KUNSTSTOFF-STÜLPDECKEL MIT DÜNNEM SPIEGELBEREICH

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Stülpdeckels, insbesondere aus Kunststoff; die Erfindung betrifft auch den Stülpdeckel selbst.

[0002] Solche Stülpdeckel werden aus einer Folie durch Umformen und Ausstanzen hergestellt (Tiefziehen), vgl. die DE-A 35 45 730 (Unilever). Die Dicke der Folie wird in Abhängigkeit von dem Material, aus dem die Folie hergestellt ist, so bestimmt, daß nach dem Umformen des Randbereiches und des Ausstanzens des Stülpdeckels der Randbereich eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit erhält, um nach dem Aufbringen auf einen Behälter einen ausreichend festen und dichten (aber lösbaren) Sitz auch bei Beanspruchungen des Behälters zu ermöglichen. Der Materialaufwand für die Herstellung des Stülpdeckels wird also durch die Anforderungen an die Steifigkeit und die Festigkeit des Randbereiches bestimmt. Durch die dafür erforderliche Dicke ist der Materialaufwand, insbesondere bei Stülpdeckeln größeren Durchmessers, ganz erheblich. Dabei ist zu berücksichtigen, daß im Randbereich durch das Tiefziehen der Folie eine Dickenverminderung eintritt, was von vornherein bei der Dickenauswahl der Folie berücksichtigt werden muß. Im Deckelspiegelbereich besitzt dagegen der Stülpdeckel die ursprüngliche Dicke der Folie, aus der er hergestellt ist.

[0003] Aus der US-A 3,973,689 (Sutch) ist ein zusammengesetzter Deckel zum Stand der Technik zu rechnen, der in seinem Randbereich aus einem spritzgußgeformten Deckelrand besteht, der im Querschnitt eine L-förmige Gestalt hat. Dieser Bereich wird durch Spritzgießen ausgebildet und ist geeignet geformt, um mit einer äußeren Lippe eines Containers klemmend zusammenzuwirken. Die Herstellung des gesamten Deckels erfolgt so, daß ein Deckelspiegel als planares Stück eines flachen Materials den Spritzgußwerkzeugen zugeführt wird und im Randbereich in seine endgültige Lage gebracht wird, sowohl durch die Wirkung eines Kernwerkzeugs und eines Hohlraumwerkzeugs, als auch durch das Einspritzen von Kunststoff in den zwischen den Werkzeugen gebildeten Hohlraum. Der Randbereich des Deckelspiegels nimmt dabei eine flache Rinnenform aus zwei geneigten Schenkeln (dort 4,6) und einem Bodenbereich (dort 5) ein, in welchem Bodenbereich ein großer Anteil an eingespritzem Kunststoff zu liegen kommt, der dafür sorgt, daß ein Schrumpfen des L-förmigen Spritzgußrandes für eine gute Festigkeit gegen radiale Verformung und Biegekräfte um einen Durchmesser sorgen (vgl. dort Spalte 1, Zeilen 13 bis 24, 38 bis 45 und 59 bis 68 sowie Spalte 2 Zeilen 5 bis 21). Die Kombination aus L-förmigem Spritzgußrand und Deckelspiegel mit rinnenförmig geformtem Randbereich wird als vorteilhaft zusammenwirkend beschrieben. Dieser Deckel kann aber nicht als Stückdeckel mit einem tiefgezogenen Randbereich gezeichnet werden, nachdem die Spritzgußformung des Randbereiches einen wesentlichen Beitrag zur Festigkeit dieses Deckelspiegels des Standes der Technik leistet. Ein Stülpdeckel dagegen ist der FR-A 2 380 196 (Bebo-Plastik) beschrieben, die mit der DE-A 27 05 595 korrespondiert. In letzterer ist ein Stülprand und ein Innenteil beschrieben, welches Innenteil mit dem Innenrand des Stülprandes vorzugsweise durch Heißsiegeln verbunden wird, falls beide Teile aus Kunststoff bestehen. Der Stülprand wird entweder durch Spritzgießen oder Tiefziehen hergestellt, er hat gemäß der dargestellten Figur (vgl. dort Figur 1) U-förmige Gestalt mit einem nach innen ragenden Flanschabschnitt 2, auf dem der Innenteil lösbar (abziehbar) angeordnet ist, beispielsweise durch Heißsiegeln. Eine dort vorgesehene Abzugslasche (vgl. dort 4) erleichtert das Abziehen des Innenteils von dem Stülprand, um die dort beschriebene Aufgabe zu lösen, ohne Schwierigkeiten und der Gefahr eines Verschüttens, insbesondere eines flüssigen Füllgutes einen mit dem beschriebenen Stülpdeckel verschlossenen Behälter zu öffnen. Dabei verbleibt der Stülprand an dem Rumpfteil, während die Abzugslasche das Abtrennen des Innenteils ermöglicht.

[0004] Davon ausgehend ist es Aufgabe der Erfindung, bei der Herstellung von tiefgezogenen Stülpdeckeln eine wesentliche Materialeinsparung zu ermöglichen, ohne daß die Festigkeits-Anforderungen im Randbereich des Stülpdeckels vernachlässigt werden.

[0005] Diese Aufgabe wird mit Anspruch 1 oder Anspruch 9 gelöst.

[0006] Hierbei behält der Randbereich die für die Steifigkeit und Festigkeit ausreichende Dicke, während der Deckelspiegel aus einem demgegenüber anderen Material, bevorzugt jedoch aus einem Materialteil von gegenüber dem Randbereich geringerer Dicke besteht. Damit wird die Idee umgesetzt, daß die Steifigkeit und Festigkeit des Deckelspiegels geringeren Anforderungen zu genügen braucht als der Randbereich. Gleichzeitig wird eine erhebliche Materialeinsparung erreicht, durch Ausstanzen der Ronde und durch Einführen in einen Werkstoff Recycling-Umlauf zur Herstellung neuer Folien.

[0007] Die Erfindung könnte bei Stülpdeckeln aus Metall angewendet werden. Sie ist jedoch in erster Linie auf die Anwendung von Stülpdeckeln aus Kunststoff abgestellt, um so einen wesentlichen Beitrag für die Senkung des Gewichts von Kunststoffabfällen zu leisten.

[0008] Bevorzugt sind der Deckelspiegel und der Randbereich getrennt und aus Folien unterschiedlicher Dicke hergestellt, wobei die beiden Teile fest und dicht miteinander verbunden werden. Dazu wird auf der Innenseite des Randbereiches ein ebener Flansch belassen und der gesonderte Deckelspiegel etwas größer bemessen, so daß er diesen Randbereich überlappt, wobei beide Teile im Bereich der Überlappung fest und dicht miteinander verbunden sind.

[0009] Ein maßgebendes Kriterium, mit dem die erfindungsgemäßen Kunststoffdeckel, bevorzugt verwendet für Butter- oder Margarine-Behälter, von denjenigen unterschieden werden können, die der Stand der Technik zeigt, ist die Kennzeichnung durch den Dickenunterschied zwischen dem Mittenbereich der Ronde und dem Randbereich, den die Erfindung als "Stülpdeckelring" bezeichnet. Die kleinste Dicke des Stülpdeckelringes ist gemäß der Erfindung immer noch größer als der innere Bereich des Stülpdeckels, der keinem Tiefzieh-Verformungsvorgang unterworfen ist.

[0010] Ein Stülpdeckelring ist das Verfahrenserzeugnis des erfindungsgemäßen Verfahrens. Dieser Stülpdeckelring weist eine mittlere Öffnung auf und einen U-förmig ausgebildeten Ringbereich. Er kann eigenständig hergestellt werden, er kann eigenständig gelagert und gesondert geliefert werden. Das Einsetzen einer dünneren oder leichteren Innenronde in den innen offenen Stülpdeckelring kann direkt beim Abfüller erfolgen, er kann so sein individuelles Motiv oder ein bei ihm jeweils nach Saison oder Abfüllgut gelagertes Spiegelstück einbringen und den Stülpdeckel somit vollständig herstellen. Bei dieser Herstellungsweise wird auch die Druckqualität oder die Qualität des Bildes auf dem Spiegel gegenüber dem Stand der Technik verbessert, weil der Spiegel nicht dem temperaturbehafteten Umformungsvorgang unterworfen ist und somit keine Beeinflussung einer schon bedruckten Ronde entstehen kann.

[0011] Die Nahtverbindung der etwas größeren und leichteren nachträglich eingebrachten Innenronde kann durch Schweißen oder Kleben erfolgen. Das Ausstanzen der inneren Ronde kann gleichzeitig mit dem Umformen des Stülpdeckelrandes erfolgen, wobei die Gleichzeitigkeit sich auf einen Arbeitsablauf bezieht, nicht auf eine momentane Gleichzeitigkeit.

[0012] Der nach innen ragende Flansch des Stülpdeckelrings, an dem die leichtere Ronde befestigt wird, kann etwa eben verlaufen. Er kann etwa in Höhe des unteren offenen Endbereichs des U-förmigen Ringbereichs des Stülpdeckelrings gelegen sein und weist vorteilhaft eine radiale Breite auf, die eine ausreichende Breite der Befestigungsnaht erlaubt. Wenn der äußere Schenkel des U-förmigen Randbereiches leicht nach außen aufgeweitet ist, kann der Stülpdeckelring besser gestapelt werden, er kann auch leichter und zielgerichteter auf einen Behälter aufgesetzt werden.

[0013] Die Weiterverwendung des ausgestanzten (alten) Rondenteils erfolgt durch Granulieren. Das Granulat wird dem Herstellprozeß der Folie wieder zugeführt wird. Das bereitet in der praktischen Anwendung keinerlei Probleme, da Identität der Kunststoffmaterialien sichergestellt werden kann; das recycelte alte Rondenteil paßt genau zu dem Werkstoff, aus dem die Folie hergestellt wird. Verschmutzungen und Beeinflussungen können nahezu ausgeschlossen werden.

[0014] Die Erfindung(en) werden nachfolgend an Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Figur 1

ist eine perspektivische Ansicht eines Stülpdeckelringes 2 mit einzusetzender (neuer) Innenronde 7.

Figur 2

zeigt einen Querschnitt durch den Deckelrand 2 nach Figur 1.

Figur 3a

zeigt einen Stülpdeckel nach dem Stand der Technik.

Figur 3b

zeigt einen Stülpdeckel 1 in Draufsicht von außen (oben) gesehen, entsprechend einem Beispiel der Erfindung.

[0015] Der Stülpdeckel 1 weist einen ringförmigen Randbereich 2 auf, der aus einer Kunststoff-Folie 20 von gegebener Dicke d₀ durch Umformen und Ausstanzen hergestellt ist. Auf seiner radial innen liegenden Seite weist der Randbereich 2 einen ebenen Flansch 5 auf, an dem sich nach außen der nach unten offene U-förmig gestaltete Eingriffsbereich 3, mit seinen drei jeweils etwa im rechten Winkel zueinander verlaufenden Wänden 3b,3c,3d anschließt, der im Bereich seines Außenschenkels 3d und ggf. auf seiner Innenseite 3a in vorbestimmter Weise verteilte Verriegelungsnoppen 4 aufweist, um nach dem Aufbringen (Aufrasten) des Stülpdeckels auf den entsprechend gestalteten Rand eines Behälters einen festen und dichten Sitz des Stülpdeckels zu geben, ebenso wie ein leichtes Öffnen und Wiederverschließen. Der Eingriffsbereich weist einen schräg nach außen ragenden Rand 10 auf, an den an einer Stelle eine Grifflasche 8 angeformt sein kann.

[0016] Der Stülpdeckel hat einen gesondert hergestellten Spiegelabschnitt 7 mit aus einer Kunststoff-Foliendicke d₂ von gegenüber der Dicke d₁ der Folie des Randbereichs dünnerer, insbesondere wesentlich geringerer Dicke. Die Spiegelronde 7 kann auch aus einem abweichenden Kunststoffmaterial bestehen. Ihr Gewicht sollte unter dem der ausgestanzten Innenronde 7a liegen, die sie ersetzt.

[0017] Wie aus den Figuren ersichtlich ist, ist die Spiegelronde 7 etwas größer als die lichte Öffnung 7b des Randflansches 5, so daß sich die Kanten 6 bzw. 9a um ein vorbestimmtes Maß überlappen (vgl. Figur 3b). In diesem Überlappungsbereich sind die beiden Teile durch Schweißen, Kleben, Ultraschall oder Heißsiegeln fest und dicht miteinander verbunden, was an der ringförmigen Naht 9 ersichtlich ist.

[0018] Bei der Herstellung wird aus einem Stülpdeckel von zum Beispiel üblicher Art (vgl. Figur 3a) und aus einem Material mit für die erforderliche Steifigkeit des Randbereiches ausreichender Dicke d₀ eine Deckelspiegelronde 7a ausgestanzt. Sie wird ersetzt durch eine neue Ronde 7, die aus einem dünneren Folienmaterial d₂ gesondert hergestellt ist. Dieses Folienmaterial kann auch aus einem anderen Kunststoff als der Randbereich bestehen. Die Folie, aus der die Spiegelronde 7 hergestellt wird, hat eine wesentlich geringere Dicke als die Folie, aus der der Randbereich (der "Stülpdeckelring" 2) hergestellt wird. Die Spiegelronde 7 und der Randbereich 5 des Stülpdeckelrings 2 werden anschließend an der Naht 9 dicht und bleibend miteinander verbunden.

[0019] Anhand von Figur 2 wird der Stülpdeckelring deutlich. Er besteht aus einem U-Bereich 3 mit zwei etwa senkrechten Wänden 3b,3d und einem horizontalen Verbindungsabschnitt 3c, die ringförmig sind. An der Innenwand 3b ist eine umlaufende Verstärkungsschulter 3a vorgesehen. Die Außenwand 3d ist über einen kegelstumpfförmigen Streifen 30 am unteren Rand 10 abgebogen, um einen breiteren Öffnungsbereich zu erhalten. Innen verläuft eine Ringauflage 5 mit innerem Rand 6.

[0020] Bei einem beispielsweisen Herstell-Verfahren wird von einem Kunststoffgranulat ausgegangen, das durch Wärmeeinwirkung erweicht und zu einer Folie 20 der Dicke d₀ verarbeitet wird. Die Folie 20 kann auch fertig bezogen werden. In der noch warmen Folie werden durch Umformen (z.B. Tiefziehen) Stülpdeckel der gewünschten Form und Größe hergestellt (vgl. Figur 3a). Danach werden aus der Folie die Stülpdeckel und bei jedem Stülpdeckel der Deckelspiegel in Form einer Ronde 7a ausgestanzt. Es entstehen Stülpdeckelringe 2, die stapelbar sind.

[0021] Der ausgestanzte Deckelspiegel 7a wird zu Granulat aufbereitet und dem Folien-Herstellungsprozeß wieder zugeführt.

[0022] Eine neue Ronde 7 wird aus einem dünneren Folienmaterial ausgestanzt, vorzugsweise mit etwas größerem Durchmesser. Diese Ronde wird mit dem Innenrand 5 des zuvor hergestellten Stülpdeckelrandes bleibend verbunden. Zur Verbindung der Teile können die Überlappungsbereiche auf induktivem Wege oder durch Ultraschall entsprechend erhitzt und zusammengedrückt werden.

[0023] Es ist ersichtlich, daß für die neue Ronde 7 statt eines Kunststoffmaterials auch ein anderes Material, insbesondere auch auf der Basis von Papier, das entsprechend gelackt oder beschichtet sein kann, eingesetzt werden könnte.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines Kunststoff-Stülpdeckels, bei dem eine Deckelspiegelronde (7a) aus einem Stülpdeckel (1) aus einem ersten Kunststoff-Material mit für die erforderliche Steifigkeit des Randbereiches (2,5) ausreichender Dicke (d₁) ausgestanzt wird und durch eine neue Ronde (7) aus einem anderen oder einem deutlich dünneren (d₂) Kunststoff-Material dadurch ersetzt wird, daß die neue Ronde (7) mit dem nach Ausstanzen verbliebenen Randbereich (2,5) dicht und bleibend verbunden wird (9).

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem aus einer noch warmen Folie durch Tiefziehen in dem Randbereich (2,5) ein im Querschnitt u-förmiges Profil (3;3a,3b,3c,3d;4) ausgeformt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder Anspruch 2, bei dem die bleibende, dichte Verbindung (9) durch induktives Schweißen oder Ultraschallschweißen erfolgt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die ausgestanzte Ronde (7a) in einen Herstellprozess der Ausgangsronde oder Folie (20) mit einer Ausgangsdicke (d₀) zurückgeführt wird, zum Tiefziehen weiterer Stülpdeckel (1).

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem

(a) der Stanzvorgang der alten Ronde (7a) im wesentlichen zeitgleich zum Tiefziehvorgang des Randbereichs (2,5) erfolgt; und/oder

(b) die neue Ronde (7) die ausgestanzte Deckelspiegelronde (7a) so ersetzt, daß die neue Ronde (7) erst mit dem schon fertigen Randbereich (2,5) dicht und bleibend verbunden wird (9), wozu die neue Ronde (7) und der Stülpdeckel (1) mit dem verbliebenen Randbereich (2,5) getrennt hergestellt wurden.

6. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die neue Ronde (7) gegenüber der ausgestanzten Deckelspiegelronde (7a) größer ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem

(a) ein Kunststoffgranulat durch Wärmeeinwirkung erweicht und zu einer Folie (20) von vorbestimmter Dicke (d₀) verarbeitet wird;

(b) aus der noch warmen Folie (20) durch Tiefziehen in dem ringförmigen Randbereich (2,5) des Stülpdeckels ein im Querschnitt U-förmiger Bereich (3,4) ausgeformt wird;

(c) aus der Folie (20) der tiefgezogene Stülpdeckel (1) und aus dessen Spiegelbereich eine Ronde (7a) ausgestanzt werden, wobei die ausgestanzte Ronde als Granulat aufbereitet dem Herstellungsprozeß gemäß (a) wieder zugeführt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem eine neue Ronde (7) aus wesentlich dünnerem (d₂) Folienmaterial - vorzugsweise mit etwas größerem Durchmesser - mit dem Innenrand (5) des durch Ausstanzen verbliebenen Stülpdeckelringes (2) durch Kleben, Schweißen oder Heißsiegeln verbunden (9) wird.

9. Stülpdeckel aus Kunststoff zum Verschließen eines Behälters, welcher Deckel (1) nach einem Verfahren der Ansprüche 2 bis 6 hergestellt ist und einen Deckelspiegel (7) und einen zum form- und/oder kraftschlüssigen Eingriff mit einem Behälterrand des Behälters U-förmig profilierten (3;3a,3b,3c,3d;4) tiefgezogenen Rand (2) aus einem ersten Kunststoff aufweist;

(a) wobei der tiefgezogene Rand (2) eine Wanddicke (d₁) aufweist, die für eine - für eine Haltewirkung des Stülpdeckels am Behälterrand ausreichende - Steifigkeit sorgt;

(b) wobei der Deckelspiegel (7) aus einem anderen Kunststoff geringerer Steifigkeit oder aus dem ersten Kunststoff mit geringerer Dicke (d₂) besteht;

(c) der Deckelspiegel (7) und der Rand (2) zur Bildung eines Stülpdeckels aus Stülpdeckelring (2) und flacher Spiegelzone (7) fest und dicht miteinander verbunden (9) sind.

10. Stülpdeckel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der U-förmige Rand (2) radial innen einen ebenen Ringflansch (5) aufweist, mit dem eine gegenüber dem Ringflansch (5) wesentlich dünnere (d₂) Ronde (7) unter begrenzter Überlappung dicht verbunden (9), insbesondere verklebt, versiegelt oder induktiv verschweißt ist.

Claims

1. A method for the production of a plastics material sleeve cover, in which a cover disc (7a) is stamped out from a sleeve cover (1) from a first plastics material with the required stiffness in the rim area (2,5) of sufficient thickness (d₁) and is replaced by a new disc (7) from another or a significantly thinner (d₂) plastics material, where the new disc (7) is tightly and permanently joined (9) with the rim area (2,5) remaining after the stamping out.

2. A method according to Claim 1, in which a u-shaped cross section profile (3;3a,3b,3c,3d;4) is formed in the rim area from a still hot foil by deep drawing.

3. A method according to Claim 1 or Claim 2, in which the permanent, tight connection (9) is effected by inductive welding or ultrasound welding.

4. A method according to one of the Claims 1 to 3, in which the stamped out disc (7a) is returned in a manufacturing process to the starting disc or foil (20) with a starting thickness (d₀), for the deep drawing of further sleeve covers (1).

5. A method according to one of the Claims 1 to 3, in which

(a) the stamping process of the old disc (7a) occurs essentially simultaneously with the deep drawing process on the rim area (2,5); and/or

(b) the new disc (7) replaces the stamped out cover disc (7a) such that the new disc (7) is joined tightly and permanently (9) only to the already completed rim area (2,5), whereby the new disc (7) and the sleeve cover (1) with the remaining rim area (2,5) are manufactured separately.

6. A method according to Claim 1, in which the new disc (7) is larger as against the stamped out sleeve cover disc (7a).

7. A method according to Claim 1, in which

(a) a plastics material granulate softens by the effect of heat and is processed into a foil (20) of predetermined thickness (d₀);

(b) from the still hot foil (20) a u-shaped cross sectional area (3,4) is formed in the annular rim area (2,5) of the sleeve cover;

(c) from the foil (20) of the deep drawn sleeve cover (1) and from its disc area a disc (7a) is stamped out, whereby the stamped out disc is prepared as a granulate for the manufacturing process according to (a).

8. A method according to Claim 7, in which a new disc (7) from substantially thinner material (d₂) - advantageously with somewhat greater diameter is joined by gluing, welding or hot sealing (9) to the inner edge (5) of the sleeve cover ring (2) remaining from the stamping.

9. A sleeve cover from plastics material for the closure of a container, which cover (1) is manufactured according to a method of Claim 2 to 6 and has a u-shaped profiled deep drawn rim (2) to make a form fitting or frictional attachment to a container rim of the container;

(a) whereby the deep drawn rim (2) has a wall thickness (d₁), which firstly provides a sufficient stiffness of the sleeve cover at the container edge;

(b) whereby the cover disc (7) comprises another plastics material of lower stiffness or of the first plastics material with a smaller thickness (d₂);

(c) the cover disc (7) and the rim (2) are firmly and tightly joined together (9) to form a sleeve cover from the sleeve cover ring (2) and the flat disc zone (7).

10. A sleeve cover according to Claim 9, characterised in that the u-shaped rim (2) has a flat ring flange (5) radially inside, with which a substantially thinner (d₂) disc (7) than the ring flange (5) is joined tightly (9) with limited overlapping, especially glued, sealed or inductively welded.

Revendications

1. Procédé destiné à la fabrication d'un couvercle cloche en matière plastique, dans lequel un disque (7a) de surface de couvercle est découpé d'un couvercle cloche (1) constitué d'une première matière plastique ayant une épaisseur (d₁) suffisante pour la rigidité nécessaire de la zone de bord (2, 5), et est remplacé par un nouveau disque (7) en une autre matière plastique ou une matière plastique nettement plus mince (d₂) en reliant (9) de façon étanche et permanente le nouveau disque (7) à la zone de bord (2,5) subsistant après la découpe.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel un profil ayant une section transversale en forme de U (3 ; 3a, 3b, 3c, 3d ; 4) est formé par emboutissage profond à partir d'une feuille encore chaude dans la zone de bord (2, 5).

3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel la liaison (9) permanente et étanche est effectuée par soudage par induction ou par soudage aux ultrasons.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel le disque (7a) découpé est recyclé dans un processus de fabrication du disque de départ ou de la feuille (20) d'une épaisseur de départ (d₀) pour l'emboutissage profond d'autres couvercles cloches (1).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel

(a) le processus de découpe de l'ancien disque (7a) est essentiellement effectué simultanément au processus d'emboutissage profond de la zone de bord (2, 5) ; et/ou

(b) le nouveau disque (7) remplace le disque (7a) de surface de couvercle découpé de telle sorte que le nouveau disque (7) ne soit relié (9) de façon étanche et permanente qu'à la zone de bord (2, 5) déjà terminée, le nouveau disque (7) et le couvercle cloche (1) avec la zone de bord (2, 5) subsistante ayant à cet effet été fabriqués séparément.

6. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le nouveau disque (7) est plus grand que le disque (7a) de surface de couvercle découpé.

7. Procédé selon la revendication 1, dans lequel

(a) un granulat de matière plastique est ramolli par effet thermique et transformé en une feuille (20) d'une épaisseur (d₀) prédéfinie ;

(b) une zone (3, 4) de section transversale en forme de U est formée par emboutissage profond à partir de la feuille (20) encore chaude dans la zone de bord annulaire (2, 5) du couvercle cloche ;

(c) dans la feuille (20) est découpé le couvercle cloche (1) embouti en profondeur, et dans la zone de surface de ce dernier est découpé un disque (7a), le disque découpé traité sous forme de granulat étant à nouveau recyclé dans le processus de fabrication selon (a).

8. Procédé selon la revendication 7, dans lequel un nouveau disque (7) en matière de feuille nettement plus mince (d₂) - ayant de préférence un diamètre légèrement supérieur - est relié (9) par collage, soudage ou scellement thermique au bord intérieur (5) de la bague (2) de couvercle cloche subsistant après la découpe.

9. Couvercle cloche en matière plastique destiné à la fermeture d'un récipient, lequel couvercle (1) est fabriqué selon un procédé des revendications 2 à 6, et comporte une surface (7) de couvercle, ainsi qu'un bord (2) embouti en profondeur en une première matière plastique, qui est profilé en forme de U (3 ; 3a, 3b, 3c, 3d ; 4) afin de pouvoir être emboîté par concordance de forme et/ou par force sur un bord du récipient ;

(a) le bord (2) embouti en profondeur ayant une épaisseur de paroi (d₁) qui - pour un effet de retenue du couvercle cloche sur le bord du récipient - assure une rigidité suffisante ;

(b) la surface (7) de couvercle étant constituée d'une autre matière plastique de moindre rigidité ou de la première matière plastique de plus faible épaisseur (d₂) ;

(c) la surface (7) de couvercle et le bord (2) sont reliés (9) solidement et de façon étanche entre eux afin de former un couvercle cloche constitué d'une bague (2) de couvercle cloche et d'une zone de surface plane (7).

10. Couvercle cloche selon la revendication 9, caractérisé en ce que le bord (2) en forme de U comporte radialement vers l'intérieur une bride annulaire plane (5) à laquelle un disque (7), nettement plus mince (d₂) que la bride annulaire (5), est relié (9) de façon étanche, notamment collé, scellé ou soudé par induction, avec un recouvrement limité.

Zeichnung