VERFAHREN ZUR KONTINUIERLICHEN HERSTELLUNG VON BANDSTAHL ODER STAHLBLECH AUS NACH DEM BOGENSTRANGGIESSVERFAHREN HERGESTELLTEN FLACHPRODUKTEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießverfahren mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellten Flachprodukten.

[0002] In der Stahlindustrie, sei es aus einer allgemeinen Tendenz heraus oder mit dem Ziel der Überwindung der Krise, der sich in den vergangenen Jahren besonders die Betreiber überalterter Anlagen gegenübersahen, besteht eine starke Notwendigkeit zur Senkung der Betriebs- und Investitionskosten bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität und Steigerung der Flexibilität bezogen auf die produzierten Mengeneinheiten, also die sogenannten "Coils" bzw. Stahlbleche. Mit der Modernisierung bestehender Stahlwerke bzw. der Planung und Realisierung neuer Stahlwerke mit Hilfe neuer technologischer Konzepte und Einrichtungen wird eine Steigerung der Produktivität und der Wirtschaftlichkeit bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität sowie ein größerer Spielraum bei der "Stückgröße" angestrebt, in der das Endprodukt zwecks optimaler Streubreite der Verwendungsmöglichkeiten ausgestoßen werden soll.

[0003] Eine der neuen Technologien, die im Hinblick auf die aktuellen Anforderungen an die Stahlproduktion zur Zeit vorangetrieben werden, betrifft die Bearbeitungsstufen zwischen dem Schmelzen des Stahls und dem Aufhaspeln des Bandstahls in Form von Rollen oder "Coils" bzw. dem Stapeln von Blechen und umfaßt das Gießen von Dünnbrammen in endabmessungsnaher Dicke, die sodann in nur wenigen nachfolgenden Stichen bzw. Verformungsschritten zum gewünschten Endprodukt weiterverarbeitet werden können. Dies hat zu beachtenswerten Verbesserungen in der Stranggießtechnik geführt, besonders im Hinblick auf die Konstruktion der Kokille sowie des entsprechenden Tauchausgusses, sowie zu Verbesserungen in der Konstruktion der Walzgerüste und -straßen mit dem Ziel, in möglichst wenigen Stichen die angestrebte Verformung zu erreichen.

[0004] Es sind -wenn auch unter der Bezeichnung "Pilotanlagen"-Anlagen zur Herstellung von Bandstahl bekannt geworden, in denen nach dem Stranggießverfahren Dünnbrammen von ca, 50 mm Dicke produziert werden, gegenüber herkömmlichen Brammen mit einem Dickenbereich von 150 bis 320 mm. Diese Dünnbrammen durchlaufen hierbei auf unterschiedliche Weise die aufeinanderfolgenden Walz-/Verarbeitungsschritte; das Endprodukt ist Bandstahl von nur wenigen Millimetern Dicke. Es wurde vorgeschlagen, bereits das Gießprodukt -unmittelbar nach einer Zwischenerwärmung in einem Ofen- auszuwalzen, z.B. in einer Tandemstraße mit sechs Gerüsten.

[0005] Da die Gießgeschwindigkeit nicht viel schneller als ca. 5 m/min. sein kann, ergeben sich dementsprechend am letzten Gerüst der Walzstraße zu niedrige Walzgeschwindigkeiten, um die erforderlichen Endwalztemperaturen von mindestens ca. 865 Grad C beibehalten zu können. D.h., das Band erfährt zwischen einer Walzstufe und der darauffolgenden eine zu starke Abkühlung aufgrund der mit der Gießgeschwindigkeit identischen geringen Geschwindigkeit beim Eintritt in die Walzstraße. Man ist deshalb von dieser Lösung abgerückt, weil auch mit Wärmeschutzeinrichtungen und beheizten Walzen das Problem nicht wirtschaftlich lösbar war; denn dies hätte einen erheblichen Anstieg der Investitions-und Betriebskosten zur Folge.

[0006] Ein anderer Lösungsvorschlag sieht das Abtrennen des Bandes vor einem Wärmeofen vor, in dem anschließend die Wärmebehandlung (Ausgleich der Temperatur) des Bandes über seinen gesamten Querschnitt vorgenommen wird. Dies kann z.B. ein gasbeheizter Rollenofen sein, mit dem unabhängig von der zu berücksichtigenden Gießgeschwindigkeit am Ofenaustritt eine Bandtemperatur von ca. 1100 Grad C eingestellt werden kann, also eine für den nachfolgenden Walzprozeß optimale Temperatur. Das Band wird auf eine Standardlänge geschnitten, die beispielsweise für ein bestimmtes Coilgewicht bei 50 m liegen kann, wofür eine entsprechende Ofenlänge von ca. 150 m benötigt wird, wenn man die erforderliche Pufferwirkung in Betracht zieht.

[0007] Durch Entkopplung der Walzstraße vom eigentlichen Gießvorgang, kann das Auswalzen der Dünnbramme bzw. des "Vorbandes" bei höheren Geschwindigkeiten durchgeführt werden, und somit ist ein Abfallen der Temperatur unter die für die Endwalzstufe zulässige Mindesttemperatur nicht zu befürchten. Dabei ergibt sich aus der Überlänge des Ofens -die ungefähr das 3-fache der Länge des Bandabschnittes beträgt- außer dem erheblichen Anstieg der Anlagen-Investitionskosten noch ein enormer Platzbedarf, auf den viele Stahlwerke nicht eingerichtet sind.

[0008] Darüber hinaus setzen die Abmessungen der Anlage und somit des Ofens der Länge der aufeinanderfolgenden zu behandelnden Bandabschnitte Grenzen und damit auch für das endgültige Bundgewicht, was wiederum den Nutzungsspielraum im Hinblick auf die Fertigung von Coils mit größtem Durchmesser begrenzen. Dementsprechend bietet sich bei einer Anlage dieser Art auch nicht die Möglichkeit, noch dünnere Ausgangsbrammen einzusetzen, sollte dies durch die technologische Weiterentwicklung des Stranggießverfahrens möglich werden. Bei Annahme einer Ausgangsdicke von 25 mm -wie dies bereits hypothetisch getan wurde-an Stelle von 50 mm müßte zur Verwirklichung desselben Bund-Endgewichtes das Band in Längen von ca. 100 m aufgeteilt werden, wofür für den Behandlungsofen eine Länge in der Größenordnung von ca. 300 m vorgesehen werden müßte, was praktisch und wirtschaftlich nicht durchführbar ist.

[0009] Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens der eingangs beschriebenen Art sowie einer entsprechenden Anlage zur Durchführung dieses Verfahrens, mit der kontinuierlich Stahlband aus von einer Bogenstranggießanlage kommenden Flachprodukt hergestellt werden kann, ohne die vorgenannten Nachteile zu übernehmen.

[0010] Insbesondere soll auf ein Trennen des Strangs zwischen dem Gießvorgang und mindestens dem ersten Walzvorgang verzichtet werden, wobei der Anstich des Gießstranges im ersten Walzgerüst mit derjenigen Geschwindigkeit erfolgt, mit dem das Walzgut die Bogenstrecke der Stranggießanlage verläßt. Das Verfahren soll somit "in line" mit praktisch unbegrenzter Flexibilität durchgeführt werden, so daß es möglich wird, Coils von beliebigem Gewicht und beliebiger Länge oder Bleche herzustellen, ohne die Dimensionsparameter der Anlage zu verändern, da das Abtrennen des ausgewalzten Bandes mindestens nach dem ersten Walzvorgang oder nach Durchführung aller Arbeitsgänge unmittelbar vor der Aufhaspel- oder Stapelvorrichtung vorgenommen wird.

[0011] Gelöst wird die Aufgabe durch ein Verfahren, gemäß Anspruch 1.

[0012] Man kann das ausgewalzte Band entsprechend dem gewünschten Bundgewicht im Anschluß an das Verformen des Flachproduktes aufhaspeln oder nach Abtrennen des ausgewalzten Bandes im Anschluß an die Verformung des Flachproduktes in vorgegebenen Längen zu Stahlblechpaketen stapeln, ggf. nach Abkühlen und Richten. Das Flachprodukt wird also zunächst in einem ersten Walzgerüst mit der Ausgangsgeschwindigkeit des Produktes aus der Bogenstranggießanlage angestochen und durchläuft die aufeinanderfolgenden Walzstufen jeweils mit Geschwindigkeiten, die den Verformungen in den einzelnen Stichen entsprechen. Das derartig gewalzte Band wird anschließend entweder aufgehaspelt und, nachdem das gewünschte Coil-Gewicht erreicht ist, abgetrennt oder das Band wird in gewünschte Längen unterteilt und zu Blechen gestapelt.

[0013] Ein wesentlicher Aspekt der vorliegenden Erfindung ist das induktive Wiederaufheizen des Flachproduktes nach dem Entzundern auf Temperaturen von ca. 1100 Grad C mit bestmöglichem Temperaturausgleich, weil so einer Unterkühlung des Bandes in günstiger Weise entgegengewirkt werden kann.

[0014] In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, eine oder mehrere Stufen der induktiven Zwischenerwärmung des Flachproduktes zwischen den genannten Verformungsstufen vorzusehen. Durch diese Zwischenerwärmung wird ebenfalls einer zu starken Abkühlung des Walzgutes entgegengewirkt, so daß stets die notwendigen Walztemperaturen derart eingestellt werden können, daß in der letzten Verformungsstufe die Temperaturen nicht unter den Grenzwert von 860 Grad C absinken.

[0015] Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung sind zusätzlich folgende Schritte vorgesehen;

• Einstellen der Verformungsstufen nach Durchlauf eines Anfahrstranges, der beim Gießvorgang vorgesehen wird;
• Abtrennen des Anfahrstranges unmittelbar vor dem Aufhaspeln des Bandes oder vor dem Stapeln der Bleche;
• Differenzierte Heizregelung in aufeinanderfolgenden Stufen/Zonen nach Durchlauf des Anfahrstranges.

[0016] Der Anfahrstrang kann nach Durchlauf durch die Walzgerüste mit derjenigen Einrichtung abgetrennt werden, die zum Unterteilen der gewalzten Bänder ohnehin vorhanden ist, oder er kann durch eine weitere Trennvorrichtung hinter der ersten Verformungsstufe abgetrennt werden.

[0017] Die Anlage zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Anspruch 7 angegeben.

[0018] Die Trennvorrichtung kann hinter der ersten Verformungseinrichtung angeordnet sein und zwischen der ersten Verformungseinrichtung und der weiteren Verformungseinrichtung kann eine Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln des Flachproduktes vorgesehen sein, der die Trenneinrichtung vorgeordnet ist. Vorzugsweise ist die Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln des Flachproduktes hinter der Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und vor der weiteren Verformungseinrichtung angeordnet.

[0019] Alternativ ist erfindungsgemäß dieser Anlage entweder eine Abtrennvorrichtung für das Walzband und mindestens ein Haspel zum Aufhaspeln des Bandes nachgeordnet oder eine Abtrenneinrichtung für das Walzband, eine Kühleinrichtung, eine Richtmaschine und eine Stapelvorrichtung für die abgetrennten Bleche.

[0020] In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung umfaßt die Anlage zusätzlich mindestens eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen zur Zwischenerwärmung zwischen den weiteren Walzgerüsten.

[0021] Günstigerweise ist jede dieser Vorrichtungen mit separat steuerbaren Heizstufen versehen.

[0022] Entsprechend einer Ausgestaltung der Erfindung ist die Anlage außerdem mit Vorrichtungen zur Einstellung des Durchlaufquerschnittes zwischen den Rollen der ersten Verformungseinrichtung und den weiteren Walzgerüsten ausgestattet, um den Durchlauf des am Kopf des Gießstranges sitzenden Anfahrstranges zu ermöglichen und unmittelbar nach dessen Durchlauf die Querschnitte wieder auf die üblichen Durchlaufwerte zurückzuführen. Vorrichtungen zur sukzessiven Steuerung der einzelnen Aufheizstufen der Öfen unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges, wobei die Trennvorrichtung zum Abtrennen des Anfahrstranges diejenige ist, die auch zum Abtrennen des Walzbandes eingesetzt wird, nämlich die am Endabschnitt der Anlage befindliche Trennvorrichtung.

[0023] Nach einem anderen Vorschlag der Erfindung wird die Trennvorrichtung zum Abtrennen des Anfahrstranges verwendet, die sich hinter der ersten Verformungsstufe befindet.

[0024] Zur Erläuterung der Erfindung wird nachfolgend ein Ausführungsbeispiel beschrieben, das in Zeichnungen dargestellt ist.

[0025] Es zeigt:

Fig. 1 eine schematische Teildarstellung der erfindungsgemäßen Anlage und

Fig. 2 den Temperaturverlauf des Stahlbandes.

[0026] In der Zeichnung ist grob schematisch die erfindungsgemäße Anlage dargestellt, anhand der das entsprechende Verfahren beschrieben wird. Ausgehend von einer Strangguß-Kokille, die in der Zeichnung mit 1 gekennzeichnet ist, entsteht das Flacherzeugnis 2. Das in herkömmlichen Stützrollen geführte und transportierte Flachprodukt 2 geht von der anfänglichen vertikalen Richtung über die von den Stützrollen gebildete Bogenstrecke in die horizontale Lage über. Nach Durcherstarrung, nämlich im Endbereich der Bogenstrecke, durchläuft das Flachprodukt gemäß der Erfindung eine erste Verformungsstufe 3, in der es beispielsweise auf eine Dicke von maximal 25 mm gebracht wird. Die Verformungsstufe 3 kann aus einer oder mehreren Walzeinrichtungen, vorzugsweise in Quarto-Anordnung, bestehen.

[0027] Zum Temperaturausgleich ist im Anschluß ein Ofen 5 vorgesehen, der mit einer induktiven Aufheizvorrichtung ausgestattet ist. In diesem Ofen 5 erfolgt gleichzeitig ein Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes 2, so daß dieses das erste Gerüst 6 der weiteren Verformungseinrichtung mit ausreichender Walztemperatur erreicht.

[0028] Sollte eine zu langsame Anstichgeschwindigkeit entsprechend der beim Austritt aus der Bogenstrecke gefahrenen Geschwindigkeit zu einem beträchtlichen Absinken der Temperatur führen, so daß sich im zweiten Walzgerüst 7 der weiteren Verformungseinrichtung eine unzureichende Verformungstemperatur ergibt, so kann ggfs. eine weitere Zwischenerwärmung in Form eines zweiten Induktionsofens 8 zwischen den Walzgerüsten 6 und 7 vorgesehen werden, der kürzer sein kann als der Ofen 5. Der zweite Induktionsofen ist jedoch nur dann erforderlich, wenn der Ofen 5 nicht ausreicht, um während der Verformung entlang der gesamten, aus den drei Walzgerüsten 6, 7 und 9 bestehenden weiteren Verformungseinrichtung das entsprechende Temperaturgefälle einzustellen, und zwar derart, daß beim Anstich in das letzte Walzgerüst 9 die Temperatur innerhalb der für eine gute Verformung ausreichenden Größenordnung liegt. Beim Austritt aus dem letzten Walzgerüst 9 weist das nun als Band 2' bezeichnete Flachprodukt 2 die gewünschte Dicke auf.

[0029] Das Verfahren schließt entweder mit dem Aufhaspeln des gewalzten Bandes 2' auf dem Haspel 11 und dem Abtrennen bei 10 nach Erreichen des gewünschten Bund- oder "Coil"-Gewichts oder mit den Abtrennen des Bandes 2' in gewünschten Längen und anschließendem Stapeln auf einer Stapeleinrichtung 14 ab, die in Fig. 2 schematisch eingezeichnet ist.

[0030] Ohne die Notwendigkeit zusätzlicher Trennvorrichtungen kann die Vorrichtung zum Abtrennen des Bandes 10 zu Beginn des Arbeitstaktes auch zum Abtrennen des (hier nicht dargestellten) Anfahrstranges benutzt werden, der nach Durchlaufen des ausgeschalteten Induktionsofens 5 und der auseinandergefahrenen Walzen der Verformungseinrichtung 6, 7 und 9 -sowie der eventuell vorgesehenen und ebenfalls abgeschalteten Zwischenerwärmungseinrichtung 8- abgetrennt wird. Es sind entsprechende Anstellvorrichtungen vorgesehen, mit denen unmittelbar nach Durchlaufen des Anfahrstranges die Walzen auf den für die Verformung benötigten normalen Walzspalt wieder angestellt werden. Weiterhin setzen sich die Aufheizvorrichtungen 5 vorzugsweise aus untereinander unabhängigen Zonen zusammen, so daß ausgehend vom Zustand des abgeschalteten Ofens die jeweils vom Anfahrstück durchlaufenen Ofenzonen nacheinander zum Aufwärmen eingeschaltet werden.

[0031] Figur 2 zeigt anhand der schematischen Darstellung der einzelnen Abschnitte für eine Anlage gemäß der Figur 1 (unter Verwendung gleicher Bezeichnungen) den Temperaturverlauf des Flachproduktes 2 bis zum Austritt des Bandes 2' aus dem letzten Walzgerüst. Unterhalb des Kurvenbildes ist eine Tabelle dargestellt, aus der in Übereinstimmung mit bestimmten Abschnitten der Anlage und den entsprechenden Abschnitten des Bandes die jeweilige Geschwindigkeit bei entsprechender Dicke ersichtlich ist. Die aufgezeichneten Werte wurden versuchsweise mit einem Band von 1000 mm Breite und 25 mm Dicke erzielt. Selbstverständlich wird bei anderen Abmessungen und Geschwindigkeiten ein anderer Temperaturverlauf zu verzeichnen sein.

[0032] Aus der Figur ergibt sich, daß das aus dem Gießwalzvorgang hervorgegangene Flacherzeugnis 2 beim Austritt aus der ersten Verformungsstufe 3 eine Temperatur von 1075 Grad C aufweist, die auf dem Weg zur Entzunderungsvorrichtung 4 auf 1049 Grad C absinkt. Bedingt durch die bei dieser Anordnung vorgesehene Preßwasser-Entzunderung sinkt die Temperatur jäh auf 969 Grad C ab und kühlt bis zum Ofen 5 weiter auf 934 Grad C ab.

[0033] In der induktiven Aufheizvorrichtung 5 steigt die Temperatur wieder bis auf 1134 Grad C an, wobei ein Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt des Flachproduktes erfolgt. Letzteres erfährt vor Erreichen des Walzgerüstes 6 eine Abnahme der Temperatur auf 1104 Grad C, die infolge des Kontaktes mit den Walzen im Walzgerüst beim Austritt aus dem Walzgerüst nur noch 1063 Grad C beträgt. Im geschilderten Fall wird das teilgewalzte Band in einem zwischengeschalteten induktiven Ofen 8 von 1020 Grad C auf 1120 Grad C aufgeheizt.

[0034] Beim Anstich in das zweite Walzgerüst 7 liegt die Temperatur bei 1090 Grad C und sinkt beim Verlassen des Walzgerüstes wieder auf 1053 Grad C ab, bis sie bei Eintritt in das dritte und letzte Walzgerüst 9 auf 988 Grad C abgefallen ist. Diese Temperatur ist als Anstichtemperatur für den letzten Walzvorgang ausreichend; das Walzgut 2' verläßt das letzte Walzgerüst 9 mit einer Temperatur von 953 Grad C und wird danach bei noch weiter abgesunkener Temperatur in gewünschten Längen abgetrennt und gestapelt oder wie in Fig. 1 dargestellt aufgehaspelt.

[0035] Was den Geschwindigkeitsverlauf anbelangt, so liegt im Ausführungsbeispiel die beim Verlassen der ersten Verformungsstufe 3 gefahrene Geschwindigkeit bei 0,08 m/sec. oder 4,8 m/min. Dies entspricht der Anstichgeschwindigkeit beim Eintritt in das Walzgerüst der weiteren Verformungseinrichtung, wo die Dicke des Flacherzeugnisses noch 25 mm beträgt. Die Anstichgeschwindigkeit bei Eintritt in das Walzgerüst 7 liegt bei 10,2 m/min. bei gleichzeitiger Verformung des Flachproduktes von 25 mm auf 12,3 mm. In das letzte Walzgerüst tritt das Walzgut mit einer Geschwindigkeit von 19,8 m/min. und einer Dicke von 6,2 mm ein und verläßt das Walzgerüst mit einer Fertigdicke von 4,05 mm und einer Geschwindigkeit von 30,6 m/min.

[0036] Wie aus dem vorgenannten Ausführungsbeispiel, das im Prinzip auf andere Bandquerschnitte übertragbar ist, hervorgeht, ist die dem ersten Walzgerüst der weiteren Verformungseinrichtung vorausgehende Erwärmung und ggfs. zwischen dem ersten und weiteren Walzgerüsten erfolgende Zwischenerwärmung so einzustellen, daß eine Aufheizung des Flachproduktes bzw. des Walzbandes nach dem ersten Stich auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C stattfindet und das Temperaturniveau so gehalten wird, daß die Endwalztemperatur im letzten Walzgerüst den Grenzwert von 860 Grad C nicht unterschreitet.

[0037] Falls erforderlich, kann zwischen den Walzgerüsten der weiteren Verformungseinrichtung ein zusätzlicher Induktionsofen 8 eingebaut werden. Der fertige Bund wird bei 11, z.B. auf einem Downcoiler, erzeugt.

[0038] Selbstverständlich lassen sich alle Parameter der Anlage durch entsprechende Einstellung der Gießgeschwindigkeit, der Walzgeschwindigkeiten sowie der Verformungen untereinander beeiflussen.

[0039] Die vorstehende Beschreibung der Erfindung erläutert ein Verfahren sowie die für die Durchführung erforderliche Anlage, die ein kontinuierliches Gießen und Endwalzen eines Ausgangsproduktes bei geringen Anlagenkosten und Energieaufwand ermöglichen. Es wurde festgestellt, daß die für die induktive Erwärmung erforderliche Heizleistung die Grenzen von ca. 8 MW nicht übersteigt, was für ein Stahlwerk entsprechender Größenordnung als durchaus wirtschaftlich angesehen werden kann.

Ansprüche

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus nach dem Bogenstranggießverfahren mit horizontaler Auslaufrichtung hergestellten Dünnbrammen von ca. 50 mm Dicke mit folgenden Phasen

a) Walzen der Dünnbrammen (2) nach der Erstarrung des Stranges ohne vorheriges Trennen in einer ersten Walzstufe (3) im bogenförmigen Führungsgerüst bei Temperaturen von mehr als 1100 Grad C,

b) induktives Wiederaufheizen auf eine Temperatur von ca. 1100 Grad C bei bestmöglichem Temperaturausgleich über den gesamten Querschnitt der Dünnbramme,

c) Walzen der Dünnbramme in mindestens einer weiteren Walzstufe bei Walzgeschwindigkeiten entsprechend der jeweiligen Stichabnahme.

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Aufhaspeln des ausgewalzten Bandes und Abtrennen entsprechend dem gewünschten Bundgewicht im Anschluß an das Walzen der Dünnbramme.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch das Abtrennen des ausgewalzten Bandes im Anschluß an das Walzen der Dünnbramme in vorgegebene Längen und Stapeln zu Stahlblechpaketen ggf. nach Abkühlen und Richten.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, gekennzeichnet durch eine oder mehrere Stufen der induktiven Zwischenerwärmung der Dünnbramme zwischen den weiteren Walzstufen.

5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche, einschließlich der folgenden weiteren stufen:

Einstellen der Walzstufen nach Durchlaufen eines Anfahrstranges, der beim Gießvorgang vorgesehen wird;

Abtrennen des Anfahrstranges unmittelbar vor dem Aufhaspeln des Bandes oder dem Abtrennen der Bleche;

differenzierte Heizregelung in auf einanderfolgenden Stufen/Zonen nach Durchlauf des Anfahrstranges.

6. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit den nachstehend genannten Anlagenteilen in der aufgezeigten Reihenfolge:

a) eine Kokille (1) für den kontinuierlichen Guß von Dünnbrammen (2) von ca. 50mm mit anschließendem Führungsgerüst in Bogenform,

b) eine erste Walzstufe zur Verformung der Dünnbramme im Führungsgerüst,

c) eine Vorrichtung zum induktiven Aufheizen und für den Temperaturausgleich (5) über den Querschnitt der Dünnbramme (2),

d) mindestens ein weiteres Walzgerüst (6,7,9) und

e) eine Trennvorrichtung (S;10) entweder nach b) oder nach d).

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennvorrichtung (S) hinter der ersten Walzstufe (3) angeordnet ist.

8. Anlage nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der ersten Walzstufe (3) und der weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) eine Einrichtung zum Auf- und Abhaspeln (12) der Dünnbramme vorgesehen ist, der die Trenneinrichtung (S) vorgeordnet ist.

9. Anlage nach dem Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung zum Auf - und Abhaspeln (12) der Dünnbramme hinter der Vorrichtung zum induktiven Aufheizen (5) und vor den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) angeordnet ist.

10. Anlage nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch die Nachordnung einer Trennvorrichtung (10) für das Band (2') und mindestens eines Haspels (11) zum Aufhaspeln des Bandes (2').

11. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß ihr eine Trennvorrichtung (10) für das Walzband (2), eine Kühleinrichtung, eine Richtwalze und eine Stapelvorrichtung (14) für die abgetrennten Bleche nachgeordnet ist.

12. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zusätzlich mindestens eine Vorrichtung (8) zum induktiven Aufheizen zur Zwischenerwärmung zwischen den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9) vorgesehen ist.

13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß jede Vorrichtung zum induktiven Aufheizen (5, 8) separat steuerbare Heizstufen aufweist.

14. Anlage nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine zusätzliche Vorrichtung zur Einstellung des Durchlaufquerschnitts zwischen den Rollen der Walzstufe (3) und den weiteren Walzgerüsten (6, 7, 9), um den Durchlauf des am Kopf des Gießstranges sitzenden Anfahrstranges zu ermöglichen und um unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges den Durchlaufquerschnitt wieder auf die für die Walzvorgänge erforderlichen Werte zurückzuführen;

Vorrichtungen für die Steuerung der einzelnen Heizstufen der Vorrichtungen zum induktiven Aufheizen (5, 8) nacheinander zur jeweiligen Einschaltung unmittelbar nach dem Durchlauf des Anfahrstranges
und

durch den Einsatz der Trennvorrichtung (10) auch zum Abtrennen des Anfahrstranges vom Walzband (2').

15. Anlage nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch die Verwendung der Trennvorrichtung (S) für das Abtrennen des Anfahrstranges.

Claims

1. A process for the continuous production of strip steel or steel sheet from thin slabs approximately 50 mm thick made by the circular arc-type continuous casting process with horizontal run-out direction, which process exhibits the following phases:

a) rolling of the thin slabs (2) after the billet has rigidified without prior separation in a first rolling stage (3) in an arc-shaped guide stand at temperatures higher than 1100°C,

b) inductive re-heating to a temperature of approximately 1100°C with the best possible temperature equalization over the whole cross-section of the thin slab,

c) rolling of the thin slab in at least one further rolling stage at rolling speeds corresponding to the respective reduction per pass.

2. A process according to claim 1, characterized by winding up of the rolled out strip and separation in accordance with the desired coil weight subsequent to rolling of the thin slab.

3. A process according to claim 1, characterized by separation of the rolled out strip, subsequent to rolling of the thin slab, into predetermined lengths and stacks to form steel sheet bundles optionally after cooling and dressing.

4. A process according to any one of claims 1 to 43 characterized by one or more stages of intermediate inductive heating of the thin slab between the subsequent rolling stages.

5. A process according to any one of the preceding claims, including the following further stages:

adjustment of the rolling stages after passage of a starting billet, which is provided in the casting process;

separation of the starting billet immediately before winding up of the strip or separation of the sheets;

differentiated heat regulation in successive stages/zones after passage of the starting billet.

6. An installation for implementing the process according to claim 1, having the installation parts described below in the sequence indicated:

a) a mould (1) for continuous casting of thin slabs (2) of approximately 50 mm with adjacent guide stand in the form of an arc,

b) a first rolling stage for deforming the thin slab in the guide stand,

c) a device (5) for inductive heating and temperature equalization over the cross-section of the thin slab (2),

d) at least one further roll stand (6, 7, 9) and

e) a separating device (S; 10) either after b) or after d).

7. An installation according to claim 6, characterized in that the separating device (S) is arranged downstream of the first rolling stage (3).

8. An installation according to either one of claims 6 and 7, characterized in that an apparatus (12) is provided between the first rolling stage (3) and the further roll stands (6, 7, 9) for winding up and unwinding the thin slab, the separating apparatus (S) being arranged upstream of said apparatus (12).

9. An installation according to claim 8, characterized in that the apparatus (12) for winding up and unwinding the thin slab is arranged downstream of the device (5) for inductive heating and upstream of the further roll stands (6, 7, 9).

10. An installation according to claim 6, characterized by the downstream arrangement of a separating device (10) for the strip (2') and at least one coiler (11) for winding up the strip (2').

11. An installation according to claim 6, characterized in that a separating device (10) for the rolled strip (2), a cooling apparatus, a dressing roller and a stacking device (14) for the separated sheets are arranged downstream thereof.

12. An installation according to claim 6, characterized in that, in addition, at least one device (8) for inductive heating is provided for intermediate heating between the further roll stands (6, 7, 9).

13. An installation according to claim 12, characterized in that each device (5, 8) for inductive heating comprises separately controllable heating stages.

14. An installation according to claim 10, characterized by an additional device for adjusting the flow cross-section between the rollers of the rolling apparatus (3) and the further roll stands (6, 7, 9), to enable passage of the starting billet positioned at the head of the cast billet and, immediately after passage of the starting billet, to return the flow cross-section to the values necessary for the rolling processes;

by devices for control of the individual heating stages of the devices (5, 8) for inductive heating in succession for respective activation immediately after passage of the starting billet

and, through use of the separating device (10), also for separation of the starting billet from the rolled strip (2').

15. An installation according to claim 7, characterized by use of the separating device (S) for separation of the starting billet.

Revendications

1. Procédé pour produire en continu du feuillard d'acier ou de la tôle d'acier à partir de brames minces fabriquées selon le procédé de coulée continue en arc à direction de sortie horizontale, ayant une épaisseur d'environ 50 mm, par les phases suivantes :

a) laminage des brames minces (2) après la solidification de la barre sans découpe préalable dans une première étape de laminage (3) dans la cage de guidage de forme arquée à des températures supérieures à 1100 degrés C,

b) réchauffement inductif à une température d'environ 1100 degrés C avec le meilleur équilibre possible des températures sur toute la section transversale de la brame mince,

c) laminage de la brame mince dans au moins une autre étape de laminage pour des vitesses de laminage correspondant à la réduction respective aux différentes passes.

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé par l'enroulement du feuillard laminé et sa découpe de façon correspondant au poids de bobine souhaité comme suite au laminage de la brame mince.

3. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé par la découpe du feuillard laminé, comme suite au laminage de la brame mince, à des longueurs prédéfinies et l'empilage en paquets de tôles d'acier, le cas échéant après refroidissement et alignement.

4. Procédé selon les revendications 1 à 3,
caractérisé par une ou plusieurs étapes du réchauffement intermédiaire inductif de la brame mince entre les autres étapes de laminage.

5. Procédé selon une des revendications précitées, comportant les autres étapes suivantes :

- réglage des étapes de laminage après passage d'une barre de démarrage, qui est prévue lors du processus de coulée ;

- découpe de la' barre de démarrage directement avant l'enroulement du feuillard ou la découpe des tôles ;

- réglage différencié du chauffage dans des étapes/zones successives après passage de la barre de démarrage.

6. Installation pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 1, comportant les parties d'installation citées ci-dessous dans la succession indiquée :

a) une coquille (1) pour la coulée continue de brames minces (2) d'environ 50 mm avec cage de guidage suivante en arc,

b) une première étape de laminage pour déformer la brame mince dans la cage de guidage,

c) un dispositif pour le chauffage inductif et l'équilibre des températures (5) sur la section transversale de la brame mince (2),

d) au moins une autre cage de laminage (6,7,9), et

e) un dispositif de découpe (S ; 10) soit après (b) ou après (d).

7. Installation selon la revendication 6,
caractérisée en ce que le dispositif de découpe (S) est agencé derrière la première étape de laminage (3).

8. Installation selon les revendications 6 et 7,
caractérisée en ce que, entre la première étape de laminage (3) et les autres cages de laminage (6,7,9), il est prévu un dispositif (12) pour enrouler et dérouler la brame mince, lequel est agencé en aval du dispositif de découpe (S).

9. Installation selon la revendication 8,
caractérisée en ce que le dispositif (12) pour enrouler et dérouler la brame mince est agencé derrière le dispositif pour le chauffage inductif (5) et devant les autres cages de laminage (6,7,9).

10. Installation selon la revendication 6,
caractérisée par l'agencement en aval d'un dispositif de découpe (10) pour le feuillard (2') et d'au moins un dispositif (11) pour enrouler le feuillard (2').

11. Installation selon la revendication 6,
caractérisée en ce qu'un dispositif de découpe (10) pour le feuillard laminé (2), un dispositif de refroidissement, un cylindre de dressage, et un dispositif d'empilage (14) pour les tôles découpées sont disposés en aval de celle-ci.

12. Installation selon la revendication 6,
caractérisée en ce que, de plus, au moins un dispositif (8) pour le chauffage inductif pour le réchauffement intermédiaire est prévu entre les autres cages de laminage (6,7,9).

13. Installation selon la revendication 12,
caractérisée en ce que chaque dispositif pour le chauffage inductif (5,8) présente des niveaux de chauffage commandables de façon séparée.

14. Installation selon la revendication 10,
caractérisée par un dispositif supplémentaire pour le réglage de la section transversale de passage entre les rouleaux de l'étape de laminage (3) et les autres cages de laminage (6,7,9), pour permettre le passage de la barre de démarrage se trouvant en tête de la barre de coulée, et pour ramener, directement après le passage de la barre de démarrage, la section transversale de passage aux valeurs nécessaires pour les processus de laminage ; par des dispositifs pour la commande des niveaux de chauffage individuels des dispositifs de chauffage inductifs (5,8) l'un après l'autre pour leur mise en circuit respective directement après le passage de la barre de démarrage ; et par l'utilisation du dispositif de découpe (10) également pour séparer la barre de démarrage du feuillard laminé (2').

15. Installation selon la revendication 7,
caractérisée par l'utilisation du dispositif de découpe (S) pour la découpe de la barre de démarrage.

Zeichnung