DOMAINE DE L'INVENTION
[0001] L'invention concerne un dispositif rotatif de dispersion de gaz pour le traitement
d'un bain liquide d'aluminium ou de ses alliages. Dans la suite du texte le mot «
aluminium » sera employé dans le sens générique de « aluminium et ses alliages ».
ETAT DE LA TECHNIQUE
[0002] L'aluminium liquide sortant des cuves d'électrolyse ou de fours de refusion contient
des impuretés dissoutes ou en suspension. Les plus importantes de ces impuretés sont
l'hydrogène, les éléments alcalins tels que sodium ou calcium et les oxydes, en particulier
l'oxyde d'aluminium lui-même.
[0003] Afin d'éliminer ces impuretés néfastes pour les propriétés ultérieures du demi produit,
l'aluminium liquide est soumis à divers traitements d'élimination des impuretés. Le
plus répandu de ces traitements, qui utilise une combinaison de réactions chimiques
et de phénomènes de flottation, consiste à introduire dans le bain sous forme de petites
bulles un gaz inerte ou réactif. Par exemple une bulle d'argon va entraîner avec elle
à la surface du bain une inclusion solide en suspension. De même un bulle de chlore
va réagir avec le sodium contenu et donner un sel de sodium qui sera également transporté
à la surface du bain. De tels traitements par action des gaz peuvent être effectués
en discontinu dans un four ou dans un creuset. Mais ils sont le plus généralement
effectués en continu entre le four et la machine de coulée dans une cuve de traitement
du type de celle qui est schématiquement représentée dans la figure 1.
[0004] Le métal liquide à traiter entre dans le premier compartiment (2) de la poche par
un bec d'entrée (1). Il est traité au passage par les bulles de gaz (4) dispersées
par le dispositif rotatif (3). Le métal ainsi traité déborde dans un compartiment
de sortie (5) équipé d'une chicane (6) et ressort de la poche par le bec de sortie
(7).
[0005] Le gaz à disperser dans le bain liquide est encore injecté quelques fois avec de
simples cannes mais la technique la plus répandue consiste à utiliser un dispositif
rotatif de dispersion composé d'un axe creux de rotation par lequel arrive le gaz
et d'un rotor de la forme la plus appropriée pour disperser les bulles de gaz dans
le bain. L'efficacité du traitement est évidemment maximum quand la surface d'échange
entre le bain et le gaz est elle-même maximum. Ceci s'obtient en concevant le rotor
pour obtenir de très petites bulles, projeter ces bulles dans tout le volume (le moins
de volume mort possible) et créer des recirculations du bain lui-même pour que celui-ci
vienne au contact des bulles (toujours le moins de volume mort possible).
[0006] Cette recherche de la plus grande efficacité du traitement par une agitation intense
dans le volume du bain se traduit par une agitation permanente en surface souvent
appelée « vagues de surface », par des projections de bain par remontée de grosses
bulles et par un phénomène de vortex autour de l'axe de rotation. Ces trois phénomènes
risquent de réintroduire dans le bain des inclusions et de générer une oxydation fâcheuse
de l'aluminium liquide.
[0007] On a cherché à supprimer ou à diminuer ces inconvénients.
Le brevet américain US 4618427 propose par exemple un changement radical dans la technologie
des dispositifs de dispersion de gaz. Certes un tel dispositif ne présente pas les
inconvénients précités, mais un tel rotor ne génère qu'une très faible recirculation
du métal liquide ce qui revient à diminuer l'interface métal/gaz et par conséquent
l'efficacité du procédé.
[0008] La demande de brevet EP 0347108 propose de combiner traitement par gaz et filtration
dans un même dispositif. Une couche filtrante est interposée entre le rotor d'injection
de gaz et la surface du métal liquide. Les bulles de gaz traversent le filtre en remontant
à la surface et on conçoit bien que les turbulences en surface doivent être très réduites,
le filtre jouant un rôle de répartition des bulles et cassant les gros bouillons éventuels.
Ce dispositif présente cependant de sérieux inconvénients : d'une part la couche filtrante,qui
se colmate et doit être périodiquement renouvelée, est un dispositif coûteux et d'exploitation
difficile; d'autre part, la taille du rotor est forcément réduite pour faciliter le
passage à travers la couche filtrante et assurer l'étanchéité à ce niveau. La forme
conique de la distribution des bulles issues de ce rotor, si elle assure une bonne
distribution des bulles sous la couche filtrante, laisse une grande partie de la cuve
hors d'atteinte des bulles ce que ne compense pas la recirculation toroïdale du métal
liquide lui-même. L'efficacité du traitement par gaz se trouve donc sensiblement réduite
ce qui n'est peut-être pas rédhibitoire dans un dispositif mixte traitement par gaz/filtration
tel que décrit dans cette demande, mais n'est pas satisfaisant pour un dispositif
de traitement par gaz seul.
[0009] La demande de brevet EP 0611830 propose de prévoir au fond de la cuve de traitement
une chicane sur toute la largeur de celle-ci. Cette chicane passe au droit du ou des
rotors et, en modifiant les champs de distribution des bulles et de circulation du
métal, permettrait de diminuer les perturbations de surface ou, ce qui revient au
même, d'augmenter la quantité de gaz injecté et la vitesse de rotation du rotor sans
augmenter ces perturbations de surface. Cette solution présente un inconvénient pratique
considérable. Au fur et à mesure que le métal liquide traverse la cuve, des crasses
s'accumulent autour de la zone privilégiée que constitue la chicane et il est nécessaire
de nettoyer très fréquemment la chicane dans des conditions particulièrement difficiles.
[0010] La demande de brevet japonais JP 06-273074 vise très précisément la diminution de
l'agitation de surface et enseigne un rotor amélioré dans ce but. L'expérience montre
que l'utilisation d'un tel rotor atténue effectivement le phénomène permanent de «
vagues de surface » mais qu'il se produit périodiquement et intempestivement des projections
à la surface du bain qui ont des conséquences néfastes sur la reprise d'inclusions.
PROBLEME POSE
[0011] La demanderesse a cherché à mettre au point un dispositif rotatif de dispersion de
gaz qui permette de diminuer à la fois les phénomènes d'agitation de surface, de projections
épisodiques et de vortex sans nécessiter des modifications de la cuve elle-même comme
une couche filtrante ou une chicane et sans diminuer l'efficacité du traitement.
DESCRIPTION DE L'INVENTION
[0012] L'objet de l'invention est un dispositif rotatif de dispersion de gaz pour le traitement
en continu d'un bain d'aluminium liquide dans une cuve de traitement comportant un
arbre d'entraînement servant d'arrivée de gaz et un rotor, ledit rotor étant constitué
d'un nombre pair de pales disposées en étoile autour d'un moyeu central et d'un disque
sensiblement plat recouvrant l'étoile formée par les pales, le gaz étant injecté dans
le bain par des orifices situés entre les pales, le ratio entre le diamètre extérieur
du rotor et le diamètre de son moyeu central étant compris entre 1.5 et 4, caractérisé
en ce que sont alternées des pales complètes ayant une surface donnée de contact avec
le bain et des pales réduites ayant une surface de contact avec le bain plus faible
delO à 30 % par rapport à la surface de contact des pales complètes.
[0013] L'arbre d'entraînement comporte à son extrémité inférieure une pièce filetée ou une
partie filetée destinée à la fixation du rotor. Le rotor lui-même comporte un moyeu
central et un tube fileté destiné à la fixation du rotor sur la partie ou la pièce
filetée de l'arbre d'entraînement. A ce moyeu central sont fixées des pales disposées
en rayons. Le nombre de ces pales peut être variable, pair ou impair. Si le nombre
de pales est trop faible, l'agitation et donc l'efficacité du traitement peut s'avérer
insuffisante. Un nombre de pales trop élevé conduit à un ensemble plus difficile à
fabriquer et donc plus coûteux. Le choix dépend au cas par cas des volumes de métal
à traiter dans un temps donné, de la dimension de la cuve qui peut être à un compartiment
ou à plusieurs compartiments, etc... Dans les conditions habituelles de traitement
de l'aluminium, un nombre de pales compris entre 6 et 8 constitue un bon compromis.
[0014] Les pales ont généralement une forme rectangulaire mais on peut également utiliser
des pales trapézoïdales où la hauteur de la pale est plus faible à l'extrémité externe
de celle-ci qu'au niveau de son raccordement au moyeu central et même des pales triangulaires
où la hauteur de la pale est nulle à son extrémité externe. La forme de la pale doit
être telle que, compte tenu de sa hauteur et de la configuration des orifices d'injection
dont il sera parlé plus loin, la plus grande part du gaz injecté est prise en charge
et dispersée par la pale.
[0015] Le rotor comporte un disque sensiblement horizontal dont le diamètre est égal ou
voisin du diamètre extérieur de l'étoile que constituent les pales. Ce disque est
positionné au-dessus de l'étoile que constituent les pales. Il est avantageux de donner
à la face supérieure du disque une forme légèrement tronconique dans le but de faciliter
l'écoulement du métal liquide lorsque le rotor est retiré verticalement de la cuve.
Il est déconseillé de choisir un diamètre inférieur au diamètre défini par l'étoile
que constituent les pales. Dès que l'extrémité des pales dépasse le diamètre du disque,
l'effet anti-vagues du dispositif diminue considérablement. Dans l'autre sens par
contre, l'effet anti-vagues est maintenu même si le diamètre du disque est supérieur
au diamètre défini par l'étoile que constituent les pales. Il n'y a guère d'intérêt
cependant à adopter une telle configuration. Et, dans la version préférée de l'invention,
on fait coïncider sensiblement diamètre du disque et diamètre extérieur de l'étoile
que constituent les pales.
[0016] Le diamètre externe du rotor suivant l'invention est variable. Comme pour les rotors
de l'art antérieur, il dépend du volume à traiter, de la taille de la cuve, de la
forme de la cuve à un ou plusieurs compartiments.
[0017] Le rotor suivant l'invention se caractérise par une portance des pales élevée. La
portance des pales peut se définir par le rapport entre le diamètre extérieur du rotor
et le diamètre de son moyeu central. Les rotors de l'art antérieur ont une portance
des pales faible car une augmentation de la portance entraînerait une augmentation
de l'agitation de surface. Un exemple typique d'un rotor de l'art antérieur à faible
portance de pales est donné par le rotor A de l'exemple donné plus loin. L'augmentation
de la portance des pales a cependant des limites. En deçà d'un certain ratio, le rotor
est difficile à fabriquer, fragile et coûteux. Au-delà d'un certain ratio, l'effet
bénéfique de la portance des pales devient négligeable. Dans les conditions habituelles
des cuves de l'industrie de l'aluminium, une plage pour le ratio de 1,5 à 4 représente
un bon compromis.
[0018] Le rotor suivant l'invention comporte un nombre pair de pales, des pales « complètes
» alternant avec des pales dont la surface au contact avec le bain est réduite de
10% à 30% par rapport à la surface de la pale complète.
[0019] L'agencement entre le disque et l'ensemble des pales peut être réalisé de plusieurs
manières. Une première solution consiste à réaliser le rotor par usinage d'un seul
bloc. Disque, pales et moyeu central constituent un ensemble monobloc. Une autre solution
consiste à réaliser le rotor en deux pièces : d'une part le disque avec, en son centre,
son propre moyeu de fixation par filetage à l'arbre d'entraînement, d'autre part l'ensemble
des pales avec son moyeu central. Le rotor est alors obtenu par ajustements successifs
du disque et des pales sur l'arbre d'entraînement. L'avantage d'un montage en deux
pièces est qu'on peut réaliser le rotor en différents matériaux. Par exemple, les
pales qui sont soumises à des contraintes plus grandes que le disque, peuvent être
réalisées dans un matériau plus dur que le disque.
D'une manière générale, le dispositif suivant l'invention peut être réalisé dans tous
les matériaux compatibles avec les conditions d'utilisation (tenue mécanique tenue
à haute température, usure, ...) et en particulier avec tous les matériaux déjà connus
pour être utilisés dans des équipements semblables (graphite, nitrure de bore, alumine,
nitrure de silicium, céramiques de la famille des SIALON, etc...). les trois pièces
(arbre d'entraînement, disque et pales) pouvant éventuellement être réalisées dans
des matériaux différents.
[0020] Les orifices d'injection de gaz sont percés radialement dans le moyeu central sur
lequel sont fixées les pales. Le raccordement de ces orifices à l'arrivée de gaz via
l'arbre d'entraînement sera évoqué plus loin.
[0021] Les orifices d'injection de gaz sont positionnés et réalisés d'une manière telle
que le jet de gaz se situe globalement à la hauteur de la zone centrale de la pale
qui, au cours de la rotation, va venir le disperser.
FIGURES
[0022] La figure 1 représente en coupe le schéma d'une cuve conventionnelle de traitement
en continu de l'aluminium liquide avec un dispositif rotatif d'injection de gaz.
[0023] La figure 2 représente un dispositif rotatif d'injection de gaz de l'art antérieur.
[0024] La figure 3a représente un dispositif rotatif d'injection de gaz avec 8 pales identiques.
[0025] La figure 3b représente un dispositif rotatif d'injection de gaz suivant l'invention
avec alternance de pales complètes et de pales à surface réduite.
[0026] La figure 4 représente deux variantes possibles (4a et 4b) pour l'assemblage des
différents éléments d'un dispositif suivant l'invention et pour l'alimentation en
gaz des orifices d'injection.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION
[0027] Dans sa version la plus simple, la plus rationnelle et la plus efficace, le rotor
suivant l'invention comporte une injection de gaz entre chaque pale par un orifice
unique qui est positionné dans le sens vertical à mi-hauteur de la pale, qui est orienté
dans le sens radial d'une manière telle que son axe corresponde sensiblement à la
bissectrice de l'angle formé par les deux pales et qui est percé suivant un axe horizontal.
Un rotor de ce type est représenté figure 3a où l'on distingue l'arbre d'entraînement
(1), le disque supérieur (4), les pales (5) et un orifice d'injection de gaz (10).
[0028] Mais de très nombreuses variantes sont possibles dans le cadre de l'invention. On
peut par exemple ne pas injecter du gaz entre chaque pale mais devant une pale sur
deux seulement. L'efficacité de l'ensemble en sera réduite mais dans certaines circonstances
de volume à traiter ou de qualité requise du métal, cela peut s'avérer suffisant.
On peut également positionner l'orifice dans le sens vertical non pas à mi-hauteur
de la pale mais plus haut ou plus bas et/ou incliner l'orifice vers le bas ou vers
le haut par rapport à l'horizontale. Le point important est que le jet de gaz doit
être pour sa plus grande part dispersé par la pale en évitant qu'une partie significative
du gaz s'échappe au-dessous ou au-dessus de la pale sans être dispersé.
[0029] Il est préférable que le diamètre des orifices soit compris entre 1 et 5 mm. En-dessous
de 1 mm de diamètre, il y a des risques de bouchage. Au-dessus de 5 mm. le diamètre
des bulles devient trop important, la surface d'échange métal/gaz diminue et l'efficacité
du traitement peut être compromise. Dans certaines configurations, en fonction du
volume à traiter, de la taille du rotor et de sa vitesse, du volume de gaz à disperser,
il peut être intéressant de remplacer l'orifice unique situé entre les pales par deux
ou plusieurs orifices de diamètre plus faible.
[0030] Les orifices ainsi décrits, percés en étoile dans le moyeu central du rotor, peuvent
être reliés à l'alimentation de gaz à travers l'arbre creux d'entraînement par toutes
sortes de moyens. Ces moyens dépendent des choix faits par ailleurs pour l'agencement
mécanique du rotor et de l'arbre, en fonction des matériaux, de la taille du rotor,
etc...Ces différents moyens possibles qui peuvent être très nombreux sont compatibles
avec l'invention dans la mesure où ils fournissent un débit de gaz suffisamment régulier
et bien réparti dans les différents orifices.
[0031] Sans que cela constitue en quoi que ce soit une limitation de la portée de l'invention,
deux solutions possibles peuvent être citées pour l'alimentation en gaz des orifices
du rotor :
[0032] L'une des solutions est représentée sur la figure 4a. Un arbre d'entraînement (1)
comporte à son extrémité inférieure un trou cylindrique fileté (2) qui sera la partie
femelle d'un raccordement par vis. Le rotor lui-même (3) fabriqué en une seule pièce
comporte un disque supérieur (4), un certain nombre de pales (5) et un noyau central
cylindrique (6). Ce noyau central (6), plein à sa partie inférieure (6a), comporte
une cavité cylindrique (7a) qui joue le rôle de distributeur de gaz. A partir de cette
cavité, sont percés radialement les orifices (10) qui diffusent le gaz entre les pales.
Traversant le disque (4) et la partie supérieure (6b) du noyau central, un trou cylindrique
fileté (8) d'un diamètre identique à celui du trou cylindrique fileté (2) de l'arbre
d'entraînement, destiné à servir également de partie femelle pour le raccordement
par vis, débouche dans la cavité centrale de distribution de gaz. Enfin, l'ensemble
comporte une vis (9) de forme cylindrique et percée en son centre d'un canal de passage
de gaz. Lors du montage, on commence par fixer la vis au rotor dans le trou cylindrique
fileté (8) prévu à cet effet. Puis on fixe le rotor à l'arbre d'entraînement en vissant,
dans le trou cylindrique fileté (2) prévu dans l'arbre, la partie supérieure de la
vis (9) qui dépasse au-dessus du disque. Une fois l'ensemble monté, le passage du
gaz et sa distribution sont assurés à travers le canal central de l'arbre d'entraînement,
le canal central prévu dans la vis (9), la chambre de distribution (7) et les orifices
latéraux (10).
[0033] Une autre solution pour l'assemblage rotor/arbre et la distribution de gaz est représentée
à la figure 4b. L'arbre d'entraînement (1) comporte un trou cylindrique fileté (2)
qui sera la partie femelle du raccordement par vis. Le rotor est en deux parties :
le disque supérieur (4) est fabriqué séparément et joint à l'ensemble constitué par
les pales et le noyau central au montage seulement. Le disque supérieur (4) comporte
sur sa face inférieure des rainures (4a) destinées à recevoir la partie supérieure
des pales au moment du montage. Le centre du disque est percé d'un trou cylindrique
fileté destiné à recevoir la vis de raccordement. Le noyau central (6) du rotor proprement
dit est percé d'un trou cylindrique fileté (8) destiné à recevoir la vis de raccordement.
A mi-hauteur des pales, est également creusée dans ce noyau central une cavité circulaire
(7b) qui jouera le rôle de distributeur de gaz. De cette cavité partent radialement
les orifices (10) d'injection du gaz entre les pales. Enfin, l'ensemble comporte une
vis (9) percée en son centre d'un canal de passage du gaz. Ce canal qui, à la partie
supérieure de la vis, se raccordera au canal de l'arbre d'entraînement, se termine
à la partie inférieure en une série de petits canaux radiaux qui, une fois l'ensemble
monté, déboucheront dans la chambre de distribution du gaz. Lors du montage, la vis
(9) est introduite à la partie inférieure du noyau central. Grâce aux parties filetées
de la partie supérieure du noyau central, du disque et de la partie inférieure de
l'arbre d'entraînement, la vis (9) assure l'assemblage des trois pièces. Une fois
l'ensemble monté, le circuit complet du gaz est constitué depuis le canal central
de l'arbre d'entraînement, en passant par le canal central de la vis, les petits canaux
latéraux à l'intérieur de la vis, la chambre de distribution creusée à l'intérieur
du noyau central et les orifices d'injection entre les pales.
[0034] Le rotor suivant l'invention comporte un nombre pair de pales, des pales « complètes
» alternant avec des pales dont la surface au contact avec le bain est réduite de
10% à 30% par rapport à la surface de la pale complète. La réduction de surface d'une
pale sur deux à leur partie inférieure peut être effectuée de plusieurs manières,
en fonction, entre autres, de la forme choisie pour la pale « complète ». On peut
par exemple faire alterner des pales « complètes » rectangulaires avec des pales à
surface réduite où l'on a simplement diminué la hauteur du rectangle. On peut également
faire alterner des pales rectangulaires avec des pales trapézoïdales de même hauteur
au niveau du moyeu mais de hauteur plus faible en extrémité de pale. D'autres configurations
sont possibles, l'important étant que, pour la pale à surface réduite comme pour la
pale « complète », la combinaison forme de la pale/ position des orifices soit telle
que le jet de gaz soit pour sa plus grande part pris en charge et dispersé par la
pale. Ceci peut conduire dans le cas des pales alternées à une position différente
des orifices devant les pales à surface réduite par rapport à leur position devant
les pales « complètes ». Mais on peut également choisir les formes respectives des
pales « complètes » et des pales à surface réduite pour pouvoir utiliser des orifices
positionnés de manière identique pour toutes les pales.
[0035] L'important pour obtenir le résultat maximum est que la surface des pales soit suffisante
et que soient alternées des pales « complètes » et des pales à surface réduite. L'effet
favorable de l'alternance des pales sur l'apparition des vagues de surface, des projections
et du vortex, qui reste pour le moment inexpliqué, commence à se faire sentir lorsque
une paie sur deux a une surface réduite de 10%. Lorsque la réduction de surface d'une
pale sur deux atteint 30% l'efficacité du traitement, toutes choses égales par ailleurs,
commence à diminuer probablement parce que l'agitation est insuffisante.
EXEMPLE
[0036] Dans une cuve de dimensions intérieures 800 mmx800 mmx800 mm remplie d'une charge
d'aluminium liquide de 1200 kg ont été successivement testés :
- un dispositif A suivant l'art antérieur, couramment utilisé dans les installations
industrielles actuelles et représenté à la figure 2. Le diamètre extérieur du rotor
était de 250 mm et comportait 8 pales identiques de forme rectangulaire de hauteur
100 mm dans le sens vertical et de largeur 30 mm dans le sens horizontal. Le moyeu
central était de diamètre 190 mm. Le ratio entre le diamètre extérieur du rotor et
le diamètre de son moyeu (la portance des pales) était de 1,3. L'injection de gaz
était effectuée suivant le principe de ce rotor conventionnel par 8 trous de diamètre
2,5 mm débouchant en extrémité de pale.
- un dispositif B représenté figure 3a. Ce dispositif comportait un disque d'épaisseur
15 mm et de diamètre extérieur 250 mm. Il comportait 8 pales rectangulaires identiques
de hauteur constante 85 mm dans le sens vertical et de largeur 75 mm dans le sens
horizontal. Le moyeu central était de diamètre 100 mm. Le ratio entre le diamètre
extérieur du rotor sur le diamètre de son moyeu central était de 2,5. L'injection
de gaz conformément à l'invention était réalisée par 8 orifices situés dans un même
plan horizontal, diffusant horizontalement des jets de gaz approximativement dirigés
suivant les bissectrices des angies formés par deux pales successives et ceci approximativement
à mi-hauteur des pales. Ces orifices avaient un diamètre identique de 2,5 mm.
- un dispositif C suivant l'invention et représenté figure 3b de mêmes dimensions que
le dispositif B mais comportant en alternance des pales "complètes" et des pales à
surface réduite. 4 pales, identiques aux pales du dispositif B, avaient une hauteur
constante de 85 mm dans le sens vertical. Les 4 autres pales, alternées avec les précédentes
avaient une hauteur variable de 85 mm à leur raccordement au moyeu central à 65 mm
en extrémité de pale. L'injection de gaz, comme pour le dispositif B, était effectuée
par des orifices de 2,5 mm situés sur un même plan horizontal diffusant horizontalement
des jets à mi-hauteur des pales que celles-ci soient complètes ou tronquées.
[0037] Au cours des essais, ont été mesurés ou observés les paramètres suivants : fréquence
des projections, profondeur du vortex, amplitude des vagues de surface, efficacité
du traitement. Les résultats obtenus ont été les suivants :
- le nombre de projections a été observé pour un débit de gaz de 6 Nm
3/h et une vitesse de rotation de 250 tours/minute. Le nombre de projections par unité
de temps a été réduit respectivement d'un facteur 2 avec le dispositif B et d'un facteur
3 avec le dispositif C par rapport au nombre de projections par unité de temps constatées
avec le dispositif A de référence.
- les mesures de la profondeur du vortex (en cm) ont été effectuées volontairement
sans injection de gaz. Les résultats sont résumés dans le tableau 1.
TABLEAU 1
Vitesse de rotation en tours/minute |
250 |
300 |
350 |
Dispositif A |
2 |
4 |
7 |
Dispositif B |
1 |
3 |
5 |
Dispositif C |
1 |
3 |
5 |
- l'amplitude des vagues de surface, très difficilement mesurable a été évaluée à
l'oeil pour un débit de gaz de 6 Nm
3h et deux vitesses de rotation. Les observations sont rassemblées dans le Tableau
2.
TABLEAU 2
Vitesse de rotation (en tours/minute) |
250 |
350 |
Dispositif A (art antérieur) |
moyenne |
forte |
Dispositif B |
faible |
moyenne |
Dispositif C (suivant l'invention) |
très faible |
faible |
- L'efficacité du traitement a été mesurée par le taux de réduction de la teneur en
H
2 du métal liquide après un traitement de 6 minutes avec un débit de gaz de 6 Nm
3//h. Les résultats obtenus au cours des essais étaient du même ordre pour les trois
rotors testés avec des taux de réduction compris entre 60 et 75%.