Technisches Gebiet
[0001] Die Erfindung befaßt sich mit der Ausbildung von Verbindungsleitungen zum Kontaktieren
von Lautsprechern zwischen den Drahtenden der Schwingspule und den stationären, am
Lautsprecherkorb angeordneten Anschlüssen, insbesondere mit der hochtemperaturfesten
Ausbildung derartiger Verbindungen.
Stand der Technik
[0002] Gemäß dem Stand der Technik ist die Kontaktierung der Drahtenden der Schwingspule
mit den stationären, am Lautsprecherkorb angeordneten Anschlüssen meist so realisiert,
daß jedes blanke, d. h. von Backlack und Isolierung befreite, Drahtende der Schwingspule
über eine Verbindungsleitung mit dem jeweiligen stationären Anschlußkontakt leitend
verbunden ist. Um eine Bewegung der Membran bzw. des Schwingspulenträgers zu gewährleisten,
sind die Verbindungsleitungen zwischen den Drahtenden der Schwingspule und den stationären
Anschlüssen am Lautsprecherkorb so ausgebildet, daß sie den seitlichen Abstand zwischen
den Drahtenden und den Anschlüssen bogenförmig überspannen. Der bogenförmige Verlauf
der Verbindungsleitungen ist dabei so gewählt, daß auch ein Abstand zwischen der Unterseite
der Membran und den Verbindungsleitungen verbleibt, damit unter dem Einfluß der Hubbewegungen
der schwingenden Lautsprecherteile ein Abstoßen der Verbindungsleitungen an die Membran
ausgeschlossen ist.
[0003] Dies erfordert Verbindungsleitungen, die zum einen zur Aufrechterhaltung des bogenförmigen
Verlaufs formstabil sind und zum weiteren - trotz der Formstabilität - keinen oder
nur einen geringen Einfluß auf die Hubbewegungen der schwingenden Lautsprecherteile
ausüben. Aufgrund der wirkenden Hubbewegungen und den dadurch auf die Verbindungsleitungen
ausgeübten Biegebelastungen ist es ferner notwendig, daß die Verbindungsleitungen
eine hohe Biege-Wechsel-Festigkeit aufweisen, wenn eine lange Lebensdauer des Lautsprechers
garantiert werden soll.
[0004] Verbindungsleitungen, welche diese Anforderungen erfüllen, werden aus einem gewobenen
Drahtgeflecht gebildet und weisen meistens eine aus Kunststoffmaterial gebildete Seele
auf. Derartige Verbindungsleitungen werden auch als Lautsprecherlitzen bezeichnet.
[0005] Die Verbindung dieser Lautsprecherlitzen mit den Drahtenden der Schwingspule erfolgt
durch Lötung. Diese Art der Verbindung ist allerdings nicht unkritisch. Werden die
Drahtenden der Schwingspule mit den Litzen der Verbindungsleitung zusammengehalten
und die Lötung ausgeführt, so verbrennt unter dem Einfluß der Löttemperatur zunächst
die Backlack- und Isolationsummantelung der Drahtenden sowie die Kunststoffseele der
Lautsprecherlitze in dem Bereich, in welchem die Drahtenden und die Litzen der Löttemperatur
ausgesetzt werden. Da die Lautsprecherlitzen aus gewobenem Drahtgeflecht gebildet
sind und daher wegen ihrer Kapillarwirkung dazu neigen das Lot sehr gut anzunehmen,
muß die Lötung sehr präzise, d. h. in einer genau definierten Zeitspanne ablaufen.
Schon geringe Erhöhungen der Lötzeit und/oder der Löttemperatur führen dazu, daß größere
Bereiche der Kunststoffseele verbrennen bzw. daß das Lot in stärkerem Umfang in die
Litzen gelangt und somit längere Endbereiche der Litze mit Lot durchtränkt. Letzteres
hat zur Folge, daß längere Endbereiche als vorgesehen durch das erkaltende Lot verfestigt
werden. Die weitere Folge ist, daR unter dem Einfluß der Hubbewegungen die Litzen
in dem Bereich, der unerwünscht mit Lot durchtränkt ist, brechen.
[0006] Sind die Lautsprecherlitzen mit den Drahtenden leitend verbunden, wird der Verbindungsbereich
zusätzlich noch mit Klebstoff an der Membran und/oder dem Schwingspulenträger gesichert.
[0007] Die Verbindung der Lautsprecherlitzen an den Anschlußkontakten ist zumeist auch als
Lötverbindung ausgeführt, da eine Lötung an dieser Seite der Litzen wegen der dort
geringeren Biegebelastungen weniger kritisch ist. Auch ist es bekannt, die Verbindung
zwischen Litze und Anschlußkontakt als Klemmverbindung auszubilden, welche verbleibende
Lötprobleme völlig beseitigt.
[0008] Sollen Lautsprecher Temperaturen von über 250° ausgesetzt werden, so ist die bisher
erörterte Technik nicht mehr einsetzbar. Dies deshalb, weil die über den Klebstoff
hergestellte Sicherung des Verbindungsbereichs zwischen den Litzen und den Drahtenden
wirkungslos wird. Dies hat zur Folge, daß die sich ablösenden Verbindungsbereiche
zu einem vollständigen Ausfall des Lautsprechers führen, da bei abgelösten Verbindungsbereichen
die Drahtenden der Schwingspule durch die Hubbewegungen der schwingenden Lautsprecherteile
hohen Biegebelastungen ausgesetzt werden und daher - weil sie für diese Belastungen
nicht ausgelegt sind - sehr schnell brechen.
[0009] Daneben tritt bei diesen Temperaturen das zusätzliche Problem auf, daß auch die Lötstellen
erweichen und sich die gebildete Verbindung zwischen Drahtende und Litze auflöst.
[0010] Um diese Probleme von hochtemperaturbelasteten Lautsprechern zu lösen, ist aus DE
42 41 212.9 eine Anordnung bekannt, bei welcher die Kontaktierung der Drahtenden der
Schwingspule mittels einer auf dem Polkern des Lautsprechers angeordneten Federanordnung
erfolgt, ohne daß die Drahtenden der Schwingspule Biegebelastungen ausgesetzt sind.
Auch kann gemäß der bekannten Anordnung auf eine Lötverbindung zwischen den Drahtenden
und den jeweiligen Kontaktteilen der Federanordnung verzichtet werden, wenn beispielsweise
Klemmvorrichtungen an den Kontaktteilen vorgesehen sind.
[0011] Daneben ist es aus DE 44 19 311.4 bekannt, anstatt von Lautsprecherlitzen leitfähige
und gegenüber den Schwingspulenträger isoliert angeordnete Segmente einer Zentriermembran
zu verwenden, zu welchen die Drahtenden der Schwingspule geführt sind. Die Drahtenden
der Schwingspule sind mit den jeweiligen Segmenten der Zentriermembran mittels Ultraschallverschweißung
verbunden.
[0012] Abgesehen davon, daß die beiden letztbenannten Anordnungen sehr aufwendig sind, erfordern
sie auch Produktionsanordnungen, die von den Produktionsanlagen für herkömmliche ausgebildete
und bogenförmige Verbindungsleitungen aufzuweisende Lautsprecher in erheblichem Umfang
abweichen.
[0013] Daher besteht nach wie vor das Bedürfnis eine Verbindungsleitung nebst Kontaktierung
für Lautsprecher anzugeben, welche bis über 400°C temperaturfest ist und einfach,
d. h. ohne große Veränderung der herkömmlichen Produktionsanlagen gefertigt werden
kann.
Darstellung der Erfindung
[0014] Diese Aufgabe wird mit den Merkmalen gemäß Anspruch 1 gelöst. Vorteilhafte Aus- und
Weiterbildungen der Erfindung sind den Ansprüchen 2 - 8 entnehmbar.
[0015] Ist gemäß Anspruch 1 die jeweilige Verbindungsleitung einschließlich ihres Endbereichs,
welche mit den jeweiligen blanken Drahtenden der Schwingspule leitend verbunden ist,
zumindest an einer Seite mit einer bandförmigen und hochtemperaturfesten Kunststoffolie
versehen und sind an der Kunststoffolie Befestigungslaschen vorhanden, die mittels
von Befestigungsmitteln mit der Membran und/oder dem Schwingspulenträger verbindbar
sind, ist eine Schwingspulenkontaktierung geschaffen, welche auf herkömmlichen Produktionsanlagen
gefertigt werden kann, und ohne daß eine zusätzliche Fixierung der Verbindung zwischen
den Drahtenden und den Verbindungsleitungen durch Klebstoff notwendig ist. In diesem
Zusammenhang sei darauf hingewiesen, daß es besonders vorteilhaft ist, die Kunststoffolie
an der Seite der Verbindungsleitung anzuordnen, welche der Membran bzw. dem Schwingspulenträger
zugewandt ist, da durch die Kunststoffolie an dieser Seite gleichzeitig eine Isolierung
der Verbindungsleitungen zu den bei thermisch hoch belasteten Lautsprechern verwendeten
Metallmembranen bzw. aus Metall gebildeten Schwingspulenträgern geschaffen wird. Die
Realisierung einer solchen Schwingspulenkontaktierung auf einer herkömmlichen Produktionsanlage
unterscheidet sich nur dadurch, daß nach dem Verbinden der Drahtenden mit den Verbindungsleitungen
in einem zusätzlichen Schritt die Verbindungsleitungen mit der Kunststoffolie versehen
werden und die Befestigungslaschen der Kunststoffolie mit der Membran und/oder dem
Schwingspulenträger verbunden werden.
[0016] Sind gemäß Anspruch 2 die jeweiligen Endbereiche der Verbindungsleitungen mit den
jeweiligen Drahtenden der Schwingspule durch Ultraschallschweißung verbunden, entfallen
die Probleme, welche bei der herkömmlichen Lötverbindung auftreten. Die Ultraschallschweißung
ist nur deshalb ausführbar, weil die Verbindungsleitungen entgegen dem Stand der Technik
keine Kunststoffseelen aufweisen und die stabilisierende Wirkung durch das Kunststoffmaterial
dadurch herbeigeführt wird, daß erst nach dem Verbinden der Drahtenden mit den Verbindungsleitungen
die Kunststoffolie angebracht wird. Von besonderem Vorteil ist es, wenn die Verbindungsleitungen
aus gewobenem Drahtgeflecht gebildet werden. Dies hat neben der guten Flexibilität
derartiger Verbindungsleitungen auch den Vorteil, daß durch thermische Erweichung
der Kunststoffolie und bloßes Eindrücken des Drahtgeflechts in die Folie in sehr einfacher
Weise eine Verbindung zwischen der Folie und der Verbindungsleitung geschaffen werden
kann.
[0017] Wird gemäß Anspruch 3 die Verbindungsleitung von einer auf einer Kunststoffolie aufgebrachten
Leiterbahn gebildet, entfällt eine nachträgliche Beschichtung der Verbindungsleitung
mit dem Kunststoffmaterial. Auch können derartige auf Kunststoffolie aufkaschierte
Verbindungsleitungen konfektioniert bezogen werden. Die Verbindung der bereits auf
die Kunststoffolie aufkaschierten Leiterbahnen mit den jeweiligen Drahtenden der Schwingspule
sollte bevorzugt als Elektroschweißung ausgeführt werden. Dies deshalb, weil eine
Ultraschallschweißung wegen der bei diesem Prozeßschritt schon anwesenden Kunststoffolie
zu einer Beschädigung der Folie führen kann, wodurch möglicherweise eine über die
Folie bewirkte elektrische Isolierung der Verbindungsleitungen zu den aus Metall gebildeten,
schwingenden Lautspecherteilen (Schwingspule, Membran) aufgehoben werden kann.
[0018] Sind gemäß Anspruch 4 zumindest 2 Verbindungsleitungen mit seitlichem Abstand zueinander
auf einer Kunststoffolie angeordnet, sind besondere Befestigungslaschen überflüssig,
da in diesem Fall durch den Kunststoffbereich, welcher zwischen den beiden Verbindungsleitungen
angeordnet ist, als Befestigungslasche genutzt werden kann.
[0019] Wird gemäß Anspruch 5 als Befestigungsmittel eine u-förmige Klammer verwendet, die
die Kunststoffolie und die Membran bzw. den Schwingspulenträger durchdringt, reicht
der Einsatz bloß einer solcher Klammer zur Befestigung aus, wenn der die Schenkel
verbindende Steg der Klammer parallel zum Verlauf der jeweiligen Verbindungsleitungen
verläuft.
[0020] Sind - wie in Anspruch 6 angegeben - die Enden der Schenkel spitz ausgebildet, hat
dies neben dem Vorteil der Gewichtsersparnis auch den Vorteil, daß die Kunststoffolie
zur Vermeidung des Ausreißens nicht vorgelocht werden muß.
[0021] Liegen gemäß Anspruch 7 die umgebogenen Enden der Schenkel direkt auf der Oberfläche
der Membran bzw. den Schwingspulenträger auf, können beide Teile zusätzlich auch miteinander
ultraschallverschweißt werden, wenn sowohl die Klammer als auch die Membran bzw. der
Schwingspulenträger aus ultraschallschweißbarem Metall gebildet sind.
[0022] Besonders einfach ist die Verbindung zwischen der Verbindungsleitung und der Membran
bzw. dem Schwingspulenträger dann, wenn - wie in Anspruch 8 angegeben - ein Plättchen
vorhanden ist und dieses durch eine Öffnung in der Kunststoffolie mit der Membran
und/oder dem Schwingspulenträger ultraschallverschweißt ist.
Kurze Darstellung der Figuren
[0023] Es zeigen:
- Figur 1
- Eine Detailansicht eines Lautsprechers im Seitenschnitt;
- Figur 2
- eine Draufsicht auf eine Kontaktierung von Drahtende und Verbindungsleitung;
- Figur 3
- eine Darstellung gemäß Figur 2 im Seitenschnitt;
- Figur 4
- eine weitere Darstellung gemäß Figur 2;
- Figur 5
- eine weitere Darstellung gemäß Figur 1;
- Figur 6
- eine Abwicklung einer Klammer;
- Figur 7
- eine weitere Darstellung gemäß Figur 4; und
- Figur 8
- eine weitere Darstellung gemäß Figur 7.
Wege zum Ausführen der Erfindung
[0024] Die Erfindung soll nun anhand der Figuren näher erläutert werden.
[0025] Mit Figur 1 ist ein weitgehend konventionell aufgebauter Lautsprecher 10 im Seitenschnitt
gezeigt, wobei auf die Darstellung der links der Mittellinie liegenden sowie auf die
weiter oben angeordneten Bereiche des Lautsprechers 10 verzichtet wurde.
[0026] Dieser Lautsprecher 10 wird im wesentlichen von einem Magnetsystem 11, einem Lautsprecherkorb
12, einer Membran 13 und einem Schwingspulenträger 14 gebildet. Das Magnetsystem 11
ist mit dem Lautsprecherkorb 12 verbunden. In den im Magnetsystem 11 gebildeten Luftspalt
15 ist der rohrförmig ausgebildete Schwingspulenträger 14 angeordnet. Das Ende des
Schwingspulenträgers 14, welches in den Luftspalt 15 ragt, ist mit der Schwingspule
16 umwickelt. Das andere Ende des Schwingspulenträgers 14 ist mit der Lautsprechermembran
13 verbunden. Im vorliegenden Fall sind der Schwingspulenträger 14 und die Membran
13 aus Aluminium gebildet und mittels von Ultraschall verschweißt. Nur vollständigkeitshalber
sei darauf hingewiesen, daß der obere, dem Schwingspulenträger 14 abgewandte Rand
der Membran 13 mit dem Lautsprecherkorb 12 über eine sogenannte Sicke (nicht dargestellt)
verbunden ist.
[0027] Zwischen dem Hals 17 der Membran 13 und dem Lautsprecherkorb ist eine Zentriermembran
18 angeordnet. Ferner ist im Lautsprecherkorb 12, welcher vorliegend aus einem hochtemperaturfesten
Kunststoff gebildet ist, ein leitfähiger Anschlußkontakt 19 eingesetzt. An dieser
Stelle sei darauf hingewiesen, daß in einem anderen - nicht dargestellten - Ausführungsbeispiel
der Lautsprecherkorb 12 auch aus einem anderen hochtemperaturfesten Werkstoff (Keramik
oder Metall) gebildet sein kann. Dieser Anschlußkontakt 19 ist in der Darstellung
gemäß Figur 1 mit einer von zwei Tonsignalleitungen 20 verbunden.
[0028] Um die niederfrequenten Tonsignale von den Anschlußkontakten 19 zur Schwingspule
16 zu führen, ist eine Verbindungsleitung 21 vorgesehen. Diese Verbindungsleitung
21, auf deren Ausgestaltung noch unten näher eingegangen wird, ist von der an der
Innenseite 22 des Korbes 12 gelegenen Seite des Anschlußkontakts 19 mit bogenförmigen
Verlauf zur Membran 13 geführt und dort mittels von zwei mechanischen Befestigungsmitteln
23 in der Form von Mieten fixiert. Die jeweiligen Drahtenden 24 der Schwingspule 16
sind entlang dem Außenmantel des Schwingspulenträgers 14 ebenfalls zu dem Befestigungsbereich
geführt und dort mit den jeweiligen Verbindungsleitungen 21 leitend verbunden.
[0029] Wie die Verbindungsleitung 21 näher ausgestaltet ist und wie die Kontaktierung der
Verbindungsleitung 21 mit dem jeweiligen Drahtende 24 der Schwingspule 16 realisiert
ist, wird im Zusammenhang mit den Figuren 2 - 4 näher erläutert.
[0030] Figur 2 zeigt eine Verbindungsleitung 21, die aus einem bandförmigen Drahtgeflecht
aus einer Kupfer-Beryllium-Legierung gebildet ist. Diese Verbindungsleitung 21 ist
auf eine hochtemperaturfeste, bandförmig ausgebildete Kunststoffolie 25 aufgelegt
und verbunden. Ferner ist zu der Verbindungsleitung 21 ein Drahtende 24 der Schwingspule
16 geführt. Das Drahtende 24 ist bis auf den Endbereich 26, der auf der Verbindungsleitung
21 aufliegt, mit einer Isolierung 27 (hier Backlack) ummantelt. In dem Bereich, in
welchem sich der blanke Endbereich 26 des Drahtendes 24 und die Verbindungsleitung
21 überlappen und welche mit X gekennzeichnet ist, ist das Drahtende 24 mit der Verbindungsleitung
21 ultraschallverschweißt. Nahe der Schweißstelle X sind an der Kunststoffolie 25
Befestigungslaschen 28 ausgebildet, welche zur Verbindung mit der Membran 13 (Figur
1) dienen.
[0031] Die Kunststoffolie 25 wurde vorliegend aus Polyimidmaterial gebildet. Derartiges
Material ist bis über 400°C temperaturfest und kann beispielsweise unter der Markenbezeichnung
Kapton® bei der Firma Dupont handelsüblich bezogen werden.
[0032] Um eine in Figur 2 dargestellte Anordnung zu realisieren, werden die sich überlappenden
Bereiche des Drahtendes 24 und der Verbindungsleitung 21 zu zwischen der Sonotrode
und der Gegenelektrode einer Ultraschallschweißanordnung (nicht dargestellt) zusammengedrückt
und die Ultraschallschweißung ausgeführt. Daß in diesem Zustand der auf der Verbindungsleitung
21 aufliegende Endbereich 26 des Drahtendes 24 noch mit Backlack ummantelt ist, ist
ohne Bedeutung, da die Backlackummantelung bei Einsetzen der Ultraschallschweißung
"verbrennt".
[0033] Sodann werden die Verbindungsstelle und die Verbindungsleitung 21 mit der aus Polyimidmaterial
gebildeten Kunststoffolie 25 verbunden, indem das Drahtgeflecht unter Wärmeeinwirkung
in die Kunststoffolie 25 eingedrückt wird. Dabei ist es für eine elektrische Isolierung
der Verbindung wesentlich, daß die Kunststoffolie 25 bis über den Bereich des Drahtendes
24 reicht, der noch mit Backlack bzw. Isoliermaterial 27 beschichtet ist, wenn die
Membran 13 und/oder der Schwingspulenträger 14 aus Metall gebildet ist.
[0034] Nach diesem Prozeß wird die Kunststoffolie 25 mit der Seite, welche der Seite mit
der Verbindungsleitung 21 abgewandt ist, an die Membran 13 (Figur 1) angelegt und
mittels der durch die Befestigungslaschen 28 und die Membran 13 geführten Nieten 23
(Figur 1) an der Membran 13 befestigt.
[0035] Figur 3 zeigt einen Schnitt durch eine Anordnung gemäß Figur 2. Abweichend von der
Darstellung gemäß Figur 2 ist eine weitere Kunststoffolie 25' (gestrichelt dargestellt)
vorhanden. Zwischen diesen beiden Kunststoffolien 25, 25' sind die Verbindungsleitung
21 und das Drahtende 24 angeordnet, so daß beide Teile 21, 24 von den beiden Kunststoffolien
25, 25' vollständig ummantelt werden. Diese vollständige Ummantelung der Teile 21,
24 kann so ausgeführt werden, daß beide Folien 25, 29 bei zwischengelegter Verbindungsleitung
21 und Drahtende 24 thermisch erweicht werden und in diesem Zustand gegeneinander
gedrückt werden.
[0036] Mit Figur 4 ist eine Kunststoffolie 25 gezeigt, auf der zwei Verbindungsleitungen
21 mit gegenseitigem seitlichen Abstand aufgebracht sind. Dies wurde dadurch erreicht,
daß auf eine auch hier verwendete Kunststoffolie aus Polyimid Kupfer aufgedampft wurde
und die die Verbindungsleitungen 21 bildenden Leiterbahnen durch Ätzung herausgebildet
wurden. Zu diesen beiden Verbindungsleitungen 21 sind zwei Drahtenden 24 der Schwingspule
16 geführt. Die Verbindung der aufkaschierten Leiterbahnen 21 mit den jeweiligen Drahtenden
24 wurde vorliegend durch Elektroschweißung realisiert, da eine Ultraschallverschweißung
möglicherweise die schon vorhandene Kunststoffolie 25 im Schweißbereich X beschädigen
kann. Dies heißt aber nicht, daß nicht auch bei im Zusammenhang mit Figur 4 gezeigten
und auf der Kunststoffolie 25 aufgedampften Verbindungsleitungen 21 nicht auch die
Ultraschallschweißtechnik zur Verbindung eingesetzt werden kann. Werden beispielsweise
die auf der Kunststoffolie 25 ausgebildeten Leiterbahnen 21 durch Ultraschallverschweißung
mit den Drahtenden 24 verbunden und wird dabei der Bereich der Kunststoffolie 25,
welcher durch die gestrichelte Linie gekennzeichnet ist, beschädigt, kann eine solche
Verbindungsleitung 21 für die hier erörterten Zwecke dennoch eingesetzt werden, wenn
die Oberfläche der Folie 25, auf welcher die Leiterbahn 21 ausgebildet sind, mit einer
weiteren Folie 25' (siehe Figur 3) verbunden wird, welche den Schweißbereich X zur
Membran 13 abdeckt. Auch kann die Ultraschallschweißung einer in Figur 4 gezeigten
und nur eine Folie 25 umfassenden Anordnung in all den Fällen ausgeführt werden, in
denen die Isolierung der Verbindungsbereiche zwischen den Drahtenden 24 und den Leiterbahnen
21 eine untergeordnete Rolle spielt. Letzteres ist dann der Fall, wenn etwa die Membran
13 (Figur 1) aus Isolierstoff gebildet ist.
[0037] Ferner ist in Figur 4 erkennbar, daß auf die Ausbildung besonderer Befestigungslaschen
28 verzichtet werden kann, da zur Befestigung ohne weiteres der Folienbereich 29 zwischen
den beiden Leiterbahnen 21 zur Befestigung mit der Membran 13 (Figur 1) genutzt werden
kann.
[0038] Mit Figur 5 ist eine Befestigung einer zwei Verbindungsleitungen 21 tragenden Folie
25 mit der Membran 13 gezeigt, wobei aus Gründen der Übersichtlichkeit eine genaue
Darstellung der Verbindungsleitungen 21 und der Drahtenden 24 verzichtet wurde. Wesentlich
ist in Figur 5 nur, daß die Membran 13 zwei schlitzförmige Öffnungen 30 aufweist und
daR zur Verbindung eine u-förmige Klammer 31 vorhanden ist. Die u-förmige Klammer
31, deren Abwicklung in Figur 6 gezeigt ist, wird zur Herstellung der Verbindung zwischen
Membran 13 und Kunststoffolie 25 mit ihren Schenkeln 22 in Pfeilrichtung auf die Öffnungen
30 zu bewegt. Da die Enden der Schenkel 32 spitz ausgebildet sind (Figur 6), durchdringen
diese den Folienbereich 29 zwischen den beiden Verbindungsleitungen 21 (Figur 4),
bevor sie die Öffnungen 30 durchdringen. Eine endgültige Verbindung wird dadurch realisiert,
daß, nachdem die Schenkel 32 die Öffnungen 30 durchdrungen haben, die Schenkel 32
umgebogen werden. Dabei ist es sehr vorteilhaft, wenn die Klammerverbindung so ausgebildet
wird wie es in Figur 7 dargestellt ist. Werden nämlich - wie in Figur 7 gezeigt -
die Schenkel 32 auf der Oberseite 33 der Membran 13 nach außen umgebogen und sind
die Membran 13 und die Klammer 31 aus Metall gebildet, lassen sich die beiden Teile
13, 31 besonders gut ultraschallverschweißen, weil nur in diesem Fall beide Teile
13, 31 direkt aufeinanderliegen, kein Kunststoffmaterial in diesem Bereich vorhanden
ist und zum weiteren beide Seiten der Teile 13, 31 für die Elektroden der Ultraschallschweißanordnung
zugänglich sind.
[0039] Eine Ultraschallschweißbarkeit der Befestigung der Kunststoffolie 25 an der Membran
13 ist auch dann gegeben, wenn - wie in Figur 8 gezeigt - ein dünnes, ebenes Plättchen
33 und eine mit einem Loch 34 versehene Kunststoffolie 25 verwendet wird. Wird dieses
Plättchen 33, welches gegenüber dem Loch 34 eine größere Abmessung haben muß, in Pfeilrichtung
gegen die Membran 13 gedrückt, so durchdringt die Seite 35 des Plättchens 33, welche
der Membran 13 zugewandt ist, das Loch 34 und kommt mit der Membran 13 in Berührung.
Sind beide Teile 13, 33 aus miteinander ultraschallverschweißbaren Metallen gebildet,
kann dann die Verschweißung beginnen, wenn sich beide Teile 13, 33 durch das Loch
34 in der Kunststoffolie 25 berühren. Nur aus Gründen der Vollständigkeit sei darauf
hingewiesen, daR in Figur 8 zu besseren Anschaulichkeit die Teile 13, 25 und 33 Abstand
zueinander dargestellt wurden.
[0040] Ergänzend sei darauf hingewiesen, daß die hier nur für die Membran 13 gezeigte Verbindung
auch für den Schwingspulenträger 14 Gültigkeit hat.
[0041] Auch ist die Anwendung der Erfindung nicht nur auf Lautsprecher beschränkt, die hohen
Umgebungstemperaturen ausgesetzt werden.
[0042] Ferner ist selbtverständlich, daß die mit der Kunststofffolie 25 versehenen Verbindungsleitungen
21 in der für die Verbindung mit den Drahtenden 24 gültigen Weise auch mit den jeweiligen
Anschlußkontakten 19 verbunden werden können.
1. Verbindungsleitung zum Kontaktieren von Lautsprechern zwischen den jeweiligen Drahtenden
(24) der Schwingspule (16) und den stationären, am Lautsprecherkorb (12) angeordneten
Anschlüssen (19)
dadurch gekennzeichnet,
daß die jeweilige Verbindungsleitung (21) einschließlich ihres Endbereichs, welcher
mit dem jeweiligen blanken Drahtende (24) der Schwingspule (16) leitend verbunden
ist, zumindest an einer Seite mit einer hochtemperaturfesten, bandförmigen Kunststoffolie
(25) versehen ist,
daß an der Kunststoffolie (25) Befestigungslaschen (28) vorgesehen sind und
daß die Befestigungslaschen (28) mittels von Befestigungsmitteln (23, 31, 33) an der
Membran (13) und/oder dem Schwingspulenträger (14) befestigt sind.
2. Verbindungsleitung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Endbereich der Verbindungsleitung (21) mit dem jeweiligen Drahtende (24) der
Schwingspule (16) durch Ultraschallschweißung verbunden ist.
3. Verbindungsleitung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die jeweilige Verbindungsleitung (21) von einer auf der Kunststoffolie (25) aufkaschierten
Leiterbahn (21) gebildet wird und
daß der Endbereich der Leiterbahn (21) mit dem jeweiligen Drahtende (24) der Schwingspule
(16) durch Elektroschweißung verbunden ist.
4. Verbindungsleitung nach Anspruch 2 oder Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß zumindest zwei Verbindungsleitungen (21) mit seitlichem Abstand zueinander auf
derselben Kunststoffolie (25) angeordnet sind und
daß durch den Kunststoffbereich (29), welcher zwischen den beiden Verbindungsleitungen
(21) vorhanden ist, die Befestigungsmittel (23) geführt sind.
5. Verbindungsleitung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Befestigungsmittel (23) u-förmige Klammern (31) sind, die die Kunststoffolie
(25) und die Membran (13) und/oder den Schwingspulenträger (14) durchdringen und umgebogene
Schenkel (32) aufweisen.
6. Verbindungsleitung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Enden der Schenkel (32) spitz ausgebildet sind.
7. Verbindungsleitung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die umgebogenen Enden der Schenkel (32) direkt auf der Oberfläche (33) der Membran
(13) bzw. des Schwingspulenträgers (14) anliegen und
daß alle Teile (31, 32, 13 bzw. 14) aus miteinander ultraschallverschweißbarem Metall
gebildet sind.
8. Verbindungsleitung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Plättchen (33) vorhanden ist,
daß die Kunststoffolie (25) zwischen den Plättchen (33) und der Membran (13) und/oder
dem Schwingspulenträger (14) eingeklemmt ist und
daß das Plättchen (33) durch ein Loch (34) in der Kunststoffolie (25) mit der Membran
(13) und/oder dem Schwingspulenträger ultraschallverschweißt ist.