom Streckwerk durchschneiden kann. Falls die Maschine bzw. der Roboter mit einem Sensor versehen ist, welcher den Zustand der Spinnstelle bzw. der alten Spule feststellen kann, wäre es möglich, im idealen Fall eine Leerhülse im Gatter festzustellen und diesen Trennschritt zu unterdrücken, um dadurch Zeit zu gewinnen. Wo aber keine Sensorik vorhanden ist, wird die Trennoperation jedes Mal durchgeführt werden, obwohl in den meisten Fällen keine Lunte mehr in die Spinnstelle läuft und die Trenneinrichtung dementsprechend einen "Trockenlauf" durchführt. Die Trenn- bzw. Schneideeinrichtung kann in einem Gerät vorgesehen werden, welches zum Einfädeln des Streckwerkes vorgesehen ist (in einem "Manipulator").

[0098] Wo aber in der Ringspinnmaschine für jede Spinnstelle eine Luntenklemmvorrichtung vorgesehen ist (z.B. nach EP-A1 0388938), kann der Roboter zur Betätigung dieser Klemmvorrichtung ausgelegt werden, was die Konstruktion des Roboters selbst vereinfacht.

[0099] Die alte Lunte muss nun entweder sauber auf der alten Spule aufgewickelt werden oder von dieser Spule entfernt werden, um als eine Leerhülse an den Trolley abgegeben zu werden. Im Fall des Aufwickelns kann z.B. der Tragzapfen 106 (Fig. 6), welcher die alte Spule aus dem Gatter entfernt, drehbar auf dem Schlitten 104 montiert werden. Es kann dann auf dem Schlitten ein geeigneter Antrieb (nicht gezeigt) z.B. über einen Riemen vorgesehen werden, um die alte Spule zu drehen und dadurch eine durchtrennte Luntenlänge wieder aufzuwickeln. Das freie Luntenende ist dann vorzugsweise auf der alten Spule abzusichern, bevor diese Spule an den Trolley abgegeben wird. Dies kann z.B. durch Andrücken oder Ankleben vom Luntenende am Spulenanfang durchgeführt werden. Die Hülse kann z.B. mit einem Fangmittel für die Lunte versehen werden und die aufzuwickelnde Lunte kann zum geeigneten Zeitpunkt über dieses Fangmittel geführt werden.

[0100] Die letzte Phase der Entsorgung, nämlich das Entfernen von Luntenresten, wird dann nicht mehr vom Roboter, sondern in der Gesamtanlage (z.B. in einer geeigneten Hülsenreinigungsstation) durchgeführt werden. Die Gesamtanlage muss dann derart ausgelegt werden, dass der Trolley durch eine solche Reinigungsstation geführt wird, bevor er zurück an den Flyer zur Neubeladung geführt wird. Solche Reinigungsstationen sind z.B. aus EP-A1 0 323 400 bekannt und werden hier nicht näher beschrieben.

[0101] Um die Hülsenreinigungsstation zu entlasten und allenfalls überflüssig zu machen, kann vorgesehen werden, dass die Restlunte durch den Roboter von der Traghülse entfernt wird, bevor diese Hülse an den Trolley abgegeben wird. Zu diesem Zweck kann der Roboter mit einer Absaugung versehen werden, welche dazu geeignet ist, Restlunte aufzunehmen. Um eine solche Entsorgungsoperation zuverlässig durchzuführen, wird aber die alte Spule vorzugsweise zum Entsorgen vorerst in einer "Behandlungsposition" bewegt, welche sich entweder innerhalb des Roboters selbst oder in seiner unmittelbaren Nähe befindet. Diese Anordnung gewährleistet den notwendigen Zugang der Luntenhandlingselemente zur Spulenoberfläche, ohne dass tief ins Gatter eingegriffen werden muss.

[0102] Was das Luntenhandling anbetrifft, umfasst das Neueinführen einer Spule die folgenden Teilaspekte:

• das Auffinden des Luntenendes auf der neuen Spule
• das Einfädeln der Luntenführungselemente im Gatter
• das Neueinfädeln des Streckwerks.

[0103] Das Finden des Luntenendes der neuen Spule wird vorzugsweise in einer Behandlungsposition durchgeführt, welche sich im Roboter selbst oder in seiner unmittelbaren Nähe befindet. Diese Behandlungsposition ist vorzugsweise gleich für das Entnehmen einer alten Spule aus dem Streckwerk und für die Behandlung einer neuen Spule beim Neueinführen.

[0104] Um das Einfädeln der Gatterführungselemente zu vereinfachen, sind diese Elemente vorzugsweise nach dem US-Patent 4,408,731 gebildet. Das Neueinfädeln der Führungselemente kann dann durch das einfache Einhängen der Lunte in den offenen Führungshaken durchgeführt werden, wobei sich dieser Haken nicht am inneren Ende der Gasse 70 (Fig. 2), sondern an einer Zwischenstelle dieser Gasse entlang befindet.

[0105] Das Streckwerkseinfädeln wird vorzugsweise nach EP-A1 0472962 durchgeführt, wobei ein Luntenhandlingsgerät mit Servoantriebe nach EP-A1 0 419 968 benützt werden kann.

[0106] Fig. 14 zeigt schematisch eine Seitenansicht eines Roboters nach dem CH-Patent 683 699 mit Ergänzungen zur Berücksichtigung der vorerwähnten Weiterentwicklungen. Die Zentralebene der Maschine ist mit 200 und ein Querträger des zweireihigen Gatters mit 202 angedeutet. Dieser Querträger hat zwei "Arbeitsstellen" 204,206 (je mit einem Hängezapfen 208), wovon die innere Arbeitsstelle 206 noch mit einer Leerhülse 210 besetzt ist.

[0107] In Längsrichtung der Maschine gesehen befindet sich eine senkrechte Stange 212 mit Führungshaken 214 (nach dem US-Patent 4,408,731) zwischen den Reihen der Arbeitsstellen, wobei die Stange 212 auch zwischen zwei benachbarten Gatterstellen liegt. Zwischen den Arbeitsstellen im Gatter und dem Streckwerk 216 befindet sich eine waagrechte Stange 218, die als Träger für eine Luntenführungs- bzw. Klemmvorrichtung 220 nach Fig. 15 bis 18 der EP-A1 0 388 938 dient.

[0108] Der Roboter ist mit 222 angedeutet und läuft über Rollen 224 auf einer Schiene 226 in Gatterhöhe. Das Fahrgestell 228 trägt einen Manipulator 230 (in der Form eines Armes) und einen mit einer Gabel 232 versehenen Hebel 234, die beide im CH-Patent 683 699 erläutert wurden.

[0109] Das Fahrgestell trägt in diesem Fall eine Plattform 236 mit einem Tragzapfen 238 zum Tragen einer Leerhülse bzw. einer teilverbrauchten Spule. Die Plattform 236 ist bewegbar, um die Hülsen/Spulen aus dem Gatter zu holen bzw. in das Gatter neu einzuführen, was aber nach Fig. 12 ausgeführt werden kann. Die Plattform trägt auch ein Reibrad 240 (und einen dafür geeigneten Antrieb, nicht gezeigt), um den Zapfen 238 in Drehung um die eigene Achse zu versetzen. Fig. 14 zeigt auf der Plattform 236 eine teilverbrauchte Spule 242, wovon die Lunte 244 sich noch über die Führungen 214 in die Klemmvorrichtung 220 erstreckt, obwohl die Spule 242 durch die Plattform 236 aus dem Gatter in die dargestellte "Behandlungsposition" (im Roboter 222) bewegt worden ist.

[0110] Die Lunte 244 läuft aber nicht mehr in die Spinnstelle hinein, weil die Klemmvorrichtung 220 durch den Hebel 234 betätigt worden ist und die Lunte 244 festhält. Da das Streckwerk 216 noch läuft, ist eine Unterbrechung 246 zwischen der Klemmvorrichtung 220 und dem Einfuhrwalzenpaar des Streckwerkes entstanden. Die Klemmvorrichtung 220 wird bald nach der Betätigung wieder geöffnet, um das mit der Spule 242 noch verbundene Luntenstück wieder freizugeben.

[0111] Das Fahrgestell 228 trägt in dieser Ausführung auch einen Saugkasten 250 (mit einem Ventilator 252) und einen Aspirator 253, der mit einem schwenkbaren Saugrohr 256 verbunden ist. Dieses Saugrohr 256 hat ein Gelenk 258 und ein Mundstück 260, welches zum Einsaugen einer Luntenschlaufe geeignet ist.

[0112] Durch einen geeigneten Servoantrieb wird das Mundstück 260 vorerst an eine Stelle in der Nähe der Führung 214 gebracht (vollausgezogene Linien in Fig. 14), so dass die vom Aspirator 254 erzeugte Saugwirkung die Lunte 244 (nach ihrer Freigabe in der Klemmvorrichtung 220) einsaugt. Die Saugwirkung ist derart gross, dass im Aspirator 254 die Luntenstruktur zum grössten Teil aufgelöst wird. Das Fasermaterial wird als Abfall im Saugkasten 250 gesammelt.

[0113] Das Saugrohr 256 saugt die Lunte somit mindestens aus der Klemme 220 und der Führung 214 ab und wird gegen die Spule 242 zurückgeschwenkt (gestrichelte Linie). Es wird nun festgestellt, ob die Restlunte entsorgt werden kann oder nicht. Dies kann z.B. dadurch erfolgen, dass eine Lichtschranke (nicht gezeigt) den Spulendurchmesser abtastet oder dass ein Sensor (nicht gezeigt) im Saugrohr feststellt, ob nach Ablauf einer vorbestimmten Dauer des Saugens immer noch Lunte von der Spule 242 abgewickelt wird.

[0114] Falls die Restmenge oberhalb einer vorgegebenen Grenze liegt, wird das Entsorgen auf dem Roboter abgestellt. Stattdessen wird die Lunte durch Drehen des Zapfens 238 aufgewickelt und gegebenenfalls an der Spule fixiert. Diese Spule kann dann in den Trolley abgegeben werden, könnte aber auch als "Sonderfall" anders behandelt werden, z.B. an eine geeignete Stelle auf der Maschine abgegeben werden.

[0115] Falls die Restmenge unterhalb der erwähnten Grenze liegt, wird durch das Abwickeln der Restlunte die Leerhülse freigestellt, welche nachher an den Trolley abgegeben werden kann. Zum Abwickeln wird der Zapfen 238 in der geeigneten Richtung um die eigene Längsachse gedreht.

[0116] Im Prinzip könnte der Manipulator 230 (mit dem eigenen Saugsystem) die Entsorgung durchführen. Das ist aber nicht wünschenswert, weil sich der Manipulator bis zu einem Punkt relativ weit weg vom Fahrgestell erstrecken muss und die von im geführte Lunte präzis positionieren soll. Das Saugrohr 256 hingegen muss nur bis zur Führung 214 reichen und muss keine wesentliche Luntenführungsaufgabe ausüben.

[0117] Fig. 15 zeigt ein Beispiel für das Layout einer Anlage, die durch Roboter nach dieser Erfindung bedient wird. Ein Flyer 300 liefert über ein Schienennetz 302 (mit Puffer 304) für Trolleys (nicht gezeigt) Spulen an vier Ringspinnmaschinen 304,306,308 und 310. Mit AK bzw. EK ist für jede Maschine der Antriebskopf bzw. der Endkopf angedeutet. Über Weichenstellen 312 kann ein Trolly auf einer beliebigen Maschinenseite geführt werden. Jeder Maschine ist dementsprechend ein U-förmiger Abschnitt des Netzes zugeteilt. Die Anlage (Transportfunktion) ist von einem Zentralrechner 314 gesteuert.

[0118] Es ist auch ein Schienennetz 316 für den Spulenwechsel bzw. Luntenhandling-Roboter 318 vorgesehen. Das Netz 316 umfasst auch je für jede Maschine einen jeweiligen U-förmigen Abschnitt, der aber dem entsprechenden U-förmigen Abschnitt des Transportnetzes 302 entgegengerichtet ist. Über Verbindungsstücke 320 kann der Roboter 318 von einer Maschine zu einer anderen geführt werden.

[0119] Fig. 17 zeigt in acht Diagrammen, welche der Reihe nach mit den römischen Zahlen I-XIV bezeichnet sind, ein Verfahren zum Bestücken eines Ringspinngatters mit vollen Spulen. Einfachheitshalber wird angenommen, dass im Gatter keine alten Spulen vorhanden sind, so dass nur das Neueinführen von Spulen ins Gatter beschrieben werden muss. Es sind nur wenige Gatterstellen dargestellt worden, da die zu beschreibenden Prinzipien ohne weiteres auf eine grössere Anzahl von Gatterstellen anwendbar sind. Die Darstellung des Gatters wird vorerst anhand des grösseren Diagramms der Fig. 16 erklärt.

[0120] Schematisch zeigt jedes Diagramm in Fig. 17 und Fig. 16 zwei äussere Reihen AR1, AR2 von Arbeitsstellen für Luntenspulen im Gatter, zwei innere Reihen IR1 bzw. IR2 von solchen Arbeitsstellen und einen Trolley TR, der mit sechs vollen Spulen und zwei Leerstellen zur Ausführung einer Spulenwechseloperation nach Fig. 12 voll beladen ist. Die Reihen der Arbeitsstellen im Gatter sind durch die waagrechten Linien angedeutet worden, wobei die einzelnen Arbeitsstellen durch die Schnittpunkte dieser waagrechten Linien mit den senkrechten Linien angedeutet sind. Dementsprechend enthält jede innere und äussere Reihe insgesamt zwölf Arbeitsstellen (Schnittpunkte).

[0121] In einer ersten Wechseloperation, die in Fig. 17 (I) durch die Pfeile angedeutet worden ist, werden die sechs Spulen des voll beladenen Trolleys in die Gatterstellen G1, G3 und G5 der Reihen IR1 und AR1 geladen.

[0122] In einer zweiten Wechseloperation nach Fig. 17 (II) werden die sechs vollen Spulen eines Trolleys in die Gatterstellen G12, G10 und G8 der Reihen IR2 bzw. AR2 geladen.

[0123] In einer dritten Wechseloperation werden die Spulen eines voll beladenen Trolleys in die Gatterstellen G2, G4 und G6 der Reihen IR1 und AR1 geladen, wie in Fig. 17 (III) angedeutet ist. Danach, wie in Fig. 17 (IV) angedeutet, werden die Gatterstellen G7, G9 und G11 der Reihen IR2 bzw. AR2 besetzt. Fig. 17 (V) zeigt dann die Besetzung der Gatterstellen G7, G9 und G11 der Reihen IR1 und AR1 und Fig. 17 (VI) zeigt die Besetzung der Gatterstellen G2, G4 und G6 der Reihen IR2 und AR2. Fig. 17 (VII) zeigt die Besetzung der Gatterstellen G8, G10 und G12 der Reihen IR1 und ARI und Fig. 17 (VIII) die Besetzung der Gatterstellen G1, G3 und G5 der Reihen IR2 und AR2.

[0124] Die Besetzung jeder zweiten Gatterstelle bei einer gegebenen Wechseloperation ist deswegen notwendig, weil der Trolley nur eine einzige Reihe von Spulen trägt und die Spulenteilung im Trolley gleich der Teilung der Gatterstellen ist. Im Gatter sind zwei Spulenreihen zu besetzen. Es könnte offensichtlich eine Zeitersparnis gewonnen werden, wenn der Trolley zum Tragen einer Doppelreihe von Spulen ausgelegt wäre. Dies ergäbe aber allenfalls Probleme im Layout der Gesamtanlage.

[0125] Die Wechseloperationen werden abwechselnd auf der einen bzw. der anderen Seite der Maschine durchgeführt, um die Arbeitsbelastung der Bedienungsgeräte 26,28 (Fig. 1) zu verringern. Wie schon vorher angedeutet, ist es notwendig, beim Neueinfädeln des Streckwerkes jedesmal eine Spulenwechseloperation mit einer Fadenbruchbehebung zu koordinieren, so dass beim Spulenwechsel das Bedienungsgerät 26 bzw. 28 stets bei den betroffenen Spinnstellen vorhanden sein sollte. Dies bedeutet natürlich, dass das Bedienungsgerat zur Bedienung von anderen Spinnstellen nicht zur Verfügung steht, obwohl allenfalls andere Störungen (die eine Fadenbruchbehebung erfordern) an diesen anderen Spinnstellen vorkommen. Die bevorzugte Maschinenanordnung umfasst daher mindestens zwei Bedienungsgeräte (Fig. 1), die je einer Maschinenseite zugeordnet sind. Während ein Bedienungsgerät daher zur Mitarbeit bei einer Spulenwechseloperation auf der einen Maschinenseite abgeordnet werden kann, ist das Bedienungsgerät auf der anderen Maschinenseite freigestellt, die Spinnstellen zu bedienen, die keine Spulenwechseloperation erfordern.

[0126] Die Reihenfolge muss nicht genau nach Fig. 17 erfolgen. Es wird aber dem Fachmann aus Fig. 17 klar sein, dass die Spulenwechseloperationen vorzugsweise abwechselnd auf der einen bzw. der anderen Maschinenseite erfolgen.

[0127] Die Anforderung in der Form eines Signals zum Heranführen eines voll beladenen Trolleyzuges aus der Gesamtanlage an eine bestimmte Ringspinnmaschine wird vorzugsweise von dieser Maschine selbst (zum Beispiel gemäss EP-A1 0 392 482) erzeugt. Das Positionieren dieses Trolleyzuges gegenüber der Ringspinnmaschine hängt aber dann von der Gesamtanordnung ab. Es könnte zum Beispiel vorgesehen werden, dass eine gesamte Maschinenseite jedesmal mit Trolleyzügen besetzt wird, wonach Spulenwechseloperationen durch den Roboter durchgeführt werden. Auch in diesem Fall sind mindestens zwei Stellungen der Trolleys gegenüber dem Gatter vorzusehen, und zwar entsprechend den Gatterstellengruppen, die zu bedienen sind. Die Informationen bezüglich der Gatterstellen, welche aus diesen Trolleys zu besetzen sind, sollten in der Ringspinnmaschine bzw. im Roboter eher als in der Zentralsteuerung der Anlage vorhanden sein.

[0128] Im wahrscheinlicheren Fall, dass der Trolleyzug kürzer als die Gesamtlänge der Maschine ist, und, dass die Spulenwechseloperationen sektionsweise erfolgen (z.B. nach Fig. 17), muss jeder Trolleyzug in eine geeignete Position gegenüber der Ringspinnmaschine gestellt und dort verriegelt werden. In diesem Fall ist vorzugsweise eine Schnittstelle zwischen der Steuerung der Gesamtanlage und der Steuerung der Ringspinnmaschine zu definieren, so dass die Bewegungen des Trolleyzuges ab dieser Schnittstelle von der Ringspinnmaschinensteuerung koordiniert werden (z.B. nach EP-A1 0 392 482). Die geeigneten Positionsinformationen können entweder vom Roboter an die Ringspinnmaschine abgegeben werden oder sie können in der Ringspinnmaschinensteuerung vorhanden sein und an den Roboter übertragen werden.

[0129] Das Auslösen einer Spulenwechseloperation kann von der Ringspinnmaschine entweder nach Zeit oder (vorzugsweise) gemäss der abgelieferten Luntenmenge (d.h. in Abhängigkeit von der Maschinengeschwindigkeit) gerechnet werden. In diesem Zusammenhang können drei Möglichkeiten festgehalten werden:

• die Zeit (bzw. die abgelieferte Menge) ist derart gerechnet, dass keine der Lunten der auszutauschenden Spulen ausgelaufen ist (dieser Zustand ist natürlich bei einer Wechseloperation mit Luntenansetzen wünschbar),
• die Zeit (bzw. die abgelieferte Menge) ist derart gerechnet, dass alle Lunten der auszutauschenden Spulen ausgelaufen sind,
• die Zeit (bzw. die abgelieferte Menge) ist derart gerechnet, dass der Auslauf der Lunten der auszutauschenden Spulen begonnen, aber nicht bei allen solchen Spulen stattgefunden hat.

[0130] Die letzten beiden Varianten sind möglich, wo das Streckwerk neu einzufädeln ist. Die dritte Variante hat den Vorteil, dass sie eine höhere Effizienz der Gesamtmaschine (alle Spinnstellen) ermöglicht, wobei aber mit grösseren Mengen von Restlunten und entsprechenden Entsorgungsproblemen zu rechnen ist. Wenn diese Variante gewählt wird, ist es unbedingt notwendig, eine Luntentrennoperation vorzusehen, obwohl das Streckwerk neu einzufädeln ist. Auch die erste Variante kann gewählt werden (trotz des Einfädelns des Streckwerkes) und gibt minimale Produktionsverluste bei grossen Restmengen der Lunten auf den teilverbrauchten Spulen.

[0131] Ob die Anordnung nach Fig. 15 (mit einer Verbindung für den Roboter zwischen zwei oder mehr, (in Fig. 15 vier, Maschinen) möglich ist oder nicht, hängt von der Spulenwechselhäufigkeit ab, was wiederum von der Garnnummer abhängig ist. Falls die Verbindung möglich ist, sollte der Übergang von einer Maschine zu einer anderen durch die Zentralsteuerung in Abhängigkeit von der Belieferung der Maschinen mit Trolleys koordiniert werden.

[0132] Figur 18 und 19 zeigen ein Gatter einer Ringspinnmaschine auf einer Seite ihrer Maschinenmittelebene 405, welches eine innere Vorgarnspulen-Arbeitsstellenlängsreihe 406 und eine äussere Vorgarnspulen-Arbeitsstellenlängsreihe 407 aufweist. Vorgarnspulen 408, 409 sind mittels Gleitträgern 411 auf im gezeigten Fall rechtwinklig zur Maschinenmittelebene 405 angeordneten Gatterquerschienen 412 verschiebbar, so dass die Vorgarnspulen ebenfalls Vorgarnspulen-Arbeitsstellenquerreihen 413, 414, 415 bilden. Ein Bediengerät 416 als Teil einer Handhabungseinrichtung ist mittels Rollen 417 auf parallel zur Ringspinnmaschine verlaufenden Schienen 418 verfahrbar. Das Bediengerät 416 führt, in Anlehnung an eine in der EP-A1 0 392 482 gezeigte Ausführung, voll bewickelte Vorgarnspulen 419 mit sich, deren Luntenende 420 zur Vermeidung eines unbeabsichtigten Abspulens einige Male um die obere Partie der Vorgarnspulenhülse 421 geschlungen ist. Wenn sichergestellt ist, dass wenigstens eine der beiden Vorgarnspulen einer Querschiene 412 vollständig abgespult worden ist, werden beide Vorgarnspulen vom Bediengerät 416 aufgenommen und eine Vorgarnspule 419 gelangt beispielsweise über ein Bogenstück 424 vom Bediengerät 416 auf die leere Gatterquerschiene 412 in die Position der Vorgarnspule 409. Nähere Angabe dieser Überführung von Vorgarnspulen sind in der EP-A1 0 491 019 nachzulesen. Das Bediengerät 416 enthält ebenfalls einen teleskopischen Haltearm 425, der mit beispielsweise einem fixen Kugelgelenk 426 verbunden ist. Am freien Ende des Armes 425 ist ein Saugrohr 427 befestigt, das über einen Schlauch 428 mit einer Unterdruckquelle 429 in Verbindung steht, so dass das Saugrohr 427 allseitig bewegbar ist. Weiterhin ist ein Rotationsmittel 433 am Bediengerät 416 vorgesehen.

[0133] Nachdem die Vorgarnspule 409 in ihre Position in der äusseren Längsreihe 407 gelangt ist, wird das gabelförmig gestaltete Rotationsmittel 433 horizontal und unter einem Winkel 438 zur Maschinenmittelebene 405 ausgefahren und um die Vorgarnhülse 421 geführt, bis eine angetriebene Rolle 439 gegen die Hülse 421 stösst. Zwei andere Führungsrollen 440, die mittels Schwenkhebeln 441 horizontal verschwenkbar sind, hintergreifen die Vorgarnhülse 421, wonach die Rolle 439 angetrieben wird, so dass die Vorgarnspule 409 in Rotation versetzt wird. Diese Gabelkonstruktion wird geeigneter betrachtet als ein hochklappbarer Ringgreifer, der eventuell ein Ausklinken der Vorgarnspule 409 zur Folge haben kann. Gleichzeitig mit der Rotation der Vorgarnspule 409 wird die Saugwirkung im Saugrohr 427 aktiviert, welches sich in seiner Ausgangsstelle auf der Höhe der Trennlinie zwischen der Luntenbewicklung 446 und der Vorgarnhülse 421 und nahe der Hülse befindet. Dies ist die Bezugsstelle für die Erfassung der Lunte. Wenn ein Sensor 448 im Schlauch 428 anspricht, befindet sich eine vorbestimmte Luntenlänge im Saugrohr 427 und im Schlauch 428. Auf das Signal des Sensors 448 hin wird auch die angetriebene Rolle 439 gestoppt und das Rotationsmittel 433 kann wieder eingefahren werden. Das das Luntenende 420 immer noch saugend erfassende Saugrohr 427 wird abwärts zu einem mittig zwischen der inneren Längsreihe 406 und der äusseren Längsreihe 407 und ebenfalls mittig zwischen den Querreihen 414 und 415 angeordneten Luntenführer 450 geführt. Für den Fall, dass das Rotationsmittel 433 nicht eingefahren wird und nach wie vor mit der Vorgarnhülse 421 in Eingriff steht, um somit der Vorgarnspule 409 Stabilität zu verleihen, ist die Schrägstellung bezüglich der Maschinenmittelebene 405, wie in der Figur 22 gezeigt, vorteilhaft, da der Bewegungsablauf des Saugrohres 427 so am wenigstens behindert wird.

[0134] Das Saugrohr 427 führt die Lunte, auch Vorgarn genannt, entweder alleine oder mit Hilfe eines nicht dargestellten, aber in der EP A1 0 472 962 näher erläuterten Druckarms durch einen Schlitz 451 im Luntenführer 450, nachträglich durch einen an einer Längsstange 453 befestigten Haken bzw. Luntenstop 454, wonach die Lunte vom Saugrohr 427 nicht nur an, sondern in ein Streckwerk 455 eingeführt wird. Dann wird das Saugrohr 427 wieder in seine Ausgangsstellung bewegt. Jetzt wird die Vorgarnspule 409 mittels eines am Bediengerät 416 vorhandenen Schiebers 456 von der äusseren Längsreihe 407 in Richtung zur Maschinenmittelebene 405 hin in die innere Längsreihe 406, in die Position der Vorgarnspule 408, bewegt, wobei die Lunte 458 aus ihrer in der Figur 18 gezeigten strichlinierten Stellung, in ihre ausgezogene Stellung gelangt. Durch diese Anordnung des Luntenführers 450 wird die Bildung einer Luntenschlaufe wirksam vermieden, da der Abstand vom Luntenführer 450 zur Vorgarnspule 409 etwa gleich dem Abstand vom Luntenführer 450 zur Vorgarnspule 408 ist. Damit die Schwenkbewegung der Lunte 458 nicht behindert wird, ist eine Haltestange 460 in dem der inneren Längsreihe 406 zugewandten Bereich am Luntenführer 450 befestigt. Die Haltestange 460 ist ihrerseits oberhalb des Luntenführers 450 am Gestell der Ringspinnmaschine, am geeignetsten an der Gatterquerschiene 412, befestigt. Verglichen mit der US 4,473,997, wo die Haltestange unterhalb des Luntenführers am Gestell befestigt ist, ist die obere Befestigung der Haltestange 460 aus schwingungstechnischer Sicht besser. Ausserdem fällt ein zusätzlich vorzusehendes Befestigungsmittel im mittleren Höhenbereich der Ringspinnmaschine, welcher möglichst freizuhalten ist, weg. Nunmehr wird eine neue Vorgarnspule 419 in die Position der Vorgarnspule 409.1 gebracht, deren Lunte 458.1 ebenfalls durch den Luntenführer 450 geführt wird. Die Bewegungsläufe des Saugrohres 427 sind dabei derart programmiert, dass, ausgehend von einer leeren Gatterquerschiene 412, die Lunte 458 einer ersten Vorgarnspule 408 in ein erstes Streckwerk eingeführt wird, wonach diese Vorgarnspule 408 von der äusseren Längsreihe 407 weiter auf die innere Längsreihe 406 befördert wird, und dass die Lunte 458.1 einer auf der gleichen Querreihe 413, 414 oder 415 geschobenen Vorgarnspule 409.1 in ein benachbartes Streckwerk eingeführt wird, wobei diese Vorgarnspule 409.1 in ihrer Position in der äusseren Längsreihe 407 verbleibt. Die Bezugsstelle für die Erfassung der Luntenenden 420 beider Vorgarnspulen 408, 409 ist dieselbe. Andere Ausführungsformen der Handhabungseinrichtung sind aber auch möglich. So können abgespulte Vorgarnspulen 408 zur Maschinenmittelebene 405 hin bewegt werden, um im Bereich der Maschinenmittelebene 405 abgeführt zu werden. Die vollen und leeren Vorgarnspulen verschieben sich dabei also in einer Richtung. Auch die Bewegung der Vorgarnspulen entlang der Gatterquerschiene 412 kann von Bediengeräten bewerkstelligt werden, die vom Bediengerät 416 getrennt sind. Auch die Umdisponierung von vollen Vorgarnspulen 419 auf die Gatterquerschiene 412 kann von einem separaten Bediengerät ausgeführt werden. Bei einer möglichen Ausführung mit einer zusätzlichen Längsreihe von Reserve-Vorgarnspulen, welche auf die freien Endpartien der Querschiene 412 gebracht werden, kann zuerst die Reservespule von irgendeinem geeigneten Bediengerät in die äussere Längsreihe 407 gebracht werden, das heisst in jene Position, an welcher sich die Bezugsstelle für die Luntenerfassung befindet.

[0135] In der Querreihe 413 ist eine Draufsicht einer Gatterquerschiene 412 gezeigt, wo auch ein Längsschlitz 465 erkennbar ist, durch welchen die mit den Gleitträgern 411 verbundenen Hängezapfen 466 hindurchragen. In der Querreiche 414 ist der Zustand zweier laufender Lunten 458 und 458.1 veranschaulicht, welche durch einen gemeinsamen, im wesentlichen vertikal ausgerichteten Durchgangsraum 469 des in der Figur 20 dargestellten Luntenführers 450 hindurchgeführt sind. Der Seitenschlitz 451, der durchgehend ist und schräg verläuft, befindet sich auf der den betreffenden Vorgarnspulen 408, 409.1 abgewandten Seite des Luntenführers 450, für die Einfädelung der Lunten 458, 458.1 durch das Saugrohr 427 in deren oberem Bereich. Die dadurch gebildete dem Seitenschlitz 451 anliegende obere Lippe 472 verhindert ein unbeabsichtigtes Herausgleiten der Lunte 458.1 und kann etwas vorstehen, um die Einführung der Lunten 458, 458.1 zu erleichtern. Auch die untere Lippe 473 kann etwas vorstehend gestaltet sein, um ein Einhaken der Lunten 458, 458.1 zu ermöglichen. In der Querreihe 15 kommt eine andere Ausgestaltung eines in der Figur 21 dargestellten Luntenführers 450.1 zur Anwendung. Die Haltestange 460.1 und der Luntenführer 450.1 sind einstückig. Das umgebogene Stangenende lässt eine Durchgangsöffnung 476 für die Lunte nahe der Haltestange 460.1 entstehen.

[0136] Alle in der Beschreibung, den Ansprüchen und der Zeichnung dargestellten Sachverhalte können sowohl einzeln als auch in beliebiger sinnvoller Kombination erfindungswesentlich sein und Merkmale von Ansprüchen mit gleicher Rückbeziehung können gemeinsam zur Anwendung kommen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Handhabung von Vorgarnspulen an einem Gatter einer Feinspinnmaschine, wobei das Gatter (30) auf jeder Seite des Maschinenmittelebene (405) eine innere (406) und eine äussere (407) Vorgarnspulen-Arbeitsstellenlängsreihe aufweist und wobei Vorgarnspulen (408,409) von der äusseren Längsreihe her weiter ins Gatter (30) geführt werden und Vorgarnspulen-Arbeitsstellenquerreihen (413,414,415) bilden,
dadurch gekennzeichnet, dass eine für die innere Reihe (406) vorgesehene Spule (408) zur Behandlung in einer Behandlungsposition in oder in der Nähe einer Vorrichtung (52a) zum Handhaben der Spulen (408,409) gehalten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass pro Spulenpaar (408,409) nur eine einzige Behandlungsposition vorgesehen ist, wobei ein Spulenpaar (408,409) eine Spule der inneren (406) und eine Spule der äusseren (407) Reihe umfasst (Fig. 18)

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Lunte eine zunächst in der äusseren Längsreihe (407) befindlichen Vorgarnspule (409) erfasst, durch einen Luntenführer (450) geführt und an ein Streckwerk (454,45) gebracht wird, wonch diese für die innere Längsreihe (406) bestimmte Vorgarnspule (409) entlang der betreffenden Querreihe nach innen befördert wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Spulenaustausch zwischen einem Transportmittel und dem Gatter in Längsrichtung der Maschine Bewegungen des Spulenwechselgerätes (416) gegenüber einem stationären Transportmittel (38) durchgeführt werden.

5. Verfahren zum Spulenaustausch im Gatter einer Textilmaschine durch ein Spulenwechselgerät, dadurch gekennzeichnet, dass das Entsorgen von Restmaterial einer Spule (409) auf dem Gerät ((416) erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Entsorgen durch Absaugen erfolgt.

7. Handhabungseinrichtung für Vorgarnspulen an einem Gatter einer Feinspinnmaschine, wobei das Gatter auf jeder Seite der Maschinenmittelebene (405) eine innere (406) und eine äussere (407) Vorgarnspulen-Arbeitsstellenlängsreihe aufweist, mit Mitteln (424) zum Einbringen der Vorgarnspulen (408,409) ins Gatter (30) und mit Mitteln (456,412) zur Weiterführung der Vorgarnspulen von der äusseren (407) in die innere (406) Längsreihe und mit einem entlang der Maschine verfahrbaren Bediengerät (416) zum Erfassen des Luntenendes (420) einer Vorgarnspule (409) an einer Bezugsstelle im Gatter (30) und zum darauffolgenden Führen desselben durch einen Luntenführer (450) und an ein Streckwerk (454,455),
dadurch gekennzeichnet, dass die Bezugsstelle (420) für alle Vorgarnspulen (408,409) ein vorbestimmter Höhenbereich in der äusseren Längsreihe (407) ist.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, wobei das Bediengerät (416) mit einem allseitig bewegbaren Haltearm (425), mit einem daran befestigten einen auf Anwesenheit einer Lunte ansprechenden Sensor (448) aufweisenden Saugrohr (427) und mit einem Rotationsmittel (433) zum Rotieren der Vorgarnspule (409) ausgerüstet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass das Rotationsmittel (433) mindestens drei Rollen (439,440) aufweist, welche mit der Aussenfläche der Vorgarnspulenhülse (421) in Eingriff bringbar sind und von welchen eine Rolle (439) antreibbar ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotationsmittel (433) horizontal bewegbar und gabelförmig ausgebildet ist und dass mindestens eine Rolle (440) horizontal verschwenkbar ist.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Rotationsmittel (433) in einer zur Maschinenmittelebene (405) geneigten Richtung geradlinig bewegbar ist.

11. Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass für die Lunten beider Vorgarnspulen (408,409) in einem gemeinsamen Luntendurchgangsraum (469,469.1) auf halbem Abstand zwischen einer äusseren (407) und einer inneren (406) Vorgarnspulen-Arbeitsstellenlängsreihe ein Luntenführer (450,450.1) angeordnet ist, wobei der Luntenführer zwischen Vorgarnspulen (408,409) zweier aufeinanderfolgenden Querreihen (413,414,415) angeordnet ist.

12. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Luntenführer (450) mit einem im wesentlichen vertikal ausgerichteten Luntendurchgangsraum (469) einen durchgehenden Seitenschlitz (451) auf seiner den betreffenden Vorgarnspulen (408,409) abgewandten Seite aufweist, welcher Seitenschlitz schräg aufwärts in Richtung der Maschinenmittelebene (405) gerichtet ist.

13. Einrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der einen im wesentlichen horizontal ausgerichteten Luntendurchgangsraum (469.1) aufweisende Luntenführer (450.1) und die Haltestange (460.1) einstückig ist, und dass der Luntenführer auf der oberen Seite des Luntendurchgangsraums und an die Haltestange angrenzend eine durchgehende Öffnung (476) aufweist.

14. Vorgarnspulengatter nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Luntenführer (450) beidseits eines Seitenschlitzes (451) eine obere (472) und eine untere Lippe (473) aufweist, die vorstehend ausgebildet sind.

Zeichnung