(19) |
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(11) |
EP 0 700 724 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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26.01.2000 Patentblatt 2000/04 |
(22) |
Anmeldetag: 31.08.1995 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC)7: B02C 17/16 |
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(54) |
Verfahren und Vorrichtung zum kontinuierlichen autogenen Mahlen eines fliessfähigen
Behandlungsguts
Method and apparatus for continously autogenously milling a flowable processing material
Procédé et appareil pour le broyage continu autogène d'une matière à traiter fluide
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL SE |
(30) |
Priorität: |
09.09.1994 DE 4432153
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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13.03.1996 Patentblatt 1996/11 |
(73) |
Patentinhaber: Draiswerke GmbH |
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68305 Mannheim (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- Stehr, Norbert, Dr.-Ing.
D-67269 Grünstadt (DE)
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(74) |
Vertreter: Rau, Manfred, Dr. Dipl.-Ing. et al |
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Rau, Schneck & Hübner
Patentanwälte
Königstrasse 2 90402 Nürnberg 90402 Nürnberg (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A- 0 247 895 WO-A-80/02039 DE-U- 9 209 222
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EP-A- 0 367 403 DE-A- 3 437 866 US-A- 3 545 687
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum kontinuierlich autogenen Mahlen eines fließfähigen,
unlösliche Partikel unterschiedlichen Durchmessers enthaltenden Behandlungsgutes nach
dem Oberbegriff des Anspruches 1, und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
nach dem Oberbegriff des Anspruches 8.
[0002] Das Mahlen von besonders harten Materialien, wie Silicaten und Carbiden ist aufwendig.
Es ist durch Benutzung in der Praxis bekannt geworden, hierzu Rührwerksmühlen einzusetzen,
die jeweils einen zylindrischen Behälter aufweisen, in dem konzentrisch ein hochtourig
antreibbares Rührwerk angeordnet ist. Der Mahlbehälter ist zumindest im wesentlichen
mit Mahlhilfskörpern gefüllt. Das Behandlungsgut wird in fließfähiger Form, beispielsweise
also mit Wasser aufgeschlämmt, dem Behälter an einem Ende zugeführt und verläßt den
Behälter am anderen Ende. Das Gemisch aus Behandlungsgut und Mahlhilfskörpern wird
durch das Rührwerk in eine intensive Bewegung versetzt, so daß ein intensives Mahlen
stattfindet. Im Bereich des Mahlgut-Auslasses muß eine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung
vorgesehen sein, mittels derer die Mahlhilfskörper vom Behandlungsgut getrennt werden
können, so daß letzteres mahlhilfskörperfrei austreten kann. Beim Mahlen extrem harter
Partikel ist der Verschleiß der Mahlhilfskörper groß. Wenn dagegen geringwertige Mahlgüter
als Massenprodukte gemahlen werden, dann sind - auch wenn der Mahlhilfskörperverschleiß
nicht allzu groß ist - die Kosten des Mahlhilfskörperverschleisses im Vergleich zum
Wert des Mahlgutes nicht tragbar. Darüber hinaus ist die Gefahr sehr groß, daß die
Mahlhilfskörper-Rückhalte-vorrichtung durch noch zu große Mahlgutpartikel und/oder
verschlissene Mahlhilfskörper zugesetzt wird, was zumindest zu Betriebsstörungen oder
auch zu einer teilweisen Zerstörung der Rührwerksmühle führen kann. Diese Gefahr besteht
ganz besonders dann, wenn mit hohen Durchsätzen an Behandlungsgut, also entsprechend
hohen Strömungsgeschwindigkeiten des Behandlungsgutes in der Rührwerksmühle gearbeitet
wird.
[0003] Aus der EP 0 247 859 A und der EP 0 376 403 A ist jeweils eine Vorrichtung und ein
Verfahren zum autogenen Mahlen von harten Feststoffen gemäß den Oberbegriffen der
Ansprüche 1 bzw. 8 bekannt. Eingesetzt wird eine Rührwerksmühle mit einem eine Wand
und einen Boden aufweisenden Mahlbehälter. Am oberen Rand der Wand des Mahlraums ist
ein zylindrisches Sieb als Rückhaltevorrichtung vorgesehen. Das Behandlungsgut wird
dem Mahlraum von unten durch den Boden zugeführt und oben durch das den Mahlraum einhüllende
Sieb entnommen. Durch dieses Sieb werden große Partikel zurückgehalten, während Behandlungsgut
mit zu Pulver gemahlenen Partikeln austreten kann. Es besteht eine erhebliche Gefahr
des Zusetzens des Siebes und eines erheblichen Siebverschleisses. Im übrigen nehmen
die Partikel größeren Durchmessers, die vor dem Sieb sitzen, kaum noch am autogenen
Mahlprozeß teil.
[0004] Aus der DE 34 31 636 C2 (entspr. EP 0 219 740 B1) ist eine Ringspalt-Kugelmühle zum
kontinuierlichen Feinzerkleinern, insbesondere von mineralischen Hartstoffen, mit
einem geschlossenen Mahlbehälter bekannt, in dem ein Rotor angeordnet ist, dessen
Außenfläche mit der Innenfläche des Mahlbehälters einen Mahlspalt begrenzt. In dem
Mahlspalt sind sogenannte Mahlperlen, d.h. Mahlhilfskörper, angeordnet. Das Oberteil
und das Unterteil des Rotors verjüngen sich in entgegengesetzten Richtungen. Aufgrund
der doppelt konischen Ausgestaltung des Mahlspaltes wird eine Austragung der Mahlhilfskörper
mit dem Behandlungsgut durch eine Auslaßöffnung und damit eine Reduzierung der Mahlhilfskörpermenge
bzw. der Mahlwirkung verhindert. Dies ist darauf zurückzuführen, daß ein vorgegebener
Mahlhilfskörper-Überschuß sich in der radialen ringförmigen Kammer am oberen Ende
des Mahlspaltes, d.h. im Bereich des größten Rotordurchmessers, sammelt, und dort
eine schwimmende Sperrschicht bildet, die die aktiven Mahlhilfskörper im Mahlspalt
zurückhält, ohne nach der Art eines Siebes oder dergleichen den Austritt des feinstgemahlenen
Behandlungsgutes aus dem Mahlspalt in Richtung der Auslaßöffnung zu behindern. Eine
nachträgliche Trennung von Mahlhilfskörpern und Behandlungsgut entfällt somit. Dies
gilt allerdings nur bei niedrigen Durchsätzen, d.h. bei geringer Strömungsgeschwindigkeit
des gemahlenen Behandlungsgutes im Mahlspalt. Bei größeren Durchsätzen und entsprechend
höheren Strömungsgeschwindigkeiten des Behandlungsgutes im Mahlspalt werden die Mahlhilfskörper
mit ausgetragen, so daß hierbei auch eine nachträgliche Trennung von Mahlhilfskörpern
und Behandlungsgut notwendig ist. Die vorstehend angesprochenen Probleme des Mahlkörperverschleisses
bestehen hierbei im übrigen auch.
[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der
eingangs angegebenen Art zu schaffen, die ein kontinuierliches autogenes Mahlen von
Behandlungsgut in besonders einfacher Weise auch bei hohen Durchsätzen ohne Betriebsstörungen
ermöglichen.
[0006] Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art durch die Merkmale
des Anspruches 1 gelöst. Sie wird weiterhin bei einer Vorrichtung der eingangs genannten
Art durch die Merkmale des Anspruches 8 gelöst. Der Kern der Erfindung besteht darin,
daß die Partikel mit größerem Durchmesser im Mahlraum aufkonzentriert und dort einerseits
gleichsam als Mahlhilfskörper zur Mahlung der Partikel kleineren Durchmessers verwendet
und andererseits hierbei selber an ihrer Außenseite abgerieben werden. Es werden also
keine eigenständigen artfremden Mahlhilfskörper verwendet; weiterhin ist keine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung
notwendig, da die gleichsam als Mahlhilfskörper eingesetzten Partikel im Mahlraum
verbleiben. Betriebsstörungen aufgrund des Zusetzens einer Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung
können also nicht mehr auftreten. Das Behandlungsgut wird klassiert und zwar in Partikel
größeren Durchmessers, die zum Mahlen eingesetzt werden und in Partikel kleineren
Durchmessers, die gemahlen werden sollen. Die Partikel größeren Durchmesser werden
in den Mahlraum der Rührwerksmühle eingegeben und verbleiben dort. Anschließend wird
zum Mahlen nur das vorklassierte Behandlungsgut mit Partikeln kleineren Durchmessers
durch den Mahlraum geführt.
[0007] Zahlreiche zum Teil erfinderische Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0008] Weitere Merkmale, Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung von fünf Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt
- Fig. 1
- eine erste nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung
zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 2
- eine zweite nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung
zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 3
- eine dritte nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung
zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 4
- eine vierte nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung
zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 5
- eine fünfte nach Art eines Ringmischers aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung
zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung,
- Fig. 6
- eine sechste nach Art einer Rührwerksmühle aufgebaute Ausführungsform einer Vorrichtung
zum autogenen Mahlen im Vertikalschnitt in schematischer Darstellung und
- Fig. 7
- ein Regelungs-Blockschaltbild für eine Rührwerksmühle.
[0009] Bei den Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 3 handelt es sich im Grundsatz um sogenannte
liegende Rührwerksmühlen. Diese weisen in üblicher Weise einen Ständer 1 auf, der
auf dem Boden 2 abgestützt ist. An der Vorderseite 3 des Ständers 1 ist ein Tragarm
4 angebracht.
[0010] Im Ständer ist ein gegebenenfalls drehzahlregelbarer Antriebsmotor 5 untergebracht,
der mit einer Keilriemenscheibe 6 versehen ist, von der über Keilriemen 7 und eine
weitere Keilriemenscheibe 8 eine Antriebswelle 9 drehantreibbar ist. Die Antriebswelle
9 ist im Ständer 1 mittels mehrerer Lager 10 drehbar gelagert.
[0011] Auf dem Tragarm 4 ist in entsprechenden Aufnahmen 11 ein im wesentlichen zylindrischer
Mahlbehälter 12 abgestützt. Der Mahlbehälter 12 weist eine zylindrische Wand 13 auf
und ist an einem, dem Ständer 1 zugewandten Ende mittels eines Deckels 14 und am gegenüberliegenden
Ende mittels eines Bodens 15 verschlossen. Er umschließt einen Mahlraum 16.
[0012] Konzentrisch zur gemeinsamen Mittel-Längs-Achse 17 von Mahlbehälter 12 und Antriebswelle
9 ist im Mahlraum 16 eine Rührwerks-Welle 18 angeordnet, die den Deckel 14 durchsetzt.
Der Mahlraum 16 ist mittels Dichtungen 19 zwischen dem Deckel 14 und der Welle 18
abgedichtet. Die Welle 18 ist fliegend gelagert, also im Bereich des Bodens 15 nicht
mehr gelagert. Sie ist über ihre Länge im Mahlraum 16 mit Rührwerkzeugen 20 versehen,
bei denen es sich im vorliegenden Fall um Rührscheiben 21 handelt. Diese Rührscheiben
21 können - wie in Fig. 1 rechts dargestellt - zusätzlich mit sich parallel zur Achse
17 erstreckenden, in Form eines Käfigs angeordneten Rührstäben 22 versehen sein, mittels
derer die Zentrifugalkräfte erhöht werden.
[0013] Am Mahlbehälter 12 ist - benachbart zum Deckel 14 - ein Zulaufstutzen 23 angebracht,
durch den zu behandelndes Gut zugeführt wird. An der unten liegenden Seite der Wand
13 des Mahlbehälters 12 ist eine sich über einen wesentlichen Teil der Länge des Mahlbehälters
12 zwischen den Aufnahmen 11 erstreckende Entleerungsklappe 24 angebracht.
[0014] Bei allen Ausführungsformen ist der Mahlbehälter 12 mit einem Auslaß versehen, der
bei den verschiedenen Ausführungsformen unterschiedlich ausgestaltet ist. Gemeinsam
ist allen Auslässen, daß eine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung, wie sie bei Rührwerksmühlen
generell üblich ist, nicht vorgesehen ist. Bei derartigen Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtungen
handelt es sich entweder um Siebe in vielerlei Ausgestaltungen oder um sogenannte
Trennspalt-Abtrennvorrichtungen, wie sie beispielsweise in der DE-PS 14 82 391 (entspr.
GB-PS 1 056 257) beschrieben sind.
[0015] Bei der Ausführungsform nach Fig. 1 ist im Boden 15 koaxial zur Achse 17 ein Auslaß-Rohr
25 angeordnet, das stirnseitig mit einer Öffnung 26 versehen ist. Dieses Auslaß-Rohr
25 reicht bis in die Nähe der Rührwerks-Welle 18, d.h. bis in die Nähe der endseitigen
Rührscheibe 21. An dieser endseitigen Rührscheibe 21 ist ein beispielsweise kegelstumpfförmiger,
zum Boden 15 hin offener kurzer Rohr-Abschnitt 27 angebracht, der zum Boden 15 einen
Durchtrittskanal 28 frei läßt. Das Auslaß-Rohr 25 und der Rohr-Abschnitt 27 überdecken
einander in Richtung der Achse 17.
[0016] Bei der Ausführungsform nach Fig. 2 ist die Rührwerks-Welle 18 benachbart zu ihrem
freien Ende, und zwar zwischen den beiden letzten Rührscheiben 21, mit Auslaß-Öffnungen
29 versehen, die in einen Ablaufkanal 30 in der hohlen Rührwerks-Welle 18 einmünden.
Der Ablaufkanal 30 mündet im Bereich des außerhalb des Mahlbehälters 12 liegenden
Endes der Rührwerkswelle 18 aus dieser aus. Zur Verstärkung des Zentrifugaleffektes
können im Bereich der Öffnung 29 die erwähnten Rührstäbe 22 sein.
[0017] Bei der Ausführungsform nach Fig. 3 ist die Rührwerks-Welle 18 im Bereich ihres freien
Endes und auch dort zwischen den beiden letzten einander benachbarten Rührscheiben
21 mit Auslaß-Öffnungen 31 versehen, die in einen zum freien Ende der Rührwerks-Welle
18 hin offenen Ablaufkanal 32 einmünden. Dieser mündet wiederum in ein im Boden 15
angeordnetes Auslaß-Rohr 33, das mit seiner Stirnseite gegenüber dem freien Ende der
Rührwerks-Welle 18 nur einen möglichst kleinen Spalt frei läßt.
[0018] Die Ausführungsform nach Fig. 4 wird durch eine vertikale Rührwerksmühle gebildet.
Soweit die Teile identisch sind, werden gleiche Bezugsziffern wie bei den Fig. 1 bis
3 verwendet, soweit einzelne Teile nur konstruktiv unterschiedlich, funktionell aber
gleich sind, werden die gleichen Bezugsziffern wie bei den Ausführungsformen nach
den Fig. 1 bis 3 verwendet, jedoch mit einem hochgesetzten Strich versehen. Der Zulaufstutzen
23 ist hierbei im Bereich des unten liegenden Bodens 15' vorgesehen, der mit einer
Entleerungsklappe 24' versehen ist. Der Auslaß ist im Deckel 14' untergebracht, wo
gegenüber der Rührwerks-Welle 18 keine Dichtung notwendig bzw. vorgesehen ist. Der
Auslaß wird durch einen die Rührwerks-Welle 18 umgebenden Auslaß-Stutzen 34 gebildet,
zwischen dem und der Welle 18 ein ringförmiger Auslaß-Kanal 35 begrenzt wird. Dieser
mündet in eine oberhalb des Deckels 14' befindliche Auslaß-Tasse 36, aus der wiederum
eine Abführ-Leitung 37 ausmündet.
[0019] Die dem Deckel 14' benachbarte Rührscheibe 21 ist nur unter Freilassung eines sehr
schmalen Auslaßspaltes 38 zum Deckel 14' angeordnet, so daß gerade im Auslaßspalt
38 hohe Zentrifugalkräfte erzeugt werden.
[0020] Während die Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 4 Rührwerksmühlen sind, ist die
Ausführungsform nach Fig. 5 nach Art eines hochtourig antreibbaren Mischers aufgebaut.
Mit den Ausführungsformen nach den Fig. 1 bis 3 funktionell gleichartige Teile werden
mit den gleichen Bezugsziffern versehen, denen jedoch ein hochgesetzter Doppelstrich
beigefügt wird. Von einer erneuten Beschreibung wird insoweit Abstand genommen.
[0021] Die Rührwerks-Welle 18" ist einerseits in einem Lager 10" im Bereich des Deckels
14" und andererseits in einem Lager 10" im Bereich des Bodens 15" gelagert, d.h. sie
ist nicht fliegend, sondern beidendig gelagert. Am Durchtritt der Rührwerks-Welle
18" durch den Deckel 14" einerseits und den Boden 15" andererseits sind Dichtungen
19" vorgesehen. Die Rührwerks-Welle 18" ist mit Rührwerkzeugen 20 versehen, bei denen
es sich ebenfalls wieder um Rührscheiben 21 handeln kann; die Rührwerkzeuge 20 können
aber auch als klassische schaufelartige Mischwerkzeuge 39 ausgebildet sein, wie es
ebenfalls in Fig. 5 dargestellt ist.
[0022] Benachbart zum Deckel 14" ist ein Zulaufstutzen 23 vorgesehen, der in den Mahlraum
16" einmündet.
[0023] Benachbart zum Boden 15", und zwar auch dort zwischen den beiden letzten Rührscheiben
21, sind in der Rührwerks-Welle 18" Auslaß-Öffnungen 31" ausgebildet, die in einen
in der Rührwerksmühle ausgebildeten Ablaufkanal 32" münden, der wiederum hinter dem
deckelseitigen Lager 10" austritt. Auch hier können selbstverständlich die geschilderten
Rührstäbe 22 vorgesehen werden.
[0024] Nur in Fig. 5 ist angedeutet, daß das Behandlungsgut dem Behandlungsprozeß mehrfach
zugeführt wird. Hierzu ist ein Vorratsbehälter 40 vorgesehen, der über eine Zuführleitung
41 mit dem Zulaufstutzen 23 verbunden ist. In diese Zuführleitung 41 ist eine von
einem Motor 42 angetriebene Pumpe 43 geschaltet, mittels derer der Transport des Behandlungsguts
erfolgt. Der Ablaufkanal 32" ist wiederum über eine Rückführleitung 44 mit dem Vorratsbehälter
40 verbunden.
[0025] Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 weist der Mahlbehälter 12"' über seine Länge
zwischen dem Deckel 14"' und dem Boden 15"' verteilt mehrere Zulaufstutzen 23"' auf,
die mittels einer gemeinsamen Zuführleitung 41 versorgt werden. Aus dem Boden 15"'
mündet ein Auslaß-Rohr 25"' aus, das konzentrisch zur Mittel-Längs-Achse 17 verläuft.
Die Antriebswelle 9 ist mit einem topfförmigem Rührwerk versehen, das aus einer an
der Antriebswelle 9 angebrachten Rotorscheibe 45 gebildet ist, an dem parallel und
konzentrisch zur Mittel-Längs-Achse 17 verlaufende, sich im wesentlichen über die
Länge des Mahlbehälters 12"' erstreckende Stäbe 46 angebracht sind, die an ihren benachbart
zum Boden 15"' befindlichen Enden zur Aussteifung mit einem Verbindungring 47 verbunden
sein können. Die Rotorscheibe 45 mit den Stäben 46 bildet daher eine Art Käfig. An
den Stäben 46 sind als Rührwerkzeuge 20 dienende Schaufeln bzw. Paddel 48 angebracht,
die sich bis in die Nähe der Wand 13"' des Mahlbehälters 12"' erstrecken. Die Rührwerkzeuge
20 überstreichen also nur den radial außenliegenden Bereich des Mahlraumes 16"'. Im
übrigen sind in Fig. 6 dieselben Bezugsziffern wie in den vorherigen Figuren verwendet
worden, soweit Teile identisch sind. Soweit Teile funktionell identisch, aber konstruktiv
geringfügig anders sind, sind sie mit derselben Bezugsziffer aber mit einem hochgesetzten
Dreifachstrich bezeichnet.
[0026] Die geschilderten kontinuierlich arbeitenden Vorrichtungen werden u.a. zum Mahlen
von besonders hartem Behandlungsgut eingesetzt; hierbei handelt es sich beispielsweise
um Silicate und Carbide. Sie werden aber auch zum Mahlen von geringwertigen Massengütern,
wie Kalziumkarbonat, Sand (SiO
2), mineralischen Stoffen und insbesondere Erzen, eingesetzt. Das Behandlungsgut wird
in Wasser oder einer anderen geeigneten Flüssigkeit in fließfähige Form gebracht und
dem Mahlbehälter 12 bzw. 12' bzw. 12" bzw. 12"' durch den Zulaufstutzen 23 bzw. die
Zulaufstutzen 23"' zugeführt und durch die hochtourig umlaufenden Rührwerkzeuge 20
intensiv bewegt. Zu Beginn eines Mahlvorgangs werden Partikel größeren Durchmessers
in den jeweiligen Mahlraum 16, 16" bzw. 16"' eingegeben. Hierbei können zwei Fallgruppen
unterschieden werden. In einem Fall werden zu Beginn des Mahlprozesses grobe Partikel
mit Flüssigkeit eingegeben und dann Feinpartikel laufend nachgegeben, die zerkleinert
werden. Wenn die groben Partikel teilweise abgerieben sind, müssen diese wieder nachgefüllt
werden. In der anderen Fallgruppe werden von Anfang an grobe Partikel und feine Partikel
eingegeben, wobei die groben Partikel im Mahlraum aufkonzentriert werden.
[0027] Die groben Partikel, also die Partikel größeren Durchmessers, haben eine Größe von
0,1 bis 5,0 und üblicherweise von 1,0 bis 2,0 mm. Die untere Grenze ihres Durchmessers
liegt bei 0,1 bis 0,3 mm, die übliche Obergrenze bei 3,0 bis 4,0 mm. Die feinen Partikel,
also die Partikel kleineren Durchmessers des Behandlungsgutes sollten um den Faktor
0,3 bis 0,05 kleiner sein als die gleichsam als Mahlhilfskörper eingesetzten Partikel
größeren Durchmessers. Die Mahlbehälter 12 bzw. 12' bzw. 12" bzw. 12"' sind mit dem
Behandlungsgut vollständig gefüllt. Die im Behandlungsgut enthaltenen Partikel größeren
Durchmessers werden verstärkt in den Außenbereich, d.h. in Richtung zur Wand 13 bzw.
13" des Mahlbehälters 12, 12', 12" bzw. 12"' geschleudert, sie werden also im Mahlraum
16, 16" aufkonzentriert. Die Partikel größeren Durchmessers nehmen am Mahlprozeß teil,
und zwar mahlen sie gleichsam als Mahlhilfskörper die kleineren Partikel, wobei sie
selber ebenfalls abgerieben werden, bis die angestrebte Partikelgrößenverteilung,
erreicht ist. Da das Behandlungsgut im Bereich der Achse 17 bzw. der Welle 18 bzw.
18" durch die geschilderten Auslässe 25, 29, 31, 31", 34, 25"' aus dem Mahlraum 16,
16", 16"' austritt, verbleiben diese größeren Partikel zumindest überwiegend im Mahlraum
16, 16", 16"'. Wenn das Behandlungsgut mehrfach durch den Mahlraum 16 bzw. 16" bzw.
16"' geführt wird, dann sind am Ende auch die größeren Partikel zumindest teilweise
zerkleinert. Soweit Partikel größeren Durchmessers mit dem behandelten Mahlgut ausgetragen
werden, können sie nicht eine Rückhaltevorrichtung zusetzen, da eine solche nicht
vorhanden ist. Alle Auslässe weisen eine minimale Weite a auf, die deutlich größer
als die Partikel größeren Durchmessers ist. Die minimale Weite eines Auslasses beträgt
mindestens 5 mm in der Regel min destens 10 mm.
[0028] Wenn bei einer Kreislaufmahlung das im Vorratsbehälter 40 befindliche Behandlungsgut
bis auf eine vorgegebene Partikelgrößenverteilung gemahlen ist, dann kann die im Vorratsbehälter
40 befindliche Charge ausgewechselt werden, wobei die im Mahlraum 16 bzw. 16" bzw.
16"' befindliche Menge an Behandlungsgut nicht mit ausgetauscht wird, da in diesem
noch ein höherer Anteil an Partikeln größeren Durchmessers enthalten ist. Diese Maßnahmen
zum Mehrfachdurchlauf von Behandlungsgut durch den Mahlraum 16 bzw. 16" bzw. 16"'
können in gleicher Weise auch bei allen anderen Ausführungsformen angewendet werden.
[0029] Damit eine starke Aufkonzentration der Partikel größeren Durchmessers im Mahlraum
erfolgt, müssen die Rührwerksdrehzahl einerseits und der Durchsatz des Behandlungsgutes
andererseits einander optimal angepaßt werden. Als Kennzahl hierfür kann die Leistungsaufnahme
des Antriebsmotors 5 bzw. 5" oder aber dessen Stromaufnahme dienen. Grundsätzliches
Ziel einer Regelung ist es, ein Maximum der Leistungsaufnahme zu erreichen. Dies wird
wiederum erreicht durch eine hohe Konzentration von Partikeln großen Durchmessers
im Mahlraum. Wenn bei einer Steigerung des Durchsatzes die Leistungsaufnahme abnimmt,
so ist daraus zu schließen, daß der Anteil an Partikeln größeren Durchmessers im Mahlraum
16 bzw. 16" bzw. 16"' abgenommen hat und zwar entweder durch Abrieb oder aber durch
Austrag. In diesem Fall muß aus Partikeln größeren Durchmessers bestehendes Behandlungsgut
zugegeben werden. Wenn hierbei die Leistungsaufnahme wieder zunimmt, ist das Problem
gelöst. Wenn dies nicht der Fall ist, dann werden erkennbar Partikel größeren Durchmessers
ausgetragen; in diesem Fall muß entweder der Durchsatz an Behandlungsgut reduziert
werden, oder aber bei Vorhandensein eines drehzahlregelbaren Antriebsmotors 5 die
Drehzahl der Rührwerkswelle 18, 18" erhöht werden.
[0030] Konkret kann die Regelung in der in Fig. 7 dargestellten Weise durchgeführt werden.
Mit der Antriebswelle 9 und damit mit der Rührwerks-Welle 18 ist eine Drehzahl-Erfassungseinheit
49 verbunden, die ein der Drehzahl entsprechendes Signal auf eine Regel- und Steuereinrichtung
50 gibt. Es wird weiterhin die Leistungsaufnahme des Antriebsmotors 5 mittels eines
Leistungs-Erfassungsgerätes 51 aufgenommen und an die Regel- und Steuereinrichtung
50 gegeben. Es ist weiterhin der Pumpe 43 ein Durchsatz-Erfassungseinrichtung zugeordnet,
die ein dem Durchsatz pro Zeiteinheit entsprechendes Signal an die Regel-Steuereinrichtung
50 abgibt. Bei der Durchsatz-Erfassungseinrichtung 52 kann es sich um ein Drehzahlmeßgerät
handeln, da bei schlupffrei oder mit konstantem Schlupf arbeitenden Pumpen die Drehzahl
ein Maß für den Durchsatz ist. Weiterhin ist dem Antriebsmotor 5 eine Drehzahlverstellvorrichtung
53 zugeordnet, bei der es sich beispielsweise um einen Frequenzumrichter handeln kann.
In gleicher Weise ist dem Antriebsmotor 42 der Pumpe 43 eine Drehzahlverstellvorrichtung
54 zugeordnet, bei der es sich ebenfalls um einen Frequenzumrichter handeln kann.
Die Drehzahl der Antriebswelle 9, die Leistungsaufnahme des Antriebsmotors 5 und der
Durchsatz der Pumpe 43 werden als Eingänge 55, 56, 57 in die Regel- und Steuereinrichtung
50 eingegeben. Weiterhin wird ein Sollwert für die Leistungsaufnahme über einen Eingang
58 in die Regel- und Steuereinrichtung 50 eingegeben. Von der Regel- und Steuereinrichtung
50 wird nach dem vorstehend angegebenen Regelungsschema über Ausgänge 59, 60 die Drehzahlverstellvorrichtung
53 des Antriebsmotors 5 und die Drehzahlverstellvorrichtung des Motors 41 der Pumpe
43 angesteuert. Im ersten Fall wird die Drehzahl des Rührwerks geändert; im zweiten
Fall wird der Durchsatz der Pumpe 43 geändert.
1. Verfahren zum kontinuierlichen autogenen Mahlen eines fließfähigen, unlösliche Partikel
unterschiedlichen Durchmessers enthaltenden Behandlungsguts,
wobei das Behandlungsgut einem in einem eine Wand (13, 13', 13", 13"') und einen Boden
(15, 15', 15", 15"') aufweisenden Mahlbehälter (12, 12', 12", 12"') befindlichen Mahlraum
(16, 16', 16"') zugeführt und dort konzentrisch zu einer Achse (17) in Rotation versetzt
wird, und wobei unlösliche Partikel größeren Durchmessers im Vergleich zu Partikeln
kleineren Durchmessers im Mahlraum (16, 16', 16"') überproportional aufkonzentriert
werden
dadurch gekennzeichnet,
daß das Behandlungsgut an einem Ende des durch einen Deckel (14, 14', 14", 14"') verschlossenen
Mahlraumes (16, 16', 16"') im Bereich der Achse (17) aus dem Mahlraum (16, 16', 16"')
durch eine Auslaßöffnung abgeführt wird, deren minimale Weite a wesentlich größer
ist als die Partikel größeren Durchmessers.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Partikel kleineren Durchmessers gegenüber den Partikeln größeren Durchmessers
um den Faktor 0,3 bis 0,05 kleiner sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zu Beginn eines Mahlvorganges dem Mahlraum (16, 16', 16"') überwiegend Partikel größeren
Durchmessers zugeführt werden und während des anschließenden Mahlvorganges überwiegend
Partikel kleineren Durchmessers.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsgut - bezogen auf die Achse (17) - an einem Ende des Mahlraumes (16,
16"') zugeführt und am anderen Ende aus dem Mahlraum (16, W') abgeführt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Behandlungsgut - bezogen auf die Achse (17) - über die Länge des Mahlraumes (16"')
zugeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,daß das Behandlungsgut mehrfach durch den Mahlraum (16, 16"') geführt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei Austrag von anorganischen Partikeln größerer Dichte und/oder größeren Durchmessers
aus dem Mahlraum (16, 16', 16"') die Zufuhr von Behandlungsgut zum Mahlraum (16, 16',
16"') reduziert und/oder die Rotation vergrößert wird.
8. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
mit einem einen mahlhilfskörperfreien Mahlraum (16, 16', 16'") mittels einer Wand
(13, 13', 13", 13"') und eines Bodens (15, 15', 15", 15"')
mit einem einen mahlhilfskörperfreien Mahlraum (16, 16', 16"') mittels einer Wand
(13, 13', 13", 13"') und eines Bodens (15, 15', 15", 15"') umschließenden Mahlbehälter
(12, 12', 12", 12"'),
mit einem konzentrisch zur Achse (17) des Mahlbehälters (12, 12', 12", 12"') in diesem
drehbar angeordneten Rührwerk,
mit an dem Rührwerk angebrachten Rührwerkzeugen (20), mit einem mit dem Rührwerk gekoppelten
Antriebsmotor (5, 5"),
mit mindestens einem in den Mahlraum (16, 16', 16"') mündenden Zulaufstutzen (23,
23"') für Behandlungsgut und mit mindestens einem angeordneten Auslaß (25, 25"'; 29;
31, 31", 34) für behandeltes Behandlungsgut,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Mahlraum (16, 16", 16"') mittels eines Deckels (14, 14', 14", 14"') verschlossen
ist und
daß der mindestens eine Auslaß (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) im Bereich der Achse (17)
angeordnet ist und keine Mahlhilfskörper-Rückhaltevorrichtung aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß durch ein konzentrisch zu einer fliegend gelagerten Rührwerks-Welle (18)
angeordnetes und zu dieser stirnseitig offenes Auslaß-Rohr (25) gebildet ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Auslaß-Rohr (25) zumindest teilweise von einem mit der Rührwerks-Welle (18) verbundenen
Rohr-Abschnitt (27) in Richtung der Achse (17) überdeckt ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Rohr-Abschnitt (27) und einem benachbarten Boden (15) des Mahlbehälters
(12) und/oder zwischen dem Auslaß-Rohr (25) und der Rührwerks-Welle (18) ein Durchtrittskanal
(28) ausgebildet ist.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß durch mindestens eine Auslaß-Öffnung (29, 31, 31") gebildet ist, die in
einer Rührwerks-Welle (18, 18") ausgebildet ist und in einen in der Rührwerks-Welle
(18, 18") befindlichen Ablaufkanal (30, 32, 32") einmündet.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß durch einen eine Rührwerks-Welle (18) umgebenden ringförmigen Auslaß-Kanal
(35) gebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß-Kanal (35) durch einen in einem Deckel (14') des Mahlbehälters (12') ausgebildeten,
eine Durchführung für die Rührwerks-Welle (18) bildenden Auslaß-Stutzen (34) begrenzt
wird.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß unmittelbar benachbart zu einem Auslaß (25; 29; 31, 31"; 34) mindestens ein Rührwerkzeug
(20) vorgesehen ist.
16. Vorrichtung nach den Ansprüchen 12 und 15, dadurch gekennzeichnet,daß - bezogen auf die Achse (17) - beiderseits der mindestens einen Auslaß-Öffnung (29,
31, 31") jeweils mindestens ein Rührwerkzeug (20) an der Rührwerks-Welle (18, 18")
angebracht ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Rührwerkzeuge (20) durch Rührscheiben (21) gebildet sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 17, insbesondere nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß an den Rührwerkzeugen (20) etwa parallel zur Achse (17) nach Art eines Käfigs angeordnete
Rührstäbe (22) vorgesehen sind.
19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche
8 bis 11 und 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Mahlbehälter (12, 12", 12"') etwa waagerecht angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 18, insbesondere nach einem der Ansprüche
8 und 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Mahlbehälter (12') im wesentlichen vertikal angeordnet ist und wobei der Zulaufstutzen
(23) in den unteren Bereich des Mahlbehälters (12') einmündet und wobei der Auslaß
(35) im oberen Bereich des Mahlbehälters (12') vorgesehen ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Rührwerk nach Art eines topfförmigen Käfigs mit parallel und konzentrisch zur
Achse (17) verlaufenden Stäben (46) ausgebildet ist, an denen Rührwerkzeuge (20) nach
Art von Schaufeln bzw. Paddeln (48) angebracht sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere über die Länge des Mahlbehälters (12") an dessen Wand (13"') verteilt angeordnete
Zulaufstutzen (23"') in den Mahlraum (16"') einmünden.
23. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der mindestens eine Auslaß (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) für behandeltes Behandlungsgut
eine minimale Weite (a) von mindestens 5 und vorzugsweise mindestens 10 mm hat.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß eine Regel- und Steuereinrichtung (50) zur Erhöhung der Drehzahl des Rührwerks und/oder
zur Reduktion der Zufuhr von Behandlungsgut bei Abfall der Leistungsaufnahme des Antriebsmotors
(5, 5") vorgesehen ist.
1. A method for the continuous autogenous grinding of free-flowing stock containing insoluble
particles of varying diameter,
wherein the stock is supplied to a grinding chamber (16, 16', 16"') located in a grinding
receptacle (12, 12', 12", 12"') which has a wall (13, 13', 13", 13"') and a bottom
(15, 15', 15", 15"'), where it is set rotating concentrically of an axis (17), and
wherein insoluble particles of greater diameter are concentrated in the grinding chamber
(16, 16", 16"') superproportionally as compared to particles of smaller diameter,
characterized
in that - at an end of the grinding chamber (16, 16', 16"') closed by a lid (14, 14', 14",
14"') - the stock is discharged from the grinding chamber (16, 16', 16"') through
an outlet aperture in the vicinity of the axis (17), the minimum width a of the outlet aperture being substantially greater than the particles of greater
diameter.
2. A method according to claim 1, characterized in that the particles of smaller diameter are smaller than the particles of greater diameter
by the factor 0.3 to 0.05.
3. A method according to claim 1 or 2, characterized in that predominantly particles of greater diameter are supplied to the grinding chamber
(16, 16", 16"') at the beginning of a grinding operation, particles of smaller diameter
being predominantly supplied during the ensuing grinding operation.
4. A method according to one of claims 1 to 3, characterized in that - referred to the axis (17) - stock is supplied to one end of the grinding chamber
(16, 16"') and is discharged from the grinding chamber (16, W') at the other end.
5. A method according to one of claims 1 to 3, characterized in that - referred to the axis (17) - stock is supplied along the length of the grinding
chamber (16"').
6. A method according to one of claims 1 to 5, characterized in that the stock is repeatedly run through the grinding chamber (16, 16"').
7. A method according to one of claims 1 to 6, characterized in that for the discharge of inorganic particles of higher density and/or greater diameter
from the grinding chamber (16, 16", 16"'), the supply of stock to the grinding chamber
(16, 16", 16"') is reduced and/or the rotation is increased.
8. An apparatus for putting into practice the method according to one of claims 1 to
7, comprising
a grinding receptacle (12, 12', 12", 12"') enclosing a grinding chamber (16, 16",
16"'), which is free from auxiliary grinding bodies, by means of a wall (13, 13',
13", 13"') and a bottom (15, 15', 15", 15"');
an agitator unit rotatably disposed in the grinding receptacle (12, 12', 12", 12"')
concentrically of the axis (17) thereof;
agitator elements (20) attached to the agitator unit; a drive motor (5, 5') coupled
with the agitator unit;
at least one stock supply connector (23, 23"') opening into the grinding chamber (16,
16", 16"'); and
at least one outlet (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) for treated stock
characterized
in that the grinding chamber (16, 16", 16"') is closed by a lid (14, 14', 14", 14"'); and
in that the at least one outlet (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) is disposed in the vicinity
of the axis (17) and does not comprise an auxiliary grinding body retaining device.
9. An apparatus according to claim 8, characterized in that the outlet is an outlet pipe (25), which is disposed concentrically of a cantilevered
agitator shaft (18) and which is open frontally thereto.
10. An apparatus according to claim 9, characterized in that in the direction of the axis (17), the outlet pipe (25) is at least partially covered
by a pipe section (27) connected with the agitator shaft (18).
11. An apparatus according to claim 9 or 10, characterized in that a passage (28) is formed between the pipe section (27) and an adjacent bottom (15)
of the grinding receptacle (12) and/or between the outlet pipe (25) and the agitator
shaft (18).
12. An apparatus according to one of claims 8 to 11, characterized in that the outlet is formed by at least one outlet aperture (29, 31, 31") provided in an
agitator shaft (18, 18") and opening into a discharge conduit (30, 32, 32") located
in the agitator shaft (18, 18").
13. An apparatus according to one of claims 8 to 12, characterized in that the outlet is an annular outlet passage (35) encircling an agitator shaft (18).
14. An apparatus according to claim 13, characterized in that the outlet passage (35) is defined by an outlet connector (34), which is provided
in a lid (14') of the grinding receptacle (12') and forms a passage for the agitator
shaft (18).
15. An apparatus according to one of claims 8 to 14, characterized in that at least one agitator element (20) is provided in direct vicinity to an outlet (25;
29; 31, 31"; 34).
16. An apparatus according to claims 12 and 15, characterized in that - referred to the axis (17) - at least one agitator element (20) is mounted on the
agitator shaft (18, 18") on either side of the at least one outlet aperture (29, 31,
31").
17. An apparatus according to one of claims 8 to 16, characterized in that the agitator elements (20) are agitator disks (21).
18. An apparatus according to one of claims 8 to 17, in particular according to claim
16, characterized in that agitator rods (22) disposed in the way of a cage approximately parallel to the axis
(17) are provided on the agitator elements (20).
19. An apparatus according to one of claims 8 to 18, in particular according to one of
claims 8 to 11 and 14 to 17, characterized in that the grinding receptacle (12, 12", 12"') is approximately horizontal.
20. An apparatus according to one of claims 8 to 18, in particular according to one of
claims 8 and 12 to 17, characterized in that the grinding receptacle (12') is substantially vertical and wherein the supply connector
(23) opens into the lower portion of the grinding receptacle (12') and wherein the
outlet (35) is provided in the upper portion of the grinding receptacle (12').
21. An apparatus according to claim 8, characterized in that the agitator unit is provided with rods (46) in the way of a cup-shaped cage, which
extend parallel and concentrically of the axis (17) and to which agitator elements
(20) are attached in the way of blades or paddles (48), respectively.
22. An apparatus according to claim 8, characterized in that several supply connectors (23"') open into the grinding chamber (16"'), which are
disposed on the wall (13"') of the grinding receptacle (12") in a manner distributed
along the wall (13"') thereof.
23. An apparatus according to claim 8, characterized in that the at least one outlet (25, 25"'; 29; 31, 31"; 34) for treated stock has a minimum
width (a) of at least 5 mm and preferably at least 10 mm.
24. An apparatus according to one of claims 8 to 23, characterized in that a control unit (50) is provided for the increase of the speed of the agitator unit
and/or for the reduction of the supply of stock upon decrease of the power draw of
the drive motor (5, 5").
1. Procédé de broyage autogène continu d'une matière fluide à traiter, qui contient des
particules ayant des diamètres différents,
selon lequel la matière à traiter est amenée dans une chambre de broyage (16,16',16"')
située dans un récipient de broyage (12,12',12",12"') qui comporte une paroi (13,13',13",13"')
et un fond (15,15',15",15"'), et y est entraînée en rotation concentriquement à un
axe (17) et selon lequel des particules insolubles possédant un diamètre plus important
sont concentrées, d'une manière plus que proportionnelle par rapport à des particules
d'un diamètre plus petit, dans la chambre de broyage (16,16',16"),
caractérisé en ce
que la matière de traitement est évacuée de la chambre de broyage (16,16',16"), au
niveau d'une extrémité fermée par un couvercle (14,14',14",14"'), au voisinage de
l'axe (17), par une ouverture de sortie, dont la largeur minimale a est nettement
supérieure aux particules de diamètre supérieur.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules de plus faibles
diamètres sont plus petites que les particules de diamètre supérieur et ce d'un facteur
0,3 à 0,05.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'au début d'un processus
de broyage, des particules de diamètre supérieures sont envoyées de façon prépondérante
à la chambre de broyage (16,16',16"') et que pendant le processus de broyage suivant,
des particules de plus faible diamètre sont envoyées de façon prépondérante à la chambre.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière à traiter
est amenée - d'une manière rapportée à l'axe (17) - à une extrémité de la chambre
de broyage (16,16"') et est évacuée de la chambre de broyage (16,W') à l'autre extrémité
de cette chambre.
5. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la matière à traiter
est envoyée - d'une manière rapportée à l'axe (17) - sur la longueur de la chambre
de broyage (16"').
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la matière à traiter
est guidée plusieurs fois à travers la chambres de broyage (16,16"').
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lors de la sortie
de particules minérales ayant une densité supérieure et/ou un diamètre supérieur hors
de la chambre de broyage (16,16',16"'), l'amenée de la matière à traiter à la chambre
de broyage (16,16',16"') est réduite et/ou la rotation est amplifiée.
8. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon l'une des revendications 1 à 7,
comportant un récipient de broyage (12,12',12",12"'), qui enserre une chambre de broyage
(16,16',16"') ne comportant aucun corps auxiliaire de broyage, au moyen d'une paroi
(13,13',13",13"') et d'un fond (15,15',15",15"'),
une unité d'agitation disposée de manière à pouvoir tourner dans le récipient de broyage
(12,12',12",12"') en étant concentrique à l'axe (17) de ce récipient,
des outils d'agitation (20) montés sur l'unité d'agitation et un moteur d'entraînement
(5,5") couplé à l'unité d'agitation,
au moins une tubulure d'amenée (23,23"') pour la matière à traiter, qui débouche dans
la chambre de broyage (16,16',16"'), et
au moins une sortie installée (25,25"';29;31,31";34) pour la matière à traiter,
caractérisé en ce
que la chambre de broyage (16,16",16"') est fermée à l'aide d'un couvercle (14,14',14",14"'),
et
que la au moins une sortie (25,25"';29;31,31";34) est disposée au voisinage de l'axe
(17) et ne comporte aucun dispositif de retenue de corps auxiliaires de broyage.
9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la sortie est formée par
un tube de sortie (25) qui est disposé concentriquement par rapport à un arbre (18),
monté flottant, de l'unité d'agitation et est ouvert frontalement en direction de
cet arbre.
10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que le tube de sortie (25)
est recouvert au moins en partie, dans la direction de l'axe (17), par un tronçon
de tube (27) relié à l'arbre (18) de l'unité d'agitation.
11. Dispositif selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce qu'un canal de traversée
(28) est formé entre un tronçon de tube (27) et un fond voisin (15) du récipient de
broyage (12) et/ou entre le tube de sortie (25) et l'arbre (18) de l'unité d'agitation.
12. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 11, caractérisé en ce que la sortie
est formée par au moins une ouverture de sortie (29,31,31"), qui est formée dans un
arbre (18,18") de l'unité d'agitation et débouche dans un canal d'évacuation (30,32,32")
qui est situé dans l'arbre (18,18") de l'unité d'agitation.
13. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 12, caractérisé en ce que la sortie
est formée par un canal annulaire de sortie (35) qui entoure un arbre (18) de l'unité
d'agitation.
14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que le canal de sortie (35)
est limité par une tubulure de sortie (34) qui est formée dans un couvercle (14')
du récipient de broyage (12') et forme une traversée pour l'arbre (18) de l'unité
d'agitation.
15. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 14, caractérisé en ce qu'au moins une
unité d'agitation (10) est prévue au voisinage direct d'une sortie (25;29;31,31";34).
16. Dispositif selon les revendications 12 et 15, caractérisé en ce que - d'une manière
rapportée à l'axe (17) - respectivement au moins une unité d'agitation (20) est montée
sur l'arbre (18,18") de l'unité d'agitation, les deux côtés d'au moins une ouverture
de sortie (29,31,31").
17. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 16, caractérisé en ce que les outils
d'agitation (20) sont formés par des disques agitateurs (21).
18. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 17, notamment selon la revendication
16, caractérisé en ce que des barreaux d'agitation (22) disposés à la manière d'une
cage sont prévues sur les outils d'agitation (20), approximativement parallèlement
à l'axe (17).
19. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 18, notamment selon l'une des revendications
8 à 11 et 14 à 17, caractérisé en ce que le récipient de broyage (12,12",12"') est
disposé approximativement horizontalement.
20. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 18, notamment selon l'une des revendications
8 et 12 à 17, caractérisé en ce que le récipient de broyage (12') est disposé sensiblement
verticalement, et dans lequel la tubulure d'arrivée (23) débouche dans la partie inférieure
du récipient de broyage (12'), et dans lequel la sortie (35) est prévue dans la partie
supérieure du récipient de broyage (12').
21. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le dispositif d'agitation
est agencé à la manière d'une cage en forme de pot comportant des barreaux (46) qui
sont parallèles et concentriques à l'axe (17) et sur lesquels sont montés des outils
d'agitation (20) à la manière d'aubes ou de palettes (48).
22. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que plusieurs tubulures d'amenée
(23"'), qui sont disposées d'une manière répartie sur la longueur du récipient de
broyage (12") sur la paroi (13"') de ce dernier débouchent dans la chambre de broyage
(16"').
23. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la au moins une sortie
(25,25"';31,31";34) pour la matière traitée possède une largeur minimale (a) d'au
moins 5 et de préférence d'au moins 10 mm.
24. Dispositif selon l'une des revendications 8 à 23, caractérisé en ce qu'il est prévu
un dispositif de régulation et de commande (50) servant à accroître la vitesse de
rotation de l'unité d'agitation et/ou à réduire l'amenée de la matière à traiter,
lors de la réduction de la puissance absorbée du moteur d'entraînement (5,5").