[0001] Die Erfindung liegt auf dem Gebiet der Erzeugung korrosionsschützender und/oder dekorativer
Überzüge auf Metallen durch anodische Oxidation. Sie betrifft ein verbessertes Verfahren
zum Verdichten der elektrochemisch erzeugten porösen Anodisierschichten zur weiteren
Verbesserung ihrer Eigenschaften.
[0002] Die elektrochemische anodische Oxidation von Metallen in geeigneten Elektrolyten
ist ein weit verbreiteter Prozeß zur Ausbildung von korrosionsschützenden und/oder
dekorativen Überzügen auf hierfür geeigneten Metallen. Diese Verfahren sind beispielsweise
in "Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry", 5th Edition, Vol. 9 (1987), S.
174 - 176 kurz charakterisiert. Demnach sind Titan, Magnesium und Aluminium sowie
deren Legierungen anodisierbar, wobei die Anodisierung von Aluminium und dessen Legierungen
technisch die größte Bedeutung hat. Die elektrolytisch erzeugten Anodisierschichten
schützen die Aluminiumoberflächen vor den Einflüssen der Witterung und anderer korrodierender
Medien. Ferner werden Anodisierschichten aufgebracht, um eine härtere Oberfläche zu
erhalten und damit eine erhöhte Verschleißfestigkeit des Aluminiums zu erreichen.
Durch die Eigenfarbe der Anodisierschichten bzw. durch absorptive bzw. elektrolytische
Einfärbung lassen sich besondere dekorative Effekte erzielen. Die Anodisierung des
Aluminiums erfolgt in einem sauren Elektrolyten, wobei Schwefelsäure am weitesten
verbreitet ist. Weitere geeignete Elektrolyte sind Phosphorsäure, Oxalsäure und Chromsäure.
Die Eigenschaften der Anodisierschichten lassen sich durch die Wahl des Elektrolyten,
dessen Temperatur sowie die Stromdichte und die Anodisierdauer in weiten Grenzen variieren.
Üblicherweise erfolgt die Anodisierung mit Gleichstrom oder mit einem Wechselstrom-überlagerten
Gleichstrom.
[0003] Die frischen Anodisierschichten können durch Tauchen in Lösungen eines geeigneten
Farbstoffs oder durch eine Wechselstrombehandlung in einem metallsalzhaltigen, vorzugsweise
in einem zinnhaltigen Elektrolyten nachträglich eingefärbt werden. Alternativ zur
nachträglichen Einfärbung lassen sich gefärbte Anodisierschichten durch sogenannte
Farbanodisationsverfahren erhalten, wofür man beispielsweise die Anodisierung in Lösungen
organischer Säuren, wie insbesondere Sulfophthalsäure oder Sulfanilsäure, gegebenenfalls
jeweils in Abmischung mit Schwefelsäure, verwendet.
[0004] Diese anodisch erzeugten Schutzschichten, über deren Aufbau wissenschaftliche Untersuchungen
vorliegen (R. Kniep, P. Lamparter und S. Steeb: "Structure of Anodic Oxide Coatings
on Aluminum" Angew. Chem. Adv. Mater
101 (7), S. 975 - 977 (1989)), werden häufig als "Oxidschichten" bezeichnet. Die vorstehend
genannte Untersuchung hat jedoch gezeigt, daß diese Schichten glasartig sind und tetraedrisch
koordiniertes Aluminium enthalten. Oktraedrisch koordiniertes Aluminium wie in den
Aluminiumoxiden wurde nicht gefunden. Daher wird in dieser Patentanmeldung der allgemeinere
Begriff "Anodisierschichten" anstelle des mißverständlichen Begriffs "Oxidschichten"
verwendet.
[0005] Diese Schichten erfüllen aber noch nicht alle Anforderungen im Hinblick auf den Korrosionsschutz,
da sie noch eine poröse Struktur aufweisen. Aus diesem Grunde ist es erforderlich,
die Anodisierschichten zu verdichten. Diese Verdichtung wird vielfach mit heißem bzw.
siedendem Wasser, alternativ mit Wasserdampf, vorgenommen und als "Sealing" bezeichnet.
Hierdurch werden die Poren verschlossen und damit der Korrosionsschutz erheblich erhöht.
Über diesen Verdichtungsprozeß existiert eine umfangreiche Literatur. Beispielsweise
genannt sei: S. Wernick, R. Pinner und P. G. Sheasby: "The Surface Treatment and Finishing
of Aluminum and its Alloys" (Vol. 2, 5th Edition, Chapter 11: "Sealing Anodic Oxide
Coatings"), ASM International (Metals Park, Ohio, USA) and Finishing Publications
LTD (Teddington, Middlesex, England) 1987.
[0006] Bei der Verdichtung der Anodisierschichten werden aber nicht nur die Poren verschlossen,
sondern es bildet sich auf der gesamten Fläche ein mehr oder weniger starker samtartiger
Belag, der sogenannte Sealingbelag. Dieser aus hydratisiertem Aluminiumoxid bestehende
Belag ist optisch störend, vermindert die Haftfestigkeit bei der Verklebung solcher
Aluminiumteile und fördert spätere Verschmutzung und Korrosion. Da die nachträgliche
Entfernung dieses Sealingbelages von Hand auf mechanischem oder chemischem Wege aufwendig
ist, wird versucht, durch chemische Zusätze zum Sealingbad die Ausbildung dieses Sealingbelags
zu verhindern. Gemäß der DE-C-26 50 989 sind hierfür Zusätze cyclischer Polycarbonsäuren
mit 4 bis 6 Carboxylgruppen im Molekül, insbesondere die Cyclohexanhexacarbonsäure,
geeignet. Gemäß DE-A-38 20 650 lassen sich auch bestimmte Phosphonsäuren, beispielsweise
die 1-Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure verwenden. Aus der EP-A-122 129 ist die
Verwendung weiterer Phosphonsäuren bekannt. Die DE-C-22 11 553 beschreibt ein Verfahren
zum Verdichten von anodischen Oxidschichten auf Aluminium und Aluminiumlegierungen
in wäßrigen, Phosphonsäuren oder deren Salze und Calciumionen enthaltenden Lösungen,
wobei das molare Verhältnis Calciumionen zu Phosphonsäure auf mindestens 2 : 1 eingestellt
wird. Vorzugsweise wird ein höheres Verhältnis von Calciumionen zu Phosphonsäuren
von etwa 5 : 1 bis etwa 500 : 1 verwendet. Als Phosphonsäuren kommen beispielsweise
in Betracht: 1-Hydroxypropan-, 1-Hydroxybutan-, 1-Hydroxypentan-, 1-Hydroxyhexan-1,1-diphosphonsäure
sowie 1-Hydroxy-1-phenylmethan-1,1-diphosphonsäure und vorzugsweise 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonsäure,
1-Aminoethan-, 1-Amino-1-phenylmethan-, Dimethylaminoethan-, Dimethylaminobutan-,
Diethylaminomethan-, Propyl- und Butylaminomethan-1,1-diphosphonsäure, Aminotrimethylenphosphonsäure,
Ethylendiamintetramethylenphosphonsäure, Diethylentriaminpentamethylenphosphonsäure,
Aminotri-(2-propylen-2-phosphonsäure), Phosphonobernsteinsäure, 1-Phosphono-1-methylbernsteinsäure
und 2-Phosphonobutan-1,2,4-tricarbonsäure. Gemäß den Ausführungsbeispielen dieser
Patentschrift handelt es sich um ein konventionelles Heißverdichtungs-Verfahren mit
Verdichtungszeiten zwischen 60 und 70 Minuten bei Anodisierschichtdicken zwischen
etwa 18 und etwa 22 µm. Die Verdichtungszeit beträgt also etwa 3 Minuten pro µm Schichtdicke.
[0007] Bei der Verwendung von Wasser, das außer den genannten Sealingbelagsverhinderern
keine weitere Additive enthält, sind für eine effektive Verdichtung bisher hohe Temperaturen
(mindestens 90 °C) und relativ lange Behandlungszeiten in der Größenordnung von etwa
1 Stunde bei einer Anodisierschicht von etwa 20 µm erforderlich. Dies entspricht einer
Verdichtungszeit von etwa 3 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke. Der Verdichtungsprozeß
ist damit sehr energieaufwendig und kann wegen seiner Dauer einen Engpaß für die Produktionsgeschwindigkeit
darstellen. Daher wurde bereits nach Additiven zum Verdichtungsbad gesucht, die den
Verdichtungsprozeß unterstützen, so daß dieser bei tieferen Temperaturen (sogenannte
Kaltverdichtung oder Kaltsealing) und/oder bei kürzeren Behandlungszeiten abläuft.
Als Additive, die eine Verdichtung im Temperaturbereich unterhalb 90 °C ermöglichen,
wurden beispielsweise vorgeschlagen: Nickelsalze, insbesondere Fluoride, die teilweise
in der Praxis eingesetzt werden (EP-A- 171 799), Nitrosylpentacyanoferrat, komplexe
Fluoride des Titans und Zirkoniums sowie Chromate bzw. Chromsäure, gegebenenfalls
in Verbindung mit weiteren Additiven. Als Alternative zu einer eigentlichen Verdichtung
wurde die Hydrophobierung der Oxidschicht mittels langkettiger Carbonsäuren oder Wachsen
empfohlen sowie die Behandlung mit Acrylamiden, die im Porenraum polymerisiert werden
sollen. Nähere Angaben hierzu können der oben genannten Literaturstelle von S. Wernick
et al. entnommen werden. Diese Vorschläge konnten sich mit Ausnahme der Verdichtung
mit Nickelverbindungen in der Praxis nicht durchsetzen.
[0008] Technisch eingeführt sind Verfahren zur Kaltverdichtung unter Verwendung von Nickelfluorid.
Wegen der toxischen Eigenschaften von Nickelsalzen werden hierdurch jedoch aufwendige
Maßnahmen zur Abwasserbehandlung erforderlich.
[0009] Es besteht daher weiterhin ein Bedarf nach alternativen Verdichtungsverfahren für
anodisierte Oberflächen, die es ermöglichen, durch verkürzte Verdichtungszeiten die
Produktionsgeschwindigkeit zu steigern und/oder den für die Verdichtung erforderlichen
Energieaufwand zu verringern, ohne hierfür ökologisch und gesundheitlich bedenkliche
Schwermetalle wie beispielsweise Nickel einzusetzen.
[0010] Aus der US-A-5 411 607 ist ein Kurzzeit-Heißverdichtungsverfahren bekannt, bei dem
die anodisierten Metallteile in eine Lithium-haltige wäßrige Lösung getaucht werden.
Die Lithium-Konzentration liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 50 g/l und insbesondere
im Bereich von 0,01 bis 5 g/l. Weiterhin wird vorgeschlagen, daß die Verdichtungslösung
zusätzlich einen Sealingbelagsverhinderer enthält. Dieser ist vorzugsweise in einer
Konzentration zwischen 0,1 und 10 g/l anwesend und stellt vorzugsweise ein aromatisches
Disulfonat dar. Gemäß der US-A-5 478 415, die auf dieselbe Priorität wie die vorstehend
zitierte US-A-5 411 607 zurückgeht, kann eine Kurzzeit-Heißverdichtung mit einer wäßrigen
Lösung erfolgen, die mindestens 0,01 g/l Lithiumionen und von 0,1 bis 10 g/l eines
Sealingbelagverhinderers enthält. Auch hier ist der Sealingbelagsverhinderer vorzugsweise
ein aromatisches Disulfonat.
[0011] Die Lehre der beiden letztgenannten Dokumente ermöglicht eine deutliche Verkürzung
der Heißverdichtungszeiten. Aus ökonomischen und umwelttechnischen Gründen wäre es
jedoch wünschenswert, Verdichtungsverfahren mit einem deutlich verringerten Chemikalieneinsatz
verfügbar zu haben. Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein solches Verfahren zur
Verfügung zu stellen.
[0012] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verdichten anodisierter Metalloberflächen,
dadurch gekennzeichnet, daß man das anodisierte Metall für eine Zeitdauer zwischen
0,5 und 2 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke mit einer wäßrigen Lösung in
Berührung bringt, die eine Temperatur zwischen 75 °C und dem Siedepunkt und einen
pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 8,5 aufweist und die
a) insgesamt 0,0001 bis 5 g/l eines oder mehrerer Alkalimetall- und/oder Erdalkalimetallionen
und
b) insgesamt 0,0005 bis 0,5 g/l einer oder mehrerer organischer Säuren, ausgewählt
aus cyclischen Polycarbonsäuren mit 3 bis 6 Carboxylgruppen und/oder Phosphonsäuren
und/oder Polyphosphinocarbonsäuren,
enthält, wobei die Lösung eine größere Menge der Metallionen der Gruppe a) enthält,
als zur vollständigen Neutralisation der Säuren der Gruppe b) erforderlich ist.
[0013] Das in Berührungbringen der Behandlungslösungen mit den anodisierten Metallen kann
durch Aufsprühen der Lösungen auf die Metalloberflächen oder vorzugsweise durch Eintauchen
der Metallteile in die Lösungen erfolgen. Bei der technisch üblichen Anodisierschichtdicke
von etwa 20 µm liegen die erforderlichen Behandlungszeiten nur noch im Bereich von
20 bis 40 Minuten. Erfindungsgemäß ist es daher bevorzugt, daß man das anodisierte
Metall für eine Zeitdauer zwichen 1 und 2 Minuten pro Mikrometer Anodisierschichtdicke
mit der vorstehend definierten wäßrigen Lösung in Berührung bringt. Die Temperatur
der Behandlungslösung liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 90 °C und dem Siedepunkt
und insbesondere im Bereich von 94 bis 98 °C, beispielsweise bei 96 °C.
[0014] Der pH-Wert der wäßrigen Lösung liegt vorzugsweise im Bereich 5,5 bis 7, insbesondere
im Bereich 5,5 bis 6,5. Die Einstellung des pH-Wertes kann erforderlichenfalls mit
Ammoniak oder mit Essigsäure erfolgen. Mit Ammoniumacetat als Puffer kann er im erforderlichen
Bereich gehalten werden.
[0015] Als Metallionen der Gruppe a) sind insbesondere Lithium und Magnesium geeignet. Die
Metalle können in Form ihrer im angegebenen Konzentrationsbereich wasserlöslichen
Salze eingesetzt werden, beispielsweise als Acetat, Lactat, Sulfat, Oxalat und/oder
Nitrat. Acetate sind besonders geeignet.
[0016] In einer speziellen Ausführungsform sind die organischen Säuren der Gruppe b) ausgewählt
aus gesättigten oder ungesättigten oder aromatischen carbocyclischen Sechsring-Carbonsäuren
mit 3 bis 6 Carboxylgruppen. Bevorzugte Beispiele derartiger Säuren sind Trimesinsäure,
Trimellitsäure, Pyromellitsäure, Mellitsäure und die besonders bevorzugte Cyclohexanhexacarbonsäure.
Die Gesamtmenge derartiger Carbonsäuren liegt vorzugsweise im Bereich von 0,0005 bis
0,2 g/l, insbesondere von 0,001 bis 0,1 g/l, und besonders bevorzugt im Bereich von
0,001 bis 0,05 g/l.
[0017] Die bevorzugt einzusetzende Cyclohexanhexacarbonsäure existiert in Form unterschiedlicher
Stereoisomere. Wie aus der DE-A-26 50 989 bekannt, werden diejenigen Cyclohexanhexacarbonsäuren
bevorzugt, die 5 cis-ständige und 1 trans-ständige oder die 4 cis-ständige und 2 trans-ständige
Carboxylgruppen tragen.
[0018] Bei Verwendung der vorstehend genannten Sechsring-Carbonsäuren als Säuren der Gruppe
b) enthält die wäßrige Behandlungslösung vorzugsweise 0,1 bis 5 g/l und insbesondere
0,2 bis 2,5 g/l an Metallionen der Gruppe a).
[0019] In einer zweiten speziellen Ausführungsform sind die organischen Säuren der Gruppe
b) ausgewählt aus den Phosphonsäuren: 1-Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure, 1,1
-Diphosphonopropan-2, 3-dicarbonsäure, 1-Hydroxypropan-1,1-diphosphonsäure, 1 -Hydroxybutan-1,1-diphosphonsäure,
1-Hydroxy-1-phenylmethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonsäure,
1-Aminoethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Amino-1-phenylmethan-1,1-diphosphonsäure, Dimethylaminoethan-1,1-diphosphonsäure,
Propylaminoethan-1,1-diphosphonsäure, Butylaminoethan-1,1-diphosphonsäure, Aminotri(methylenphosphonsäure),
Ethylendiaminotetra(methylenphosphonsäure), Diethylentriaminopenta(methylenphosphonsäure),
Hexamethylendiaminotetra(methylenphosphonsäure), n-Propyliminobis(methylenphosphonsäure),
Aminotri(2-propylen-2-phosphonsäure), Phosphonobernsteinsäure, 1-Phosphono-1-methylbernsteinsäure
und 1-Phosphonobutan-1,2,4-tricarbonsäure. Aus dieser Auswahl sind die 1-Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure,
1,1-Diphosphonopropan-2,3-dicarbonsäure und die Aminotri(methylenphosphonsäure) besonders
bevorzugt. Weiterhin sind Polyphosphinocarbonsäuren als organische Säuren der Gruppe
b) besonders bevorzugt geeignet, die als Copolymere von Acrylsäure und Hypophosphiten
aufgefaßt werden können. Ein Beispiel hierfür ist Belclene ® 500 der FMC Corporation,
Großbritannien.
[0020] Die vorstehend genannten Phosphonsäuren sowie Polyphosphinocarbonsäuren werden als
Säuren der Gruppe b) bevorzugt in einer Menge von 0,003 bis 0,1 und insbesondere in
einer Menge von 0,003 bis 0,05 g/l eingesetzt. Bei Verwendung solcher Säuren als Säuren
der Gruppe b) enthält die wäßrige Behandlungslösung vorzugsweise 0,0001 bis 0,01 g/l
und insbesondere insgesamt maximal 0,005 g/l an Metallionen der Gruppe a).
[0021] Darüber hinaus ist es erfindungsgemäß selbstverständlich möglich, auch Gemische der
vorstehend genannten Sechsring-Carbonsäuren, Phosphonsäuren und Polyphosphinocarbonsäuren
als Säuren der Gruppe b) einzusetzen.
[0022] Als fakultative Komponente enthält die wäßrige Verdichtungslösung zusätzlich etwa
0,001 bis 0,05 g/l Tenside, ausgewählt aus der Gruppe der kationischen, nichtionischen
oder anionischen Tenside. Als kationische Tenside kommen beispielsweise quarternäre
Ammoniumsalze in Betracht. Vorzugsweise werden jedoch anionische Tenside wie beispielsweise
Alkyl- oder Alkylarylsulfate oder -sulfonate eingesetzt. Dabei sind aus Umweltgründen
lineare Alkylsulfate, wie beispielsweise Laurylsulfat, bevorzugt. Die anionischen
Tenside werden als Alkalimetallsalze eingesetzt, wobei Lithiumsalze besonders bevorzugt
sind. Als nichtionische Tenside können Fettamin- oder Fettalkoholethoxylate eingesetzt
werden. Hierbei sind Fettalkoholethoxylate mit 4 - 8 Ethylenoxideinheiten bevorzugt.
Vorzugsweise liegt die Konzentration der Tenside im Bereich von 0,002 bis 0,02 g/l.
[0023] Besonders gute Verdichtungsergebnisse werden erhalten, wenn man die Metalloberflächen
unmittelbar nach der vorstehend beschriebenen Kurzzeit-Heißverdichtung für einen Zeitraum
zwischen 30 und 120 Sekunden in vollentsalztes Wasser taucht, das eine Temperatur
oberhalb von 90 °C, vorzugsweise oberhalb von 96 °C aufweist.
[0024] Das für das erfindungsgemäße Verdichtungsverfahren geeignete Verdichtungsbad kann
prinzipiell durch Auflösen der Bestandteile in - vorzugsweise vollentsalztem - Wasser
im erforderlichen Konzentrationsbereich vor Ort hergestellt werden. Vorzugsweise verwendet
man zur Zubereitung der Verdichtungsbäder jedoch ein wäßriges Konzentrat, das bereits
alle erforderlichen Bestandteile des Verdichtungsbades im richtigen Mengenverhältnis
enthält und aus dem man durch Verdünnen mit Wasser um einen Faktor zwischen 10 und
1000 die anwendungsfertige Lösung erhält. Gegebenenfalls muß dabei der pH-Wert mit
Ammoniak oder mit Essigsäure auf den erfindungsgemäßen Bereich eingestellt werden.
Die Erfindung umfaßt demnach auch ein wäßriges Konzentrat zur Zubereitung der wäßrigen
Lösung zur Verwendung in dem erfindungsgemäßen Kurzzeit-Heißverdichtungsverfahren,
wobei das Konzentrat durch Verdünnen mit Wasser um einen Faktor zwischen 10 und 1000
die anwendungsfertige wäßrige Lösung ergibt.
[0025] Nach dem erfindungsgemäßen beschleunigten und energiesparenden Verfahren lassen sich
verdichtete Anodisierschichten erzeugen, die in ihren Schichteigenschaften den konventionell
erzeugten nicht nachstehen. Als Prüfparameter für die Schichtqualität sind technisch
insbesondere der Säureabtrag in Chromsäure, der Scheinleitwert sowie der Farbtropfentest
von Bedeutung. Diese Qualitätskennzahlen der Schichten werden nach Standard-Prüfverfahren
geprüft, die im Beispielteil angegeben sind.
[0026] Das erfindungsgemäße Verdichtungsverfahren wird vorzugsweise für anodisiertes Aluminium
bzw. anodisierte Aluminiumlegierungen eingesetzt. Es läßt sich jedoch auch auf die
Anodisierschichten sonstiger anodisierbarer Metalle, wie beispielsweise Titan und
Magnesium oder jeweils deren Legierungen, anwenden. Es ist sowohl für ungefärbte Anodisierschichten
verwendbar als auch für solche, die nach konventionellen Verfahren wie beispielsweise
einer Integralfärbung, einer Adsorptivfärbung unter Verwendung organischer Farbstoffe,
einer reaktiven Einfärbung unter Bildung anorganischer Farbpigmente, einer elektrochemischen
Einfärbung unter Verwendung von Metallsalzen, insbesondere von Zinnsalzen, oder einer
Interferenzfärbung eingefärbt wurden. Bei adsorptiv eingefärbten Anodisierschichten
hat das erfindungsgemäße Verfahren den weiteren Vorteil, daß durch die verkürzte Verdichtungsdauer
das bei konventioneller Heißverdichtung mögliche Ausbluten des Farbstoffs verringert
werden kann.
Beispiele
[0027] Aluminiumbleche des Typs Al 99,5 wurden konventionell anodisiert (Gleichstrom/Schwefelsäure,
eine Stunde, Schichtdicke 20 µm) und gegebenenfalls elektrochemisch oder mit organischen
Tauchfarben gefärbt. Anschließend wurden die Bleche für Zeiten zwischen 30 und 60
Minuten in die erfindungsgemäßen Verdichtungslösungen bzw. Vergleichslösungen gemäß
den Tabellen getaucht. Die Lösungen hatten eine Temperatur von 96 °C. Im Anschluß
an die Behandlung gemäß Tabellen wurden die Bleche für eine Minute in siedendes vollentsalztes
Wasser getaucht und anschließend getrocknet. Danach wurde die Qualität der Verdichtung
mit den nachstehend beschriebenen praxisüblichen Qualitätstests überprüft. Deren Ergebnisse
sind ebenfalls in den Tabellen enthalten. Sie zeigen, daß mit dem erfindungsgemäßen
Verfahren bereits nach 30 Minuten Verdichtungsergebnisse erhalten werden, die man
erfahrungsgemäß mit einem konventionellen Heißverdichtungsbad erst nach einer Stunde
erhält. Demgegenüber sind die Verdichtungsergebnisse nach halbstündiger Behandlung
mit Vergleichslösungen qualitativ unzureichend.
[0028] Der Scheinleitwert Y
20 wurde gemäß der Deutschen Norm DIN 50949 mit einem Meßgerät Anotest Y D 8.1 der Firma
Fischer bestimmt. Das Meßsystem besteht aus zwei Elektroden, von denen die eine leitend
mit dem Grundwerkstoff der Probe verbunden wird. Die zweite Elektrode wird in eine
Elektrolytzelle getaucht, die auf die zu untersuchende Schicht aufgesetzt werden kann.
Diese Zelle ist als Gummiring mit einem Innendurchmesser von 13 mm und einer Dicke
von etwa von 5 mm ausgebildet, dessen Ringfläche selbstklebend ist. Die Meßfläche
beträgt 1,33 cm
2. Als Elektrolyt wird eine Kaliumsulfatlösung (35 g/l) in vollentsalztem Wasser verwendet.
Der am Meßgerät ablesbare Scheinleitwert wird gemäß den Angaben der DIN 50949 auf
eine Meßtemperatur von 25 °C und auf eine Schichtdicke von 20 µm umgerechnet. Die
erhaltenen Werte, die vorzugsweise im Bereich zwischen etwa 10 und etwa 20 µS liegen
sollten, sind in den Tabellen eingetragen.
[0029] Als Parameter, der offenporige und damit schlecht verdichtete Schichten anzeigt,
wurde die Restreflexion nach Anfärbung mit Farbstoff in Anlehnung an die Deutsche
Norm DIN 50946 gemessen. Dabei wurde die Meßfläche mit Hilfe einer selbstklebenden
Meßzelle des vorstehend beschriebenen Anotest-Gerätes eingegrenzt. Die Testfläche
wird mit einer Säurelösung (25 ml/l Schwefelsäure, 10 g/l KF) benetzt. Nach genau
einer Minute wird die Säurelösung abgewaschen und die Testfläche getrocknet. Hierauf
wird die Testfläche mit Farbstofflösung (5 g/l Sanodalblau) benetzt, die man eine
Minute lang einwirken läßt. Nach Spülen unter fließenden Wasser wird die Meßzelle
enffernt. Die angefärbte Testfläche wird durch Abreiben unter Verwendung eines milden
Pulverreinigers von locker anhaftendem Farbstoff befreit. Nach dem Trocknen der Oberfläche
wird eine relative Reflexionsmessung vorgenommen, indem der Meßkopf eines Lichtreflexion-Meßgeräts
(Micro Color der Fa. Dr. Lange) einmal auf einen ungefärbten Teil der Oberfläche und
zum zweiten auf die angefärbte Meßfläche aufgesetzt wird. Die Restreflexion in % wird
erhalten, indem man den Quotienten aus dem Meßwert der gefärbten Fläche dividiert
durch den Meßwert der ungefärbten Fläche mit Hundert multipliziert. Restreflexionswerte
zwischen 95 und 100 % zeugen von guter Verdichtungsqualität, während Werte unterhalb
95 % als nicht akzeptabel gelten. Die Verdichtungsqualität ist um so höher, je höher
die Werte der Restreflexion sind. Die gefundenen Werte sind in den Tabellen eingetragen.
[0030] Zusätzlich wurde der Säureabtrag in Anlehnung an ISO 3210 gemessen. Hierzu wird das
Testblech auf 0,1 mg genau ausgewogen und anschließend für 15 Minuten bei 38 °C in
eine Säurelösung getaucht, die pro Liter 35 ml 85 %-ige Phosphorsäure und 20 g Chrom(Vl)oxid
enthält. Nach Ende der Testzeit wird die Probe mit entionisiertem Wasser gespült und
in einem Trockenschrank für 15 Minuten bei 60 °C getrocknet. Hiernach wird die Probe
erneut gewogen. Man berechnet die Gewichtsdifferenz zwischen der ersten und der zweiten
Messung und dividiert diese durch die Größe der Oberfläche in dm
2. Der Gewichtsverlust wird als Δ G in mg/dm
2 (1 dm
2 = 100 cm
2) ausgedrückt und sollte 30 mg/dm
2 nicht überschreiten.
[0031] Es wurden folgende Konzentrate für Vergleichslösungen und erfinderische Behandlungslösungen
durch Auflösen der Wirkstoffe in vollentsalztem Wasser hergestellt:
- Vergl. 1:
- 25 g/l Polyphosphinocarbonsäure-Lösung (45 gew.-%ig in Wasser)
(Acrylsäure-Natriumhypophosphit-Copolymer, "Belclene ® 500", FMC Corporation, Großbritannien)
5 g/l Lithiumlaurylsulfat
("Texapon ® LLS", Henkel KGaA, Deutschland)
- Beisp. 1:
- wie Vergl. 1, zusätzlich:
1 g/l Lithiumacetat
- Beisp. 2:
- wie Vergl. 1, zusätzlich:
1 g/l Magnesiumacetat
- Vergl. 2:
- 25 g/l Belclene ® 500
- Beisp. 3:
- wie Vergl. 2, zusätzlich:
0,5 g/l Magnesiumacetat
- Beisp. 4:
- wie Vergl. 2, zusätzlich:
0,2 g/l Magnesiumacetat
- Vergl. 3:
- 25 g/l Beldene ® 500
2,5 g/l Lithiumlaurylsulfat
- Beisp. 5:
- wie Vergl. 3, zusätzlich:
1 g/l Magnesiumacetat
- Beisp. 6:
- wie Vergl. 3, zusätzlich:
0,5 g/l Magnesiumacetat
- Beisp. 7:
- wie Vergl. 3, zusätzlich:
25 g/l Magnesiumacetat
[0032] Für die Prüfungen wurde 2 g Konzentrat mit vollentsalztem Wasser auf 1 Liter aufgefüllt.
Hierbei wurden die Prüfbleche jeweils für 30 Minuten in die erfindungsgemäßen Behandlungslösungen
gemäß den Beispielen 1 bis 7 sowie den Vergleichslösungen gemäß Vergleichsbeispiel
1 bis 3 getaucht.
Tabelle 1:
Prüfergebnisse |
Lösung aus |
Scheinleitwert Y20 (µS) |
Restreflexion (%) |
Säureabtrag (mg/dm2) |
Vergl. 1 |
22 |
98 |
23,9 |
Beisp. 1 |
21 |
100 |
13,1 |
Beisp. 2 |
22 |
100 |
14,5 |
Vergl. 2 |
27 |
98 |
24,1 |
Beisp. 3 |
21 |
100 |
13,4 |
Beisp. 4 |
18 |
100 |
11,8 |
Vergl. 3 |
19 |
98 |
23,5 |
Beisp. 5 |
19 |
100 |
13,2 |
Beisp. 6 |
17 |
100 |
12,5 |
Beisp. 7 |
18 |
100 |
13,0 |
[0033] Für die nachstehenden Vergleichsbeispiele 4 und 5 sowie die erfindungsgemäßen Beispiele
8 bis 11 wurden die Behandlungslösungen jeweils direkt, d. h. ohne Verdünnung entsprechender
Konzentrate, durch Auflösen der angegebenen Wirkstoffe in vollentsalztem Wasser hergestellt.
Die Zeitdauer der Behandlung der Prüfbleche (Tauchen) wurde hierbei variiert; die
jeweiligen Zeiten sind aus Tabelle 2 ersichtlich.
- Vergl. 4:
- 13 ppm Cyclohexanhexacarbonsäure
- Vergl. 5:
- wie Vergl. 4
- Beisp. 8:
- wie Vergl. 4, zusätzlich
340 ppm Li (als 5 g/l Li-Acetat Dihydrat)
- Beisp. 9:
- wie Beisp. 8
- Beisp. 10:
- wie Vergl. 4, zusätzlich
850 ppm Mg (als 5 g/l Mg-Acetat Tetrahydrat)
- Beisp. 11:
- wie Beisp. 10
Tabelle 2:
Prüfergebnisse und Behandlungszeiten |
Lösung gemäß |
Zeit (Min.) |
Scheinleitwert Y20 (µS) |
Restreflexion (%) |
Säureabtrag (mg/dm2) |
Vergl. 4 |
30 |
28 |
93 |
18 |
Vergl. 5 |
60 |
14 |
97 |
12 |
Beisp. 8 |
30 |
20 |
97,5 |
11 |
Beisp. 9 |
40 |
14 |
97,5 |
11 |
Beisp. 10 |
30 |
16 |
97,5 |
11 |
Beisp. 11 |
40 |
12 |
99 |
10 |
[0034] Die Schichten des Vergleichs 1 wiesen Fingerabdrücke auf. Bei den übrigen Beispielen
war das Aussehen der Schichten gut.
1. Verfahren zum Verdichten anodisierter Metalloberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß
man das anodisierte Metall für eine Zeitdauer zwischen 0,5 und 2 Minuten pro Mikrometer
Anodisierschichtdicke mit einer wäßrigen Lösung in Berührung bringt, die eine Temperatur
zwischen 75 °C und dem Siedepunkt und einen pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 8,5 aufweist
und die
a) insgesamt 0,0001 bis 5 g/l eines oder mehrerer Alkalimetall- und/oder Erdalkalimetallionen
und
b) insgesamt 0,0005 bis 0,5 g/l einer oder mehrerer organischer Säuren, ausgewählt
aus cyclischen Polycarbonsäuren mit 3 bis 6 Carboxylgruppen und/oder Phosphonsäuren
und/oder Polyphosphinocarbonsäuren,
enthält, wobei die Lösung eine größere Menge der Metallionen der Gruppe a) enthält,
als zur vollständigen Neutralisation der Säuren der Gruppe b) erforderlich ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung eine Temperatur
im Bereich von 94 bis 98 °C aufweist.
3. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die wäßrige Lösung einen pH-Wert im Bereich von 5,5 bis 7 aufweist.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Metallionen der Gruppe a) ausgewählt sind aus Li und Mg.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die organischen Säuren der Gruppe b) ausgewählt sind aus gesättigten oder ungesättigten
oder aromatischen carbocyclischen Sechsring-Carbonsäuren mit 3 bis 6 Carboxylgruppen.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Carbonsäuren ausgewählt
sind aus Trimesinsäure, Trimellitsäure, Pyromellitsäure, Mellitsäure und Cyclohexanhexacarbonsäure.
7. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß
die wäßrige Lösung die Carbonsäuren in einer Gesamtmenge von 0,001 bis 0,05 g/l enthält.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet,
daß die wäßrige Lösung insgesamt 0,2 bis 2,5 g/l Metallionen der Gruppe a) enthält.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die organischen Säuren der Gruppe b) ausgewählt sind aus 1-Phosphonopropan-1,2,3-tricarbonsäure,
1,1-Diphosphonopropan-2,3-dicarbonsäure, 1-Hydroxypropan-1,1-diphosphonsäure, 1-Hydroxybutan-1,1-diphosphonsäure,
1-Hydroxy 1-phenylmethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonsäure,
1-Aminoethan-1,1-diphosphonsäure, 1-Amino-1-phenylmethan-1,1-diphosphonsäure, Dimethylaminoethan-1,1-diphosphonsäure,
Propylaminoethan-1,1-diphosphonsäure, Butylaminoethan1,1-diphosphonsäure, Aminotri(methylenphosphonsäure),
Ethylendiaminotetra(methylenphosphonsäure), Diethylentriaminopenta(methylenphosphonsäure),
Hexamethylendiaminotetra(methylenphosphonsäure), n-Propyliminobis(methylenphosphonsäure),
Aminotri(2-propylen-2-phosphonsäure), Phosphonobernsteinsäure, 1-Phosphono-1 methylbernsteinsäure,
1-Phosphonobutan-1,2,4-tricarbonsäure und Polyphosphinocarbonsäuren.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung die Säuren
der Gruppe b) in einer Menge von 0,003 bis 0,05 g/l enthält.
11. Verfahren nach einem oder beiden der Ansprüch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, daß
die wäßrige Lösung insgesamt bis zu 0,005 g/l Metallionen der Gruppe a) enthält.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,
daß die wäßrige Lösung zusätzlich 0,001 bis 0,05 g/l nichtionische oder anionische
Tenside enthält.
13. Verfahren zum Verdichten anodisierter Metalloberflächen, dadurch gekennzeichnet, daß
die Metalloberflächen nach der Behandlung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche
1 bis 12 für einen Zeitraum zwischen 30 und 120 Sekunden in vollentsalztes Wasser
getaucht werden, das eine Temperatur oberhalb von 90 °C aufweist.
14. Wäßriges Konzentrat zur Zubereitung der wäßrigen Lösung zur Verwendung in dem Verfahren
nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, das durch Verdünnen mit Wasser um
einen Faktor zwischen 10 und 1000 die anwendungsfertige wäßrige Lösung ergibt.
1. A process for sealing anodized metal surfaces, wherein the anodized metal is brought
into contact, for between 0.5 and 2 minutes per micrometre of anodic coating thickness,
with an aqueous solution which has a temperature between 75 °C and its boiling point
and a pH in the range of from 5.5 to 8.5 and which contains:
(a) 0.0001 to 5 g/l total of one or more alkali metal and/or alkaline earth metal
ions; and
(b) 0.0005 to 0.5 g/l total of one or more organic acids selected from cyclic polycarboxylic
acids having 3 to 6 carboxyl groups and/or phosphonic acids and/or polyphosphinocarboxylic
acids,
the solution containing a larger quantity of the metal ions (a) than is required
for the complete neutralization of the acids (b).
2. A process as claimed in claim 1 wherein the aqueous solution has a temperature in
the range of from 94 to 98°C.
3. A process as claimed in one or both of claims 1 and 2, wherein the aqueous solution
has a pH in the range of from 5.5 to 7.
4. A process as claimed in one or more of claims 1 to 3 wherein the metal ions (a) are
selected from Li and Mg.
5. A process as claimed in one or more of claims 1 to 4 wherein the organic acids (b)
are selected from saturated or unsaturated or aromatic carbocyclic six-ring carboxylic
acids having 3 to 6 carboxyl groups.
6. A process as claimed in claim 5 wherein the carboxylic acids are selected from trimesic
acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, mellitic acid and cyclohexane hexacarboxylic
acid.
7. A process as claimed in one or both of claims 5 and 6 wherein the aqueous solution
contains the carboxylic acids in a total quantity of 0.001 to 0.05 g/l.
8. A process as claimed in one or more of claims 5 to 7 wherein the aqueous solution
contains 0.2 to 2.5 g/l total of metal ions (a).
9. A process as claimed in one or more of claims 1 to 4 wherein the organic acids (b)
are selected from: 1-phosphonopropane-1,2,3-tricarboxylic acid, 1,1 diphosphonopropane-2,
3-dicarboxylic acid, 1-hydroxypropane- 1,1-diphosphonic acid, 1-hydroxybutane-1,1-diphosphonic
acid, 1-hydroxy-1-phenylmethane-1,1-diphosphonic acid, 1-hydroxyethane-1,1-diphosphonic
acid, 1-aminoethane-1,1-diphosphonic acid, 1-amino-1-phenylmethane-1,1-diphosphonic
acid, dimethylaminoethane-1,1-diphosphonic acid, propylaminoethane-1,1-diphosphonic
acid, butylaminoethane-1,1-diphosphonic acid, aminotri(methylene phosphonic acid),
ethylene diaminotetra(methylene phosphonic acid), diethylene triaminopenta(methylene
phosphonic acid), hexamethylene diaminotetra(methylene phosphonic acid), n-propyliminobis(methylenephosphonic acid), aminotri(2-propylene-2-phosphonicacid),
phosphonosuccinic acid, 1-phosphono-1-methylsuccinic acid, 1-phosphonobutane-1,2,4-tricarboxylic
acid and polyphosphinocarboxylic acids.
10. A process as claimed in claim 9 wherein the aqueous solution contains the acids (b)
in a quantity of 0.003 to 0.05 g/l.
11. A process as claimed in one or both of claims 9 and 10 wherein the aqueous solution
contains up to 0.005 g/l total of metal ions (a).
12. A process as claimed in one or more of claims 1 to 11 wherein the aqueous solution
additionally contains 0.001 to 0.05 g/l of nonionic or anionic surfactants.
13. A process for sealing anodized metal surfaces wherein, after the treatment according
to one or more of claims 1 to 12, the metal surfaces are dipped for between 30 and
120 seconds in fully demineralized water which has a temperature above 90 °C.
14. An aqueous concentrate for preparing the aqueous solution for use in the process according
to one or more of claims 1 to 13, which produces the ready-to-use aqueous solution
by means of dilution with water by a factor between 10 and 1000.
1. Procédé de colmatage de surfaces métalliques, anodisées
caractérisé en ce que
l'on met en contact le métal anodisé pendant une durée comprise entre 0,5 et 2 minutes
par micromètre d'épaisseur de couche d'anodisation, avec une solution aqueuse qui
présente une température comprise entre 75°C et le point d'ébullition et une valeur
de pH comprise dans la plage allant de 5,5 à 8,5, et contenant :
a) globalement de 0, 0001 à 5 g/l d'un ou plusieurs ions métalliques alcalins et/ou
alcalino-terreux, et
b) globalement de 0,0005 à 0,5 g/l d'un ou plusieurs acides organiques, sélectionnés
parmi les acides polycarboniques cycliques ayant de 3 à 6 groupes carboxyle et/ou
les acides phosphoniques et/ou les acides polyphosphinocarboniques,
la solution contenant une quantité d'ions métalliques du groupe a) supérieure à ce
qui est nécessaire pour neutraliser complètement les acides du groupe b).
2. Procédé selon la revendication 1
caractérisé en ce que
la solution aqueuse présente une température située dans la plage de 94 à 98°C.
3. Procédé selon l'une ou les deux des revendications 1 et 2,
caractérisé en ce que
la solution aqueuse a une valeur de PH comprise dans la plage allant de 5,5 à 7.
4. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
les ions métalliques du groupe a) sont sélectionnés parmi Li et Mg.
5. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce que
les acides organiques du qroupe b) sont sélectionnés parmi des acides carboniques
carbocycliques, à six atomes de carbon, saturés ou insaturés, ou aromatiques ayant
de 3 à 6 groupes carboxyle.
6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que les acides carboniques sont
sélectionnés parmi l'acide trimésinique, l'acide triméllitique, l'acide pyromellitique,
l'acide mellitique et l'acide cyclohexanehexacarbonique.
7. Procédé selon l'une ou les deux des revendications 5 et 6,
caractérisé en ce que
la solution aqueuse contient les acides carboniques en une quantité globale de 0,001
à 0,05 g/l.
8. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 5 à 7,
caractérisé en ce que
la solution aqueuse contient globalement de 0,2 à 2,5 g/l d'ions métalliques du groupe
a).
9. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce que
les acides organiques du groupe b) sont choisis parmi l'acide 1-phosphonopropane-1,2,3-tricarbonique,
l'acide 1,1-diphosphonopropane-2,3-dicarbonique, l'acide 1-hydroxypropane-1,1-disphosphonique,
l'acide 1-hydroxybutane-1,1-diphosphonique, l'acide 1-hydroxy 1-phénylméthane-1,1-disphosphonique,
l'acide 1-hydroxyéthane-1,1-disphosphonique, l'acide 1-aminoéthane-1,1-diphosphonique,
l'acide 1-amino-1-phénylméthane-1,1-diphosphonique, l'acide diméthylaminoéthane-1,1-diphosphonique,
l'acide propylaminoéthane-1,1-diphosphonique, l'acide butylaminoéthane-1,1-diphosphonique,
l'aminotri (acide méthylène phosphonique), l'éthylène diamine tétra(acide méthylènephosphonique),
le diéthylènetriaminopenta (acide méthylènephosphonique), l'hexaméthylènediaminotétra
(acide méthylènephosphonique), le n-propyliminodi (acide méthylènephosphonique), l'amino-tri(2-propylène-2-acide
phosphonique), l'acide phosphosuccinique, l'acide 1-phosphono-1 méthylsuccinique,
l'acide 1-phosphonobutane-1,2,4-tricarbonique et les acides polyphosphinocarboniques.
10. Procédé selon la revendication 9,
caractérisé en ce que
la solution aqueuse contient les acides du groupe b) en une quantité de 0,003 à 0,05
g/l.
11. Procédé selon l'une ou les deux revendications 9 et 10,
caractérisé en ce que
la solution aqueuse contient globalement jusqu'à 0,005 g/l d'ions métalliques du groupe
a).
12. Procédé selon l'une ou plusieurs des revendications 1 à 11,
caractérisé en ce que
la solution aqueuse contient en plus de 0,001 à 0,05 g/l de tensio-actifs non ioniques
ou anioniques.
13. Procédé de colmatage de surfaces métalliques anodisées,
caractérisé en ce que
les surfaces métalliques, après traitement selon une ou plusieurs des revendications
de 1 à 12, sont immergées pendant une durée comprise entre 30 et 120 secondes dans
de l'eau complètement déminéralisée, à une température supérieure à 90°C.
14. Concentrat aqueux pour la préparation de la solution aqueuse à utiliser dans le procédé
selon l'une ou plusieurs des revendication 1 à 13, donnant la solution aqueuse prête
à l'application par dilution à l'eau, d'un facteur compris entre 10 et 1000.