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EP 0 618 328 B1 |
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EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
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Hinweis auf die Patenterteilung: |
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11.12.1996 Patentblatt 1996/50 |
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Anmeldetag: 15.03.1994 |
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Dampfsprührohr und Verfahren zum Einstellen von Glanz und/oder Glätte einer Materialbahn
Steam shower and process for controlling the gloss and/or smoothness of a web
Distributeur de vapeur et procédé pour contrôler le lissé et/ou la brillance d'une
bande
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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FR GB IT SE |
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Priorität: |
20.03.1993 DE 4309076
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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05.10.1994 Patentblatt 1994/40 |
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Patentinhaber: V.I.B. Apparatebau GmbH |
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D-63477 Maintal (DE) |
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Erfinder: |
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- Winheim, Stefan H.
D-60388 Frankfurt/Main (DE)
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Vertreter: Knoblauch, Andreas, Dr.-Ing. et al |
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Kühhornshofweg 10 60320 Frankfurt 60320 Frankfurt (DE) |
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Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 531 739 WO-A-91/14045 US-A- 4 268 976
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WO-A-90/12920 US-A- 3 945 881
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Dampfsprührohr mit einer Zuleitung für Dampf, einer Düsenanordnung
und einem Ventil, das zwischen Zuleitung und Düsenanordnung angeordnet ist, und ein
Verfahren zum Einstellen von Glanz und/oder Glätte einer durch eine Walzenspaltanordnung
geführten Materialbahn mit Hilfe derartiger Dampfsprührohre, bei dem ein Istwert von
Glanz und/oder Glätte der Materialbahn in Laufrichtung hinter der Walzenspaltanordnung
erfaßt und mit einem Sollwert verglichen wird und die durch die Dampfsprührohre abgegebene
Dampfmenge in Abhängigkeit von der Differenz zwischen Soll- und Istwert zonenweise
verändert wird.
[0002] Aus US-PS 5 122 232 ist ein Dampfsprührohr und ein Verfahren zum Steuern der von
dem Dampfsprührohr abgegebenen Dampfmenge bekannt. Das Dampfsprührohr ist hierbei
unterhalb einer Materialbahn angeordnet, die durch einen Kalander läuft, bei dem mindestens
eine Walze eine hochglanzpolierte Oberfläche aufweist. Das Dampfsprührohr gibt durch
seine Düsenanordnung Dampf aus, der an der Luft kondensiert und sich in Form eines
Nebels auf der vorbeilaufenden Papierbahn niederschlägt. Die dadurch bewirkte Feuchteerhöhung
der Papierbahn bewirkt, daß sich die Papierbahn im nachfolgenden Walzenspalt besser
glätten läßt und/oder einen höheren Glanz bekommt. Glanz und/oder Glätte der Papierbahn
werden am Ende des Kalanders gemessen, wobei die Meßwerte zu einer Steuervorrichtung
zurückgeführt werden, die die Ventile des Dampfsprührohres entsprechend steuert. Die
Ventile sind als Digitalventile ausgebildet, so daß nur eine begrenzte Auflösung der
abgegebenen Dampfmenge möglich ist. Um die Auflösung zu verbessern, wird der Druck
zu allen Dampfrohren nach vorgegebenen mathematischen Verfahren neu eingestellt.
[0003] Problematisch bei einer derartigen Befeuchtung ist, daß an der Materialbahn ein mehr
oder weniger dicker Luftfilm anhaftet, der sich mit der Materialbahn mitbewegt und
das Vordringen des Dampfes oder des durch den Dampf gebildeten Nebels an die Materialbahn
verhindert oder zumindest beträchtlich behindert. Dieser Effekt ist umso stärker,
je schneller die Materialbahn läuft. Gleichzeitig benötigt eine schnell laufende Materialbahn
wesentlich mehr Dampfauftrag pro Zeiteinheit, um die gleiche Feuchtigkeitsbeladung
wie eine langsamer laufende Materialbahn zu erhalten. Die Erhöhung des Dampfdruckes,
um die Austrittsgeschwindigkeit des Dampfes zu erhöhen, ist nicht ungefährlich. Bei
einem höheren Dampfdruck und einer dadurch bedingten höheren Dampfaustrittsgeschwindigkeit
aus der Düsenanordnung kann es passieren, daß der Dampf Wassertröpfchen, die sich
irgendwo in der Zuleitung oder auch in dem Dampfsprührohr selbst gebildet haben, mitreißt
und mit hoher Geschwindigkeit auf die Materialbahn schleudert. Dort wirken diese Wassertröpfchen
wie Geschosse, die die Materialbahn perforieren und damit ihre Qualität ganz beträchtlich
herabsetzen.
[0004] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, auch bei höheren Bahngeschwindigkeiten
eine ausreichende Befeuchtung sicherzustellen.
[0005] Diese Aufgabe wird bei einem Dampfsprührohr der eingangs genannten Art dadurch gelöst,
daß in Strömungsrichtung des Dampfes hinter dem Ventil ein im wesentlichen geradlinig
verlaufender Beschleunigungskanal angeordnet ist, aus dem an einer vorbestimmten Entfernung
vor dem Ende des Beschleunigungskanals ein Düsenkanal zur Düsenanordnung abzweigt.
[0006] Bei einem derartigen Dampfsprührohr kann man den Dampfdruck und damit die Dampfgeschwindigkeit
beträchtlich erhöhen, ohne befürchten zu müssen, daß Wassertröpfchen aus der Düsenanordnung
austreten und die Materialbahn beschädigen. Wassertröpfchen, die sich praktisch unverrmeidlich
irgendwo in der Zuleitung oder in dem Dampfsprührohr bilden, werden zwar mit dem Dampf
mitgerissen. Sie werden aber in dem Beschleunigungskanal hinter dem Ventil so beschleunigt,
daß sie die Richtungsänderung, die der Dampf durchführen muß, um in den abzweigenden
Düsenkanal einzutreten, nicht mitmachen können. Sie gelangen vielmehr in das Ende
des Beschleunigungskanals, wo sie nicht weiter stören, sondern entsorgt werden können.
Zwischen dem Abzweig des Düsenkanals und dem Ende des Beschleunigungskanals kann durchaus
eine Entfernung liegen, die einem Viertel oder mehr der Länge des Beschleunigungskanals
entspricht. Die Länge des Beschleunigungskanals bis zum Abzweig muß nur so groß sein,
daß die Wassertröpfchen auf dieser Länge auf eine Geschwindigkeit beschleunigt werden,
die so groß ist, daß sie aufgrund ihrer Trägheit der Richtungsänderung des Dampfes
nicht mehr richtig folgen können. Man kann also mit einem derartigen Dampfsprührohr
wesentlich höhere Dampfgeschwindigkeiten realisieren, so daß der aus der Düsenanordnung
austretende Dampf auch mit einem höheren Druck bzw. einer höheren Geschwindigkeit
an die Materialbahn gelangt. Die Geschwindigkeit ist dabei so hoch, daß es dem Dampf
bzw. den durch ihn gebildeten Nebel gelingt, die an der Materialbahn anhaftende Luftschicht
aufzureißen und bis zur Materialbahn vorzudringen. Dort wird die Materialbahn mit
der notwendigen Feuchtigkeitsmenge versehen, so daß sie im nachfolgenden Walzenspalt
die gewünschte Glätte bzw. den gewünschten Glanz erhält.
[0007] Bevorzugterweise ist der Beschleunigungskanal in einem Kanalgehäuse angeordnet, das
sich vollständig im Innern der Zuleitung befindet. Das Kanalgehäuse des Beschleunigungskanals
wird also immer auf einer Temperatur gehalten, die der Temperatur des zugeführten
Dampfes entspricht. Wassertröpfchen, die in den Beschleunigungskanal eingetragen werden
und dort aufgrund der fehlenden Ausweichmöglichkeit verbleiben, können dann wieder
verdampfen und werden damit problemlos entsorgt.
[0008] Vorzugsweise ist der Beschleunigungskanal an seinem Ende durch eine Prallplatte abgeschlossen,
die im Bereich ihrer in Schwerkraftrichtung gesehen tiefsten Stelle eine Öffnung aufweist.
Die im Beschleunigungskanal durch die Dampfströmung beschleunigten Wassertröpfchen
prallen, da sie der Richtungsänderung beim Abzweig in den Düsenkanal nicht folgen
können, an der Prallplatte auf und fließen dann nach unten, wo sie durch die Öffnung
abfließen können.
[0009] Hierbei ist besonders bevorzugt, daß der Beschleunigungskanal über die Öffnung mit
einem Entsorgungskanal in Verbindung steht. Die verschiedenen Wassertröpfchen gelangen
damit nicht mehr in die Zuleitung, sondern sie werden abgeführt oder "entsorgt", so
daß sie nicht mehr weiter stören.
[0010] Bevorzugterweise ist die Öffnung als Drossel ausgebildet. Dadurch wird gewährleistet,
daß der Dampfdruck im Beschleunigungskanal wesentlich größer sein kann als im Entsorgungskanal.
Es ist damit sichergestellt, daß der in den Beschleunigungskanal eintretende Dampf
auch tatsächlich durch die Düsenanordnung und nicht durch die Öffnung austritt. Dies
ergibt einen guten Wirkungsgrad. Außerdem kann die Größe der Öffnung so gewählt werden,
daß sie überwiegend durch abfließendes Wasser verstopft ist.
[0011] Mit Vorteil ist das Ventil mit seinem Ventilsitz und Verschlußstück im Innern der
Zuleitung und mit seinem Antriebsteil außerhalb der Zuleitung angeordnet. Ventilsitz
und Verschlußstück sind Teile des Ventils, die dem Dampf ausgesetzt sind und an denen
der Dampf kondensieren kann. Wenn diese beiden Teile im Innern der Zuleitung angeordnet
sind, sind sie durch den in der Zuleitung strömenden Dampf bereits vorgewärmt, so
daß eine Kondensation des Dampfes an diesen Teilen nicht erfolgt. Andererseits ist
aber der Antrieb des Ventils außerhalb der Zuleitung angeordnet. Er kann also kühl
oder kälter gehalten werden, was für die Funktionstüchtigkeit und Lebensdauer des
Antriebs von entscheidender Bedeutung sein kann.
[0012] Hierbei ist vorzugsweise der Antriebsteil zumindest mit seinem Gehäuse thermisch
von der Zuleitung entkoppelt. Eine Wärmeübertragung von der Zuleitung auf den Antriebsteil
findet nicht oder nur in einem sehr beschränkten Maße statt, so daß eine übermäßige
Erwärmung des Antriebsteils einerseits und eine Wärmeabfuhr und damit Energieverlust
andererseits nicht auftreten kann.
[0013] Bevorzugterweise ist das Ventil als pneumatisch ansteuerbares analoges und insbesondere
lineares Ventil ausgebildet. Hierdurch läßt sich eine sehr feinfühlige Einstellung
des Ventils erreichen. Man ist nicht auf eine Abstufung angewiesen, wie sie bei einem
Digigalventil auftritt. Die Ausbildung als lineares Ventil erleichtert die Ansteuerung.
Ein lineares Ventil hat bei ansonsten unveränderten Umgebungsbedingungen einen linearen
Zusammenhang zwischen der durchgelassenen Dampfmenge und dem Steuersignal, beispielsweise
dem pneumatischen Druck. Eine Vergrößerung des Ansteuersignals um 10 % bewirkt eine
Vergrößerung der durchgelassenen Dampfmenge ebenfalls um 10 %. Dies läßt sich beispielsweise
durch bauliche Maßnahmen erreichen, bei denen Ventilsitz und Verschlußstück entsprechend
aufeinander abgestimmt sind.
[0014] Vorzugsweise ist die Düsenanordnung in Schwerkraftrichtung nach unten gerichtet.
Eine derartige Ausrichtung hat bisher den Nachteil gehabt, daß sich Wassertröpfchen,
die im Dampf mitgetragen und nicht sofort durch die Düsen mitgerissen worden sind,
sich im Bereich der Düsenanordnung angesammelt haben und dann früher oder später zwangsläufig
in die Düsen geflossen sind, wo sie durch den austretenden Dampf letztendlich doch
mitgerissen wurden. Da mit dem Dampfsprührohr nun ein praktisch wasserfreier Dampf
zur Düsenanordnung gelangt, kann man die Düsenanordnung auch "über Kopf" betreiben
und auch, falls dies notwendig oder erwünscht sein sollte, die Oberseite der Materialbahn
mit Dampf beaufschlagen.
[0015] Hierbei ist besonders bevorzugt, daß der Düsenanordnung gegenüber einer Düsenanordnung
eines zweiten Dampfsprührohrs angeordnet ist, wobei die Richtung des aus einer Düsenanordnung
austretenden Dampfes der des aus der anderen Düsenanordnung austretenden Dampfes im
wesentlichen entgegengerichtet ist. Es können nun praktisch beide Materialbahnseiten
gleichzeitig beaufschlagt werden. Beide Materialbahnseiten können jeweils unabhängig
voneinander mit der gewünschten Feuchtigkeit beaufschlagt werden. Insbesondere können
sie auch mit der gleichen Feuchtigkeitsmenge beaufschlagt werden, so daß im Walzenspalt
eine Behandlung beider Materialbahnseiten vorgenommen werden kann.
[0016] Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn das Dampfsprührohr vor dem ersten Walzenspalt
einer Walzenspaltanordnung mit mehreren Walzenspalten, insbesondere eines Superkalanders,
angeordnet ist. In dem oder den ersten Walzenspalten einer derartigen Walzenspaltanordnung
erfolgt der größte Anteil der Oberflächen-Bearbeitung. Wenn bereits hier die Materialbahnseite
oder sogar die Materialbahnseiten mit Feuchtigkeit beaufschlagt sind, kann sich das
Glanz- oder Glätteergebnis ganz wesentlich verbessern lassen.
[0017] In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß die Düsenanordnung
eine Dampfkammer aufweist, in die der Düsenkanal auf einer Seite mündet und die mit
Düsen versehen ist. Eine derartige Dampfkammer ermöglicht, daß sich der Dampf erst
einmal gleichmäßig ausbreitet, bevor er durch die Düsen austritt. In der gesamten
Dampfkammer herrscht im wesentlichen der gleiche Druck, so daß die Düsen, auch wenn
sie räumlich verteilt sind, alle gleichmäßig beaufschlagt werden.
[0018] Hierbei ist bevorzugt, daß der aus dem Düsenkanal austretende Dampf in der Dampfkammer
mindestens einmal seine Bewegungsrichtung ändert. Hierdurch wird eine weitere Möglichkeit
zur Abscheidung von Wassertröpfchen aus dem Dampf gegeben. Die Wassertröpfchen können
insbesondere bei mit hoher Geschwindigkeit strömendem Dampf die Richtungsänderung
in der Regel nicht mitmachen und werden daher aus dem zu den Düsen strömenden Dampfstrom
ausgetragen. In der Regel gelangen sie dann zu irgendeiner Wand der Dampfkammer.
[0019] Hierbei ist bevorzugt, daß in Verlängerung des Düsenkanals in der Dampfkammer eine
Prallplatte angeordnet ist. Die im Düsenkanal erneut beschleunigten Wassertröpfchen,
sofern sie überhaupt noch vorhanden sind, werden dann an diese Prallplatte geschleudert.
Der Dampf hingegen strömt außen um die Prallplatte herum.
[0020] Bevorzugterweise ist die Normale der Prallplatte gegenüber der Achse des Düsenkanals
geneigt. Der Dampf gelangt also, wenn er aus dem Düsenkanal ausströmt, auf eine schiefe
Ebene und kann damit gezielt zu einer Dampfkammerwand hingelenkt werden. Bei einer
Überkopf-Anordnung des Dampfsprührohres können Wassertropfen, die sich wider Erwarten
bilden, von der Prallplatte ablaufen und in einen Bereich außerhalb der dann unten
liegenden Düsen gelenkt werden, wo sie, ohne zu stören, abgeführt werden können.
[0021] Auch ist bevorzugt, daß die Prallplatte über Seitenwände mit der Umgebung der Mündung
des Düsenkanals verbunden ist, wobei sich die Seitenwände in Richtung zu einer Dampfkammerwand
hin öffnen. Hiermit wird der aus dem Düsenkanal austretende Dampf noch stärker gerichtet
auf die entsprechende Dampfkammerwand gelenkt. Der Dampf hat einen längeren Weg zurückzulegen,
bis er in einen Bereich der Dampfkammer kommt, wo er sich weiter entspannen kann.
Auch dies trägt zur Vermeidung einer Tröpfchenbildung bei.
[0022] Alternativ oder zusätzlich dazu kann der Düsenkanal außermittig in die Dampfkammer
münden, und die Düsen sind außerhalb der Projektion der Mündung des Düsenkanals auf
die Außenwand der Dampfkammer angeordnet. Der durch den Düsenkanal strömende Dampf
beschleunigt also die möglicherweise noch vorhandenen Wassertröpfchen in Richtung
auf eine Dampfkammerwand, wo sie sich niederschlagen können. Die Wassertröpfchen können
jedoch nicht direkt durch die Düsen austreten.
[0023] Hierbei ist bevorzugt, daß die Dampfkammer einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt
aufweist und der Düsenkanal im wesentlichen tangential darin mündet. Der Dampf wird
also zunächst einmal entlang der Wand der Dampfkammer geleitet, bevor er aus den Düsen
austreten kann. Dies ergibt eine Dampfverwirbelung, bei der sich möglicherweise noch
im Dampf enthaltene Wassertröpfchen an der Wand der Düsenkammer niederschlagen können.
[0024] Mit Vorteil ist die Dampfkammer in einem beheizten Gehäuse angeordnet. Auch wenn
sich Tröpfchen an der Wand der Dampfkammer niederschlagen, werden sie sehr schnell
wieder verdampft, so daß keine störenden Wasser- oder Flüssigkeitsansammlungen entstehen.
Diese Ausführung hat aber darüber hinaus noch den Vorteil, daß das Anfahren eines
derartigen Dampfrohres erleichtert wird. Wenn nämlich in ein kaltes Dampfrohr Dampf
eingelassen wird, wird der Dampf zunächst einmal an den Wänden kondensieren und dort
Wassertröpfchen bilden, die später zusammen mit dem Dampf durch die Düsen austreten
können. Wenn aber die Dampfkammer in einem bereits beheizten Gehäuse angeordnet ist,
hat sie die notwendige Temperatur, um ein Kondensieren des Dampfes zu verhindern.
Auch nach einem Stillstand kann das Dampfrohr praktisch unmittelbar wieder in Betrieb
genommen werden. Dadurch, daß das Gehäuse der Dampfkammer beheizt ist, herrscht aber
auch in der Dampfkammer eine Temperatur oberhalb der Verdampfungstemperatur des Wassers,
so daß möglicherweise in die Dampfkammer eintretende Wassertröpfchen ohnehin verdampfen.
[0025] Bevorzugterweise ist das Gehäuse zumindest teilweise durch einen Teil der Begrenzungswand
der Zuleitung gebildet, der in Richtung auf das Innere der Zuleitung hin ausgeformt
ist. Die Dampfkammer ist also zumindest auf einem Teil ihres Außenumfanges von der
Zuleitung umgeben und wird dementsprechend von dem in der Zuleitung strömenden Dampf
beheizt. Damit ergibt sich eine sehr gute und genaue Abstimmung der Temperatur des
zuströmenden Dampfes zu der Temperatur der Dampfkammer, so daß es nicht durch plötzliche
Temperaturänderungen zu einer Kondensation des Wassers kommen kann.
[0026] Auch ist bevorzugt, daß die Düsen in einer Diffusorplatte angeordnet sind, die die
Dampfkammer nach außen abschließt. Eine derartige Diffusorplatte läßt sich leicht
mit der notwendigen Genauigkeit fertigen. Insbesondere im Zusammenhang mit der durch
die Zuleitung begrenzten Dampfkammer hat die Ausgestaltung den Vorteil einer leichten
Fertigbarkeit.
[0027] Bevorzugterweise ist die Diffusorplatte wärmeleitend mit der Begrenzungswand der
Zuleitung verbunden. Die Difforsorplatte wird also auch durch die Zuleitung, genauer
gesagt, durch den in der Zuleitung strömenden Dampf, beheizt. Wassertröpfchen, die
dennoch auf die Diffusorplatte auftreffen, werden dann sehr schnell verdampft. Man
erreicht hierdurch, daß die Dampfkammer allseitig oder zumindest auf vier Seiten von
der Zuleitung her beheizt wird. Dadurch läßt sich eine relativ gleichförmige Temperaturverteilung
im Innern der Dampfkammer herstellen.
[0028] Mit Vorteil ist die Diffusorplatte und/oder die Prallplatte aus einem Material gebildet,
das in bezug auf das Material der Begrenzungswand der Zuleitung etwa den gleichen
Wärmeausdehnungskoeffizienten, aber eine wesentlich bessere Wärmeleitfähigkeit aufweist.
Die Wärmeleitfähigkeit kann durchaus um den Faktor 10 oder mehr über der Wärmeleitfähigkeit
des Materials der Begrenzungswand der Zuleitung liegen. Diese Konstruktion hat den
Vorteil, daß einerseits durch thermische Beanspruchungen die Verbindungen zwischen
der Diffusorplatte bzw. der Prallplatte und der Begrenzungswand der Zuleitung gering
gehalten werden. Andererseits wird durch die hohe Wärmeleitfähigkeit aber sichergestellt,
daß die Diffusorplatte bzw. die Prallplatte immer auf einer relativ hohen Temperatur,
insbesondere über 100°C, gehalten werden, die praktisch gleich der Temperatur des
in der Zuleitung strömenden Dampfes ist. Einerseits strahlt nämlich die Diffusorplatte
Wärme nach außen ab. Andererseits wird hier Wärme von der Zuleitung her zugeführt.
Je besser die Wärmeleitfähigkeit der Diffusorplatte ist, desto schneller läßt sich
hier die abgestrahlte Wärme wieder nachführen, so daß keine oder nur eine geringe
Temperaturabsenkung der Diffusorplatte eintritt. Aufgrund der Entspannung des Dampfes
in der Dampfkammer, die hinter dem Ventil liegt, können die Diffusorplatte und die
Prallplatte sogar heißer als der Dampf in der Dampfkammer werden.
[0029] Hierbei ist bevorzugt, daß die Diffusorplatte und/oder die Prallplatte aus Kupfer
gebildet ist, während die Begrenzungswand der Zuleitung im wesentlichen aus Edelstahl
besteht. Kupfer und Edelstahl haben im wesentlichen den gleichen Wärmeausdehnungskoeffizienten,
der auch als lineare Ausdehnungszahl α bezeichnet wird. Andererseits hat Kupfer eine
Wärmeleitzahl λ, die 10 bis 37 mal größer wie die von Edelstahl, beispielsweise Chromnickelstahl
oder Chromstahl 5% Cr ist. Mit dieser Werkstoffkombination läßt sich also einerseits
die mechanische Haltbarkeit sicherstellen, andererseits aber auch die gewünschte Temperaturverteilung.
[0030] Das Gehäuse der Dampfkammer kann auch mit Heizkanälen versehen sein, die mit dem
Inneren der Zuleitung verbunden und mit Dampf durchströmbar sind. Durch diese Ausgestaltung
sind zwar zusätzliche Heizkanäle erforderlich. Es läßt sich aber eine sehr gezielte
Beheizung von bestimmten Teilen der Dampfkammer realisieren.
[0031] Bevorzugterweise sind die Düsen durch Bohrungen gebildet, die in mindestens zwei
Reihen angeordnet sind, die gegeneinander so versetzt sind, daß sich in Laufrichtung
einer zu befeuchtenden Materialbahn eine Bohrung der einen Reihe vor bzw. hinter einem
Bohrungszwischenraum einer anderen Reihe befindet. Hierdurch lassen sich die Bohrungen,
in Laufrichtung der Materialbahn gesehen, dicht an dicht nebeneinander anordnen, ohne
daß durch diese dichte Anordnung die mechanische Festigkeit nachteilig vermindert
wird.
[0032] In einer alternativen Ausgestaltung können die Düsen als Schlitzdüsen ausgebildet
sein. Auch hierdurch wird gewährleistet, daß über die gesamte Materialbahnbreite eine
gleichmäßige Dampfbeaufschlagung erfolgt.
[0033] Vorteilhafterweise sind die Düsen zonenweise zusammengefaßt, wobei Düsen einer Zone
von einer gemeinsamen Dampfkammer, die von Dampfkammern anderer Zonen getrennt und
getrennt ansteuerbar ist, gespeist werden. Man muß also lediglich den Dampfdruck bzw.
die Dampfmenge in einzelnen Dampfkammern steuern, was zweckmäßigerweise über das der
Dampfkammer zugeordnete Ventil erfolgt, um den Dampfauftrag aus einer Düsenzone zu
verändern. Durch das zonenweise Verändern des Dampfauftrags läßt sich eine Regelung
oder Steuerung der Glätte bzw. des Glanzes in Querrichtung der Materialbahn durchführen.
[0034] Hierbei ist bevorzugt, daß Düsenanordnungen benachbarter Zonen einander überlappend
angeordnet sind. Aus konstruktiven Gründen lassen sich die Düsen einer jeden Zone
in der Regel nicht bis unmittelbar an den Rand bringen, so daß bei einer einfachen
Anordnung der Zonen nebeneinander zwischen einzelnen Zonen Lücken entstehen würden,
die beim Glanz oder der Glätte durch Streifen bemerkbar wären. Dadurch, daß nun einzelne
Düsenanordnungen überlappend angeordnet sind, läßt sich dieser negative Effekt vermeiden.
[0035] Die Überlappung läßt sich insbesondere dadurch realisieren, daß die Reihen gegenüber
Richtung der Längserstreckung der Zuleitung einen spitzen Winkel einschließen. Die
einzelnen Düsenanordnungen sind also nicht komplett in Laufrichtung nach vorne oder
nach hinten versetzt. Sie stehen in bezug auf die Laufrichtung der Materialbahn nicht
rechtwinklig, sondern schräg, so daß hierdurch eine sehr gleichmäßige Befeuchtung
der Materialbahn erfolgen kann. Die Befeuchtung erfolgt im wesentlichen in gleichen
Abständen zum Walzenspalt, bezogen auf die Breite der Materialbahn.
[0036] Vorzugsweise ist der Winkel einstellbar. Hierdurch läßt sich die Breite der Überlappung
zwischen benachbarten Zonen verändern und auf einen gewünschten Wert einstellen.
[0037] Bevorzugterweise weisen die Düsen einen Durchmesser auf, der kleiner als ihre Länge
ist. Damit läßt sich eine aus den Düsen austretende Dampfströmung erzeugen, die eine
relativ hohe Geschwindigkeit hat und außerdem noch gerichtet ist. Man erreicht hierdurch,
daß die an der Materialbahn anhaftende Luftschicht noch besser aufgerissen und die
Materialbahn dementsprechend befeuchtet werden kann.
[0038] Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, daß
für alle Zonen zumindest einer Materialbahnseite gemeinsam ein konstanter Dampfdruck
eingestellt wird und bei einer Differenz zwischen Soll- und Ist-Wert in Maschinenrichtung
der Öffnungsgrad der Ventile aller Zonen um den gleichen Wert verändert wird, wobei
die Ventile als analoge und linear ansteuerbare, insbesondere lineare Ventile ausgebildet
sind.
[0039] Der Dampfdruck wird einmal in Abhängigkeit von dem zu bearbeitenden Material und
von sonstigen Maschinenparametern eingestellt. Er kann danach praktisch unverändert
belassen werden. Er wird so eingestellt, daß bei einer mittleren Öffnung der Ventile
ein normalerweise zufriedenstellendes Ergebnis erzielt wird. Lediglich bei Abweichungen
von Glanz bzw. Glätte in Maschinenrichtung werden alle Ventile gleichmäßig geöffnet
oder geschlossen, wobei durch die Linearität des Ventilverhaltens eine sehr einfache
Steuerung realisiert werden kann. Durch die lineare Abhängigkeit müssen bei der Ventilansteuerung
keine komplizierten Umrechnungen im Hinblick auf den vor der Betätigung des Ventils
eingenommenen Öffnungsgrad getätigt werden. Vielmehr ist bei der Verringerung oder
Vergrößerung des Steuersignals für die einzelnen Ventile davon auszugehen, daß auch
die abgegebene Dampfmenge entsprechend, d.h. proportional, verringert oder vergrößert
wird. Besonders einfach läßt sich das lineare Ventilverhalten durch lineare Ventile
realisieren, d.h. mit analogen Ventilen, deren Durchlaßmenge direkt proportional zum
Stellsignal ist. Derartige Ventile werden auch als gleichprozentige Ventile bezeichnet.
Die lineare Ventilfunktion läßt sich aber auch durch Vorschalten einer Umrechnungseinheit
realisieren, die die Ventilkennlinie, d.h. die Abhängigkeit der Durchlaßmenge vom
Öffnungsgrad, berücksichtigt. Diese Abhängigkeit folgt in vielen Fällen dem natürlichen
Logarithmus. Durch das lineare Ventilverhalten kann man einzelne Parameter, etwa Glanz-
und/oder Glättewerte in Maschinenrichtung oder in Quermaschinenrichtung relativ gut
voneinander entkoppeln, weil sich die den einzelnen Parametern zugeordneten Dampfmengen
linear überlagern. Dies erleichtert auch die Berücksichtigung der Abhängigkeit von
anderen Zonen.
[0040] Bevorzugterweise werden bei einer Abweichung von Soll-und Istwert in Quermaschinenrichtung
die Ventile der einzelnen Zonen unabhängig voneinander und nur in Abhängigkeit von
der der eigenen Zone zugeordneten Differenz verstellt. Hierdurch läßt sich auch eine
Regelung oder Steuerung von Glanz bzw. Glätte in Quermaschinenrichtung, also quer
zur Laufrichtung der Materialbahn, erreichen. Auch hier ist wieder das lineare Verhalten
der Ventile von Vorteil, wenn aufgrund einer Abweichung beispielsweise 5 % mehr Dampf
benötigt wird, wird eben das Ventil entsprechend weiter aufgesteuert, ohne daß eine
Abhängigkeit von der zuvor eingenommenen Stellung berücksichtigt werden muß.
[0041] In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird beim Beschleunigen oder Abbremsen
der Bahn die abgegebene Dampfmenge im wesentlichen unabhängig von den ermittelten
Istwerten entsprechend einer vorgegebenen Funktion erhöht oder erniedrigt. Beim Beschleunigen
oder Abbremsen der Bahn, was beispielsweise immer dann zwangsläufig erfolgt, wenn
Materialbahnrollen kalandriert werden, weil der Kalander am Anfang der Bahn beschleunigt
werden muß, bis er auf voller Arbeitsgeschwindigkeit ist, und am Ende wieder abgebremst
werden muß, ergibt sich bei einer gleichbleibenden Dampfbeaufschlagung eine Erhöhung
der Glanz- oder Glättewerte über ein gewünschtes Maß hinaus. Diese Erhöhung kann jedoch
durch die üblichen Sensoren, die sich quer über die Materialbahnbreite bewegen, nicht
oder nur sehr unzureichend erfaßt werden. Da der Effekt aber bekannt ist, kann man
sich in diesem Betriebszustand unabhängig von den vom Sensor ermittelten Werten machen
und einfach mit einer festen Funktion die pro Zeiteinheit abgegebene Dampfmenge erhöhen
oder erniedrigen. Hierbei kann man natürlich den derzeitigen Wert, der abhängig von
dem derzeitigen Ist-Zustand eingestellt worden ist, als Ausgangspunkt nehmen.
[0042] Bevorzugterweise beschreibt die vorgegebene Funktion eine von der Zeit oder der Geschwindigkeit
der Bahn lineare Abhängigkeit. Die einfachste Ausführungsform ist die lineare Abhängigkeit
von der Zeit. Dies gibt zwar nicht ganz so gute Ergebnisse, weil die Geschwindigkeitszunahme
der Bahn in den wenigsten Fällen streng linear ist, der Steuerungsaufwand ist jedoch
relativ niedrig. Bessere Ergebnisse erzielt man, wenn die Dampfmenge von der Geschwindigkeit
der Bahn abhängig gemacht wird. In diesem Fall ist aber die Verarbeitung eines Geschwindigkeitssignals
zusätzlich erforderlich.
[0043] Hierbei ist besonders bevorzugt, daß die Veränderung der Dampfmenge in Abhängigkeit
von einem die Geschwindigkeitsänderung der Bahn einleitenden Signal eingeleitet wird.
Ein derartiges Signal läßt sich aus der Kalandersteuerung gewinnen. Dieses Signal
gibt beispielsweise den Antriebsmotoren des Kalanders Anweisung, den Kalander oder
die Walzenspaltanordnung zu beschleunigen oder abzubremsen. Da das Verhalten der Walzenspaltanordnung
bekannt ist, also bekannt ist, nach welcher Zeit nach diesem Signal eine Veränderung
der Geschwindigkeit erfolgt, kann man dieses Signal auch zur Dampfsteuerung, genauer
gesagt, zum Einleiten der Veränderung der abgegebenen Dampfmenge, verwenden.
[0044] Vorteilhafterweise wird zumindest ein Teil des Dampfes vor dem ersten Walzenspalt,
insbesondere von beiden Seiten der Materialbahn gleichzeitig, aufgebracht. Im ersten
Walzenspalt bzw. in den ersten Walzenspalten erfolgt die größte Veränderung der Oberfläche.
Die aufgebrachte Feuchtigkeit unterstützt diese Veränderung im Hinblick auf verbesserte
Glanz- und/oder Glättewerte, so daß durch ein Aufbringen der Feuchtigkeit vor dem
ersten Walzenspalt insgesamt bessere Ergebnisse erzielt werden können.
[0045] Auch ist bevorzugt, daß die Dampfbeaufschlagung einer Materialbahnseite durch mindestens
zwei Dampfsprührohre vorgenommen wird. In diesem Fall hat man größere Freiheiten,
die aufgebrachte Dampfmenge zu steuern.
[0046] So kann zum Beispiel eines der Dampfsprührohre so gesteuert sein, daß es Differenzen
zwischen Soll- und Istwerten in Maschinenrichtung ausgleicht, während ein anderes
so gesteuert ist, daß es Differenzen in Quermaschinenrichtung ausgleicht. Dies vereinfacht,
insbesondere bei linear arbeitenden Ventilen, die Steuerung ganz erheblich, weil sich
die Dampfmengen linear superponieren.
[0047] In einer alternativen oder zusätzlichen Ausgestaltung kann eines der Dampfsprührohre
für eine Grobeinstellung und ein anderes für eine Feineinstellung der abgegebenen
Dampfmenge verwendet werden. Hierdurch läßt sich eine sehr genaue Einstellung der
Dampfmenge erreichen.
[0048] In einer weiteren Alternative kann ein Dampfsprührohr nach dem Erreichen der Kapazitätsgrenze
eines anderen Rohres zugeschaltet werden. Die Kapazität eines Dampfrohres, also die
maximal abgebbare Dampfmenge, kann damit in relativ engen Grenzen gehalten werden,
was die Dimensionierung erleichtert.
[0049] Schließlich können auch alle Dampfsprührohre parallel gesteuert werden. In diesem
Fall ist lediglich die Aufteilung der Dampfmenge auf verschiedene Bearbeitungsabschnitte
zu beachten.
[0050] Mit Vorteil wird bei einer ermittelten Differenz zwischen Soll- und Istwert zunächst
ein Quotient aus der Differenz und dem Maximalwert von Glätte und/oder Glanz gebildet,
und die abgegebene Dampfmenge wird um einen Betrag vergrößert oder verkleinert, der
sich aus der Multiplikation des Quotienten mit der maximal abgebbaren Dampfmenge ergibt.
Die Dampfmenge wird also sozusagen linear dem Glanz und oder der Glätte nachgeführt.
[0051] Bevorzugterweise wird bei Veränderung der Dampfmenge in einer Zone zum Ausgleich
einer Differenz zwischen Soll- und Istwert in Quermaschinenrichtung die Dampfmenge
in mindestens einer anderen Zone mit entsprechend umgekehrtem Vorzeichen verändert,
um die insgesamt abgegebene Dampfmenge konstant zu halten. Der Begriff "Dampfmenge"
bezieht sich natürlich auf die pro Zeiteinheit abgegebene Dampfmenge. Durch den Ausgleich
wird die Glätte und/oder der Glanz insgesamt gleichgehalten. Ansonsten könnte durch
eine Erhöhung oder Verringerung der Dampfmenge in einer Zone eine Anhebung oder Absenkung
des Durchschnittswerts von Glanz und/oder Glätte eintreten.
[0052] Hierbei ist bevorzugt, daß die mit umgekehrtem Vorzeichen veränderte Dampfmenge auf
mehrere Zonen verteilt wird. Man vermeidet hierdurch eine Extremwertbildung. Die auf
mehrere Zonen verteilte Änderung der Dampfmenge ist nicht so leicht merkbar.
[0053] In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, daß für alle Zonen in
Abhängigkeit vom Material der Materialbahn eine vorbestimmte Mindestdampfmenge und/oder
Maximaldampfmenge eingestellt wird. Diese Dampfmengen können beispielsweise zusammen
mit dem für die Materialbahn vorgegebenen Sollwert abgespeichert werden. Die Mindestdampfmenge
verkürzt die Anfahrzeit und damit den Ausschuß an Material. Die Dampfmenge wird gleich
in die Nähe des Wertes gebracht, der für den gewünschten Glanz- und/oder Glättewert
sorgt. Durch Begrenzung der Dampfmenge auf einen Maximalwert wird das Material geschont.
Insbesondere bei gestrichenen Papieren kann eine zu große Dampfmenge zu einer Ablösung
des Strichs führen.
[0054] Besonders Vorteilhaft ist eine Ausgestaltung, bei der die Differenz der abgegebenen
Dampfmengen von benachbarten Zonen auf einen vorbestellten Maximalwert begrenzt wird.
Hierdurch wird einerseits die Belastung der Walzen der Walzenspaltvorrichtung verringert.
Anderseits werden Glanz- und oder Glättestreifen vermieden. Die Materialbahn bekommt
ein einheitlicheres Aussehen.
[0055] Die Erfindung wird im folgenden anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen in Verbindung
mit der Zeichnung näher beschrieben. Hierin zeigen:
- Fig. 1
- einen Kalander mit Dampfrohren,
- Fig. 2
- eine erste Ausgestaltung eines Dampfrohrs,
- Fig. 3
- einen Schnitt III-III nach Fig. 2,
- Fig. 4
- eine zweite Ausgestaltung eines Dampfrohres.
- Fig. 5
- eine Draufsicht auf ein Dampfrohr,
- Fig. 6
- eine dritte Ausgestaltung eines Dampfrohres,
- Fig. 7
- eine Draufsicht auf das Dampfrohr nach Fig. 6 und
- Fig. 8
- eine schematische Darstellung der aufgegebenen Dampfmenge.
[0056] Ein Kalander 1 weist mehrere Arbeitswalzen 2 auf, zwischen denen Walzenspalte 3 gebildet
sind. Durch die Walzenspalte 3 ist eine Materialbahn 4 geführt, beispielsweise eine
Papierbahn, die nach dem Durchlaufen jeweils eines Walzenspaltes über Umlenkrollen
5 geführt ist. Zwischen einer Umlenkrolle 5 und einem in Bahnlaufrichtung 6 folgenden
Walzenspalt 3 entsteht dadurch ein im wesentlichen geradlinig verlaufender Abschnitt
7 der Materialbahn 4, an dessen Unterseite ein Dampfsprührohr 10 angeordnet ist. Ein
weiteres Dampfsprührohr 10' ist für die andere Seite der Materialbahn vorgesehen.
Beide Dampfsprührohre 10, 10' können gleich ausgebildet sein.
[0057] Das Dampfsprührohr 10 ist über eine Dampftransportleitung 11 mit einer Dampfquelle
12 verbunden. Ferner ist das Dampfsprührohr 10 über eine Signalleitung 13 mit einer
Steuereinrichtung 14 verbunden. Die Steuereinrichtung 14 wiederum ist mit einer Meßeinrichtung
15 verbunden, die hinter der letzten Walze des Kalanders 1 den Glanz bzw. die Glätte
der Oberfläche der Materialbahn 4 ermittelt und an die Steuereinrichtung 14 zurückmeldet.
Die Steuereinrichtung 14 vergleicht nun den ermittelten Istwert von Glanz bzw. Glätte
der Materialbahn 4 mit einem vorgegebenen Sollwert und ändert in Abhängigkeit von
der Differenz zwischen Ist- und Sollwert die über das Dampfsprührohr 10 abgegebene
Dampfmenge.
[0058] Die gleichen Teile, die mit gestrichenen Bezugsgrößen versehen sind, sind auch für
die andere Materialbahnseite vorgesehen, wobei die Dampfquellen 12, 12' und die Steuereinrichtungen
14, 14' jeweils auch für beide Dampfsprührohre 10, 10' gemeinsam vorgesehen sein können.
[0059] Ferner können weitere Dampfsprührohre 10A, 10A' und 10B, 10B' vorgesehen sein. Die
Dampfsprührohre mit den gestrichen Größen sind für die Oberseite der Materialbahn
4 zuständig, während die anderen die Unterseite der Materialbahn beaufschlagen. Alle
Dampfsprührohre 10, 10A, 10B bzw. 10', 10A', 10B' können von den jeweiligen Steuervorrichtungen
14, 14' bzw. von den jeweiligen Dampfquellen 12, 12' gespeist werden.
[0060] Zu beachten ist insbesondere, daß die Dampfsprührohre 10B, 10B' einander gegenüberliegend
angeordnet sind, so daß das Dampfsprührohr 10B' "über Kopf" angeordnet ist. Dies läßt
sich nur dann realisieren, wenn, wie in den dargestellten Ausführungsbeispielen der
Dampfsprührohre, der Transport von Wassertröpfchen auf die Materialbahn 4 zuverlässig
vermieden werden kann.
[0061] Die Beaufschlagung der Materialbahn 4 mit Feuchtigkeit vor dem ersten Walzenspalt
3 des Kalanders 1 bewirkt, daß bereits im ersten Walzenspalt 3 die notwendige Verformungsarbeit
in der Oberfläche der Materialbahn 4 mit Unterstützung der Feuchtigkeit, die die Oberfläche
oder die gesamte Materialbahn gegebenenfalls in gewissem Umfang plastifiziert, unterstützt
werden kann.
[0062] Durch die Aufteilung der Dampfbeaufschlagung auf mehrere Dampfsprührohre 10, 10A,
10B bzw. 10', 10A', 10B' lassen sich nun verschiedene Steuerverfahren realisieren.
Als ein Beispiel sei genannt, daß eines der Dampfsprührohre für die Dampf- und/oder
Glätteeinstellung in Maschinenrichtung, d.h. in Laufrichtung 6 der Materialbahn, zuständig
ist, während ein anderes für die Quermaschinenrichtung verantwortlich ist. In einer
anderen Ausgestaltung kann ein Dampfsprührohr für die Grobeinstellung und ein anderes
Dampfsprührohr für die Feineinstellung der Glanz und/oder Glättewerte verantwortlich
gemacht werden. Schließlich kann ein Dampfsprührohr zugeschaltet werden, wenn ein
anderes seine Kapazitätsgrenze erreicht. Es können aber auch alle Dampfsprührohre
parallel angesteuert werden.
[0063] Fig. 2 zeigt den näheren Aufbau einer ersten Ausführungsform eines derartigen Dampfsprührohres
10, bei dem die Dampftransportleitung 11 in eine Zuleitung 16 mündet. Die Zuleitung
16 ist in einem Gehäuse 17 vorgesehen, das zumindest teilweise von einer Wärmeschutzabdeckung
18 umgeben ist.
[0064] Im Innern des Gehäuses 17 ist ein Ventil 19 angeordnet, genauer gesagt, dessen Ventilsitz
20 und dessen Verschlußstück 21. Das Ventil 19 weist einen Antriebsteil 22 auf, der
außerhalb des Gehäuses 17 angeordnet ist. Der Antriebsteil ist unter Zwischenschaltung
einer Wärmeisolation 23, beispielsweise in Form einer Scheibe aus nicht oder sehr
schlecht wärmeleitfähigem Kunststoff, mit dem Gehäuse 17 verbunden, so daß keine oder
nur eine sehr geringe Wärmeübertragung vom Gehäuse 17 auf den Antriebsteil 22 erfolgt.
[0065] Das Ventil 19 ist pneumatisch betätigbar. Es weist hierzu eine Druckkammer 24 auf,
die vom Antriebsgehäuse 25 und einer Membran 26 umschlossen ist. Die Membran ist auf
der der Druckkammer 24 abgewandten Seite von einer Feder 27 belastet. Das Verschlußstück
21 ist über eine Antriebsstange 28, die mit Hilfe von Dichtungen 29 abgedichtet im
Antriebsgehäuse 25 geführt ist, mit der Membran 26 verbunden, so daß bei einer Bewegung
der Membran 26 auch das Verschlußstück 21 bewegt wird. Der Druck in der Druckkammer
24 wird mit Hilfe einer nur schematisch dargestellten pneumatischen Ventilanordnung
30 eingestellt.
[0066] Das Ventil 19 ist als sogenanntes lineares Ventil ausgebildet. Dies bedeutet, daß
die vom Ventil 19 durchgelassene Dampfmenge linear abhängig ist von einem dem Antriebsteil
22 zugeführten Signal, beispielsweise dem dem Antriebsteil 22 zugeführten Luftdruck.
Wird das für die Betätigung des Ventils verantwortliche Signal um 10 % im Wert erhöht,
läßt das Ventil 19 auch 10 % mehr Dampf durch, und zwar unabhängig davon, welche Stellung
das Ventil 19 zuvor innegehabt hatte. Ausgenommen davon sind natürlich Grenzwertsituationen,
bei denen das Ventil 19 nicht mehr weiter öffnen oder schließen kann.
[0067] Das Gehäuse 17 ist an seiner der Materialbahn 4 zugewandten Seite einwärts gebogen
und weist eine mit ihrem offenen Ende der Materialbahn zugewandte U-förmige Ausnehmung
31 auf, die von einer Diffusorplatte 32 verschlossen ist. In der Diffusorplatte sind
Düsen 33 vorgesehen, die in zwei Reihen angeordnet sind, wobei die beiden Düsenreihen
in Querrichtung der Materialbahn so zueinander versetzt sind, daß die Düsen 33 einer
Reihe in Laufrichtung 6 der Materialbahn 4 sich vor oder hinter einer Lücke zwischen
Düsen 33 der anderen Reihe befinden. Das Gehäuse 17 und die Diffusorplatte 32 schließen
zusammen eine Dampfkammer 34 ein. Die Düsen 33 und die Dampfkammer 34 bilden zusammen
eine Düsenanordnung. Die Dampfkammer 34 wird über das Ventil 19 mit Dampf aus der
Zuleitung 16 versorgt. In Strömungsrichtung des Dampfes hinter dem Ventil 19 und vor
der Dampfkammer 34 ist ein im wesentlichen geradlinig verlaufender Beschleunigungskanal
vorgesehen, in dem aus einer vorbestimmten Entfernung zu seinem Ende 37 hin ein Düsenkanal
36 abzweigt. Das Ende 37 des Beschleunigungskanals 35 ist durch eine Prallplatte 38
abgeschlossen, an deren in Schwerkraftrichtung tiefster Stelle eine als Drossel ausgebildete
Öffnung 39 vorgesehen ist, über die der Beschleunigungskanal 35 mit einem Entsorgungskanal
40 in Verbindung steht.
[0068] Ferner ist in der Dampfkammer 34 eine Prallplatte 41 angeordnet, und zwar in Verlängerung
des Düsenkanals 36, so daß der direkte Weg vom Düsenkanal 36 zu den Düsen 33 versperrt
ist. Der aus dem Düsenkanal 36 austretende Dampf muß also, bevor er die Düsen 33 erreicht,
wenigstens einmal seine Bewegungsrichtung ändern.
[0069] Die Düsen 33 haben eine Länge, die größer als ihr Durchmesser ist. Dadurch läßt sich
ein gerichteter Dampfstrahl erzeugen.
[0070] Die Diffusorplatte 32 und die Prallplatte 41 sind mit dem Gehäuse 17 verschweißt
oder auf andere Weise wärmeleitend miteinander verbunden. Insbesondere die Difforsorplatte
33, aber auch die Prallplatte 41, haben den gleichen linearen Wärmeausdehnungskoeffizienten
wie das Gehäuse 17. Dieser kann beispielsweise für die Diffusorplatte 32 und die Prallplatte
41 bei 17 x 10
-6 m/(mK) und beim Gehäuse 17 bei 16 x 10
-6 m/(mK) liegen. Die Wärmeleitfähigkeit der Diffusorplatte 32 ist jedoch wesentlich
größer als die des Gehäuses 17. Beispielsweise liegt sie bei der Diffusorplatte 32
und bei der Prallplatte 41 bei etwa 380 W/(mK), während sie beim Gehäuse bei 10 ...
15 W/(mK) liegt. Eine derartige Werkstoffpaarung ist beispielsweise durch die Verwendung
von Kupfer für die Diffusorplatte 32 und die Prallplatte 41 und die Verwendung von
Chromnickelstahl oder einem anderen Edelstahl für das Gehäuse 17 zu realisieren.
[0071] Das Dampfsprührohr 10 arbeitet wie folgt: Die Zuleitung 16 ist permanent von Dampf
unter einem vorbestimmten Druck durchströmt. Man versucht zwar, diesen Dampf so trocken
wie möglich zu halten. Es läßt sich aber in der Praxis kaum verhindern, daß hin und
wieder kleine Wassertröpfchen entstehen, die mit dem Dampf mitgetragen werden. Das
Ventil 19 wird auf einen von der Steuereinrichtung 14 vorgegebenen Wert geöffnet.
Der Dampf kann nun von der Zuleitung 16 in den Beschleunigungskanal 35 strömen. Möglicherweise
vorhandene Wassertröpfchen im Dampf strömen hierbei natürlich ebenfalls durch das
Ventil 19. Die durch die Richtungsänderung beim Durchtritt durch das Ventil relativ
langsam (bezogen auf die Bewegungsrichtung des Dampfes) gewordenen Wassertröpfchen
werden nun im Beschleunigungskanal 35 beschleunigt. Der Dampf wird nun rechtwinklig
in den Düsenkanal 36 geleitet oder abgelenkt, der in einer beträchtlichen Entfernung,
im vorliegenden Fall knapp der Hälfte der Länge des Beschleunigungskanals, vor dem
Ende 37 des Beschleunigungskanals 35 angeordnet ist. Die nunmehr eine beträchtliche
Geschwindigkeit aufweisenden Wassertröpfchen können diese schnelle Richtungsänderung
nicht mitmachen. Sie fliegen geradeaus weiter und schlagen entweder an der Prallplatte
38 auf oder schlagen sich vorher an der in Schwerkraftrichtung tiefsten Stelle am
Ende 37 des Beschleunigungskanals 35 nieder. Die hierdurch entstehende Wasseransammlung
kann durch die Öffnung 39 in den Entsorgungskanal 40 abfließen. Hierbei verstopft
das abfließende Wasser die Öffnung 39 so, daß hier keine nennenswerten Dampfverluste
auftreten. Auch wenn die Öffnung 39 nicht gerade zur Abfuhr von Wasser in den Entsorgungskanal
40 dient, ist sie als Drossel ausgebildet, d.h. sie setzt dem Dampf einen gewissen
Strömungswiderstand entgegen, so daß der überwiegende Teil des durch das Ventil 19
strömende Dampfes bis auf einen vernachlässigbaren Rest auch durch die Düsen 33 austreten
kann.
[0072] Der Beschleunigungskanal 35 ist in einem Gehäuse 42 angeordnet, daß sich vollständig
im Innern des Gehäuses 17, d.h. in der Zuleitung 16, befindet. Das Gehäuse 42 hat
also die Temperatur des in der Zuleitung 16 strömenden Dampfes. Es ist damit heiß
genug, um auftreffende Wassertropfen auch verdampfen zu können.
[0073] Sofern der durch den Düsenkanal 36 strömende Dampf noch mit Wassertröpfchen beladen
ist, treffen diese auf die Prallplatte 41 auf, weil sie die Richtungsänderung des
Dampfes, die zum Umströmen der Prallplatte 41 erforderlich ist, nicht mitmachen können.
Damit ist der Dampf, der schließlich durch die Düsen 33 austreten soll, praktisch
wasserfrei. Sollten wider Erwarten noch einzelne Wassertröpfchen vorhanden sein, treffen
sie mit einer relativ großen Wahrscheinlichkeit nicht auf die Düsen 33, sondern auf
die beheizten Wände der Dampfkammer 34, wo sie verdampft werden. Die Wände der Dampfkammer
34 einschließlich der Diffusorplatte 32 haben nämlich die Temperatur des in der Zuleitung
16 strömenden Dampfes, während der Dampf in der Dampfkammer 34 aufgrund des durch
das Ventil 19 verursachten Druckabfalls in der Regel eine etwas geringere Temperatur
haben wird.
[0074] Aufgrund des Beschleunigungskanals, gegebenenfalls unterstützt durch die Prallplatte
41 und die beheizte Dampfkammer 34, kann der Dampf mit einem relativ großen Druck
in die Dampfkammer 34 eingespeist werden, wo er sich gleichmäßig ausbreitet und mit
gleichförmigen Druck durch alle Düsen 33 einer Düsenanordnung, die dieser Dampfkammer
34 zugeordnet ist, ausströmen kann. Durch den relativ hohen Druck in der Dampfkammer
34 kann der Dampf beim Ausströmen durch die Düsen 33 eine relativ große Geschwindigkeit
entwickeln, so daß er bzw. der durch ihn in der Umgebungsluft entwickelte Nebel auch
mit hoher Geschwindigkeit bzw. mit hohem Druck auf die Materialbahn 4 auftrifft. Dadurch
wird die an der Materialbahn anhaftende Luftschicht aufgerissen, und das im Nebel
befindliche Wasser kann sich auf der Materialbahn 4 niederschlagen, so daß die Materialbahn
4 ausreichend mit Feuchtigkeit versehen wird, um die gewünschte Glätte bzw. den gewünschten
Glanz im nachfolgenden Walzenspalt 3 zu erhalten. Die Gefahr, daß durch die Düsen
33 Wassertröpfchen austreten und zu einer Beschädigung der Materialbahn 4 führen,
ist so außerordentlich gering, daß sie praktisch vernachlässigbar ist. Die Dampfgeschwindigkeit
kann daher gegenüber herkömmlichen Rohren erheblich gesteigert werden, so daß auch
größere Materialbahngeschwindigkeiten zugelassen werden können.
[0075] Fig. 5 zeigt eine Draufsicht auf ein Dampfsprührohr 10, aus dem ersichtlich ist,
daß jedes Dampfsprührohr 10 mehrere in Zonen angeordnete Düsenanordnungen 33 aufweist.
Hierdurch ist es möglich, die Materialbahn 4 über ihre Breite mit unterschiedlichen
Dampfmengen zu beaufschlagen. Die Düsen 33 sind in Reihen 43 angeordnet, die mit der
Quermaschinenrichtung, also einer Richtung quer zur Materiallaufrichtung, einen spitzen
Winkel einschließen. Hierdurch wird es möglich, daß sich Düsenanordnungen 33 benachbarter
Zonen einander überlappen. Auch an der Grenze zwischen zwei Zonen wird hierdurch gewährleistet,
daß die vorbeilaufende Materialbahn in ausreichendem Maße mit Dampf beaufschlagt wird.
[0076] Wie aus Fig. 5 ebenfalls ersichtlich ist, kann die Transportleitung 11 für Dampf
ringförmig geführt sein, so daß der durch das Dampfsprührohr 10 strömende Dampf, der
nicht gebraucht wird, oder kondensiertes Wasser wieder zur Dampfquelle 12 zurückgeführt
wird. Auf diese Weise wird sichergestellt, daß der Dampf immer die notwendige Temperatur
aufweist. Man kann hierdurch auch vor dem eigentlichen Betriebsbeginn das Dampfsprührohr
einschließlich aller in ihm enthaltenen und vom Dampf umströmten Teile aufheizen.
so daß sich auch am Betriebsbeginn keine störenden Wassertröpfchen, die sich etwa
an abgekühlten Teilen des Dampfsprührohrs 10 niedergeschlagen haben, stören.
[0077] Wie aus Fig. 5 ebenfalls ersichtlich ist, hat jede Zone ihr eigenes Ventil, von dem
lediglich die Antriebsteile 22 und die Ventilanordnungen 30 zu sehen sind.
[0078] Zum Betrieb wird ein Dampfdruck eingestellt, der dann im der Zuleitung 16 herrscht.
Dieser Dampfdruck wird während des Betriebs in der Regel nicht verändert. Er ist abhängig
von dem Kalander 1 bzw. von der zu behandelnden Warenbahn 4. Durch die Meßeinrichtungen
15, 15' werden die Glanz- bzw. Glättewerte ermittelt und an die Steuereinrichtungen
14, 14' zurückgemeldet. Diese stellen dann den Öffnungsgrad der Ventile 19 so ein,
daß der gewünschte Glanz- bzw. Glättewert der Materialbahn erreicht wird. Weichen
die erzielten Ergebnisse von den vorgegebenen Werten ab, so werden die Ventile 19
entsprechend verändert, wobei diese Veränderung zonenweise erfolgen kann, wenn sich
eine Abweichung quer zur Materialbahnlaufrichtung ergibt, oder für alle Ventile 19
gemeinsam, wenn sich eine Abweichung in Laufrichtung der Maschine ergibt. Beispielsweise
können im letzten Fall alle Ventile gleichmäßig um 10 % geöffnet werden, um eine 10
% größere Dampfmenge auszugeben. Dies ist durch die Verwendung von linearen analogen
Ventilen in der Steuerung besonders einfach.
[0079] Fig. 4 zeigt eine zweite Ausgestaltung eines Dampfsprührohres, bei der gleiche Teile
mit gleichen Bezugszeichen und entsprechende Teile mit um 100 erhöhten Bezugszeichen
versehen sind.
[0080] Die U-förmige Ausnehmung 131 des Gehäuses 117 ist bei dieser Ausgestaltung breiter,
so daß sie die Dampfkammer 134 nicht mehr unmittelbar einschließt. Die Dampfkammer
134 ist vielmehr in einem separaten Block 44 angeordnet, der auf das Gehäuse 117 bzw.
einen mit ihm fest verbundenen Teil, wie beispielsweise das Gehäuse 42 des Beschleunigungskanals
35, aufgeschraubt ist.
[0081] Im Block 44 sind Dampfkanäle 45, 46 vorgesehen, die über einen Hilfskanal 47 mit
der Zuleitung 16 in Verbindung stehen und von dort mit heißem Dampf versorgt werden.
Mit Hilfe der Dampfkanäle 45, 46 wird der Block 44 so aufgeheizt, daß auch die Dampfkammer
134 allseits von beheizten Wänden umgeben ist. Die Dampfkanäle 45, 46 sind permanent
vom Dampf durchströmt, d.h. sie weisen an ihrem Ende nicht dargestellte Dampfaustritte
auf, von denen der Dampf gegebenenfalls wieder der Dampfquelle 12 zugeführt werden
kann.
[0082] Der Düsenkanal 36 mündet tangential in die Dampfkammer 134. Die Düsen 133 sind seitlich
so versetzt, daß sie außerhalb der Projektion der Mündung des Düsenkanals 36 auf die
Wand der Dampfkammer 134 liegen. Auch in diesem Fall kann also kein Dampf gerichtet
von dem Düsenkanal 36 zu den Düsen 133 gelangen. Vielmehr ist es notwendig, daß sich
der Dampf zunächst in der Dampfkammer 134 ausbreitet, bevor er durch die Düsen 133
treten kann.
[0083] In beiden Ausführungsbeispielen sind an den in Schwerkraftrichtung jeweils tiefsten
Stellen noch Siphons 48, 49, 50 vorgesehen, mit deren Hilfe in bekannter Art und Weise
sich ansammelndes Wasser entsorgt werden kann.
[0084] Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch ein weiteres Dampfsprührohr 210, bei dem Teile,
die denen aus Fig. 2 entsprechen, mit gleichen Bezugszeichen und entsprechende Teile
mit um 200 erhöhten Bezugszeichen versehen sind.
[0085] Geändert hat sich lediglich die Prallplatte 241, die nun nicht mehr senkrecht zur
Richtung des Zwischenkanals 36, sondern geneigt dazu angeordnet ist. Die Prallplatte
241 bildet also gegenüber dem einströmenden Dampf aus dem Düsenkanal 36 eine schiefe
Ebene, so daß der Dampf praktisch zwangsläufig auf die in Fig. 6 dargestellte rechte
Wand der Dampfkammer 234 gelenkt wird. Dies ist die Wand, die dem Ventil 19 zugewandt
ist, so daß gewährleistet ist, daß hier immer eine gewisse Dampfströmung durch die
Zuleitung 16 besteht. Diese Wand wird also immer heiß sein. Nur ein verschwindend
geringer Teil des Dampfes wird an die gegenüberliegende Wand gelangen.
[0086] Die Prallplatte 241 ist auch nicht mehr, wie in Fig. 20, mit den Seitenwänden der
Dampfkammer 234 verbunden, sondern über eigene Seitenwände 48 mit dem Boden der Dampfkammer
234, also mit der Umgebung der Mündung des Düsenkanals 36. Aus Fig. 7 ist ersichtlich,
daß die Seitenwände 48 zu der besagten Dampfkammerwand hin öffnen, so daß hier eine
noch weiter Ausrichtung des Dampfes auf die Seitenwand hin gegeben ist.
[0087] Wenn nun das in Fig. 6 dargestellte Dampfsprührohr 210 "über Kopf" verwendet wird,
so daß also die Düsen 33 nach unten weisen, wird durch die Neigung der Prallplatte
sichergestellt, das Wasser, das sich möglicherweise doch noch bilden kann, auf einen
Bereich der Diffusorplatte 32 tropft, der außerhalb der Düsen 33 liegt. Da die aus
Kupfer gebildete Diffusorplatte immer die Temperatur des in der Zuleitung 16 strömenden
Dampfes hat, also heißer als 100°C ist, wird das auf die Diffusorplatte 32 tropfende
Wasser sofort verdampfen und kann daher nicht mehr durch die Düsen 33 austreten.
[0088] Aus Fig. 7 ist auch ersichtlich, daß einzelne Zonen durch Trennwände 49 voneinander
getrennt sind. Die rechte der beiden dargestellten Zonen weist die Düsen 33 in zwei
Reihen auf. Die linke der beiden dargestellten Zonen hat eine Schlitzdüse 233, aus
der der Dampf ebenfalls relativ gleichmäßig austreten kann. Die Schlitzbreite ist
kleiner als die Dicke der Diffusorplatte 32.
[0089] Anhand von Fig. 8 soll nun erläutert werden, wie die Dampfmenge Q̇ gesteuert wird.
In Fig. 8 ist nach rechts die Länge der zu behandelnden Materialbahn auftragen und
nach oben Glanz- bzw. Glätte G, die Geschwindigkeit v und die abgegebene Dampfmenge
Q̇. Der Anfang der Materialbahn wird zunächst durch einen Kalander hindurchgefädelt.
Der Kalander wird dann beschleunigt, so daß die Geschwindigkeit der Materialbahn entsprechend
der Kurve v zunimmt. Nach einer gewissen Zeit, die in Fig. 8 durch den Punkt A gekennzeichnet
ist, erreicht die Materialbahn ihre Arbeitsgeschwindigkeit, die dann möglichst konstant
beibehalten wird. Kurz vor dem Ende der Bahn, nämlich am Punkt B, muß die Geschwindigkeit
wieder verringert werden, damit die Behandlung ordnungsgemäß abgeschlossen werden
kann und keine gefährlichen Situationen entstehen.
[0090] Würde man nun mit einer im wesentlichen konstanten Dampfmenge fahren, würde sich,
wie das durch gestrichelte Linie G
A dargestellt ist, am Anfang und am Ende der Bahn ein unzulässig hoher Glanz- bzw.
Glättewert ergeben. Zwischen dem Anfang der Bahn und dem Punkt A bzw. dem Punkt B
und dem Ende der Bahn wird dann Ausschluß produziert, weil Glanz und/oder Glätte außerhalb
eines Toleranzbereiches TB liegen.
[0091] Verändert man hingegen die abgegebene Dampfmenge Q̇ unter Berücksichtigung dieses
Effekts entsprechend der dargestellten Kurve Q̇, die am Anfang und am Ende Abschnitte
mit einer linearen positiven oder negativen Steigung aufweist, wird sich der Glanz
bzw. die Glätte nur entsprechend der Kurve G
N verändern, so daß wesentlich größere Teile der Bahn noch im Toleranzbereich TB im
Hinblick auf Glanz oder Glätte sind. Die Punkte, vor bzw. hinter denen Ausschuß produziert
wird, verschieben sich dann auf A' bzw. B'.
[0092] Die Beeinflussung der Dampfmenge Q̇ erfolgt hierbei unabhängig von den Signalen der
Sensoren 15, 15', weil diese in der Regel über die Materialbahnbreite traversieren
und damit zu langsam sind, um die Glanzund/oder Glätte-Veränderungen aufgrund einer
Veränderung der Materialbahngeschwindigkeit erfassen zu können. Die Dampfmenge kann
auch in Abhängigkeit von der Zeit oder der Geschwindigkeit der Bahn eingestellt werden.
1. Dampf sprührohr mit einer Zuleitung für Dampf (11), einer Düsenanordnung (33, 34)
und einem Ventil (19), das zwischen Zuleitung und Düsenanordnung angeordnet ist, dadurch
gekennzeichnet, daß in Strömungsrichtung des Dampfes hinter dem Ventil (19) ein im
wesentlichen geradlinig verlaufender Beschleunigungskanal (35) angeordnet ist, aus
dem an einer vorbestimmten Entfernung vor dem Ende (37) des Beschleunigungskanals
(35) ein Düsenkanal (36) zur Düsenanordnung (33, 133) abzweigt.
2. Dampf sprührohr nach nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschleunigungskanal
(35) in einem Kanalgehäuse (42) angeordnet ist, das sich vollständig im Innern der
Zuleitung (16) befindet.
3. Dampf sprührohr nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschleunigungskanal
(35) an seinem Ende (37) durch eine Prallplatte (38) abgeschlossen, die im Bereich
ihrer in Schwerkraftrichtung gesehen tiefsten Stelle eine Öffnung (39) aufweist.
4. Dampfsprührohr nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Beschleunigungskanal
(35) über die Öffnung (39) mit einem Entsorgungskanal (40) in Verbindung steht.
5. Dampfsprührohr nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnung (39)
als Drossel ausgebildet ist.
6. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil
(19) mit seinem Ventilsitz (20) und Verschlußstück (21) im Innern der Zuleitung (16)
und mit seinem Antriebsteil (22) außerhalb der Zuleitung (16) angeordnet ist.
7. Dampfsprührohr nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsteil (22)
zumindest mit seinem Gehäuse (25) thermisch von der Zuleitung (16 entkoppelt ist.
8. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Ventil
(19) als pneumatisch ansteuerbares analoges und insbesondere lineares Ventil ausgebildet
ist.
9. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenanordnung
in Schwerkraftrichtung nach unten gerichtet ist.
10. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Düsenanordnung
gegenüber eine Düsenanordnung eines zweiten Dampfsprührohrs angeordnet ist, wobei
die Richtung des aus einer Düsenanordnung austretenden Dampfes der des aus der anderen
Düsenanordnung austretenden Dampfes im wesentlichen entgegengerichtet ist.
11. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Dampfsprührohr
vor dem ersten Walzenspalt einer Walzenspaltanordnung mit mehreren Walzenspalten,
insbesondere eines Superkalanders, angeordnet ist.
12. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsenanordnung eine Dampfkammer (34, 134) aufweist, in die der Düsenkanal (36) auf
einer Seite mündet und die mit Düsen (33) versehen ist.
13. Dampfsprührohr nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der aus dem Düsenkanal
(36) austretende Dampf in der Dampfkammer (34, 134) mindestens einmal seine Bewegungsrichtung
ändert.
14. Dampfsprührohr nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß in Verlängerung
des Düsenkanals (36) in der Dampfkammer (34) eine Prallplatte (41) angeordnet ist.
15. Dampfsprührohr nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Normale der Prallplatte
gegenüber der Achse des Düsenkanals geneigt ist.
16. Dampfsprührohr nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Prallplatte
über Seitenwände mit der Umgebung der Mündung des Düsenkanals verbunden ist, wobei
sich die Seitenwände in Richtung zu einer Dampfkammerwand hin öffnen.
17. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der
Düsenkanal (36) außermittig in die Dampfkammer (134) mündet, und die Düsen (133) außerhalb
der Projektion der Mündung des Düsenkanals (36) auf die Außenwand der Dampfkammer
(134) angeordnet sind.
18. Dampfsprührohr nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfkammer (134)
einen im wesentlichen kreisförmigen Querschnitt aufweist und der Düsenkanal (36) im
wesentlichen tangential darin mündet.
19. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die
Dampfkammer (34, 134) in einem beheizten Gehäuse (17, 44) angeordnet ist.
20. Dampfsprührohr nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse zumindest
teilweise durch einen Teil der Begrenzungswand (17) der Zuleitung (16) gebildet ist,
der in Richtung auf das Innere der Zuleitung (16) hin ausgeformt ist.
21. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsen (33) in einer Diffusorplatte (32) angeordnet sind, die die Dampfkammer (34)
nach außen abschließt.
22. Dampfsprührohr nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß die Diffusorplatte (32)
wärmeleitend mit der Begrenzungswand (17) der Zuleitung (16) verbunden ist.
23. Dampfsprührohr nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß die Diffusorplatte (32)
und/oder die Prallplatte (41) aus einem Material gebildet sind, das in bezug auf das
Material der Begrenzungswand (17) der Zuleitung (16) etwa den gleichen Wäremeausdehnungskoeffizienten,
aber eine wesentlich bessere Wärmeleitfähigkeit aufweist.
24. Dampfsprührohr nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Diffusorplatte (32)
und/oder die Prallplatte (41) aus Kupfer gebildet sind, während die Begrenzungswand
(17) der Zuleitung (16) im wesentlichen aus Edelstahl besteht.
25. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 19 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß das
Gehäuse (44) der Dampfkammer (134) mit Heizkanälen (45, 46) versehen ist, die mit
dem Inneren der Zuleitung (16) verbunden und mit Dampf durchströmbar sind.
26. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsen (33, 133) durch Bohrungen gebildet sind, die in mindestens zwei Reihen angeordnet
sind, die gegeneinander so versetzt sind, daß sich in Laufrichtung (6) einer zu befeuchtenden
Materialbahn (4) eine Bohrung der einen Reihe vor bzw. hinter einem Bohrungszwischenraum
einer anderen Reihe befindet.
27. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsen als Schlitzdüsen ausgebildet sind.
28. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsen (33, 133) zonenweise zusammengefaßt sind, wobei Düsen (33, 133) einer Zone von
einer gemeinsamen Dampfkammer (34, 134), die von Dampfkammern anderer Zonen getrennt
und getrennt ansteuerbar ist, gespeist werden.
29. Dampfsprührohr nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß Düsenanordnungen (33,
133) benachbarter Zonen einander überlappend angeordnet sind.
30. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 26 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß die
Reihen (43) gegenüber der Richtung der Längserstreckung der Zuleitung einen spitzen
Winkel einschließen.
31. Dampfsprührohr nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel einstellbar
ist.
32. Dampfsprührohr nach einem der Ansprüche 12 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die
Düsen (33, 133) einen Durchmesser bzw. eine Breite aufweisen, der bzw. die kleiner
als ihre Länge ist.
33. Verfahren zum Einstellen von Glanz und/oder Glätte einer durch eine Walzenspaltanordnung
geführten Materialbahn, insbesondere mit Hilfe von Dampfsprührohren nach einem der
Ansprüche 1 bis 32, bei dem ein Istwert von Glanz und/oder Glätte der Materialbahn
in Laufrichtung hinter der Walzenspaltanordnung erfaßt und mit einem Sollwert verglichen
wird und die durch die Dampfsprührohre abgegebene Dampfmenge in Abhängigkeit von der
Differenz zwischen Soll- und Istwert zonenweise verändert wird, dadurch gekennzeichnet,
daß für alle Zonen zumindest einer Materialbahnseite gemeinsam ein konstanter Dampfdruck
eingestellt wird und bei einer Differenz zwischen Soll- und Istwert in Maschinenrichtung
der Öffnungsgrad der Ventile aller Zonen um den gleichen Wert verändert wird, wobei
die Ventile als analoge und linear ansteuerbare, insbesondere lineare Ventile ausgebildet
sind.
34. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer Abweichung von Soll-
und Istwert in Quermaschinenrichtung die Ventile der einzelnen Zonen unabhängig voneinander
und nur in Abhängigkeit von der der eigenen Zone zugeordneten Differenz verstellt
werden.
35. Verfahren nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, daß beim Beschleunigen
oder Abbremsen der Bahn die abgegebene Dampfmenge im wesentlichen unabhängig von den
ermittelten Istwerten entsprechend einer vorgegebenen Funktion erhöht oder erniedrigt
wird.
36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die vorgegebene Funktion eine
von der Zeit oder der Geschwindigkeit der Bahn lineare Abhängigkeit beschreibt.
37. Verfahren nach Anspruch 35 oder 36, dadurch gekennzeichnet, daß die Veränderung der
Dampfmenge in Abhängigkeit von einem die Geschwindigkeitsänderung der Bahn einleitenden
Signal eingeleitet wird.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 35, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest
ein Teil des Dampfes vor dem ersten Walzenspalt, insbesondere von beiden Seiten der
Materialbahn gleichzeitig, aufgebracht wird.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Dampfbeaufschlagung
einer Materialbahnseite durch mindestens zwei Dampfsprührohre vorgenommen wird.
40. Verfahren nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Dampfsprührohre
so gesteuert ist, daß es Differenzen zwischen Soll- und Istwerten in Maschinenrichtung
ausgleicht, während ein anderes so gesteuert ist, daß es Differenzen in Quermaschinenrichtung
ausgleicht.
41. Verfahren nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß eines der Dampfsprührohre
für eine Grobeinstellung und ein anderes für eine Feineinstellung der abgegebenen
Dampfmenge verwendet wird.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 39 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß ein Dampfsprührohr
nach dem Erreichen der Kapazitätsgrenze eines anderen Rohres zugeschaltet wird.
43. Verfahren nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, daß alle Dampfsprührohre
parallel gesteuert werden.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer
ermittelten Differenz zwischen Soll- und Istwert zunächst ein Quotient aus der Differenz
und dem Maximalwert von Glätte und/oder Glanz gebildet wird und die abgegebene Dampfmenge
um einen Betrag vergrößert oder verkleinert wird, der sich aus der Multiplikation
des Quotienten mit der maximal abgebbaren Dampfmenge ergibt.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß bei Veränderung
der Dampfmenge in einer Zone zum Ausgleich einer Differenz zwischen Soll- und Istwert
in Quermaschinenrichtung die Dampfmenge in mindestens einer anderen Zone mit entsprechend
umgekehrtem Vorzeichen verändert wird, um die insgesamt abgegebene Dampfmenge konstant
zu halten.
46. Verfahren nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die mit umgekehrtem Vorzeichen
veränderte Dampfmenge auf mehrere Zonen verteilt wird.
47. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß für alle
Zonen in Abhängigkeit vom Material der Materialbahn eine vorbestimmte Mindestdampfmenge
und/oder Maximaldampfmenge eingestellt wird.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 33 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Differenz
der abgegebenen Dampfmengen von benachbarten Zonen auf einen vorbestellten Maximalwert
begrenzt wird.
1. Steam spray pipe having a supply pipe for steam (11), a nozzle arrangement (33, 34)
and a valve (19) which is arranged between the supply pipe and the nozzle arrangement,
characterised in that behind the valve (19) in the direction of flow of the steam
an acceleration channel (35) extending essentially in a straight line is arranged
from which at a predetermined distance before the end (37) of the acceleration channel
(35) a nozzle channel (36) branches off to the nozzle arrangement (33, 133).
2. Steam spray pipe according to Claim 1, characterised in that the acceleration channel
(35) is arranged in a channel housing (42) which is located completely in the interior
of the supply pipe (16).
3. Steam spray pipe according to Claim 1 or 2, characterised in that the acceleration
channel (35) is closed off at its end (37) by a baffle plate (38) which, in the region
of its lowest point viewed in the direction of gravity, has an opening (39).
4. Steam spray pipe according to Claim 3, characterised in that the acceleration channel
(35) is connected via the opening (39) to a disposal channel (40).
5. Steam spray pipe according to Claim 3 or 4, characterised in that the opening (39)
is constructed as a throttle.
6. Steam spray pipe according to one of the Claims 1 to 5, characterised in that the
valve (19) is arranged with its valve seat (20) and locking member (21) in the interior
of the supply pipe (16) and with its driving member (22) outside the supply pipe (16).
7. Steam spray pipe according to Claim 6, characterised in that the driving member (22)
is thermally decoupled from the supply pipe (16) at least by its housing (25).
8. Steam spray pipe according to one of the Claims 1 to 7, characterised in that the
valve (19) is constructed as a pneumatically controllable analogue and especially
linear valve.
9. Steam spray pipe according to one of the Claims 1 to 8, characterised in that the
nozzle arrangement is oriented downwardly in the direction of gravity.
10. Steam spray pipe according to one of the Claims 1 to 9, characterised in that opposite
the nozzle arrangement a nozzle arrangement of a second spray pipe is arranged, the
direction of the steam emerging from one nozzle arrangement being essentially directed
opposite to that of the steam emerging from the other nozzle arrangement.
11. Steam spray pipe according to one of the Claims 1 to 3, characterised in that the
steam spray pipe is arranged in front of the first roller gap in a roller gap arrangement
having several roller gaps, especially a supercalender.
12. Steam spray pipe according to one of the Claims 1 to 10, characterised in that the
nozzle arrangement has a steam chamber (34, 134) into which the nozzle channel (36)
opens on one side and which is provided with nozzles (33).
13. Steam spray pipe according to Claim 12, characterised in that the steam emerging from
the nozzle channel (36) changes its direction of motion at least once in the steam
chamber (34, 134).
14. Steam spray pipe according to Claim 12 or 13, characterised in that a baffle plate
(41) is arranged in the steam chamber (34) in extension of the nozzle channel (36).
15. Steam spray pipe according to Claim 14, characterised in that the normal to the baffle
plate is inclined with respect to the axis of the nozzle channel.
16. Steam spray pipe according to Claim 14 or 15, characterised in that the baffle plate
is connected through side walls to the surrounds of the opening of the nozzle channel,
the side walls opening in the direction towards a steam chamber wall.
17. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 16, characterised in that the
nozzle channel (36) opens out off-centre into the steam chamber (134) and the nozzles
(133) are arranged outside the projection of the opening of the nozzle channel (36)
on to the outer wall of the steam chamber (134).
18. Steam spray pipe according to Claim 17, characterised in that the steam chamber (134)
has an essentially circular cross section and the nozzle channel (36) opens therein
essentially tangentially.
19. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 18, characterised in that the
steam chamber (34, 134) is arranged in a heated housing (17, 44).
20. Steam spray pipe according to Claim 19, characterised in that the housing is formed
at least in part by a part of the bounding wall (17) of the supply pipe (16) which
is formed out in the direction towards the interior of the supply pipe (16).
21. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 20, characterised in that the
nozzles (33) are arranged in a diffuser plate (32) which closes the steam chamber
(34) towards the outside.
22. Steam spray pipe according to Claim 21, characterised in that the diffuser plate (32)
is connected in thermally conducting manner to the bounding wall (17) of the supply
pipe (16).
23. Steam spray pipe according to Claim 22, characterised in that the diffuser plate (32)
and/or the baffle plate (41) are formed from a material which with respect to the
material of the bounding wall (17) of the supply pipe (16) has approximately the same
coefficient of thermal expansion but a substantially better thermal conductivity.
24. Steam spray pipe according to Claim 23, characterised in that the diffuser plate (32)
and/or the baffle plate (41) are formed of copper while the bounding wall (17) of
the supply pipe (16) consists essentially of special steel.
25. Steam spray pipe according to one of the Claims 19 to 24, characterised in that the
housing (44) of the steam chamber (134) is provided with heating channels (45, 46)
which are connected to the interior of the supply pipe (16) and through which steam
can flow.
26. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 25, characterised in that the
nozzles (33, 133) are formed by bores which are arranged in at least two rows which
are offset with respect to one another so that in the machine direction (6) of a material
web (4) to be moistened a bore of one row is located in front of or behind a bore
spacing of another row.
27. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 25, characterised in that the
nozzles are constructed as slit nozzles.
28. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 27, characterised in that the
nozzles (33, 133) are grouped together in zones, the nozzles (33, 133) of one zone
being fed by a common steam chamber (34, 134) which is separate from the steam chambers
of other zones and can be controlled separately.
29. Steam spray pipe according to Claim 28, characterised in that nozzle arrangements
(33, 133) of neighbouring zones are arranged overlapping one another.
30. Steam spray pipe according to one of the Claims 26 to 29, characterised in that with
respect to the direction of the longitudinal extension of the supply pipe the rows
(43) enclose an acute angle.
31. Steam spray pipe according to Claim 30, characterised in that the angle is adjustable.
32. Steam spray pipe according to one of the Claims 12 to 30, characterised in that the
nozzles (33, 133) have a diameter or width which is smaller than their length.
33. Method for adjusting the lustre and/or smoothness of a material web guided through
a roller gap arrangement, especially with the aid of steam spray pipes according to
one of the Claims 1 to 32, in which an actual value of lustre and/or smoothness of
the material web is acquired in the machine direction behind the roller gap arrangement
and compared with a target value and the quantity of steam delivered by the steam
spray pipes is varied in zones as a function of the difference between the target
and actual value, characterised in that for all zones of at least one side of the
material web jointly, a constant steam pressure is set and in the event of a difference
between the target and actual value in the machine direction the degree of opening
of the valves of all zones is changed by the same value, the valves being constructed
as analogue and linearly controlled, especially linear valves.
34. Method according to Claim 33, characterised in that in the case of a deviation of
the target and actual value in the cross-machine direction the valves of the individual
zones are adjusted independently of one another and only as a function of the difference
associated with their own zone.
35. Method according to Claim 33 or 34, characterised in that on accelerating or slowing
down the web the quantity of steam given off is increased or decreased according to
a predetermined function essentially independently of the actual values determined.
36. Method according to Claim 35, characterised in that the specified function describes
a linear dependence on time or the speed of the web.
37. Method according to Claim 35 or 36, characterised in that the change in the quantity
of steam is introduced as a function of a signal initiating the speed change of the
web.
38. Method according to one of the Claims 33 to 35, characterised in that at least a portion
of the steam is applied before the first roller gap, especially from both sides of
the material web simultaneously.
39. Method according to one of the Claims 33 to 38, characterised in that the application
of steam to a side of a material web is carried out by at least two steam spray pipes.
40. Method according Claim 39, characterised in that one of the steam spray pipes is controlled
so that it compensates for differences between target and actual values in the machine
direction while another is controlled so that it compensates for differences in the
cross-machine direction.
41. Method according to Claim 39 or 40, characterised in that one of the steam spray pipes
is used for a coarse adjustment and another for a fine adjustment of the quantity
of steam delivered.
42. Method according to one of the Claims 39 to 40, characterised in that a steam spray
pipe is connected up after the capacity limit of another pipe has been reached.
43. Method according to Claim 39 or 40, characterised in that all the steam spray pipes
are controlled in parallel.
44. Method according to one of the Claims 33 to 43, characterised in that in the case
of a difference determined between the target and actual value a ratio is first formed
from the difference and the maximum value for smoothness and/or lustre and the quantity
of steam delivered is increased or decreased by an amount which results from the multiplication
of the ratio by the maximum quantity of steam which can be delivered.
45. Method according to one of the Claims 33 to 44, characterised in that when changing
the quantity of steam in one zone for compensating for a difference between the target
and actual value in the cross-machine direction, the quantity of steam in at least
one other zone is changed with corresponding reversal of sign in order to hold the
quantity of steam delivered in total constant.
46. Method according to Claim 45, characterised in that the quantity of steam changed
with reversal of sign is distributed over several zones.
47. Method according to one of the Claims 33 to 46, characterised in that a predetermined
minimum quantity of steam and/or maximum quantity of steam is set for all zones as
a function of the material of the material web.
48. Method according to one of the Claims 33 to 47, characterised in that the difference
in the quantities of steam delivered by neighbouring zones is limited to a predetermined
maximum value.
1. Distributeur de vapeur comportant une conduite d'amenée pour de la vapeur (11), un
agencement de buses (33, 34) et une vanne (19) qui est agencée entre la conduite d'amenée
et l'agencement de buses, caractérisé en ce qu'il est prévu en aval de la vanne (19),
dans la direction d'écoulement de la vapeur, un canal d'accélération (35) s'étendant
sensiblement en ligne droite et depuis lequel s'embranche, à une distance prédéterminée
avant l'extrémité (37) du canal d'accélération (35), un canal à buse (36) vers l'agencement
de buses (33, 133).
2. Distributeur de vapeur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le canal d'accélération
(35) est agencé dans un boîtier de canal (42) qui se trouve entièrement dans l'intérieur
de la conduite d'amenée (16).
3. Distributeur de vapeur selon l'une ou l'autre des revendications 1 et 2, caractérisé
en ce que le canal d'accélération (35) est refermé à son extrémité (37) par une plaque
d'impact (38) qui présente une ouverture (39) dans la région de son emplacement le
plus profond, vu en direction de la pesanteur.
4. Distributeur de vapeur selon la revendication 3, caractérisé en ce que le canal d'accélération
(35) est en liaison via l'ouverture (39) avec un canal d'évacuation (40).
5. Distributeur de vapeur selon l'une ou l'autre des revendications 3 et 4, caractérisé
en ce que l'ouverture (39) est réalisée sous forme d'un étranglement.
6. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé
en ce que la vanne (19) est agencée avec son siège de vanne (20) et son élément de
fermeture (21) à l'intérieur de la conduite d'amenée (16), et avec son élément d'entraînement
(22) à l'extérieur de la conduite d'amenée (16).
7. Distributeur de vapeur selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'élément d'entraînement
(22) est découplé thermiquement, au moins à l'égard de son boîtier (25), de la conduite
d'amenée (16).
8. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé
en ce que la vanne (19) est réalisée sous forme d'une vanne analogique et en particulier
linéaire susceptible d'être commandée par voie pneumatique.
9. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé
en ce que l'agencement de buses est dirigé vers le bas en direction de la pesanteur.
10. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé
en ce qu'il est prévu en vis-à-vis de l'agencement de buses un agencement de buses
d'un second distributeur de vapeur, et la direction de la vapeur sortant d'un agencement
de buses est sensiblement opposée à celle de la vapeur sortant de l'autre agencement
de buses.
11. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé
en ce que le distributeur de vapeur est agencé en avant du premier intervalle d'une
série d'intervalles comportant plusieurs intervalles inter-cylindres, en particulier
d'une supercalandre.
12. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé
en ce que l'agencement de buses présente une chambre à vapeur (34, 134) dans laquelle
débouche sur un côté le canal à buse (36) et qui est pourvue de buses (33).
13. Distributeur de vapeur selon la revendication 12, caractérisé en ce que la vapeur
sortant hors du canal à buse (36) change au moins une fois sa direction de mouvement
dans la chambre à vapeur (34, 134).
14. Distributeur de vapeur selon l'une ou l'autre des revendications 12 et 13, caractérisé
en ce qu'il est prévu une plaque d'impact (41), en prolongement du canal à buse (36)
dans la chambre à vapeur (34).
15. Distributeur de vapeur selon la revendication 14, caractérisé en ce que la normale
à la plaque d'impact est inclinée par rapport à l'axe du canal à buse.
16. Distributeur de vapeur selon l'une ou l'autre des revendications 14 et 15, caractérisé
en ce que la plaque d'impact est reliée via des parois latérales à l'entourage de
l'embouchure du canal à buse, les parois latérales s'ouvrant en direction d'une paroi
de la chambre à vapeur.
17. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 16, caractérisé
en ce que le canal à buse (36) débouche excentriquement dans la chambre à vapeur (134),
et en ce que les buses (133) sont agencées à l'extérieur de la projection de l'embouchure
du canal à buse (36) sur la paroi extérieure de la chambre à vapeur (134).
18. Distributeur de vapeur selon la revendication 17, caractérisé en ce que la chambre
à vapeur (134) présente une section transversale sensiblement circulaire, et en ce
que le canal à buse (36) débouche sensiblement tangentiellement dans celle-ci.
19. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 18, caractérisé
en ce que la chambre à vapeur (34, 134) est agencée dans un boîtier réchauffé (17,
44).
20. Distributeur de vapeur selon la revendication 19, caractérisé en ce que le boîtier
est formé au moins partiellement par une partie de la paroi de délimitation (17) de
la conduite d'amenée (16), partie qui est moulée en direction de l'intérieur de la
conduite d'amenée (16).
21. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 20, caractérisé
en ce que les buses (33) sont agencées dans une plaque de diffusion (32) qui referme
la chambre à vapeur (34) vers l'extérieur.
22. Distributeur de vapeur selon la revendication 21, caractérisé en ce que la plaque
de diffusion (32) est reliée de façon thermiquement conductrice à la paroi de délimitation
(17) de la conduite d'amenée (16).
23. Distributeur de vapeur selon la revendication 22, caractérisé en ce que la plaque
de diffusion (32) et/ou la plaque d'impact (41) sont constituées en un matériau qui
présente approximativement le même coefficient de dilatation thermique que le matériau
de la paroi de délimitation (17) de la conduite d'amenée (16), mais qui présente une
conductibilité thermique nettement meilleure.
24. Distributeur de vapeur selon la revendication 23, caractérisé en ce que la plaque
de diffusion (32) et/ou la plaque d'impact (41) sont constituées en cuivre, tandis
que la paroi de délimitation (17) de la conduite d'amenée (16) est constituée sensiblement
en acier inoxydable.
25. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 19 à 24, caractérisé
en ce que le boîtier (44) de la chambre à vapeur (134) est pourvu de canaux de réchauffement
(45, 46) qui sont reliés à l'intérieur de la conduite d'amenée (16) et qui peuvent
être traversés par de la vapeur.
26. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 25, caractérisé
en ce que les buses (33, 133) sont formées par des perçages agencés en deux rangées
au moins, lesquelles sont décalées l'une par rapport à l'autre, de telle sorte qu'en
direction de circulation (6) d'une bande de matériau (4) à humecter, un perçage de
l'une des rangées se trouve en avant ou en arrière d'un intervalle entre perçages
d'une autre rangée.
27. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 25, caractérisé
en ce que les buses sont réalisées sous forme de buses à fente.
28. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 27, caractérisé
en ce que les buses (33, 133) sont regroupées par zone, et les buses (33, 133) d'une
zone sont alimentées par une chambre à vapeur commune (34, 134) qui est séparée et
pilotée séparément des chambres à vapeur d'autres zones.
29. Distributeur de vapeur selon la revendication 28, caractérisé en ce que les agencements
de buses (33, 133) de zones voisines sont agencés de manière à se chevaucher.
30. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 26 à 29, caractérisé
en ce que les rangées (43) délimitent un angle aigu par rapport à la direction de
l'extension longitudinale de la conduite d'amenée.
31. Distributeur de vapeur selon la revendication 30, caractérisé en ce que l'angle est
réglable.
32. Distributeur de vapeur selon l'une quelconque des revendications 12 à 30, caractérisé
en ce que les buses (33, 133) présentent un diamètre ou une largeur qui est inférieur(e)
à leur longueur.
33. Procédé pour contrôler la brillance et/ou le lissé d'une bande de matériau guidée
à travers une série d'intervalles entre cylindres, en particulier à l'aide de distributeurs
de vapeur selon l'une quelconque des revendications 1 à 32, dans lequel on détecte
une valeur réelle de la brillance et/ou du lissé de la bande en direction de circulation
en aval de la série d'intervalles entre cylindres, et on la compare avec une valeur
de consigne, dans lequel la quantité de vapeur dégagée par les distributeurs de vapeur
est modifiée par zone en dépendance de la différence entre la valeur de consigne et
la valeur réelle, caractérisé en ce que l'on règle une pression de vapeur constante
pour toutes les zones d'une face de la bande au moins, et en cas de différence entre
la valeur de consigne et la valeur réelle en direction de la machine, on modifie de
la même valeur le degré d'ouverture des vannes de toutes les zones, les vannes étant
réalisées sous forme de vannes analogiques et commandées linéairement, en particulier
sous forme de vannes linéaires.
34. Procédé selon la revendication 33, caractérisé en ce que lors d'une déviation entre
la valeur de consigne et la valeur réelle en direction transversale à la machine,
les vannes des zones individuelles sont réglées indépendamment les unes des autres
et uniquement en dépendance de la différence associée à leur propre zone.
35. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 33 et 34, caractérisé en ce que
lors de l'accélération ou de la décélération de la bande, la quantité de vapeur dégagée
est augmentée ou réduite sensiblement indépendamment des valeurs réelles détectées,
en correspondance d'une fonction prédéterminée.
36. Procédé selon la revendication 35, caractérisé en ce que la fonction prédéterminée
représente une dépendance linéaire du temps ou de la vitesse de la bande.
37. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 35 et 36, caractérisé en ce que
la modification de la quantité de vapeur est appliquée en dépendance d'un signal entraînant
la modification de la vitesse de la bande.
38. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 35, caractérisé en ce qu'au
moins une partie de la vapeur est appliquée en amont du premier intervalle entre cylindres,
en particulier simultanément sur les deux faces de la bande de matériau.
39. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 38, caractérisé en ce que l'application
de vapeur sur une face de la bande est effectuée par au moins deux distributeurs de
vapeur.
40. Procédé selon la revendication 39, caractérisé en ce que l'un des distributeurs de
vapeur est commandé de telle sorte qu'il compense des différences entre les valeurs
de consigne et les valeurs réelles en direction de la machine, tandis qu'un autre
distributeur de vapeur est commandé de telle sorte qu'il compense des différences
en direction transversale à la machine.
41. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 39 et 40, caractérisé en ce que
l'un des distributeurs de vapeur est utilisé pour un réglage grossier et un autre
distributeur de vapeur pour le réglage fin de la quantité de vapeur dégagée.
42. Procédé selon l'une quelconque des revendications 39 à 40, caractérisé en ce que l'on
met en service un distributeur de vapeur après avoir atteint la limite de capacité
d'un autre distributeur de vapeur.
43. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications 39 et 40, caractérisé en ce que
tous les distributeurs de vapeur sont commandés parallèlement.
44. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 43, caractérisé en ce que pour
une différence détectée entre la valeur de consigne et la valeur réelle, on forme
tout d'abord un quotient à partir de la différence et de la valeur maximale du lissé
et/ou de la brillance, et la quantité de vapeur dégagée est augmentée ou réduite d'une
valeur qui résulte de la multiplication du quotient par la quantité de vapeur qui
peut être dégagée au maximum.
45. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 44, caractérisé en ce que lors
de la modification de la quantité de vapeur dans une zone, pour compenser une différence
entre la valeur de consigne et la valeur réelle en direction transversale à la machine,
la quantité de vapeur est modifiée dans au moins une autre zone avec un signe inversé
en correspondance, afin de maintenir constante la quantité de vapeur dégagée au total.
46. Procédé selon la revendication 45, caractérisé en ce que la quantité de vapeur modifiée
avec un signe inversé est répartie sur plusieurs zones.
47. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 46, caractérisé en ce que l'on
règle une quantité de vapeur minimale et/ou maximale prédéterminée pour toutes les
zones, en dépendance du matériau de la bande.
48. Procédé selon l'une quelconque des revendications 33 à 47, caractérisé en ce que la
différence des quantités de vapeur dégagées depuis des zones voisines est limitée
à une valeur maximum prédéterminée.