Verfahren, Vorrichtung und Beschichtungsmaterial zum Dosennahtbeschichten

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung mit den in dem Oberbegriff von Anspruch 1 angegebenen Schritten und den in dem Obergriff von Ansprüch 5 angegebenen Merkmalen. Ein solchen Verfahren und eine solche Vorrichtung sind aus der US-A-3 077 171 bekannt.

[0002] Blechtafeln werden miteinander verschweisst um aus Einzelstücken mit verschiedener Legierung und/oder z.B. verschiedener Dicke eine neue Tafel zu bilden, welche Abschnitte mit unterschiedlichen Materialeigenschaften aufweist. Wird solch eine neue, zusammengesetzte Blechtafel dann tiergezogen, entsteht eine räumliche Struktur mit (auf Grund der verschiedenen Materialeigenschaften) vorbestimmten, sich ändernden Eigenschaften über die Abmessung. Auf diese Weise werden z.B. Träger in der Automobilindustrie hergestellt, welche im Crash-Fall definierte Eigenschaften zeigen und so die Grundlage sind für die gewünschte Ausbildung der Knautschzone.

[0003] Autotanks werden z.B. aus tiefgezogenen, übereinandergelegten Hälften durch Verschweissung den Randbereichen entlang gebildet. Heute ist absehbar, dass die Schweissnähte nicht mehr in einer Ebene, sondern um die räumlichen Gegebenheiten beim Einbau vollständig nutzen zu können, dreidimensional verlaufen werden.

[0004] Andere Metallteile werden aus dem im Stand der Technik bekannten Gründen miteinander verschweisst oder auch, um neue Bedürfnisse zu befriedigen.

[0005] All diesen Beispielen ist gemeinsam, dass nach dem Schweissvorgang, insbesondere durch Rollnahtschweissen, die Schweissnaht eventuell mit Schlacke etwas geschützt, sonst aber vollständig roh, ungeschützt und somit korrosionsanfällig ist. Wird nicht eine eigentliche Beschichtung vorgesehen, hilft man sich in der Regel damit, die frisch hergestellte Schweissnaht zu bürsten, damit die Schlacke zu entfernen, und sie einzuölen.

[0006] Entsprechend ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit welchen die Schweissnähte mit vertretbarem Aufwand beschichtet, Somit geschützt werden können.

[0007] Wo nachstehend der klarheit halber von Dosenbeschichtungsanlagen bzw. der Beschichtung von Schweissnähten von Dosenzargen gesprochen wird, geschieht dies, um die Beschreibung zu entlasten. Die Erfindung ist aber nicht auf die Anwendung im Hinblick auf die Beschichtung von Dosenschweissnähten limitiert.

[0008] Metallbleche, die dazu vorgesehen sind, zu Metallbehältnissen, wie beispielsweise Metalldosen oder Konservendosen, verarbeitet zu werden, werden zunächst auf derjenigen Seite beschichtet bzw. lackiert, die dazu vorgesehen ist, den Innenraum des Behältnisses zu bilden. Anschliessend werden diese Metallbleche beispielsweise aufgebogen oder gefalzt, um so das Behältnis zu bilden. Die jeweiligen Endkanten der so aufgebogenen oder gefalzten Metallbleche werden zusammengefügt und beispielsweise mittels einer Dosenschweissvorrichtung dicht zusammengeschweisst, wobei jedoch die vorhandene Beschichtung durch den Schmelzvorgang zerstört und abgetragen wird, so dass die Schweissnaht wiederum unbedeckt ist. Damit ist die Schweissnaht korrosionsanfällig, weshalb sie anschliessend an den Schweissvorgang durch geeignete Beschichtungsmittel zu überdecken bzw. zu beschichten ist.

[0009] Kontinuierliche Dosennahtbeschichtungsanlagen, z.B. nachgeschaltet einer Schweissvorrichtung an einem Schweissarm, sind bekannt. Dabei ist an demselben Bearbeitungsarm in Bearbeitungsrichtung dem Schweisskopf nachgeschaltet eine Beschichtungsanlage angeordnet, mittels welchem die Dosennaht durch Auftragen beispielsweise eines Nasslacks oder von einem Pulver beschichtet wird.

[0010] Diese Beschichtungsanlagen müssen ausgelegt sein, die frisch geschweissten Dosenzargen mit einer mittleren Geschwindigkeit von 50 Meter pro Minute und einer Hochgeschwindiggekeit von 100 Meter pro Minute weiterbefördern zu können. Für die unmittelbar vorstehende Zukunft ist ein Hochgeschwindigkeitsbereich von 130 Meter pro Minute zu erwarten, noch höhere Geschwindkeiten zeichnen sich bereits konkret ab. Dies bedeutet, dass für jede Sekunde Behandlungszeit für die Beschichtung der Dosennaht die Beschichtungsanlage eine Länge von 1 bis 2 Metern oder mehr aufweisen muss.

[0011] In der US-A-3 077 171 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Beschichten von Schweissnähten an Blechteilen wie Dosenzargen beschrieben, bei denen ein Band oder eine Schicht aus Kunstharz auf die Schweissnaht aufgetragen wird. Die Schicht hat eine Dicke von Wenigstens einem Millizoll und vorzugsweise von drei Millizoll, wobei als oberer Grenzwert für die Dicke etwa 10 Millizoll angesehen wird. Das Auftragen der Schicht erfolgt mit Hilfe eines vorgeformten Filmes oder Bandes, das mittels einer Rolle auf die Schweissnaht gepresst wird. Das Ausharten der Schicht erfolgt durch Einwirkung von Wärme, entweder von der noch heissen Schweissnaht her oder durch einen zusätzlichen Brenner. Nachteilig ist dabei jedoch, dass eine aufwendige Trag- und Steuervorrichtung für die Anpressrolle erforderlich ist. Weiter ist von Nachteil, dass mit der bekannten Vorrichtung ein kontinuierlicher Betrieb nicht möglich ist, weil nach dem Leeren eines Zylinders ein Kolben zurückgezogen und der Zylinder wieder gefüllt werden muss, bevor ein Extrudiervorgang fortgesetzt werden kann.

[0012] In der EP-A-0 062 965 ist eine Vorrichtung zur Beschichtung von Nähten von Dosenkörpern mit Nasslack beschrieben. Dabei wird ein Nasslack in eine Zirkulationseinrichtung über Raumtemperatur gehalten und über Sprayanordnungen auf die Innennähte des Dosenkörpers gesprüht, wo er sich verfestigt und bei Raumtemperatur härtet. Bei dieser Vorrichtung können nur Beschichtungsmaterialien wie Nasslack verwendet werden, die sprühfähig sind, wobei darauf geachtet werden muss, dass die Beschichtungsmaterialien nicht zum Stehen kommen und bereits in der Sprüheinrichtung härten, was bei einer Betriebsunterbrechung denkbar ist.

[0013] Aus der WO-A-89/06165 ist ein Verfahren bekannt, bei welchem ein Beschichtungspulverplast einer Auftragseinrichtung zugeführt und in trockener Form mittels Druckluft auf die Dosennaht gesprüht wird. Der Untergrund, auf den das Pulver aufgebracht wird, ist zuvor auf Schmelztemperatur des Beschichtungspulverplastes gebracht worden. Weiter ist vorgesehen, dass in einem Leitungsförderabschnitt das Beschichtungspulverplast vorgewärmt wird oder dass ein Mikrowellengenerator vorgesehen ist.

[0014] Zwar lässt sich mit den beschriebenen Massnahmen die für das ausreichende Ausschmelzen des Beschichtungspulverplastes erforderliche Nachbehandlungsstrecke verkürzen, wobei dazu jedoch zusätzlicher apparativer Aufwand notwendig ist.

[0015] Aus der US-A-4 361 113 ist ein weiteres Beispiel für die Verwendung von Nasslack bekannt. Eine im unteren Bereich in einem Lackbad laufende Rolle wird im oberen Bereich von der Dosenzarge an der Nahtstelle überfahren, sodass der unten von der Rolle aufgenommene und mitgetragene Lack oben auf der Dosennaht abgelagert wird. Die Probleme, die sich bei diesem Verfahren ergeben, können mit einem gewissen apparativen Aufwand gelöst werden; auf jeden Fall ist der Platzbedarf für das Auftragen relativ bescheiden. Im Gegensatz dazu benötigt die nachfolgende Trocknungsstrecke einen erheblichen Raum, da der frisch aufgetragene Nasslack beim Durchlauf durch eine Heizstrecke getrocknet werden muss. Es ist möglich, den Nasslack innerhalb von ca. 15 Sekunden genügend zu trocknen, was aber eine Nachbehandlungsstrecke von einer Länge von 15 bis 30 Metern bedingt. Zudem fallen beträchtliche Mengen von Lösungsmitteln an, welche umweltschädlich sind und speziell entsorgt werden müssen.

[0016] Aehnliche Bedingungen ergeben sich bei dar Verwendung von Pulver als Beschichtungsmaterial. Das Pulver wird statisch aufgeladen und an der Beschichtungsstelle auf die Dosennaht aufgetragen. Auch hier ist wie bei der Nasslackbeschichtung ein recht beträchlicher apparativer Aufwand unumgänglich. Das Pulver muss vor und während des Auftrags kühl gehalten werden, damit es nicht verklumpt. Weiter muss die statische Aufladung derart erfolgen, dass die richtige Verteilung des Pulvers auf der Dosennaht erfolgt. Der ganze Vorgang benötigt eine feuchte Atmosphäre auf Grund der spezifischen Eigenschaften des Pulvers. Weiter wird ebenfalls eine Nachbehandlungsstrecke von gut 20 bis 30 Metern benötigt, da das kalt aufgetragenene Pulver in der Nachbehandlungsstrecke über seinem Schmelzpunkt hinaus erhitzt werden muss, damit es verfliessen kann. Pulverbeschichtungen haben weiter den Nachteil, dass sie relativ dick ausfallen, was bei den enorm hohen produzierten Stückzahlen von Dosen entscheidend sein kann, So erzeugt z.B. schon eine zweischichtig gefahrene Dosenfabrikationslinie mit 500 Dosen pro Minute weit über eine halbe Million Dosen pro Tag.

[0017] Insgesamt ergibt sich, dass den heutigen Dosennahtbeschichtungsanlagen der Nachteil innewohnt, dass sie insbesondere an der Auftragsstelle apparativ aufwendig sind und eine ausserordentlich lange Nachbehandlungsstrecke benötigen, was in einer Fabrikationslinie unerwünscht ist. Zudem fallen entweder schädliche Lösungsmittel in beträchtlichen Mengen an, während insbesondere beim Pulver viel Grundstoff verbraucht wird.

[0018] Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren und eine Vorrichtung der im Oberbegriff der Patentansprüche 1 bzw. 5 angegebenen Art so auszubilden, dass eine dünne Nahtbeschichtung im kontinuierlichen Betrieb auf einfache und störungssichere Weise möglich ist.

[0019] Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss durch die in den Patentansprüchen 1 und 5 angegebenen Schritte bzw. Merkmale gelöst.

[0020] Erfindungsgemäss wird zur Beschichtung ein thermoplastischer Draht eingesetzt, der sich problemlos bis in die Nähe der Auffragstelle transportieren lässt. An der Auffragstelle wird er in einen fliessfähigen Zustand gebracht und dann mit Hilfe eines Auftragsmittels aufgetragen. Dadurch lässt sich auf einfache Weise erreichen, dass die Schweissnaht mit einer genau positionierten, foliendünnen Beschichtung abgedeckt wird.

[0021] Das erfindungsgemäss in Form von Draht zugeführte Beschichtungsmaterial lässt sich auf einfache Weise handhaben, ohne dass die Gefahr einer Unterbrechung der Beschichtungsmaterialzufuhr gegeben ist und ohne dass eine lange Nachbehandlungsstrecke nach dem Auftragen des Beschichtungsmaterials erforderlich ist.

[0022] Erfindungsgemäß das Beschichtungsmaterial in einer unempfindlichen Grundform bis vor die Auftragsstelle gebracht so daß der apparative Aufwand an der Beschichtungsstelle wesentlich vereinfacht werden kann.

[0023] Wird für die Beschichtung ein Hotmelt-Material oder Schmelzkleber verwendet, ergibt sich über die gestellte Aufgabe hinaus der Erfolg, dass auf eine Nachbehandlungsstrecke ganz verzichtet werden kann. Derartige Hotmelt-Materialien sind auch bekannt unter der Bezeichnung Heissschmelzmasse oder Schmelzkleber. Sie sind insbesondere bekannt aus der Klebetechnik, wo sie zum Verkleben bzw. Zusammenfügen zweier Teile verwendet werden. Insbesondere in der Automobilindustrie wie auch in der Textil- und Verpackungsindustrie werden derartige Hotmelt-Materialien für das Verkleben der verschiedensten Materialien verwendet.

[0024] Das Hotmelt-Material, aufgetragen auf eine Dosennaht, verfestigt sich durch Abkühlung, welche schnell erfolgt, da der metallische Dosenkörper die Wärme aus dem Nahtbereich innerhalb von Sekunden abführt. Eine Kühlung ist überflüssig, die Nachbehandlung entfällt.

[0025] Auch dort, wo z.B. für eine Polymerisation der aufgetragenen BeSchichtung eine weitere Wärmezufuhr oder vorerst eine verlangsamte Abkühlung angezeigt ist, genügt eine Heizstrecke von maximal einigen wenigen Metern, welche nicht vergleichbar ist mit dem apparativen Aufwand gemäss dem Stand der Technik.

[0026] Daraus ergibt sich der Vorteil, dass eine teilweise Erhärtung oder ein Schäumen von Lack oder eine Verklumpung von Pulver zwischen der Aufbereitungseinheit und der Auftragsstelle vermeiden werden kann. Bei der Verwendung von Hotmelt-Material kann die Zufuhr über einen beheizten Schlauch zu der Auftragsstelle entfallen, was die Risiken betreffend angehärteter Bereiche im zugeführten Material eliminiert. Verklumpungs- oder Erhärtungsgefahr besteht insbesondere bei Wartungsarbeiten an der Dosennahtbeschichtungsanlage bzw. der vorgeschalteten Dosenschweissmaschine, da zwischen der Aufbereitungseinheit und der Auftragsstelle mit einer Distanz von mehreren Metern gerechnet werden muss.

[0027] Weiter Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen.

[0028] Die Erfindung wird nachstehend anhand der Ausführungsbeispiele naher beschrieben.

[0029] Die Ausführungsbeispiele betreffen die Beschichtung von Dosennähten. Die Organe für die Beschichtung selbst müssen jedoch nicht oder nur unwesentlich modifiziert werden, um sie zum Beschichtan der Schweissnähte von Blechtafeln oder Autotanks verwenden zu können. Die Hauptmodifikationen betreffen dann auf jeden Fall die Transporteinrichtung für das zu beschichtende Werkstück. Solche Transporteinrichtungen sind im Stand der Technik bekannt; man denke etwa an eine Nachbehandlung von Schweissnähten durch Bürsten, in welcher eine Bürststation durch eine Beschichtungsstation gemäss der vorliegenden Erfindung ersetzt werden könnte.

[0030] Es zeigt:

Figur 1 schematisch eine Beschichtungsanlage gemäss einer ersten Ausführungsform , bei welcher die Auftragseinheit ein Reservoir für im verfliessfähigem Zustand sich befindendes Material besitzt;

Figur 2 schematisch eine Beschichtungsanlage gemäss einer zweiten Ausführungsform, bei welcher die Beschichtungseinheit nur sofort aufzutragendes Beschichtungsmaterial verarbeitet;

Figur 3a schematisch eine Beschichtungsanlage gemäss einer dritten Ausführungsform, bei welcher die Beschichtungseinheit das Beschichtungsmaterial auf die Dosennaht aufträgt, wobei der verfliessfähige Zustand erst auf der Dosennaht erreicht wird.

Figur 3b den Querschnitt entlang der Linie A von Fig 3a.

[0031] Figur 1 zeigt schematisch eine Schweissmaschine 1 mit einer daran gekoppelten Dosenzargenbeschichtungsanlage 2.

[0032] Die Schweissmaschine 1 besitzt ein Gestell 3 und daran angeordnet einen Rundapparat 4, einen Schweissarm 5 sowie Schweissrollen 6 und 7. Aus der Zeichnung ist die vertikal bewegliche Aufhängung der oberen Schweissrolle 6 ersichtlich. Ebenso dargestellt ist, die Aufhängung 8 das Schweissarms 5 sowie eine Z-Schiene 9. Eine soeben gerundete noch offene Dosenzarge 10 befindet sich im Rundapparat; eine vor der Verschweissung stehende Dosenzarge 11 läuft an der Z-Schiene 9. Die Dosenzarge 12 befindet sich im Schweissvorgang.

[0033] Die Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 besitzt ein auf einem Fuss 20 ruhendes, Gestell 21 welches mit einem Ende 22 fest mit dem Schweissarm 5 verbunden ist.

[0034] Am Gestell 21 ist eine Transporteinrichtung 23 für geschweisste Dosenzargen 24 angeordent.

[0035] Die Transporteinrichtung 23 besitzt ein Förderband 24, 25 und 26 zum Weitertransport der geschweissten Dosenzargen. Die Förderbänder 24, 25 und 26 sind als parallel zueinander angeordnete Doppelförderbänder ausgeführt, derart, dass z.B. die oben liegende Schweissnaht 54 der Dosenzarge 12 zwischen den je seitlich angreifenden parallelen Bändern der Förderbänder 24, 25 und 26 liegt.

[0036] Beim Förderband 24, 26 liegt die Dose auf den Bändern auf; beim Förderband 25 hängt sie, z.B. durch Magnetkraft gehalten, an den beiden, parallel laufenden Bändern.

[0037] Weiter ist am Gestell 21 eine Heizeinrichtung 28 sowie eine Heizrichtung 29 vorgesehen. Die Heizeinrichtung 29 ist als Zusatzheizung ausgebildet. Beide Heizeinrichtungen 28, 29 wirken insbesondere auf die Schweissnaht 54 der Dosenzargen ein.

[0038] Zur Entlastung der Zeichnung weggelassen ist ein Antrieb sowie eine Steuereinrichtung für die verschiedenen Organe der Dosenbeschichtungsanlage. Antrieb und Steuereinrichtung sind konventionell ausgebildet und im Gesteil 21 angeordnet.

[0039] Ein drahtförmiges, als Halbzeug vorliegendes Beschichtungsmaterial 30 ist auf einer Spule 31 aufgewickelt. Eine Fördereinrichtung 35 für Beschichtungsmaterial besitzt Laufrollen 36 für das drahtförmige Beschichtungsmaterial 30. Die Fördereinrichtung 35 besitzt weiter als Antriebsrollen 37 für das Beschichtungsmaterial 30 ausgebildete Zuführungsmittel, welche in Förderrichtung vor einer Auftragseinheit 40 für das Beschichtungsmaterial angeordnet sind. In der Auftragseinheit 40 ist eine Aufbereitungseinheit 41 mit einem Reservoir 42 für sich in verfliessfähigem Zustand befindendes Beschichtungsmaterial vorgesehen. Als Sprühkopf 43 ausgebildete Auftragsmittel sind über eine zur Entlastung der Zeichnung weggelassene Pumpe mit dem Reservoir 42 zusammengeschaltet.

[0040] Eine als Drucksensor 38 ausgebildete, druckvariable Kammer 39 steht über einen Wandabschnitt 65 mit dem Inhalt des Reservoirs 42 sowie der Steuerung der Anlage 2 betriebsfähig in Verbindung, was ermöglicht, den Druck im Reservoir 42 im gewünschten Bereich zu halten. Die Steuerung wirkt ihrerseits betriebsfähig mit einem Ventil 66 des Sprühkopfs 43 zusammen.

[0041] Figur 2 zeigt dieselbe Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 wie Figur 1, wobei jedoch die Aufbereitungseinheit 41 modifiziert ausgebildet ist.

[0042] Die Aufbereitungseinheit 41 besitzt einen Aufbereitungsraum 44, in welchem das drahtförmige Beschichtungsmaterial 30 direkt durch die Antriebsrollen 37 hineingefördert wird. In diesem Raum wirkt eine Heizung 45, welche als elektrische Heizung, Mikrowellenstrahler etc. ausgebildet ist. Ein schematisch dargestellter Schneckenförderer 46 ist derart ausgebildet, dass er das Beschichtungsmaterial unter dem notwendigen Druck in den sprühkopf 43 weiterbefördern kann.

[0043] Der Schneckenförderer wirkt damit als Pumpe für das abzugebende Beschichtungsmaterial. Der Mischvorgang für mehrkomponentiges Material bzw. der Schmelzvorgang für einen Thermoplasten enthaltendes Material findet im Raum 44 statt. Entsprechend kann, dem fortschreitenden Misch- oder Schmelzvorgang bzw. dem Druckanstieg entsprechend, der Durchmesser der Wendel und/oder des Spindelkörpers selbst bzw. die Steigung der Wendel ändern.

[0044] Figur 3a zeigt die Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 von Figur 1, wobei jedoch ebenfalls die Aufbereitungseinheit 41 modifiziert dargestellt ist.

[0045] Die Aufbereitungseinheit 41 besitzt ein auf zwei Aufbereitungsrollen 50, 51 umlaufendes Endlosbandband 52, welche eine Einrichtung 60 zum Anlagen des Beschichtungsmaterials an die Nahtstelle 54 bilden. Die Aufbereitungsrolle 50 wirkt dabei mit einer Rolle 53 als Antriebsrollen zusammen, welche das drahtförmige Beschichtungsmaterial 30 zwischen sich hindurchziehen und auf das Endlosband 52 führen. Gleichzeitig kann durch die Rollen 50, 53 eine Vorprofilierung erfolgen. Die Aufbereitungsrolle 51 drückt das Beschichtungsmaterial 30 gegen die vorbeitransportierte Dosenzarge 55, wobei die Zarge ihrerseits gegen diesen Druck von einer Stützrolle 56 abgestützt ist. Entsprechend wird das drahtförmige Beschichtungsmaterial 30 profiliert (siehe Fig. 3b).

[0046] Figur 3b zeigt einen Querschnitt durch die Stützrolle 56 und die Auftragsrolle 51 am Ort das gemeinsamen Berührungspunktes. Dargestellt ist die Schweissnaht 57, das profilierte drahtförmige Beschichtungsmaterial 30, das endlose Umlaufband 52.

[0047] Wegen der Ueberlappung der verschweissten Dosenkanten ergibt sich eine Stufe 58, welche von einer Anhäufung von Beschichtungsmaterial 30 abgedeckt sein muss, da beim verfliessvorgang aus physikalischen Gründen die Tendenz besteht, dass das Beschichtungsmaterial von dar Kante 59 der Stufe 58 seitlich wegläuft und diese entblößt.

[0048] Im Betrieb der Schweissmaschine 1 gelangen die zu einer Dosenzarge 10 zu rundenden Blechabschnitte in den Rundapparat 4 und werden dort zu einer Zarge 10 gerundet. Dabei umschlingt die frisch gerundete Dosenzarge das an den Laufrollen 36 laufende, drahtförmige Beschichtungsmaterial 30. Eine in den Figuren nicht dargestellte Zargenfördereinrichtung bewegt die soeben gerundete Zarge 10 weiter; dabei läuft die Zarge, nun als Zarge 11 in der Figur dargestellt, mit ihrem Kanten in der Z-Schiene 9. Die Zarge 1 passiert die Aufhängung 8 des Schweissarms 5, läuft auf dem Schweissarm 5 weiter, bis sie als Zarge 12 durch die Schweissrollen 6 , 7 verschweisst wird. Die Zarge 12 umschlingt immer noch das Beschichtungsmaterial 30 sowie den Schweissarm 5, ist nun aber durch die Verschweissung zu einem Dosenmantel verschlossen.

[0049] Die frisch verschweisste Dosenzarge 12 wird von der Schweissmaschine 1 ausgestossen und vom Förderband 24 der Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 übernommen. Da die Dosenzarge 12 verschlossen ist, müssen sich alle von innen auf die Dosenwand d.h. auch auf die Dosennaht einwirkenden Organe in einem Bereich des Gestells 21 befinden, dessen Ende 22 fest mit dem Schweissarm 5 verkopppelt ist. Während die Zarge 12 über das Förderband 25 läuft, wird sie durch eine Heizeinrichtung 28 in Wärme gehalten. Dies bedeutet im wesentlichen, dass die vom Schweissvorgang her erkaltende Schweissnaht auf erhöhter Temperatur gehalten wird. Danach wird die Dosenzarge 12 durch das Förderband 26 übernommen, welches Förderband 26 die Zarge an der Auftragseinheit 40 vorbei transportiert. In der Aufbereitungseinheit 41 wird nun das Beschichtungsmaterial wie folgt zum Beschichten der Dosennaht aufbereitet:

[0050] Das Beschichtungsmaterial 30 wird in seiner Grundform, als Halbzeug, von der Rolle 31 abgewickelt und durch die Fördereinrichtung 35 mit Hilfe der Laufrollen 36 und der Antriebsrollen 37 zur Aufbereitungseinheit 41 mindestens teilweise gezogen. Dieser Fördervorgang des in seiner Grundform vorliegenden Beschichtungsmaterials 30 ist sehr einfach und verlangt keinen weiteren apparativen Aufwand. Für den Fall, dass für Wartungsarbeiten die Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 vom Schweissarm 5 getrennt werden muss, kann das drahtförmige Beschichtungsmaterial einfach durchschnitten werden. Die beiden losen Enden werden bei der wieder Inbetriebnahme der Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 z.B. mit Hilfe eines Lötkolbens einfach miteinander verschweisst. Eine aufwendige Reinigung oder eine spezielle Behandlung des Transportsweges der Fördereinrichtung 35 entfällt vollständig.

[0051] Durch die Antriebsrollen 37 wird das Beschichtungsmaterial 30 in die Aufbereitungseinheit 41 hineingestossen, wo es in zur Beschichtung geeigneten verfliessfähigen Zustand gebracht wird.

[0052] Im Fall eines mehrkomponentigen Beschichtungsmaterials wird dieser Zustand durch Vermischen der Komponenten z.B. im Aufbereitungsraum 44 der Aufbereitungseinheit 40 erreicht. Für den Fall, dass das Beschichtungsmaterial einen Hotmelt mindestens enthält, wird dieser Hotmelt durch eine Heizung 45 in verfliessfähigen Zustand gebracht. Die zur Entlastung der Figuren weggelassene Pumpe fördert dann das zur Beschichtung aufbereitete Beschichtungsmaterial vom Reservoir 42 in den Sprühkopf 43 des Auftragungsmittels.

[0053] Solange das Betriebsventil 47, 66 des Sprühkopfs 43 offen ist, wird das durch die Pumpe nachgeförderte, verfliessfähige und zum Beschichten geeignete Material aus dem Sprühkopf 43 auf die durch das Förderband 26 vorbeigeführte Dosenzarge 12 aufgetragen. Der zur Entlastung der Figuren weggelassene Antrieb der Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 sowie die ebenfalls in den Figuren nicht weiter dargestellte Steuereinrichtung der Dosenzargenbeschichtungsanlage 2 koordinieren nun den Betrieb des Sprühkopfs 43 entsprechend den vorbeigeführten Dosenzargen 12 sowie die im Aufbereitungsraum 44 wirkende Pumpe und die über die Antriebsrollen 37 erfolgende Wirkung der Fördereinrichtung 35.

[0054] Im gesamten ergibt sich, dass das Grundmaterial unmittelbar vor der Beschichtungsstelle in einem zum Beschichten geeigneten, verfliessfähigen Zustand aufbereitet und augenblicklich auf die Dosennaht aufgetragen wird. Die durch die Heizung 29 warm gehaltene Dosennaht erleichtert oder ermöglicht dabei das Verfliessen der frisch aufgetragenen Beschichtungsmasse, soweit diese durch den Sprühkopf 43 unregelmässig aufgetragen worden sein sollte oder durch das Endlosband 52 in festem Zustand an die Zargenwand angelegt wurde.

[0055] Vorzugsweise ist der Sprühkopf 43 ebenfalls beheizt, sodass bei Betriebsunterbrüchen ein Hotmelt-Material sich nicht verfestigen kann.

[0056] Die frisch beschichtete Dosenzarge wird nun als Dosenzarge 24 vom Förderband 27 übernommen und an einer Nachheizung 29 vorbeigeführt. Diese Nachheizung ist nicht zwingend notwendig. Da aber durch die metallischen Dosenwände die Wärme aus der Schweissnaht schnell abtransportiert wird, erstarrt aufgebrachtes Hotmelt-Material sehr schnell. Aus optischen Gründen kann nun durch eine Nachheizung eine Glättung der Oberfläche der Nahtbeschichtung erfolgen.

[0057] Ebenso ist es denkbar, eine Nachheizung dort vorzusehen, wo Hotmelt-Material polymerisieren soll; in der Regel wird ein Polymerisationsvorgang etwas länger dauern, als durch die Selbsterkaltung der Schweissnaht Zeit zur Verfügung steht.

[0058] Der Beschichtungsvorgang beginnt, sobald Beschichtungsmaterial auf die Dosennaht aufgetragen wird, und ist vollendet, sobald die Materialverteilung über der Schweissnaht fertig gebildet worden ist. Das verteilte Material verfestigt sich im Bereich des Förderbands 27. Ein allfälliges vollständiges Durch- oder Aushärten erfolgt ohne jede Nachbehandlung auf dem Weg zur nächsten Bearbeitungsstation der Dosenzarge.

[0059] Mit der dargestellten Dosenzargenbeschichtungsanlage wird der Vorteil realisiert, dass die Anlage an sich z.B. nur ein Drittel oder ein Viertel der Üblichen Länge besitzt, was bei der Planung der gesamten Fabrikationslinie als entscheidender Vorteil zu werten ist. Ueberdies ist der konstruktive Aufwand der Dosenbeschichtungsanlage selbst wesentlich vereinfacht, da das Dosenbeschichtungsmaterial 30 in seiner Grundform, z.B. als Halbzeug, gelagert und bis vor die Auftragsstelle verwendet werden kann. Aufwendige Einrichtungen, z.B. die Zufuhr von geschmolzenem Material ab Rolle 31 durch beheizte Schläuche vom Rundapparat 4 über den Schweissarm 5 bis zur Aufbereitungseinheit 41 entfallen, ebenso die Probleme mit sich auf dem genannten Transportweg teilweise verfestigendem oder verklumpendem Beschichtungsmaterial wie Pulver oder Lack.

[0060] Nicht zuletzt lassen sich durch den genannten Aufbau verkleinerte Dosendurchmesser realisieren.

[0061] Diese geschilderten Vorteile ergeben sich auch bei einer Ausführungsform gemäss Figuren 3a und 3b.

[0062] Das zugeführte, drahtförmige Beschichtungsmaterial 30 (welches auch bandförmig oder einen anderen Querschnitt aufweisen kann) wird von den Rollen 50, 52 zur Aufbereitungseinheit 41 gezogen, wo das Beschichtungsmaterial auf das Endlosband gelangt und zwischen der Auftragsrolle 51 sowie der Dosenzarge 55 zusammengequetscht, also profiliert wird. Die Zarge 45 befindet sich durch die Einwirkung der Heizeinrichtung 28 in Wärme, sodass das einen Hotmelt mindestens enthaltene Beschichtungsmaterial 30 sofort zu verfliessen beginnt. Es ist möglich, durch eine Hilfsheizung 61 das Beschichtungsmaterial 30 anzuschmelzen, sodass es auf der Zarge 55 sofort einwandfrei haftet. Weiter kann das angelegte Beschichtungsmaterial auch von der Innenseite der Zarge 55 aus zum Verfliessen gebracht werden, indem entsprechende Mittel nach der Rolle 51 vorgesehen werden.

[0063] Ein Vorteil dieser Profilierung besteht darin, dass die Materialverteilung des Beschichtungsmaterials 30 über der Schweissnaht optimal und ohne grösseren technischen Aufwand erreicht werden kann. In Figur 3b ist ersichtlich, dass über der Kante 59 der Stufe 58 der überlappenden Blechkanten der Dosenschweissnaht eine Materialanhäufung gebildet wird, sodass beim Verfliessvorgang die sensible Kante 59 auf jeden Fall genügend bedeckt ist.

[0064] Ein weiterer Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass eine Heizung und eine Pumpe für das in den zum Beschichten geeigneten Zustand gebrachte, verfliessfähige Beschichtungsmaterial entfällt, ebenso entfällt natürlich ein Sprühkopf 34.

[0065] Diese Ausführungsform erlaubt, eine einwandfreie Beschichtung vorzunehmen und den apparativen Aufwand der Dosenbeschichtungsanlage 2 auf einem Minimum zu halten.

[0066] Die Stützrolle 56 erfüllt neben der Fixierung der Dosenzarge 55 eine weitere Funktion. Durch eine einfache Regelung können die Dosenzargen mit einem konstanten, minimalen Abstand von den Förderbändern 25, 26, 27 weitertransportiert werden. Dies bedeutet, dass bei kontinuierlich arbeitender Beschichtung die Stützrolle 56 jedesmal beschichtet wird, wenn sich keine Zarge 55 zwischen ihr und der Auftragsrolle 51 befindet. Ein Rakel 57 schabt dabei einfach das Beschichtungsmaterial 56 ab.

[0067] Diese Funktion der Rolle 56 kann natürlich auch bei den weiter oben beschriebenen Ausführungsformen realisiert werden.

[0068] In den Figuren nicht dargestellt ist der Fall, wo nicht einer, sondern mehrere Komponenten vom Beschichtungsmaterial 30 in der Aufbereitungseinheit 41 verarbeitet werden. Auf diese Weise können verschiedenen Komponenten des Beschichtungsmaterials Verwendung finden.

[0069] Für den Fall, dass das Beschichtungsmaterial 30 als Halbzeug mit nicht optimalem Querschnitt auf der Spule 31 vorliegt, kann eine Vorprofilierung, z.B. durch die Rollen 50, 53, vorgesehen werden.

[0070] Weiter ist es möglich, das Endlosband 52 in einem Bereich oder Abschnitt vor der Auftragsstelle 48 an weiteren Elementen zur Vorbereitung des Beschichtungsmaterials vorbeizuführen, so z.B. an einer Heizung zum Anweichen der Oberfläche oder an einer Ausgabeeinheit für eine weitere Komponente des Beschichtungsmaterials oder an einer Einheit für die Zugabe eines Weichmachers.

[0071] Entgegen der in den Figuren dargestellten Reihenfolge der Organe (Zuführmittel 35, Aufbereitungseinheit 41, Auftragseinheit 40) kann diese umgekehrt werden, mit der Konsequenz, dass sich der Sprühkopf 43 unmittelbar neben den Schweissrollen 6,7 befindet. Dies hat zur Folge, dass z.B. auf die Heizung 28 verzichtet werden kann. Das Beschichtungsmaterial kann dann z.B. zuerst an den genannten Organen vorbeigeführt und über eine in Transportrichtung der Dosen zu hinterst gelegene Umlenkrolle entgegen der Transportrichtung zurückgeführt und in die Aufbereitungseinheit 40 gegeben werden.

[0072] Obschon die Ausführungsbeispiele der Beschichtungsanlage die Beschichtung von Dosennähten zeigen, ist die Erfindung nicht auf die Beschichtung von Dosennähten beschränkt.

[0073] Das erfindungsgemässe Verfahren insbesondere kann für die Beschichtung von Blechtafeln, z.B. tiefziehbaren Blechtafeln, angewendet werden. Aufgabe und Lösung bleiben im wesentlichen dieselben.

Ansprüche

1. Verfahren zum Beschichten von Schweissnähten (54) an Blechteilen wie Dosenzargen (12) und Autotanks mittels eines während der Beschichtung verfliessenden, ein- oder mehrkomponentig aufgebauten und sich nach vollendeter Beschichtung in kurzer Zeit mindestens verfestigenden und selbstaushartenden Beschichtungsmaterials (30), das mindestens eine thermoplastische Komponente enthält, wobei das Beschichtungsmaterial (30) in eine zum Beschichten von Schweissnähten ausgebildete Anlage (2) gebracht und dabei gegenüber seinem Grundzustand im wesentlichen unverändert unmittelbar vor eine Auftragseinheit (40) der Anlage (2) gefördert und dort in einer Aufbereitungseinheit (41) vor dem Auftragen in einen zum Beschichten geeigneten fliessfähigen Zustand gebracht wird, indem die thermoplastische Komponente durch Wärmeeinwirkung aufgeschmolzen wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) als Draht mit Hilfe einer vor der Aufbereitungseinheit (41) angeordneten Fördereinrichtung (35) zu dieser hingezogen wird und dann, nachdem es in den fliessfähigen Zustand gebracht worden ist, mit einem Auftragsmittel (43) auf die Schweissnaht (54) aufgetragen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) in dem fliessfähigen Zustand in einem Reservoir (42) gelagert wird und von der Auftragseinheit (40) nach Bedarf auf die Schweissnaht (54) aufgebracht wird, wobei eine Steuerung oder Regelung aufgebrachtes Material sofort in dem Reservoir (42) ersetzt, derart, dass der Inhalt in dem Reservoir (42) minimal gehalten werden kann.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) in demselben Schritt, in dem es in den fliessfähigen Zustand gebracht wird, zu dem Auftragsmittel (43) weitergepumpt und aufgetragen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Draht ein Hotmelt-Material ist und dass das Hotmelt-Material ein im wesentlichen thermoplastisches Polymer ist und/oder das Hotmelt-Material ein Polyester oder ein Copolyester ist und/oder das Hotmelt-Material ein PVC, Polyethylen, Polyamid oder ein Copolyamid ist und/oder das verwendete thermoplastische Polymer wenigstens teilweise vernetzbar ist und/oder das Hotmelt-Material mindestens ein Additiv umfasst wie einen Haftvermittler zur Verbesserung der Haftung auf der Metalloberfläche und/oder ein Verlaufmittel zur Verbesserung der Fliessfähigkeit des Hotmelt-Materials auf der Schweissnaht (54).

5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, mit einem Gestell (21), einem Antrieb, einer Steuereinrichtung, einer Transporteinrichtung (24, 25, 26) für die zu verschweissenden Blechteile, einer Fördereinrichtung (35) für das Beschichtungsmaterial (30), einer Aufbereitungseinheit (41) mit zugeordneter Heizeinrichtung (45) zum Aufbereiten des Beschichtungsmaterials (30) in den für die Beschichtung geeigneten fliessfähigen Zustand und einer Auffragseinheit (40) für das Beschichtungsmaterial (30), wobei die Aufbereitungseinheit (41) sich unmittelbar vor der Stelle (48) befindet, wo das Beschichtungsmaterial (30) auf die Schweissnaht (54) gelangt, dadurch gekennzeichnet, dass die Auftragseinheit (40) ein Auftragsmittel (43) zum Auftragen des Beschichtungsmaterials (30) aufweist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Reservoir (42) für das fliessfähige Beschichtungsmaterial (30) unmittelbar vor der Auffragseinheit (40) angeordnet ist und dass die Heizeinrichtung (45) mit dem Reservoir (42) zusammenwirkt.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Reservoir (42) geschlossen ausgebildet ist und dessen Füllzustand über einen vorzugsweise als Drucksensor (38) ausgebildeten Sensor detektiert wird.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor (38) als eine mit dem Inhalt des Reservoirs (42) zusammenwirkende Kammer (39) mit vorzugsweise druckvariablem Volumen ausgebildet ist und dass der Druck in dem Reservoir über das Volumen der Sensorkammer (39) detektiert wird.

9. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbereitungseinheit (40) einen Raum (44) für das Aufbereiten des Beschichtungsmaterials (30) und eine in diesem Raum angeordnete Pumpeinrichtung (46) aufweist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Pumpeinrichtung (46) als einoder mehrseitiger Schneckenförderer mit in Pumprichtung ansteigendem Durchmesser und/oder mit in Pumprichtung zunehmender Steigung ausgebildet ist und dass vorzugsweise die Pumpeinrichtung (46) selbst beheizbar ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsmittel als Sprühkopf (43) ausgebildet ist.

Claims

1. Process for coating welded seams (54) in sheet metal parts such as can bodies (12) and automobile fuel tanks by means of a coating material (30) which is fluid during coating, which is composed of one or more components and which solidifies and hardens spontaneously soon after the coating has been completed, which contains at least one thermoplastic component, wherein the coating material (30) is introduced into a device (2) adapted for coating welded seams and is transported directly and essentially unchanged toward an applicator unit (40) of device (2) where, prior to being applied, it is brought within a preparation unit (41) into a state of flowability suitable for coating by melting the thermoplastic component through the application of heat, characterized in that the coating material (30), in the form of a wire, is pulled toward the preparation unit (41) by means of a transport device (35) located ahead of the preparation unit and is applied to the welded seam (54) by an applicator means (43) after being brought into the flowable state.

2. The process of claim 1 characterized in that the coating material (30) is stored in the flowable state inside a reservoir (42) and is applied by the applicator unit (40) as needed to the seam weld (54) while a controller or regulator immediately replaces the applied material inside the reservoir (42) in such manner that the contents of the reservoir (42) can be maintained at a minimum.

3. Process according to claim 1, characterized in that the coating material (30) is pumped onward to the applicator means (43) and applied in the same step in which it is brought into the flowable state.

4. Process according to one of claims 1 to 3, characterized in that the wire is a hot-melt material and that the hot-melt material is essentially a thermoplastic polymer and/or that the hot-melt material is a polyester or a copolyester and/or the hot-melt material is a PVC, polyethylene, polyamide or a copolyamide and/or the thermoplastic polymer which is utilized is at least partly cross-linkable and/or the hot-melt material includes at least one additive such as an adhesion promoter for improving the adhesion to the metal surface and/or a flowability promoter for improving the flowability of the hot-melt material onto the seam weld (54).

5. Apparatus for performing the process according to one of claims 1 to 4, having a support frame (21), a drive, a control apparatus, a transport apparatus (24, 25, 26) for the sheet metal parts which are to be welded, a conveyor apparatus (35) for the coating material (30) a preparation unit (41) with accompanying heating apparatus (45) for causing the coating material (30) to be in the flowable state suitable for coating and an applicator unit (40) for the coating material (30), wherein the preparation unit (41) is placed immediately ahead of the location (48) at which the coating material (30) reaches the seam weld (54) characterized in that the applicator unit (40) has an applicator means (43) for applying the coating material (30).

6. Apparatus according to claim 5, characterized in that a reservoir (42) for the flowable coating material (30) is placed immediately bead of the applicator unit (40) and that the heating apparatus (45) cooperates with the reservoir (42).

7. Apparatus according to claim 6, characterized in that the reservoir (42) is of closed construction and its filling level is detected by a sensor which preferably takes the form of pressure sensor (38).

8. Apparatus according to claim 7, characterized in that the sensor (38) takes the form of a chamber (39) which cooperates with the contents of the reservoir (42) and preferably has a pressure-variable volume and that the pressure inside the reservoir is detected by the volume of the sensor chamber (39).

9. Apparatus according to claim 5, characterized in that the preparation unit (40) has a space (44) for the preparation of the coating material (30) and a pumping apparatus (46) located inside that space.

10. Apparatus according to claim 9, characterized in that the pumping apparatus (46) takes the form of a single- or multi-flight screw conveyor having a diameter and/or a pitch which increases in the direction of pumping and in that the pumping apparatus (46) itself is preferably adapted to be heated.

11. Apparatus according to one of claims 5 to 10, characterized in that the applicator means takes the form of a spray nozzle (43).

Revendications

1. Procédé de revêtement de soudures (54) de pièces en tôle telles que corps de boîtes (12) et réservoirs d'automobiles, au moyen d'une matière de revêtement (30) à un ou plusieurs composants se liquéfiant pendant l'opération de revêtement et se solidifiant et durcissant spontanément en peu de temps, au moins, après la fin de l'opération de revêtement, matière qui contient au moins un composant thermoplastique, procédé dans lequel la matière de revêtement (30) est conduite dans une installation (2) adaptée au revêtement de soudures et est transportée immédiatement devant une unité d'application (40) de l'installation (2), sous une forme sensiblement inchangée par rapport à son état initial, et y est amenée, avant l'application, à l'état fluide approprié à l'opération de revêtement, dans une unité de préparation (41), en faisant fondre le composant thermoplastique sous l'influence de la chaleur, caractérisé en ce que la matière de revêtement (30) est tirée sous forme de fil jusqu'à l'unité de préparation (41), à l'aide d'un dispositif de transport (35) agencé en amont de celle-ci, et en ce qu'elle est ensuite appliquée sur la soudure (54) avec un moyen d'application (43), après avoir été amenée à l'état fluide.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de revêtement (30) est conservée à l'état fluide dans un réservoir (42) et est appliquée sur la soudure (54) par l'unité d'application (40), en fonction des besoins, une commande ou un réglage assurant un remplacement immédiat de matière dans le réservoir (42), en sorte que le contenu du réservoir (42) puisse toujours être maintenu à un minimum.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière de revêtement (30) est pompée vers le moyen d'application (43) et appliquée au cours de la même opération qui l'amène à l'état fluide.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le fil est une matière thermofusible et en ce que la matière thermofusible est essentiellement un polymère thermoplastique et/ou la matière thermofusible est un polyester ou un copolyester et/ou en ce que la matière thermofusible est un PVC, polyéthylène, polyamide ou un copolyamide, et/ou en ce que le polymère thermoplastique mis en oeuvre est réticulable, au moins en partie, et'ou en ce que la matière thermofusible comprend au moins un additif tel qu'un agent d'adhésion améliorant l'adhérence à la surface métallique et/ou un plastifiant améliorant l'aptitude à l'écoulement de la matière thermofusible sur la soudure (54).

5. Dispositif approprié à la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant un bâti (21), un dispositif d'entraînement, un dispositif de commande, un dispositif de transport (24, 25, 26) pour les pièces de tôle à souder, un dispositif de transport (35) pour la matière de revêtement (30), une unité de préparation (41) avec dispositif de chauffage associé (45) pour la préparation de la matière de revêtement (30) et destiné à amener cette dernière dans un état approprié au revêtement, et une unité d'application (40) pour la matière de revêtement (30), l'unité de préparation (41) se situant directement devant l'endroit (48) où la matière de revêtement (30) aboutit sur la soudure (54), caractérisé en ce que l'unité d'application (40) présente un moyen d'application (43) destiné à appliquer la matière de revêtement (30).

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un réservoir (42) pour la matière de revêtement fluide (30) est placé immédiatement avant l'unité d'application (40) et en ce que le dispositif de chauffage (45) coopère avec le réservoir (42).

7. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que le réservoir (42) est fermé et en ce que son niveau de remplissage est détecté par un capteur adoptant, de préférence, la forme d'un capteur de pression.

8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que le capteur (38) adopte la forme d'une chambre (39), de préférence à pression variable, coopérant avec le contenu du réservoir (42) et en ce que la pression établie dans le réservoir est détectée via le volume de la chambre de détection (39).

9. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l'unité de préparation (40) présente une enceinte (44) pour la préparation de la matière de revêtement (30) et un dispositif de pompage (46) agencé dans cette enceinte.

10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le dispositif de pompage (46) est réalisé sous forme de transporteur à vis à une ou plusieurs faces, avec un diamètre augmentant dans le sens du pompage et/ou un pas croissant dans le sens du pompage, et en ce que, de préférence, le dispositif de pompage (46) peut être chauffé en lui même.

11. Dispositif selon l'une des revendications 5 à 10, caractérisé en ce que le moyen d'application est réalisé sous forme d'une tête de pulvérisation (43).

Zeichnung