Verfahren zum Betreiben einer Durchlaufbrennanlage, insbesondere für Ton- oder Porzellanwaren und Durchlaufbrennanlage hierfür

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Durchlaufbrennanlage, insbesondere für Ton- und Porzellanwaren, wie Flachgeschirr oder dergleichen.

[0002] Aus EP 0 210 911 B ist eine Durchlauf brennanlage bekannt, welche die Merkmale des einleitenden Teils des Patentanspruchs 1 aufweist. Bei üblichen Durchlaufbrennanlagen, welche aus wirtschaftlichen Gründen im Ganztagsbetrieb, d. h. 24 Stunden rund um die Uhr, arbeiten sollten, wird bisher derart vorgegangen, daß das zu brennende Gut in einem Speicher zwischengelagert wird, in welchem sich zuvor hergestellte Formkörper befinden. Ein derartiger Zwischenspeicher nimmt viel Platz in Anspruch, da zumindest alles bei der Nachtschicht in der Durchlaufbrennanlage zu brennendes Gut vorrätig gehalten werden muß, wenn man aus Kostengründen den Formherstellungsbetrieb oder den Glasierbetrieb nur im Zweischichtbetrieb oder Einschichtbetrieb durchführen will. Der große Platzbedarf für den Zwischenspeicher ist aufgrund der immer steigenden Grund- und Bodenpreise in zunehmenden Maße unwirtschaftlich. Wenn die Durchlaufbrennanlage rund um die Uhr betrieben wird, ist ein entsprechender Schichtbetrieb für das Betriebspersonal der Durchlaufbrennanlage einzurichten, da man bisher manuell das zu brennende Gut, wie beispielsweise glasiertes Gut, aus dem Pufferspeicher entnommen und auf entsprechende Transportträger, welche auch als Cranks bezeichnet werden, gelegt hat. Die so belegten Transportträger, welche über mehrere beabstandete Etagen verfügen können, und die sich in einem Brennwagen oder auf Platten als Fördermittel befinden, werden dann nach der Beladung mit Hilfe des Fördermittels durch die Durchlaufbrennanlage mit wenigstens einem Durchlaufbrennofen bewegt. An der Austrittsseite der Durchlaufbrennanlage wird dann an einer Entladestation das gebrannte Gut von den Transportträgern wiederum manuell abgenommen, ggf. sortiert und geprüft und zur Weiterbearbeitung weitergeleitet. Aus den vorstehend genannten Gründen ist das bisherige Betriebsverfahren personalintensiv, und insbesondere ist ein teurer 24-Stunden Personal-Schichtbetrieb notwendig.

[0003] Die Erfindung zielt daher darauf ab, unter Überwindung der zuvor geschilderten Schwierigkeiten eine Durchlaufbrennanlage, insbesondere für Ton- und Porzellanwaren, bereitzustellen, welche kostengünstig und raumgünstig einen vollen 24-Stunden-Betrieb auf personal kosten sparende Weise gestattet.

[0004] Nach der Erfindung wird eine Durchlaufbrennanlage, insbesondere für Ton- und Porzellanwaren, wie Flachgeschirr oder dergleichen, bereitgestellt, welche die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist.

[0005] Diese Durchlaufbrennanlage umfaßt somit wenigstens eine Be- und Entladestation, an welcher eine vollautomatische Be- und Entladung des Fördermittels, wie eines Brennwagens, und der Transportträger vorgenommen werden, so daß man ohne eine Zwischenspeichereinrichtung auf personalkostensparende Weise einen kontinuierlichen Durchlaufbetrieb der Durchlaufbrennanlage gewährleisten kann.

[0006] Ferner gestattet die beeinrichtung eine vollautomatische Übergabe des zu brennenden Guts auf die Transportträger, wobei auch empfindliches Gut, wie beispielsweise glasiertes Gut, vollautomatisch gehandhabt werden kann, ohne daß die Gefahr von Beschädigungen hierbei besteht.

[0007] Vorzugsweise ist die Aufgabeeinrichtung derart ausgelegt, daß das Förderband bei der Vorlaufbewegung des Tisches zu der Aufgabeposition relativ zum Tisch stillsteht, während bei der Rücklaufbewegung das Förderband in Gegenrichtung zur Rücklaufbewegung im wesentlichen mit derselben Geschwindigkeit wie die Rücklaufbewegung des Tisches relativ zu demselben angetrieben ist. Hierdurch wird erreicht, daß der Tisch sich hin- und hergehend bewegen kann und daß auf den Transportträger zu seiner Bestückung zu setzende Gut langsam übergeben werden kann, da durch die Rückzugsbewegung des Tisches und die hierzu relative Antriebsbewegung des Förderbandes in Gegenrichtung zur Rücklaufbewegung des Tisches dazu führt, daß das auf dem Transportträger abzusetzende Gut bei der Übergabe im wesentlichen stillsteht, da die beiden gegenläufigen Relativbewegungen dazu führen, daß das auf dem Förderband ruhende Gut im wesentlichen in Ruhe bleibt. Insbesondere ist die Aufgabeeinrichtung derart ausgelegt, daß vor dem Einsetzen der Vorlaufbewegung des Tisches zu der Aufgabeposition ein weiteres Gutteil auf den Tisch bzw. das darin vorgesehene Förderband gesetzt wird, so daß bei der Vorlaufbewegung dieses zweite Gutteil weitertransportiert wird und nunmehr die Position einnimmt, die das erste Gutteil eingenommen hat, das nunmehr zum Transportträger übergeben und bei der Rücklaufbewegung des Tisches auf diesem abgesetzt wird. Hierdurch kann eine sehr leistungsfähige Übergabe mit Hilfe der Aufgabeeinrichtung zu dem Transportträger an der Aufgabeposition erfolgen. Bei dieser Auslegungsform der Aufgabeeinrichtung ist die Auslegung insbesondere derart getroffen, daß das zu brennende Gut auf dem wenigstens einen antreibbaren Förderband bei der Vor- und Rücklaufbewegung des Tisches aufliegt.

[0008] Um den voranstehend beschriebenen Bewegungsablauf von Tisch und Förderband auf die vorbestimmte Weise zu steuern, ist vorzugsweise dem wenigstens einen Förderband eine Freilaufschaltung zugeordnet, so daß dieses relativ zum Tisch nur bei der Rücklaufbewegung angetrieben wird. Für den Antrieb des Förderbandes kann beispielsweise ein Zahnstangenantrieb vorgesehen sein, welcher nur in Antriebsverbindung mit dem Förderband ist, wenn der Tisch seine Rücklaufbewegung ausführt. Mit entsprechenden Übersetzungseinrichtungen, wie eines Ritzels oder dergleichen, kann eine unmittelbare Synchronisierung der Bewegungsrichtung und der Bewegungsgeschwindigkeit des Förderbandes zu der Rücklaufbewegung des Tisches erzielt werden.

[0009] Vorzugsweise ist die Durchlaufbrennanlage nach der Erfindung derart ausgelegt, daß zur Beschickung der einzelnen Etagen des Transportträgers die Palette in der Aufgabeposition gesteuert höhenverstellbar ist, so daß die Palette an der Aufgabeposition in Höhenrichtung von Etage zu Etage zwischen den jeweiligen Gutübergabevorgängen bewegt wird, während die Aufgabeeinrichtung als solche in Höhenrichtung keine Bewegung ausführt. Alternativ oder zusätzlich kann natürlich die Auslegung auch derart getroffen werden, daß dei Aufgabeeinrichtung eine Höhenbewegung ausführt, während die Palette der Aufgabeposition in Höhenrichtung unbeweglich ist.

[0010] Eine bevorzugte Ausführungsform einer Entnahmeeinrichtung bei der erfindungsgemäßen Anlage weist wenigstens zwei beabstandete und relativ zueinander verfahrbare Bürstenteile auf, welche auch in den Zwischenraum zwischen den Etagen des Transportträgers an der Entnahmeposition einführbar sind. Zwischen diesen Bürstenteilen wird das gebrannte Gut zur Abnahme gehalten, geringfügig angehoben und dann zu dem zur Weiterbehandlungseinrichtung führenden Förderer beispielsweise übergeben. Diese Bürstenteile bei der Entnahmeeinrichtung ermöglichen eine schonende Handhabung und Weitergabe des gebrannten Guts.

[0011] Vorzugsweise ist die Anlage derart ausgelegt, daß die Aufgabeeinrichtung zwischen wenigstens einer an sich bekannten, taktgesteuerten Glasiermaschine und der Aufgabeposition des Förderers für die Aufgabe und Beladung von glasiertem Gut angeordnet ist. Mit Hilfe einer derartigen Aufgabeeinrichtung kann somit das aus der Glasiermaschine auslaufende glasierte Gut vollautomatisch zu dem Transportträger an der Aufgabeposition übergeben werden, ohne daß manuelle Arbeiten erforderlich sind.

[0012] Vorzugsweise ist die Aufgabeeinrichtung zwischen der Aufgabeposition und der Auslaufseite der Glasiermaschine in Längsrichtung hin- und herbeweglich, so daß diese Aufgabeeinrichtung einerseits eine Transportfunktion und andererseits eine Absetzfunktion auf den Transportträger in sich vereinigt.

[0013] Vorzugsweise ist die Durchlaufbrennanlage derart ausgelegt, daß die Transportträger mittels eines Paletten förderers nach der Entladung und Entnahme des gebrannten Guts ggf. über schaltbare Pufferzonen zu der Aufgabeposition an der Aufgabeeinrichtung gelangen, in welcher sie wieder mit zu brennendem Gut beladen werden. Auf diese Weise können die Transportträger nach der Entnahme des gebrannten Guts schnell wieder zu Beladezwecken genutzt werden, um die Anzahl der benötigten Transportträger soweit wie möglich zu reduzieren.

[0014] Um eine möglichst platzsparende Auslegung der Be- und Entladestation zu erreichen, verläuft die der Entladung und der Entnahme des gebrannten Guts zugeordnete Förderbahn etwa geradlinig und etwa parallel zu einer Förderbahn, welche der Aufgabe- und Beladung zugeordnet ist. Auch erhält man hierbei relativ kurze Übergabewege für die Transportträger zwischen den entladeseitigen und aufgabeseitigen Förderbahnen, so daß die Transportträger schnell wieder zum Einsatz an der Aufgabeeinrichtung gelangen können.

[0015] Vorzugsweise haben die beiden Förderbahnen einen Abstand zueinander und zwischen denselben ist wenigstens eine Palettenübergabeeinrichtung angeordnet.

[0016] Vorzugsweise ist dem Förderer für die Aufgabe und Beladung ein Pufferspeicher für vorrätige Transportträger zugeordnet, so daß bei einer Beschädigung eines Transportträgers dieser ohne eine Betriebsunterbrechung an der Aufgabeeinrichtung unmittelbar ersetzt werden kann. Auf diese Weise können selbst im Falle von Betriebsstörungen der Durchlaufbrennanlage noch weitere Transportträger bestückt werden, bis das für den Notfall bereitstehende Personal die Ursachen für die entsprechende Betriebsstörung behoben hat.

[0017] Um vorzugsweise auch auf der Entlade- und Entnahmeseite der erfindungsgemäßen Anlage einen weitgehend kontinuierlichen Betrieb sicherzustellen, ist vorzugsweise dem Förderer für die Entladung und Entnahme ein Pufferspeicher für beschädigte Transportträger und/oder nicht entladene Transportträger mit festgebranntem Gut zugeordnet.

[0018] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Anlage umfaßt diese wenigstens zwei Be- und Entladestationen mit zugeordneten Entnahme- und Aufgabeinrichtungen, welche gesondert betreibbar sind. Auf diese Weise können mit Hilfe der erfindungsgemäßen Anlage unabhängig voneinander wenigstens zwei Fördermittel, wie zwei Brennwagen, Be- und Entladen werden, so daß sich die Leistungsfähigkeit der Anlage insbesondere für Großbetriebe wesentlich steigern läßt.

[0019] Vorzugsweise ist nach der Erfindung die Anlage derart ausgelegt, daß einer Aufgabeeinrichtung wenigstens zwei Glasiermaschinen zugeordnet sind, welche unterschiedliches Gut glasieren. Auf diese Weise kann eine Aufgabeeinrichtung in doppelter Weise genutzt werden, oder in Abhängigkeit von den Taktzeiten der Glasiermaschinen, wenn diese unterschiedlich sind, kann die Aufgabeeinrichtung abwechselnd glasiertes Gut von der einen Glasiermaschine und der anderen Glasiermaschine handhaben. Hierdurch wird eine optimale Nutzung der Aufgabeeinrichtung erzielt.

[0020] Vorzugsweise sind bei einer derartigen Anlage die Aufgabeeinrichtungen über eine schaltbare Fördereinrichtung mit der Auslaufseite der wenigstens zwei Glasiermaschinen derart verbunden, daß eine umsteuerbare Belieferung der Aufgabeeinrichtung(en) ermöglicht wird. Durch diese Auslegung wird eine Einsatzflexibilität der erfindungsgemäßen Anlage auf nahezu universelle Weise erreicht.

[0021] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Anlage sind wenigstens drei Glasiermaschinen zur Gutbeschickung für die beiden Be- und Entladestationen vorgesehen, von denen eine Glasiermaschine Sondergut glasiert oder bei einer Betriebsstörung einer der weiteren Glasiermaschinen anstelle der gestörten Glasiermaschine zur kontinuierlichen Gutbeschickung für die Be- und Entladestation zuschaltbar ist. Mit Hilfe einer derartigen Großanlage kann somit ein vollkontinuierlicher Betrieb auch unter Überbrückung von Betriebsstörungen einer der Glasiermaschinen erzielt werden.

[0022] Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die voranstehend beschriebenen bevorzugten Ausführungsformen und die dort angegebenen Einzelheiten beschränkt, sondern vielmehr handelt es sich hierbei um bedarfsabhängige Einzellösungen, welche natürlich untereinander kombiniert werden können, wenn eine jeweils bedarfsgerechte Anpassung an die Gegebenheiten eines spezifischen Porzellanherstellungsbetriebes gefordert und verwirklicht wird. Insgesamt gesehen ergibt sich jedoch, daß die Verfahrensweisen und die Auslegungsformen der Anlagen der Erfindung einen universellen Einsatz ausgehend vom Kleinbetrieb bis zum Großbetrieb mit dem Ziel.gestatten, die Durchlaufbrennanlagen mit möglichst wenig Personal und auf wirtschaftliche Weise rund um die Uhr betreiben zu können. Insbesondere wird auch der Platzbedarf für die Zwischenlagerung von bereits geformtem oder glasiertem Gut eingespart, so daß sich eine derartige Anlage auch hinsichtlich der Grund- und Gebäudekosten rentabel darstellt. Das Verfahren und die Anlage nach der Erfindung sind für unterschiedliche Bauformen von Durchlauföfen, wie Rollenöfen oder mit Förderwagen, d. h. Brennwagen bestückte Durchlauföfen geeignet. Obgleich sich die voranstehende Beschreibung in bevorzugter Weise auf glasiertes Gut bezieht, kann in gleicher oder ähnlicher Weise auch geformtes Rohgut mittels der Durchlaufbrennanlage in einem sogenannten Glühbrand gebrannt werden, bevor es dann anschließend glasiert wird.

[0023] Die Erfindung wird nachstehend anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügte Zeichnung näher erläutert. Darin zeigt:

Figur 1 eine schematische Ansicht eines Funktionsschemas zur Verdeutlichung eines Verfahrensablaufs zum Betreiben einer Durchlaufbrennanlage für glasierte Ton- oder Porzellanwaren,

Figur 2 eine schematische Draufsicht zur Verdeutlichung einer Anlage zum vollautomatischen Be- und Entladen von Brennwagen als Fördermittel,

Figur 3 eine Draufsicht einer anderen Ausführungsform einer Anlage zum vollautomatischen Be- und Entladen für in einem Durchlaufbrennofen zu brennendes Gut,

Figuren 4a und 4b eine Seitenansicht und eine Draufsicht zur Verdeutlichung einer Ausführungsform einer Aufgabeeinrichtung als Einzelteildarstellung, und

Figuren 5a und 5b jeweils eine Draufsicht und eine Seitenansicht zur Verdeutlichtung einer Ausführungsform einer Entnahmeeinrichtung als Einzelteildarstellung.

[0024] Obgleich nachstehend die Erfindung im Zusammenhang mit glasiertem Ton- oder Porzellangut erläutert wird, ist die Erfindung hierauf nicht beschränkt, sondern in gleicher oder ähnlicher Weise kann die Erfindung auch bei der Handhabung von Formgut eingesetzt werden, welches mittels einer Durchlaufbrennanlage einer sogenannten "Glühbrandbehandlung" unterzogen wird. Ferner läßt sich die erfindungsgemäße Verfahrensweise auch im Zusammenhang mit auf anderen Gebieten eingesetzten Brennanlagen einsetzen, wenn ein vollautomatischer Durchlaufbrennbetrieb erwünscht ist.

[0025] Figur 1 dient zur Erläuterung eines Ausführungsbeispiels eines Verfahrensablaufes zum Betreiben einer Durchlaufbrennanlage nach der Erfindung. Am dargestellten Beispiel umfaßt die insgesamt mit 1 bezeichnete Durchlaufbrennanlage 1 zwei parallel angeordnete Durchlaufbrennöfen 2 und 3. Mit gebrochenen Linien sind schematisch Gleise einer Gleisanlage 4 dargestellt, auf welchen als Fördermittel dienende Brennwagen 5, 5' durch den jeweiligen Durchlaufbrennofen 2, 3 von der Eingabeseite zur Ausgabeseite bewegt werden. Bei einem sogenannten Rollenofen als Durchlaufbrennofen sind als Fördermittel Platten vorhanden, welche auf den Rollen im Ofen und zugeordneten Rollenbahnen sich bewegen, welche in analoger Weise wie die dargestellte Gleisanlage 4 verlegt sind. Ferner umfaßt die Gleisanlage 4 ein Puffergleis 6, auf welchem bereits beladene Brennwagen vorrätig abgestellt oder ggf. Brennwagen mit gebranntem Gut ebenfalls abgestellt werden können, bevor sie den zugeordneten Einrichtungen zugeleitet werden. Bei der in Figur 1 gezeigten Gleisanlage 4 handelt es sich natürlich nur um eines von vielen möglichen Anwendungsbeispielen. Bei der Anlage 1 sind drei an sich bekannte Glasiermaschinen GM1 bis GM3 vorgesehen, deren Einzelheiten beispielsweise näher in der DE 38 15 822 C2 oder EP-A-O 341 387 angegeben sind. Durch diese Bezugnahme ist der Inhalt dieser Druckschriften voll inhaltlich zum Offenbarungsgehalt der vorliegenden Anmeldung zu rechnen, soweit dies für das Verständnis der vorliegenden Erfindung erforderlich ist. Diesen Glasiermaschinen GM1 bis GM3 ist eine Speichereinrichtung 7 für Glühware vorgeschaltet. In diesem Speicher werden poröse Körper nach dem ersten Glühbrand abgelegt und zur Beschickung der Glasiermaschinen GM1 bis GM3 bereitgehalten. Wie in Figur 1 mit der Beschriftung als Beispiel dargestellt ist die Glasiermaschine GM1 für Schalen bestimmt, während die Glasiermaschinen GM2 und GM3 für Flachgeschirr, wie Teller, Eßteller, Schnittenteller, Untertassen etc. insbesondere tiefes Flachgeschirr bestimmt sind. Die mit GM3 bezeichnete Glasiermaschine kann in Bereitschaft für den Fall gehalten werden, daß bei der Glasiermaschine GM2 eine Betriebsstörung auftritt, so daß von der Glasiermaschine GM3 anstelle von der Glasiermaschine GM2 glasierte Teile hergestellt und geliefert werden.

[0026] Die Ausgangsseiten der Glasiermaschinen GM1 bis GM3 sind über einen gemeinsamen Förderer 8 verbunden, welcher das glasierte Gut von den Glasiermaschinen GM1 bis GM3 zu einer Aufgabeposition 9 transportiert. Hierzu wird das glasierte Gut einzeln auf einen dort nicht näher dargestellten aber schematisch mit 10 bezeichneten Transportträger gesetzt, welcher auch als Crank bezeichnet wird. Der Förderer 8 umfaßt hierzu mehrere Paletten, auf denen sich jeweils ein Transportträger bzw. Crank befindet. Die so beladenen Cranks werden dann mit Hilfe des Förderers 8 zu der Aufgabeposition 9 transportiert, an welcher diese automatisch auf den dort bereitstehenden Brennwagen 5 geladen werden. Nach der Beladung des Brennwagens 5 wird dieser dann zu einer der Durchlaufbrennöfen, beispielsweise durch den Durchlaufbrennofen 2 bewegt und an dessen Austrittsseite gelangt der Brennwagen dann über die Gleisanlage 4 zu einer Abnahmeposition 11, wobei der Brennwagen mit 5' bezeichnet ist. An der Abnahmeposition 11 werden die das gebrannte Gut tragenden Cranks vom Brennwagen 5' abgenommen bzw. von diesem entladen, und zwar auf automatische Weise. Das gebrannte Gut wird dann von den Cranks abgenommen und zu einer Weiterbearbeitungseinrichtung, wie einer Schleifmaschine über entsprechende Förderer gefördert. Das gebrannte Gut kann auch ggf. zur Zwischenlagerung nach der Entnahme aufgestapelt werden. Die entladenen Cranks werden dann wieder dem Förderer 8 zugeleitet, und können dann wieder an den Auslaufseiten der Glasiermaschinen GM1 bis GM3 mit glasiertem Gut beladen werden. Wie mit den Pfeilen A, B und C angedeutet ist, können Reserve-Cranks bereitgehalten werden, welche als Ersatz für beschädigte Cranks dem Förderer 8 zugeleitet werden oder welche Cranks ersetzen, die festgebrannte Teile haben, welche parallel zum automatischen Entladen so bearbeitet werden können, daß das angebrannte Gut von Hand von den Cranks abgenommen wird. Diese Handbearbeitung kann während der Tagschicht ausgeführt werden. Dieses in Figur 1 gezeigte Beispiel eines Verfahrensablaufes verdeutlicht eine vollautomatische Beschickung und Austragung von zu brennendem und gebranntem Gut bei einer Durchlaufbrennanlage 1 mit den Durchlaufbrennöfen 2, 3. Durch diese generelle Verfahrensführung, welche weitgehend ohne manuelle Handhabungen auskommt und einen vollautomatischen Betrieb gestattet, können bisher erforderliche Zwischenspeicher für glasiertes Gut oder rohe Formkörper ersatzlos entfallen, welche bei den bisher üblichen Verfahrensweisen zur Bereithaltung von bereits mit glasiertem Gut oder den Formkörpern beladenen Brennwagen oder Fördermittel und/oder für Brennwagen oder Fördermittel mit gebranntem Gut erforderlich waren, da man eine personalintensive und äußerst teuere Schichtarbeit für die Be- und Entladung der Fördermittel bzw. der Wagen und für die Be- und Entladung der Transportträger benötigte.

[0027] In Figur 2 ist in einer schematischen Ausschnittsansicht jener Teil der Durchlaufbrennanlage 1 nach Figur 1 näher gezeigt, an welcher die automatische Be- und Entladung der Fördermittel bzw. Wagen 5, 5' als auch die automatische Be- und Entladung der Cranks vorgenommen wird.

[0028] Bei der beispielhaften Darstellung nach Figur 2 ist eine Beund Entladestation 20 für einen Brennwagen 5' gezeigt, der hier gemäß dem Beispiel nach Figur 2 an ein und derselben Station 20 be- und entladen wird. Die Be- und Entladestation 20 umfaßt eine Beladeförderbahn 21 und eine Entladeförderbahn 22, welche jeweils einen etwa geradlinigen Verlauf haben und parallel zueinander angeordnet sind. Vorzugsweise ist zwischen den beiden Förderbahnen 21 und 22 ein Abstand vorgesehen. Auf der Beladeförderbahn 21 und der Entladeförderbahn 22 laufen mehrere Paletten 23, so daß es sich bei den im Beispiel dargestellten Förderer um sogenannte Palettenförderer handelt. Mit Hilfe der Palette 23 wird - wie mit einem Pfeil angedeutet - zum Entladen des Brennwagens 5' beispielsweise ein schematisch angedeuteter Crank bzw. Transportträger 24, aus dem Brennwagen 5' entnommen und zu einer Entnahmeposition 25 transportiert. Der Transportträger auf der Palette 23 trägt beispielsweise in mehreren Etagen gehaltenes und angeordnetes gebranntes Gut. An der Entnahmepostion 25 wird mit Hilfe einer nachstehend noch näher erläuterten Entnahmeeinrichtung 26 das gebrannte Gut einzeln von den Cranks abgenommen und zu einem Förderer 27 übergeben, welcher zu einer nicht näher dargestellten Weiterbehandlungseinrichtung führt, bei der es sich beispielsweise um die in Figur 1 angedeutete Schleifmaschine handeln kann. Gegebenenfalls kann das gebrannte Gut nach seiner Abnahme mittels der Entnahmeeinrichtung 26 gestapelt werden, bevor es zur Weiterbehandlung weitergeleitet wird. Der entladene Transportträger auf der Palette 23 wird dann auf der Entladeförderbahn 22 in Pfeilrichtung weiterbewegt. Mit 28 und 28' ist je eine Übergabeeinrichtung gezeigt, mittels welcher eine Palette 23 mit einem entladenen Transportträger wie mit Pfeilen angedeutet beispielsweise zu der Beladeförderbahn 21 an einer Aufgabeposition 29 für zu brennendes Gut bzw. glasiertes Gut übergeben werden kann. Ferner umfaßt die Entladeförderbahn 22 einen Pufferspeicher 30, in welchem Paletten mit entladenen Cranks oder Paletten mit beschädigten Cranks oder Paletten mit Cranks, an denen das Gut festgebrannt ist, geparkt werden können. Zugleich dient der Pufferspeicher 30 auch zur Zwischenspeicherung von Paletten mit entladenen Cranks, welche momentan nicht zur Beladeförderbahn 21 übergeben werden können. Am im Figur 2 rechts liegenden Ende der Entladeförderbahn 22 können dann Paletten mit jenen Cranks ausgesondert werden, welche beschädigt sind oder welche festgebranntes Gut tragen. An der Übergabeeinrichtung 28' kann ggf. eine Palette mit einem entladenen Crank nochmals zur Beladeförderbahn 21 übergeben werden. Die Beladeförderbahn umfaßt der Aufgabeposition 29 vorgeschaltet ebenfalls einen Pufferspeicher 31, in welchem Paletten mit unbelegten Cranks bzw. Transportträgern bereitgehalten werden, bei denen es sich um neue oder Ersatzcranks bzw. Reservecranks handeln kann.

[0029] In Abweichung von der Darstellung in den Figuren insbesondere Figur 1, kann oder können die Be- und Entladestation(en) 20 sowie die zugeordneten Einrichtungen zu der Durchlaufbrennanlage 1 und nicht - wie gezeigt - prallel zu den Durchlaufbrennöfen 2, 3 vorgesehen sein. Auch sind Kombinationen beider Anordnungen im Bedarfsfall möglich.

[0030] Eine Glasiermaschine GM1 ist schematisch ebenfalls in Figur 2 gezeigt, bei der es sich um eine an sich aus DE 38 15 822 C2 bekannte Maschine handeln kann. An der Austrittsseite der Glasiermaschine GM1 werden mit Hilfe eines Förderers 32 glasierte Teile in Richtung zur Aufgabeposition 29 abtransportiert. Zwischen dem Ende des Austragsförderers 32 der Glasiermaschine GM1 und der Aufgabeposition 29 ist eine schematisch dargestellte Aufgabeeinrichtung 33 angeordnet, welche hinsichtlich ihren nähren Einzelheiten anhand den Figuren 4a und 4b nachstehend noch näher erläutert wird. Wie mit gebrochenen Linien in Figur 2 angedeutet ist, arbeitet der Austragsförderer 32 derart, daß er das Gut in Richtung der Aufgabeeinrichtung 33 beispielsweise mit Förderbändern transportiert, geringfügig in eine Ausnehmung der Aufgabeeinrichtung 33 einfährt und sich dann geringfügig gegenüber der Höhe der Aufgabeeinrichtung 33 absenkt, so daß das Gut auf der Aufgabeeinrichtung abgesetzt wird. Mit Hilfe der Aufgabeeinrichtung 33 wird das glasierte Gut einzeln zur Beladung des Transportträgers auf einer zugeordneten Palette vollautomatisch abgelegt. Nach dem Beladen des Transportträgers wird die Palette auf der Beladeförderbahn 21 in Richtung der Beund Entladestation 20 transportiert, und die so beladene Palette wird dann in den Brennwagen 5' eingebracht.

[0031] Die voranstehend beschriebene Grundausführungsform einer Anlage nach der Erfindung gestattet eine vollautomatische Beund Entladung eines Brennwagens 5' sowie eine vollautomatische Be- und Entladung der beispielsweise einzeln aus dem Brennwagen 5' entnommenen Transportträger. Zugleich wird das mit Hilfe der Entnahmeeinrichtung 26 entnommene gebrannte Gut über den Förderer 27 zu der vorbestimmten Stelle für die Weiterbehandlung transportiert. Wie sich aus diesem Beispiel ersehen läßt, wird das aus der Glasiermaschine GM1 auslaufende glasierte Gut direkt über die Aufgabeeinrichtung 33 in der Aufgabeposition 29 zu dem Transportträger übergeben und somit wird es ohne jegliche Zwischenspeicherung zur Beladung des Brennwagens 5' genutzt. Da die Glasiermaschine GM1 taktgesteuert betreibbar ist, kann sie auf den Bedarf an der Aufgabeposition 29 hinsichtlich ihrer Glasierleistung abgestimmt und angepaßt werden. Die im Bereich der Beladeförderbahn 21 und der Entladeförderbahn 22 vorgesehenen Pufferspeicher 30 und 31 gestatten eine vollautomatische Durchführung der Beund Entladevorgänge für den Brennwagen 5' und für die Cranks, da defekte Cranks und/oder Cranks mit angebranntem Gut ausgesondert werden können und ohne den kontinuierlichen Betriebsablauf zu unterbrechen ggf. neue Cranks im Bereich der Beladeförderbahn 21 bereitgestellt werden können. Somit eignet sich die erfindungsgemäße Anlage für einen vollautomatischen Betrieb rund um die Uhr mit möglichst geringem Personaleinsatz, wie dies nach der Zielsetzung der Erfindung angestrebt wird.

[0032] Die Gleisanlage 4 zum Verfahren der Brennwagen 5, 5' kann entsprechend den vorhandenen Anlageverhältnissen gewählt werden. Auch kann die Gleisanlage natürlich Weichen umfassen, um ggf. beladene oder entladene Brennwagen umzulenken.

[0033] Figur 3 zeigt eine weitere bevorzugte Ausführungsform einer Anlage nach der Erfindung. Gleiche oder ähnliche Teile wie in Figur 2 sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Die in Figur 3 gezeigte Anlage umfaßt gegenüber der in Figur 2 gezeigten zwei Be- und Entladestationen 20, zwischen denen drei Glasiermaschinen GM1 bis GM3 angeordnet sind. Jeder Glasiermaschine GM1 bis GM3 ist wie aus Figur 1 zu ersehen, eine Speichereinrichtung 7 zugeordnet, in welcher die Glühware zur Beschickung der jeweiligen Glasiermaschine GM1 bis GM3 bereitgehalten wird. Hierbei umfaßt jede Be- und Entladestation 20 im wesentlichen in doppelter Anordnung all jene Teile, welche im Zusammenhang mit Figur 2 anhand einer einzigen Beund Entladestation 20 erläutert wurden. Eine nähere Beschreibung dieser Einzelheiten kann daher entfallen.

[0034] Die Auslaßseiten bzw. die Austragsseiten der Glasiermaschinen GM1 bis GM3 sind über einen ersten gemeinsamen Förderer 34 verbunden, mittels welchem das glasierte Gut zu einer der beiden Be- und Entladestationen 20 und den dort vorgesehenen Aufgabeeinrichtungen 33 gefördert werden kann. Parallel hierzu ist ein zweiter, zuschaltbarer, gemeinsamer Förderer 35 vorgesehen, über welchen beispielsweise Sondergut, wie Schüsseln, welches mit Hilfe der Glasiermaschine GM2 glasiert wird, unter Umgehung des ersten gemeinsamen Förderers 34 direkt zu einer der Be- und Entladestationen 20 befördert werden kann, so daß das glasierte Sondergut beispielsweise während der Tagschicht zusätzlich noch von Hand auf eine der Paletten an der Be- und Entladestation 20 gelegt werden kann, bevor diese über die Beladeförderbahn 21 in den Brennwagen 5' eingeladen wird.

[0035] Wie aus Figur 3 ferner zu ersehen ist, können aber alle drei Glasiermaschinen GM1 bis GM3 über den ersten gemeinsamen Förderer 34 auslaßseitig untereinander verbunden werden, so daß dann, wenn eine der Glasiermaschinen GM1 oder GM3 beispielsweise ausfällt und gestört ist, die dritte Glasiermaschine GM2 auch zugeschaltet werden kann, so daß sie ebenfalls glasiertes Flachgeschirr wie die ausgefallene Glasiermaschine liefert, um eine kontinuierliche Beladung der Cranks an der Aufgabeposition 29 zu gewährleisten. Selbst wenn daher beispielsweise in der ohne Personal betriebenen Nachtschicht eine der Glasiermaschinen GM1 bis GM3 ausfallen sollte, kann die vollautomatische Be- und Entladung der Cranks und der Brennwagen 5' zumindest solange gewährleistet werden, bis in der Tagschicht wiederum Abhilfe geschaffen werden kann.

[0036] Somit gestattet die in Figur 3 gezeigte Anlage einen universellen und umschaltbaren Beschickungsbetrieb für die Be- und Entladestationen 20, welche rund um die Uhr vollautomatisch arbeiten können.

[0037] Natürlich handelt es sich bei den voranstehend beschriebenen Beispielen der erfindungsgemäßen Anlage lediglich um bevorzugte Ausführungsformen, und es können noch zusätzliche weitere Kombinationen ggf. verwirklicht werden.

[0038] Auch ist aus Figur 3 zu ersehen, daß jeder Be- und Entladestation 20 eine Drehweiche 36 bzw. 37 vorgeschaltet ist, so daß die von den Durchlaufbrennöfen 2 und 3 (siehe Figur 1) kommenden Brennwagen 5' bedarfsweise über die Gleisanlage der einen oder der anderen Be- und Entladestation 20 zugeführt werden können. Wie schematisch angedeutet, können weitere Brennwagen zwischen den Weichen 36 und 37 abgestellt werden, bei denen es sich um beladenen oder entladenen Wagen handeln kann, welche dann bedarfsabhängig zu den Durchlaufbrennöfen 2 oder 3 oder zu den Be- und Entladestationen 20 geleitet werden.

[0039] Zusätzlich ist in Figur 3 noch ein weiterer Gleisstrang 38 gezeigt, welcher zur Beladung und Entladung mittels Hand für Spezialanfertigungen genutzt werden kann, wobei die dort beladenen Brennwagen dann in die Gleisanlage ein- und nach dem Brennen wieder ausgeschleust werden können, und hierbei die vollautomatisch arbeitenden Be- und Entladestationen 20 umgangen werden können. Somit ist diese in Figur 3 gezeigte Anlage auch erweiterbar für eine Handbedienung für Einzel- und Spezialanfertigungen von Ton- oder Porzellanwaren.

[0040] Anhand den Figuren 4a und 4b wird eine Ausführungsform einer Aufgabeeinrichtung 33 gezeigt, welche nach den Figuren 2 und 3 zwischen der Austragsseite der Glasiermaschine GM1 bis GM3 und der Aufgabeposition 29 auf der Beladeförderbahn 21 angeordnet ist. In den Figuren 4a und 4b ist ferner schematisch ein Transportträger 10 bzw. 24 in einer Draufsicht und einer Seitenansicht gezeigt, welcher auch als Crank bezeichnet wird und sich beispielsweise an der in den Figuren 2 und 3 gezeigten Aufgabeposition 29 befindet. Als Beispiel wird aus Gründen der Übersichtlichkeit nachstehend nun auf den Transportträger 10 Bezug genommen. Nach Figur 4a umfaßt der Transportträger (Crank) 10 vier übereinander angeordnete Ebenen oder Etagen. Um die jeweilige Etage des Cranks 10 mit glasiertem Gut belegen zu können, kann die Aufgabeeinrichtung 33 und/ oder vorzugsweise die den Crank 10 an der Aufgabeposition 29 tragende Palette 23 höhenverstellbar sein. Ferner ist die Aufgabeeinrichtung 33 wie mit Pfeilen R und V angedeutet in Längsrichtung, d. h. in horizontaler Richtung hin- und hergehend beweglich.

[0041] Die Aufgabeeinrichtung 33 umfaßt einen Tisch 39, und in der Tischoberfläche ist wenigstens ein, vorzugsweise zwei Förderband (Förderbänder) 40 angeordnet, auf dem (den) das zum Crank 10 zu übergebende Gut aufliegt. Als Beispiel ist in den Figuren 4a und 4b als Gut ein erster Teller T1 und ein zweiter Teller T2 verdeutlicht. Ausgehend von der in diesen Figuren gezeigten Grundstellung der Aufgabeeinrichtung 33 wird diese wie in Figur 4a gezeigt, mittels einer nicht näher dargestellten schienenähnlichen Führung in Vorlaufrichtung V (siehe Pfeil V), d. h. in Richtung zu dem Crank 10 bewegt. Die Förderbänder 40 werden bei dieser Vorlaufbewegung in Richtung V nicht angetrieben, da eine Freilaufschaltung 41 für die Förderbänder wirksam ist, d. h. ein Zahnrad 44, welches mit einer Zahnstange 45 zusammenarbeitet, wobei diese Teile beispielsweise eine Antriebseinrichtung für die Förderbänder 40 bilden, in der Freilaufstellung ist und sich somit lediglich auf der Zahnstang 45 abwälzt. Wenn die Aufgabeeinrichtung 33 wie in Figur 4a in gebrochener Linie dargestellte vordere Stelle geringfügig über eine Etage des Cranks 10 erreicht hat, wobei der Teller T2 die in gebrochener Linie eingetragene Stellung T2' einnimmt, wird die Aufgabeeinrichtung 33 mit dem Tisch 39 und den antreibbaren Förderbändern 40 in Rücklaufrichtung (siehe Pfeil R) bewegt. Gleichzeitig mit der Rücklaufbewegung in Richtung R werden das oder die Förderband (Förderbänder) 40 beispielsweise über das Zahnrad 44 und die Zahnstange 45 in etwa mit derselben Geschwindigkeit wie bei der Rücklaufbewegung in R aber in Gegenrichtung angetrieben, so daß der Teller T2' relativ zur Bewegung der Aufgabeeinrichtung 33 in Ruhe bleibt und somit auf der zugeordneten Etage des Cranks 10 zuverlässig und schonend für das Gut abgesetzt wird. Während der Vorlaufbewegung der Aufgabeeinrichtung 33 in Richtung des Pfeils V wurde der Teller T1 in etwa zu der Position bewegt, welche der Teller T2 einnimmt. Durch die gegenläufige Förderbewegung der Förderbänder 40 - aber mit in etwa gleicher Geschwindigkeit wie die Rücklaufbewegung der Aufgabeeinrichtung 33 in Richtung R - bleibt dieser Teller T1 bezüglich des Tisches 39 der Aufgabeeinrichtung 33 in Ruhe, so daß er in der Position in der vorderen Stellung verharrt. Wenn die Aufgabeeinrichtung 33 die in den Figuren 4a und 4b gezeigte Grundstellung wieder erreicht hat, kann mit Hilfe des Förderers 32 (siehe Figur 2) wiederum ein neuer Teller auf der rechten Seite der Aufgabeeinrichtung 33 in den Figuren der Zeichnungen auf die Aufgabeeinrichtung 33 aufgelegt werden. Dann wird - wie voranstehend bereits beschrieben - ein Weiterbewegungszyklus der Aufgabeeinrichtung 33 durchlaufen, bei welchem die Aufgabeeinrichtung 33 mit nicht angetriebenen Förderbändern 40 in Vorlaufrichtung V bewegt wird, wobei zuvor die Höhenlage des Cranks 10 derart verändert wurde, daß die Aufgabeeinrichtung 33 zu einer nächsten zu beladenden Etage des Cranks 10 ausgerichtet ist. Der Teller Tl wird dann ausgehend von der in Figur 4a gezeigten Position für den Teller T2 auf die gleiche Weise wie dieser zu dem Crank 10 übergeben. Diese Bewegungsabläufe der Aufgabeeinrichtung 33/der antreibbaren Förderbänder 40 sowie die Höhenverstellung des Cranks 10 werden in abgestimmter Weise wiederholt, bis alle Etagen des Cranks 10 mit zu brennendem Gut beladen sind. Dann fährt ein neuer Crank 10 zu der Aufgabeposition 29 und dieser wird dann wie voranstehend beschrieben wiederum mit zu brennendem Gut beschickt.

[0042] Obgleich in den Figuren 4a und 4b schematisch für den Antrieb des Förderbandes oder der Förderbänder 40 eine Zahnstange 45 und ein Zahnrad 44 angedeutet sind, können für die Synchronisierungsbewegung und die entgegengesetzten Antriebsrichtungen der Förderbänder 40 zu der Rücklaufbewegung des Tisches 39 der Aufgabeeinrichtung 33 natürlich entsprechend andere Einrichtungen eingesetzt werden, welche den synchronisierten Bewegungsablauf - wie voranstehend beschrieben - sicherstellen. So können lediglich als Beispiel genannt gesonderte Antriebsmotoren für die jeweils zu bewegenden Einrichtungen vorgesehen sein.

[0043] Die Figuren 5a und 5b zeigen eine Ausführungsform einer Entnahmeeinrichtung 26, welche im Bereich der Entnahmeposition 25 der Entladeförderbahn 22 der Be- und Entladestation 20 nach den Figuren 2 und 3 angeordnet ist.

[0044] Die Entnahmeeinrichtung 26 umfaßt zwei relativ zueinander bewegliche Bürstenteile 42, und die gesamte Entnahmeeinrichtung 26 ist in Längsrichtung hin- und hergehend beweglich, so daß sie in den Zwischenraum zwischen zwei Ebenen des Cranks 10 eingefahren werden kann und das dort befindliche gebrannte Gut, wie z. B. der in Figur 5a gezeigt Teller 43, gehalten, angehoben und entnommen werden kann, wenn die Bürstenteile 42 in geeigneter Weise aufeinander zubewegt sind. Das empfindliche, gebrannte Gut 43 wird dann zwischen den Bürstenteilen 42 gehalten und mittels entsprechenden Bewegungen auf den Förderer 27 gesetzt, welcher zu einer Weiterbehandlungseinrichtung geht und in den Figuren 2 und 3 gezeigt ist.

[0045] Selbstverständlich ist die Erfindung nicht auf die voranstehend beschriebenen Einzelheiten beschränkt, sondern es sind zahlreiche Abänderungen und Modifikationen möglich, die der Fachmann im Bedarfall treffen wird, ohne den Erfindungsgedanken zu verlassen. Insbesondere können anstelle der gezeigten Cranks 10 auch andere Transportträger für zu brennendes Gut eingesetzt werden. Wesentlich ist es aber, daß das Gut nach dem sogenannten "Freibrennen" gebrannt wird, d. h. daß keine Kapselungen oder dergleichen vorgesehen sind. Auch können die anhand der Zeichnung gezeigten Förderer in abweichender Anordnung und Ausführungsform ausgelegt sein, sofern sie geeignet sind, die auf dem Fördermittel, wie dem Brennwagen 5, 5' gestapelten Cranks zu vereinzeln und entladene Cranks an einer Aufgabeposition wieder mit zu brennendem Gut zu beladen. In Abhängigkeit von der Ausgestaltung und Größe der vollautomatisch betreibbaren Anlage zum Be- und Entladen von Fördermitteln können auch noch weitere Zwischenfördereinrichtung und/oder Pufferstationen oder dergleichen vorgesehen sein. Ggf. können auch noch Zwischenbearbeitungsstationen zwischengeschaltet werden. Auch braucht es nicht näher erwähnt zu werden, daß die Gleisanlage 4 jeweils in entsprechender Weise bedarfsgerecht gestaltet und gesteuert wird. Wesentlich vielmehr nach der Erfindung ist es, daß man bisher benötigte Zwischenlager für zu brennendes Gut nicht braucht und eine vollautomatische und kontinuierliche Be- und Entladung von Fördermitteln weitgehend ohne Personaleinsatz erreicht wird.

Bezugszeichen

[0046] 

GM1bis GM3

Glasiermaschine

1

Durchlaufbrennanlage insgesamt

2

Durchlaufbrennofen

3

Durchlaufbrennofen

4

Gleisanlage

5, 5'

Brennwagen

6

Puffergleis

7

Speichereinrichtung

8

Förderer

9

Aufgabeposition für Cranks

10

Transportträger bzw. Cranks

11

Abnahmeposition für Cranks

20

Be- und Entladestation

21

Beladeförderbahn

22

Entladeförderbahn

23

Palette

24

Transportträger (Cranks) in Fig. 2

25

Entnahmeposition

26

Entnahmeeinrichtung

27

Förderer zur Weiterbehandlungseinrichtung

28, 28'

Übergabeeinrichtung

29

Aufgabeposition

30

Pufferspeicher für 22

31

Pufferspeicher für 21

32

Förderer

33

Aufgabeeinrichtung

34

erster gemeinsamer Förderer

35

zweiter gemeinsamer Förderer

36

Drehweiche

38

Gleisstrang für Handbeladung

39

Tisch

40

antreibbares Förderband bzw. Förderbänder von 33

41

Freilaufschaltung für Antrieb

42

Bürstenteile

43

Teller

44

Zahnrad

45

Zahnstange

T1, T2,

Teller als Gut

T1', T2'

in Fig. 4a und 4b

V

Vorlaufrichtung von 33

R

Rücklaufrichtung von 33

Ansprüche

1. Durchlaufbrennanlage, insbesondere für Ton- und Porzellanwaren, wie Flachgeschirr oder dergleichen, mit wenigstens einer Be- und Entladestation für sich durch die Anlage bewegende Fördermittel, auf welchen das zu brennende Gut mit Hilfe von Transportträgern (Cranks) gestapelt ist, mit wenigstens einer vollautomatisch arbeitenden Aufgabeeinrichtung (33), welche das zu brennende Gut in und auf den zugeordneten Transportträger (10; 24) in einer Aufgabeposition (29) legt, welcher über einen Förderer (21) zu dem sich in der Be- und Entladestation (20) befindlichen Fördermittel (5, 5') gelangt, und wenigstens einer vollautomatisch arbeitenden Entnahmeeinrichtung (26), welche das gebrannte Gut vom Transportträger (10; 24) an einer Entnahmeposition (25) abnimmt und zu einem zu einer Weiterbehandlungseinrichtung führenden Förderer (27) ggf. unter Zwischenstapelung des gebrannten Guts übergibt, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabeeinrichtung (33) einen zu derAufgabeposition (29) und von dieser weg bewegbaren Tisch (39) mit wenigstens einem antreibbaren Förderband (40) zur Übergabe des zu brennenden Gutes zum Transportträger (10; 24) in der Aufgabeposition (29) aufweist.

2. Durchlaufbrennanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (40) bei der Vorlaufbewegung des Tisches (39) zu der Aufgabeposition (29) relativ zum Tisch (39) stillsteht, während bei der Rücklaufbewegung das Förderband (40) in Gegenrichtung zur Rücklaufbewegung im wesentlichen mit derselben Geschwindigkeit wie die Rücklaufbewegung des Tisches (39) relativ zu demselben angetrieben ist.

3. Durchlaufbrennanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zu brennende Gut auf dem wenigstens einen antreibbaren Förderband (40) bei der Vor- und Rücklaufbewegung des Tisches (39) aufliegt.

4. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß dem wenigstens einen Förderband (40) eine Freilaufschaltung (41) zugeordnet ist.

5. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zur Beschickung der einzelnen Etagen des Transportträgers (10; 24) eine Palette in der Aufgabeposition (29) gesteuert höhenverstellbar ist.

6. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahmeeinrichtung (26) wenigstens zwei beabstandete und relativ zueinander verfahrbare Bürstenteile (42) umfaßt, welche auch in den Zwischenraum zwischen den Etagen des Transportträgers (10; 24) an der Entnahmeposition (25) einführbar sind, zwischen denen das gebrannte Gut zur Abnahme gehalten ist und welche das Gut zu dem zur Weiterbehandlungseinrichtung führenden Förderer (27) übergibt oder dasselbe stapelt.

7. Durchlaufbrennanlage nach einem der Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabeeinrichtung (33) zwischen wenigstens einer an sich bekannten, taktgesteuerten Glasiermaschine (GM1 bis GM3) und der Aufgabeposition (29) des Förderers (21) für die Aufgabe und Bela-dung von glasiertem Gut angeordnet ist.

8. Durchlaufbrennanlage nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufgabeeinrichtung (33) zwischen der Aufgabeposition (29) und der Auslaufseite der Glasiermaschine (GM1 bis GM2) in Längsrichtung hin- und herbeweglich ist.

9. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Transportträger (10; 24) mittels eines Palettenförderers nach der Entladung und Entnahme des gebrannten Guts ggf. über schaltbare Pufferzonen (30) zu der Aufgabeposition (29) an der Aufgabeeinrichtung (33) bzw. der Beladeförderbahn (21) gelangen, in welcher sie wieder mit zu brennendem Gut beladen werden.

10. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Be- und Entladestation (20) die der Entladung und der Entnahme des gebrannten Guts zugeordnete Förderbahn (22) etwa geradlinig verläuft und etwa parallel zur Förderbahn (21) für die Aufgabe und Beladung angeordnet ist.

11. Durchlaufbrennanlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den beiden Förderbahnen (21, 22) wenigstens eine Palettenübergabeeinrichtung (28, 28') angeordnet ist.

12. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß dem Förderer (21) für die Aufgabe und Beladung ein Pufferspeicher (31) für vorrätige Transportträger zugeordnet ist.

13. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderer (22) für die Entladung und Entnahme einen Pufferspeicher (30) für beschädigte Transportträger und/oder nicht entladene Transportträger mit festgebranntem Gut umfaßt.

14. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Anlage (1) wenigstens zwei Be- und Entladestationen (20) mit zugeordneten Entnahme-und Aufgabeeinrichtungen (26, 33) umfaßt, welche gesondert betreibbar sind.

15. Durchlaufbrennanlage nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß einer Aufgabeeinrichtung (33) wenigstens zwei Glasiermaschinen (GM1 bis GM3) zugeordnet sind, welche unterschiedliches Gut glasieren.

16. Durchlaufbrennanlage nach Anspruch 15 in Verbindung mit Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß dieAufgabeeinrichtungen (33) über eine schaltbare Fördereinrichtung (34, 35) mit der Auslaufseite der wenigstens zwei Glasiermaschinen (GM1 bis GM3) derart verbunden sind, daß die Belieferung der Aufgabeeinrichtungen (33) umsteuerbar ist.

17. Durchlaufbrennanlage nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens drei Glasiermaschinen (GM1 bis GM3) zur Gutbeschickung für die beiden Be- und Ent-ladestationen (20) vorgesehen sind, von denen eine Glasiermaschine Sondergut glasiert oder bei einer Betriebsstörung einer der weiteren Glasiermaschinen anstelle der gestörten Glasiermaschine zur kontinuierlichen Gutbeschickung für die Be- und Entladestationen (20) zuschaltbar ist.

Claims

1. Continuous firing plant, in particular for clay and porcelain goods, such as flat crockery or the like, having at least one loading and unloading station for conveyer means being moved through the plant, on which the goods to be fired are stacked with the aid of transport carriers (cranks), having at least one fully automatically operating delivery device (33), which places the goods to be fired in and on the assigned transport carrier (10; 24) in a delivery position (29), which passes via a conveyer (21) to the conveyer means (5, 5') situated in the loading and unloading station (20), and at least one fully automatically operating removal device (26), which takes the fired goods from the transport carrier (10; 24) at a removal position (25) and transfers them to a conveyer (27) leading to a further treatment device optionally with temporary stacking of the fired goods, characterised in that the delivery device (33) has a table (39) which can be moved to the delivery position (29) and away from it having at least one drivable conveyer belt (40) to transfer the goods to be fired to the transport carrier (10; 24) in the delivery position (29).

2. Continuous firing plant according to claim 1, characterised in that the conveyer belt (40) stops relative to the table (39) during the advance movement of the table (39) to the delivery position (29), whereas during the return movement the conveyer belt (40) is driven in the direction counter to the return movement essentially at the same speed as the return movement of the table (39) relative to the same.

3. Continuous firing plant according to claim 1 or 2, characterised in that the goods to be fired rest on the at least one drivable conveyer belt (40) during the advance and return movement of the table (39).

4. Continuous firing plant according to one of claims 1 to 3, characterised in that a free-wheeling switch (41) is assigned to the at least one conveyer belt (40).

5. Continuous firing plant according to one of claims 1 to 4, characterised in that a pallet is vertically adjustable in controlled manner in the delivery position (29) to charge the individual levels of the transport carrier (10; 24).

6. Continuous firing plant according to one of claims 1 to 5, characterised in that the removal device (26) comprises at least two spaced brush parts (42) which can be moved relative to one another and which can also be introduced into the gap between the levels of the transport carrier (10; 24) at the removal position (25), between which the fired gcods are held for removal and which transfers the goods to the conveyer (27) leading to the further treatment device or stacks the same.

7. Continuous firing plant according to one of claims 1 to 6, characterised in that the delivery device (33) is arranged between at least one cycle-controlled glazing machine (GM1 to GM3) known per se and the delivery position (29) of the conveyer (21) for delivery and loading of glazed goods.

8. Continuous firing plant according to claim 7, characterised in that the delivery device (33) can be moved back and forth in longitudinal direction between the delivery position (29) and the discharge side of the glazing machine (GM1 to GM2).

9. Continuous firing plant according to one of claims 1 to 8, characterised in that the transport carriers (10; 24) pass to the delivery position (29) at the delivery device (33) or the loading conveyer track (21), in which they are loaded again with goods to be fired, by means of a pallet conveyer after unloading and removal of the fired goods optionally via connectable buffer zones (30).

10. Continuous firing plant according to one of claims 1 to 9, characterised in that the conveyer track (22) assigned for unloading and removal of the fired goods runs approximately in a straight line and approximately parallel to the conveyer track (21) which is arranged in the loading and unloading station (20) for delivery and loading.

11. Continuous firing plant according to claim 10, characterised in that at least one pallet transfer device (28, 28') is arranged between the two conveyer tracks (21, 22).

12. Continuous firing plant according to one of claims 9 to 11, characterised in that a buffer store (31) for available transport carriers is assigned to the conveyer (21) for delivery and loading.

13. Continuous firing plant according to one of claims 9 to 12, characterised in that the conveyer (22) for unloading and removal comprises a buffer store (30) for damaged transport carriers and/or non-unloaded transport carriers with fired goods.

14. Continuous firing plant according to one of claims 9 to 13, characterised in that the plant (1) comprises at least two loading and unloading stations (20) with assigned removal and delivery devices (26, 33), which can be operated separately.

15. Continuous firing plant according to one of claims 9 to 14, characterised in that at least two glazing machines (GM1 to GM3), which glaze different goods, are assigned to a delivery device (33).

16. Continuous firing plant according to claim 15 in conjunction with claim 14, characterised in that the delivery devices (33) are connected to the discharge side of the at least two glazing machines (GM1 to GM3) via a connectable conveyer device (34, 35) such that supplying of the delivery devices (33) can be reversed.

17. Continuous firing plant according to claim 15 or 16, characterised in that at least three glazing machines (GM1 to GM3) are provided for charging of goods for the two loading and unloading stations (20), of which one glazing machine glazes special goods, or when there is an operational fault in one of the further glazing machines, can be connected instead of the faulty glazing machine for continuous charging of goods for the loading and unloading stations (20).

Revendications

1. Installation de cuisson continue, en particulier pour des articles en argile et en porcelaine, tels que des pièces de vaisselle plate ou similaire, avec un poste de chargement et de déchargement au moins pour des moyens de transport se déplaçant à travers l'installation, sur lesquels les pièces à cuire sont empilées au moyen de supports transporteurs (cranks), comportant un dispositif d'alimentation (33) au moins à fonctionnement entièrement automatique, qui place les pièces à cuire dans et sur le support transporteur (10 ; 24) associé, dans une position d'alimentation (29), support transporteur qui est acheminé à l'aide d'un convoyeur (21) au moyen de transport (5, 5') se trouvant dans le poste de chargement et de déchargement (20), et un dispositif d'enlèvement (26), au moins, à fonctionnement entièrement automatique, qui enlève les pièces cuites du support transporteur (10 ; 24), dans une position d'enlèvement (25) et les transfère à un convoyeur (27) qui les mène à un dispositif de traitement ultérieur, le cas échéant, en les empilant provisoirement, caractérisée en ce que le dispositif d'alimentation (33) présente une table (39) pouvant être déplacée dans la direction de la position d'alimentation (29) et dans la direction opposée, avec une bande transporteuse (40) au moins pouvant être entraînée pour le transfert des pièces à cuire au support transporteur (10, 24), à la position d'alimentation (29).

2. Installation de cuisson continue selon la revendication 1, caractérisée en ce que la bande transporteuse (40) reste immobile par rapport à la table (39), pendant le mouvement d'avance de celle-ci vers la position d'alimentation (29), alors qu'elle est entraînée, pendant la marche arrière de la table, dans la direction opposée à celle-ci, essentiellement avec la même vitesse que le mouvement de marche arrière de la table (39).

3. Installation de cuisson continue selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les pièces à cuire reposent, pendant le mouvement d'avance et de marche arrière de la table (39), sur une bande transporteuse (40) au moins, pouvant être entraînée.

4. Installation de cuisson continue selon la revendication 1 à 3, caractérisée en ce qu'à cette bande transporteuse (40) est associé un couplage à marche libre (41).

5. Installation de cuisson continue selon une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que, pour l'alimentation des différents étages du support transporteur (10; 24) une palette est réglable en hauteur, par commande, à la position d'alimentation (29).

6. Installation de cuisson continue selon une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que le dispositif de déchargement (26) comporte deux éléments à brosses (42) au moins, distancés l'un de l'autre et pouvant être déplacé l'un envers l'autre, qui peuvent également être introduits dans l'espace entre les étages du support transporteur (10 ; 24), à la position d'enlèvement (25), éléments, entre lesquels les pièces cuites sont maintenues pour l'enlèvement et qui transfèrent les pièces au convoyeur (27), qui les amène au dispositif de traitement ultérieur ou qui les empile.

7. Installation de cuisson continue selon une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le dispositif d'alimentation (33) est disposé entre une machine à émailler (GMI à GM3) au moins, commandée en cadence, qui est connue en soi, et la position d'alimentation (29) du convoyeur (21), pour le chargement de pièces émaillées.

8. Installation de cuisson continue selon la revendication 7, caractérisée en ce que le dispositif d'alimentation (33) peut effectuer un mouvement de va et vient, dans le sens de la longueur, entre la position de chargement (29) et le côté de décharge de la machine à émailler (GM1 à GM2).

9. Installation de cuisson continue selon une des revendications 1 à 8 caractérisée en ce que le support transporteur (10 ; 24), après le déchargement et l'enlèvement des pièces cuites, est renvoyé, le cas échéant, au moyen d'un convoyeur à palettes, en passant par des zones tampons (30) manoeuvrables, à la position d'alimentation (29) au niveau du dispositif d'alimentation (33) ou à la voie de transport (21) côté chargement, à laquelle ils sont à nouveau chargés de pièces à cuire.

10. Installation de cuisson continue selon une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que, dans le poste de chargement et de déchargement (20), la voie de transport (22) côté déchargement et enlèvement des pièces cuites s'étend à peu près de manière rectiligne et est disposée à peu près parallèlement à la voie de transport (21) côté chargement.

11. Installation de cuisson continue selon la revendication 10, caractérisée en ce qu'un dispositif de transfert de palettes (28, 28') au moins est disposé entre les deux voies de transport (21, 22).

12. Installation de cuisson continue selon une des revendications 9 à 11, caractérisée en ce qu'un entrepôt tampon (31) pour des supports transporteurs de réserve est associé au convoyeur (21) pour l'alimentation et le chargement.

13. Installation de cuisson continue selon une des revendications 9 à 12, caractérisée en ce que le convoyeur (22) comporte, pour le déchargement et l'enlèvement, un magasin tampon (30) pour des supports transporteurs endommagés et/ou des supports transporteurs non déchargés avec des pièces attachées.

14. Installation de cuisson continue selon une des revendications 9 à 13, caractérisée en ce que l'installation (1) comporte deux postes de chargement et de déchargement (20) avec des dispositifs d'enlèvement et d'alimentation (26, 33) associés, qui peuvent être entraînés séparément.

15. Installation de cuisson continue selon une des revendications 9 à 14, caractérisée en ce que deux machines à émailler (GM1 à GM3) au moins, qui émaillent des pièces différentes, sont associées à un dispositif d'alimentation (33).

16. Installation de cuisson continue selon la revendication 15, en liaison avec la revendication 14, caractérisée en ce que les dispositifs d'alimentation (33) sont reliés au côté décharge des deux machines à émailler (GM1 à GM3) au moins, au moyen d'un dispositif de transport manoeuvrable (34, 35), de manière que l'alimentation des dispositifs d'alimentation (33) puisse être renversée.

17. Installation de cuisson continue selon la revendication 15 ou 16, caractérisée en ce que trois machines à émailler (GM1 à GM3) au moins sont prévues pour l'alimentation en pièces des deux postes de chargement et de déchargement (20), dont une machine à émailler émaille des pièces spéciales ou peut être raccordée en cas de défaillance d'une des deux autres machines à émailler, à la place de la machine défaillante, pour assurer l'alimentation continue des postes de chargement et de déchargement (20).

Zeichnung