[0001] Die Erfindung betrifft eine Abgasbehandlungsvorrichtung für Verbrennungsmotorenabgase
mit einem Gehäuse, in dessen Lagerungsbereich in Längsrichtung hintereinander mindestens
zwei Abgasbehandlungskörper mit gegenseitigem Abstand mittels mindestens einer Quellmatte
gehaltert sind, einem Zuströmtrichter an der Eintrittsseite des Gehäuses, einem Abströmtrichter
an der Austrittsseite des Gehäuses, und gegebenenfalls einer Drahtmatte in einer Umfangs-Umgrenzung
des Abstandsraums zwischen den beiden Abgasbehandlungskörpern, mit gegebenenfalls
einer die Drahtmatte mindestens im Bereich des Abgasbehandlungskörper-Abstands umgebenden
Glasfaser-Isoliermatte.
[0002] Die Drahtmatte (z. B. bei einer eingangs genannten, aus DE-A-42 01 426 bekannten
Abgasbehandlungsvorrichtung in Form eines Drahtgewebestreifens, dessen Drahtfäden
schräg zur Längsrichtung des Gehäuses verlaufen, wobei der Drahtgewebestreifen an
seinen Umfangsenden entsprechend dem Verlauf der Drahtfäden schräg abgeschnitten ist)
schützt den - normalerweise von der Quellmatte oder einer Isoliermatte eingenommenen
- Ringraum zwischen sich und dem Gehäuse gegen unmittelbare Einwirkung des heißen
und pulsierenden Abgases. Die Drahtmatte kann diese Schutzfunktion erfüllen, obwohl
sie für sich genommen gasdurchlässig ist.
[0003] Der eingangs genannte Begriff "Abgasbehandlungskörper" soll Behandlungskörper zur
katalytischen Entgiftung von Abgasen (weitgehende Beseitigung von unverbrannten Kohlenwasserstoffen,
Kohlenmonoxid und Stickoxiden) und Behandlungskörper zum Ausfiltern von Partikeln
aus Dieselmotorenabgas, wobei möglicherweise auch noch eine katalytisch begünstigte
Umsetzung der herausgefilterten Partikel stattfindet, umfassen. Die häufigsten Bauarten
der erstgenannten Abgasbehandlungskörper sind keramische Monolithe und aus Blechbahnen
gewickelte Behandlungskörper, wobei beide Bauarten eine Vielzahl von in Längsrichtung
verlaufenden Durchströmungskanälen aufweisen und die Kanalwände mit katalysatorhaltiger
Substanz beschichtet sind. Bei den Behandlungskörpern zum Herausfiltern von Partikeln
kommen insbesondere Keramikfilter, Sintermetallfilter und Wickelfilter aus temperaturbeständigen
Fäden in Betracht.
[0004] Für die angesprochene Quellmatte sind sogenannte Quellmatten bevorzugt, bei denen
Glimmerteilchen in einem Grundgerüst aus Fasern eingebettet sind; wenn eine Quellmatte
im Betrieb der Abgasbehandlungsvorrichtung auf höhere Temperatur gebracht wird, vergrößern
sich die Glimmerteilchen stark in ihrem Volumen, die Quellmatte erzeugt eine Vorspannung
zwischen dem Lagerungsbereich des Gehäuses und dem bzw. den Abgasbehandlungskörper(n)
in gewünschter Größe.
[0005] Die Begriffe "Zuströmtrichter" und "Abströmtrichter" bezeichnen Bestandteile des
Gehäuses, die einen Übergang von dem kleineren Querschnitt einer Abgasleitung, in
die die Abgasbehandlungsvorrichtung eingebaut ist oder eingebaut werden soll, und
dem größeren Querschnitt des Lagerungsbereichs des Gehäuses herstellen. Beim Zuströmtrichter
erweitert sich der Querschnitt in Strömungsrichtung, während sich beim Abströmtrichter
der Strömungsquerschnitt in Strömungsrichtung verengt. Der Zuströmtrichter und der
Abströmtrichter müssen keineswegs eine exakte oder angenäherte Kegelgestalt haben.
Man kennt eine Vielzahl unterschiedlicher geometrischer Formen, insbesondere auch
unsymmetrische Formen im Querschnitt oder im Längsschnitt. Es kommt lediglich auf
die angesprochene Funktion des Übergangs des Strömungsquerschnitts an.
[0006] Aufgabe der Erfindung ist die gezielte Strukturverbesserung einer eingangs genannten
Abgasbehandlungsvorrichtung mit Hilfe einfacher Mittel zwecks Erhöhung der Betriebsfestigkeit
und Lebensdauer.
[0007] Gelöst wird die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch eine Abgasbehandlungsvorrichtung
der im Anspruch 1 angegebenen Art.
[0008] Vorteilhaft weitergebildet wird der Erfindungsgegenstand durch die Merkmale der Ansprüche
2 bis 6.
[0009] Wesen der Erfindung ist, daß hochtemperaturbeanspruchte Bereiche der Quellmatte durch
Imprägnieren verklebte Faserkreuzungsstellen und/oder hochtemperaturbeanspruchte Bereiche
der Glasfaser-Isoliermatte zusammengesinterte Faserkreuzungsstellen aufweisen.
[0010] Die erfindungsgemäßen Maßnahmen stellen ein Verkleben der feinen Fasern und Glimmerpartikeln
sicher, ohne die offene Struktur zu schließen, wobei die Hohlraumstruktur des Fasermaterials
aufrechterhalten bleibt.
[0011] Durch die Aufrechterhaltung der Hohlraumstruktur, speziell an den vom Abgas thermisch
hoch beaufschlagenden Bereichen, wird sowohl die Isolationswirkung als auch die Dauerelastizität
der Fasern aufrechterhalten. Durch das stabile Zusammenhalten der Fasern wird ein
Ausblasen vermieden und somit eine langfristige Lagerung der Abgasbehandlungsköprper
sichergestellt.
[0012] Zwar ist es aus EP-A-0 223 022 bekannt, Fasermatten mit reproduzierbarer Porosität
herzustellen, wobei die Fasern nicht getrennt als Einzelfasern, sondern innerhalb
der Fasermatte beschichtet werden, so daß das Beschichtungsmaterial nicht nur die
einzelnen Fasern umgibt, sondern auch Kreuzungspunkte von Fasern überbrückt, die näher
aneinanderliegen, und dadurch die Fasern an ihren Krezungspunkten miteinander durch
das Beschichtungsmittel verbunden werden, während die Hohlräume zwischen den Fasern
auch nach der Beschichtung als Hohlräume verbleiben.
[0013] Ein derartiges bekanntes Verkleben von Faserkreuzungsstellen zur Aufrechterhaltung
der Raumstruktur betrifft aber ein anderes erfindungsfernes technisches Gebiet, nämlich
Rußfilter im Abgas von Dieselmotoren.
[0014] Gemäß der Erfindung ist also die Quellmatte mindestens in einem derjenigen Bereiche,
wo eine Hochtemperaturbeanspruchung auftreten kann, mit einem Bindemittel unter Schaffung
von Verklebung an Faserkreuzungsstellen und unter Vermeidung einer weitgehenden Hohlraumausfüllung
imprägniert. Aufgrund dieser Imprägnierung erhalten die Fasern des Keramikfaser-Grundgerüsts
einen derartigen Zusammenhalt, daß sie durch das pulsierende Abgas nicht ausgetragen
werden. Ferner werden die Glimmerteilchen gebunden und an einer Bewegung zwischen
den Fasern gehindert. Der Stabilisierungseffekt durch die Imprägnierung ist sogar
dann noch vorhanden, wenn die Quellmatte lokal auf über 850°C erhitzt worden ist und
im überhitzten Bereich die Glimmerteilchen ihre Expansionseigenschaften mindestens
teilweise verloren haben. Die erfindungsgemäße Imprägnierung vermeidet bewußt eine
weitgehende Hohlraumausfüllung zwischen den Fasern der Quellmatte, sondern zielt auf
Verklebung der Fasern möglichst nur an den Faserkreuzungsstellen ab; es soll nicht
eine die Oberfläche der Quellmatte verschließende Schicht gebildet werden. Auf diese
Weise bleibt im imprägnierten Bereich der Quellmatte eine erhebliche Restelastizität
erhalten, um die Halterung des Abgasbehandlungskörpers auch unter wechselnden Temperaturen
sicherzustellen, auch wenn die Glimmerteilchen im imprägnierten Bereich schon überhitzt
sind. Ferner bleibt die Isolationswirkung durch die gasgefüllten Hohlräume zwischen
den Fasern weitgehend erhalten.
[0015] Bereiche der Quellmatte, die wegen der Temperatur- und Pulsationsbeanspruchung für
die Imprägnierung besonders prädestiniert sind, sind die axialen Endbereiche, ganz
besonders an dem zuströmseitigen Ende, und der den Abstandsraum zwischen den zwei
Abgasbehandlungskörpern überbrückende Bereich. In der Praxis bringt man so viel Bindemittel
auf, daß es an der Quellmattenstirnseite einige mm weit eindringt und am den Abstandsraum
überbrückenden Bereich von der Innenseite her für einen Teil der Dicke der Quellmatte
eindringt.
[0016] Besonders bevorzugt sind Bindemittel auf der Basis einer metallorganischen Verbindung,
insbesondere Silan, von Kalium-Methylsiliconat, von Natrium-Methylsiliconat, oder
von Aluminiumphosphat, insbesondere Monoaluminiumphosphat oder Aluminiumchromphosphat.
[0017] Das Bindemittel kann vorzugsweise als wässrige Lösung oder organisch gelöst eingebracht
werden. Im erstgenannten Fall trocknet die Imprägnierung recht bald nach dem Einbringen
an der Luft. Im zweitgenannten Fall kann man so arbeiten, daß die Imprägnierung erst
im Betrieb der Abgasbehandlungsvorrichtung durch Aufheizen ihre organischen Anteile
verliert und erhärtet. Infolgedessen ist es möglich, die Quellmatten mit Vorimprägnierung
durch den Lieferanten in den gewünschten Bereichen zu beziehen. Das Imprägnierungsmittel
kann man in der Konsistenz und Menge bequem so einstellen, daß es so in die Quellmatte
eindringt, wie vorstehend beschrieben; man kann auch ein Netzmittel als Zusatz verwenden.
[0018] Die erfindungsgemäße Imprägnierung hat auch den Effekt, das Aufgehen der Glimmerteilchen
bei entsprechend erhöhter Temperatur, d. h. die thermische Aktivität der Quellmatte,
örtlich zu behindern bzw. zu verringern.
[0019] Insbesondere wird hierdurch die Belastung durch die Quellmatte auf die den Abstandsraum
zwischen den zwei Abgasbehandlungskörpern umgrenzende Drahtmatte verringert und somit
einem Eindrücken der Drahtmatte nach innen entgegengewirkt. In bevorzugter Weiterbildung
der Erfindung ist die Drahtmatte mindestens im Bereich des Abgasbehandlungskörper-Abstands
von einer Glasfaser-Isoliermatte umgeben, die aus durch Düsen gezogenen Glasfasern,
im wesentlichen ohne Feinstaubgehalt und im wesentlichen ohne Grobteilchengehalt,
aufgebaut ist. An sich ist es die einfachste Konstruktion, die als Quellmatte ausgebildete
Lagerungsmatte durchgehend für die zwei Abgasbehandlungskörper vorzusehen, so daß
sie auch den Abstandsraum überbrückt. Bei dieser Konstruktion kann es jedoch unter
ungünstigen Umständen dazu kommen, daß die bei Erhitzung nach innen expandierende
Quellmatte die Drahtmatte im Bereich des Abstandsraums stärker nach innen drückt,
als man dies haben möchte. Eine mögliche Abhilfe besteht darin, in diesem Bereich,
der für das Nachinnendrücken der Drahtmatte anfällig ist, keine Quellmatte vorzusehen,
sondern einen bei Erwärmung nicht expandierenden Isolierstreifen, vorzugsweise aus
Glasfasermaterial. Die Besonderheit, für den Isolierstreifen ein Glasfasermaterial
aus durch Düsen gezogenen Glasfasern, im wesentlichen ohne Feinstaubgehalt und im
wesentlichen ohne Grobteilchengehalt, vorzusehen, ergibt ein besonders widerstandsfähiges,
auch unter der Temperatur- und Pulsationsbelastung des Abgases nicht gefährdetes Material.
Außerdem wird beim Umgang mit diesem Glasfasermaterial, insbesondere beim Zusammenbau
der Abgasbehandlungsvorrichtungen, kein Feinstaub an die Umgebung abgegeben.
[0020] Vorzugsweise sind die Glasfasern der Isoliermatte durch Auslaugen auf höheren prozentualen
SiO
2-Gehalt und damit höhere Temperaturbeständigkeit gebracht. Diese Behandlung der Glasfasern
wird Leachen genannt; aus normalem Glas wird mehr Quarzglas. Zum Beispiel wird ein
Glasfasermaterial, das 30 bis 40 % SiO
2 enthielt, durch das Leachen zu einer Art Quarzglas mit etwa 60 % SiO
2, Rest hauptsächlich CaO umgewandelt.
[0021] Je höher der SiO
2-Gehalt des Glasfasermaterials ist, desto höher liegt dessen Erweichungstemperatur.
Man kann nun, wie in Weiterbildung der Erfindung bevorzugt, die Glasfasern der Isoliermatte
gezielt auf eine der Betriebstemperatur am Einbauort in der Abgasbehandlungsvorrichtung
angepaßte Temperaturbeständigkeit bringen derart, daß sich bei Temperaturen im oberen
Betriebstemperaturbereich auf der heißen Seite der Isoliermatte ein Zusammensintern
der Glasfasern an den Kreuzungsstellen ergibt. Hierdurch wird ein zähelastischer Film
gebildet, der auch später beim Erkalten in diesem Zustand bleibt und die Fasern in
den kälteren Schichten der Isoliermatte vor dem Zugang des Abgases und damit vor dem
Austragen schützt. In der Praxis kann man die Erweichungstemperatur der Glasfasern
durch entsprechendes Auslaugen unterschiedlicher Rohgläser auf gewünschte Temperaturen
im Bereich von etwa 500 bis 950°C einstellen.
[0022] Vorzugsweise ist die Isoliermatte als Glasfaservlies, vorzugsweise vernadelt zu einem
Glasfaserfilz, ausgebildet. Durch das Vernadeln werden die Filamentstränge senkrecht
zu ihrer Verlaufsrichtung mechanisch gebunden, so daß auch ohne Bindemittel ein fester,
elastischer Filz erhalten wird. Die beschriebene Filmbildung durch Zusammensintern
von Glasfasern an den Kreuzungsstellen kann man auch durch Vorheizen der Abgasbehandlungsvorrichtung
vor dem Einbau in ein Kraftfahrzeug mit Hilfe von Heißgas erzeugen.
[0023] Alternativ kann die Isoliermatte aus Fasergestrick oder Fasergewbe, auch mehrlagig,
bestehen, wobei Keramikfasern und Glasfasern besonders bevorzugt sind. Generell ist
Aufbau der Isoliermatte aus texturierten (aufgeflauschten) Einzelfäden günstig, um
die Isolationseigenschaften durch Einbau kleinster Hohlräume zu verbessern. Zwischen
der Isoliermatte und der Drahtmatte kann eine Zwischenlage aus besonders widerstandsfähigem,
dichtgewebten oder gestrickten Fasermaterial vorgesehen sein.
[0024] Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß das auf den letzten Seiten beschriebene,
spezielle Glasfaser-Isoliermaterial (vgl. Ansprüche 15 bis 18) nicht nur als die Drahtmatte
im Bereich des Abstandsraums umgebender Isolierstreifen vorgesehen sein kann, sondern
auch an anderen Stellen in der Abgasbehandlungsvorrichtung. So kann man diese Glasfaser-Isoliermatte
insbesondere auch als Halterungsmatte für Abgasbehandlungskörper einsetzen oder für
die Isolationsschicht in doppelwandigen Zuströmtrichtern oder Abströmtrichtern.
[0025] Für einen Zusammenbau einer Abgasbehandlungsvorrichtung können die Quellmatte und
die Drahtmatte zu einer vormontierten Einheit vereinigt werden und als vormontierte
Einheit mit den zwei Abgasbehandlungskörpern und dem Lagerungsbereich des Gehäuses
zusammengebaut werden. In den meisten Fällen wird die vormontierte Einheit in einem
ersten Schritt um die zwei Abgasbehandlungskörper herumgelegt; dann wird die Anordnung
aus Abgasbehandlungskörpern/Drahtmatte/Quellmatte mit dem Lagerungsbereich des Gehäuses
zusammengebaut.
[0026] Es können aber auch die zwei Abgasbehandlungskörper und die Drahtmatte zu einer vormontierten
Einheit vereinigt werden und als vormontierte Einheit mit der mindestens einen Quellmatte
und dem Lagerungsbereich des Gehäuses zusammengebaut werden. In den meisten Fällen
erfolgt das Herumlegen der Quellmatte in einem ersten Schritt und der Zusammenbau
mit dem Gehäuse in einem zweiten Schritt.
[0027] Für einen Zusammenbau können drittens die zwei Abgasbehandlungskörper, die Drahtmatte
und die mindestens eine Quellmatte zu einer vormontierten Einheit vereinigt werden
und als vormontierte Einheit mit dem Lagerungsbereich des Gehäuses zusammengebaut
werden.
[0028] Für die Vereinigung der Drahtmatte mit der Quellmatte sind ein Verkleben und/oder
ein Verhaken mittels abgebogener Drahtenden der Lagerungsmatte, insbesondere an deren
beiden axialen Enden, bevorzugt. Insbesondere wenn die Drahtmatte und/oder die Quellmatte
mit den zwei Abgasbehandlungskörpern zu einer vormontierten Einheit vereinigt wird,
ist es bevorzugt, daß die Drahtmatte und/oder die Quellmatte mit den zwei Abgasbehandlungskörpern
bzw. dem betreffen den Abgasbehandlungskörper verklebt werden. Besonders vorteilhaft
ist es, wenn die an einem Umfangsende über die Quellmatte überstehende Drahtmatte
für das Vereinigen bzw. den Zusammenbau mit den Abgasbehandlungskörpern mit dem Überstand
unter das andere Umfangsende der Drahtmatte untergeschoben wird. Dies ergibt eine
ringsum lückenlose Abschirmung der Quellmatte oder auch der dort vorgesehenen Isoliermatte.
[0029] Bei der Schaffung einer Anordnung aus den zwei Abgasbehandlungskörpern, der Drahtmatte
und der Quellmatte kann man so vorgehen, daß - beispielsweise durch Anschläge für
die voneinander abgewandten Stirnseiten der beiden Abgasbehandlungskörper in einer
Montagevorrichtung - die Herstellungstoleranz der Abgasbehandlungskörper in Längsrichtung
durch einen sich in Längsrichtung länger oder kürzer einstellenden Abstandsraum zwischen
den zwei Abgasbehandlungskörpern aufgenommen wird, so daß diese Anordnung mit Sollänge
mit dem Lagerungsbereich des Gehäuses zusammengebaut werden kann. Alternativ ist es
aber möglich, eine Anordnung aus den zwei Abgasbehandlungskörpern, der Drahtmatte
und der Quellmatte in einem derartigen Zustand mit dem Lagerungsbereich des Gehäuses
zusammenzubringen, daß sich die voneinander abgewandten Stirnseiten der zwei Abgasbehandlungskörper
auf eine Soll-Relativlage zu Zuströmtrichter- und Abströmtrichter-Bestandteilen einstellen,
wobei Herstellungstoleranzen in Längsrichtung der zwei Abgasbehandlungskörper und
des Lagerungsbereichs des Gehäuses in dem Abstandsraum zwischen den zwei Abgasbehandlungskörpern
aufgenommen werden. Dies führt im Ergebnis zu einer besonders perfekten Positionierung
der voneinander abgewandten Stirnseiten der Abgasbehandlungskörper relativ zu Bestandteilen
der beiden Trichter, weil auch die Längentoleranz des Lagerungsbereichs des Gehäuses
berücksichtigt ist. Einerseits sind die Stirnseiten der Abgasbehandlungskörper an
ihrem äußeren Rand relativ stoßempfindlich, andererseits ist gerade dort ein sehr
enger Spalt insbesondere zu der Innenwand eines doppelwandigen Zuströmtrichters oder
Abströmtrichters von großem Vorteil, um eine Beaufschlagung der Quellmatte mit dem
heißen und pulsierenden Abgas durch den Spalt hindurch möglichst gering zu halten.
Eine bevorzugte Möglichkeit, wie man noch beim Zusammenbau der zwei Abgasbehandlungskörper,
insbesondere als vormontierte Anordnung mit der Drahtmatte und der Quellmatte, mit
dem Lagerungsbereich des Gehäuses eine Verschiebung der Abgasbehandlungskörper relativ
zu dem Lagerungsbereich des Gehäuses zum Zweck der Erreichung der beschriebenen Soll-Relativlage
ermöglichen kann, ist die bereits angesprochene Verklebung mit der Drahtmatte und/oder
der Quellmatte, und zwar vorzugsweise mit einem zähelastischen Kleber, der die erforderlichen
kleineren Verschiebungen noch zuläßt.
[0030] Die zwei Abgasbehandlungskörper können als Abgasbehandlungskörper-Anordnung mit mindestens
einem Abstandshalteelement zwischen den zwei Abgasbehandlungskörpern mit dem Lagerungsbereich
des Gehäuses zusammengebaut werden, wobei das mindestens eine Abstandshalteelement
so ausgebildet ist, daß es in flüchtiger Form aus der zusammengebauten Abgasbehandlungsvorrichtung
entfernbar ist. Das Arbeiten mit Abstandshalteelementen erleichtert den Zusammenbau
der Abgasbehandlungsvorrichtung sehr, weil die Abgasbehandlungskörper eine nur noch
gezielt veränderbare, quasi-definierte Relativlage zueinander haben. Ganz besonders
günstige Verhältnisse ergeben sich, wenn mindestens ein nachgiebiges Abstandshalteelement
eingesetzt wird, das ein Zusammenschieben der zwei Abgasbehandlungskörper mit Zusammenschiebkraft
auf geringerem Abstand zuläßt. Diese Maßnahme ermöglicht ein Kombinieren der geschilderten
Vorgehensweisen der Toleranzaufnahme mit den Vorteilen der Abstandshalteelemente.
[0031] Die Abstandshalteelement sind vorzugsweise entweder möglichst rückstandsfrei verbrennbar
oder verdampfbar. Besonders bevorzugte Materialien sind Polyethylen oder Pappe oder
CO
2 im festen Aggregatzustand. Polyethylen oder Pappe können problemlos in einer solchen
Konsistenz oder Ausbildung vorgesehen werden, daß sie in Längsrichtung unter Krafteinsatz
nachgiebig sind, z.B. als Polyethylen-Schaumstoff oder als bewußt in Längsrichtung
nachgiebig gestaltete Pappblöcke.
[0032] Um eine Anordnung aus den zwei Abgasbehandlungskörpern und der Quellmatte, vorzugsweise
auch noch aufweisend die Drahtmatte und/oder das mindestens eine Abstandselement,
mit dem Lagerungsbereich des Gehäuses zusammenzubauen, gibt es grundsätzlich die folgenden
bevorzugten Möglichkeiten (wobei man sich zur Vereinfachung der Vorstellung den Lagerungsbereich
des Gehäuses zylindrisch vorstellen kann):
- längsgeteilter Lagerungsbereich des Gehäuses oder insgesamt längsgeteiltes Gehäuse.
Die beschriebene Anordnung wird in eine Gehäusehälfte eingelegt, dann wird die zweite
Gehäusehälfte aufgesetzt, und anschließend werden die beiden Gehäusehälften durch
Falzung oder Schweißung miteinander verbunden;
- Herumlegen eines oder zweier Blechzuschnitte um die beschriebene Anordnung, Zusammenziehen
des Blechzuschnitts- bzw. der Blechzuschnitte in Umfangsrichtung und Verbinden durch
Falzung oder Schweißung an den in Umfangsrichtung weisenden Rändern;
- Einschieben der beschriebenen Anordnung in den röhrenförmigen Lagerungsbereich des
Gehäuses. Der Begriff "röhrenförmig" erstreckt sich nicht nur auf kreisförmige Querschnitte,
sondern auch auf ovale, elliptische, abgerundet-dreieckförmige Querschnitte und anderes
mehr. In diesem Fall muß mindestens an einem Axialende des Lagerungsbereichs des Gehäuses
der Trichter nachträglich angebracht werden.
[0033] Wesen der Erfindung in einer Zusammenfassung also ist, daß die Lagerungsmatte in
demjenigen Bereich, mit dem sie den Abstandsraum zwischen den zwei Abgasbehandlungskörpern
überbrückt, mit einem Bindemittel unter Schaffung von Verklebung an Faserkreuzungsstellen
und unter Vermeidung einer weitgehenden Hohlraumausfüllung imprägniert, ehe sie mit
der Drahtmatte, den zwei Abgasbehandlungskörpern und dem Lagerungsbereich des Gehäuses
zusammengebaut wird. Das Imprägnieren wird vorzugsweise von derjenigen Seite der Lagerungsmatte
bzw. Quellmatte her vorgenommen, die nach dem Zusammenbau nach innen weist, und vorzugsweise
geht die Imprägnierung nicht bis nach außen durch.
[0034] Vorzugsweise wird die Quellmatte in einem oder beiden axialen Endbereichen mit einem
Bindemittel unter Schaffung von Verklebung an Faserkreuzungsstellen und unter Vermeidung
einer weitgehenden Hohlraumausfüllung imprägniert, nachdem sie mit den zwei Abgasbehandlungskörpern
und dem Lagerungsbereich des Gehäuses zusammengebaut worden ist. Als besonders günstige
Einbringungsmethode hat sich das Einträufeln von Bindemittel von der Stirnseite des
betreffenden Abgasbehandlungskörpers herausgestellt. Außerdem ist es aus einer Reihe
von Gründen günstig, wenn die axialen Enden der Quellsmatte im Vergleich zu den dortigen
Stirnseiten der Abgasbehandlungskörper ein Stück zurückgesetzt sind.
[0035] Es wird ausdrücklich darauf hingewiesen, daß erfindungsgemäße Impragnierungen durchaus
auch sinnvoll und vorteilhaft durchführbar sind, wenn man es mit einer Abgasbehandlungsvorrichtung
ohne Drahtmatte, ja hinsichtlich der Endbereichs-Imprägnierung sogar mit nur einem
Abgasbehandlungskörper in dem Gehäuse zu tun hat.
[0036] Die Erfindung und bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung werden nachfolgend anhand
von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen noch näher erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1
- eine Abgasbehandlungsvorrichtung im Längsschnitt;
- Fig. 2
- eine bei der Abgasbehandlungsvorrichtung von Fig. 1 vorgesehene Lagerungsmatte mit
einer Drahtmatte, flach ausgebreitet auf der Zeichnungsebene in dem noch nicht um
die Abgasbehandlungskörper herumgewundenen Zustand;
- Fig. 3
- eine Teildarstellung einer Abgasbehandlungsvorrichtung im Längsschnitt;
- Fig. 4
- einen Querschnitt längs IV-IV der Abgasbehandlungsvorrichtung nach Fig. 3;
- Fig. 5
- eine Teildarstellung einer Abgasbehandlungsvorrichtung im Längsschnitt;
- Fig. 6 und 7
- zwei Ausführungsbeispiele von Drahtmatten mit Einprägungen, ausgebreitet in der Zeichnungsebene
im noch nicht montierten Zustand.
[0037] Die in Fig. 1 dargestellte Abgasbehandlungsvorrichtung 2 besitzt ein Gehäuse 4, welches
- in Durchströmungsrichtung von links nach rechts in Fig. 1 fortschreitend - aus einem
Zuströmtrichter 6, einem Lagerungsbreich 8 und einem Abströmtrichter 10 besteht. Um
die Abgasbehandlungsvorrichtung 2 in die Abgasleitung eines Verbrennungsmotors einzubauen,
werden der Zuströmtrichter 6 an seinem linken Ende und der Abströmtrichter 10 an seinem
rechten Ende mit der nicht gezeichneten Abgasleitung verschweißt.
[0038] Der Zuströmtrichter 6 und der Abströmtrichter 10 sind doppelwandig ausgeführt, wobei
zwischen der Außenwand 12 und der Innenwand 14 eine Isoliermatte 16 aus Glasfaserfilz,
geleached, vorhanden ist. Die Trichter 6, 10 und den Lagerungsbereich 8 des Gehäuses
4 kann man sich am einfachsten mit kreisrundem Querschnitt vorstellen, wiewohl auch
andere Querschnittsformen möglich sind, wobei in diesem Fall die Trichter 6, 10 einen
Querschnittsübergang zu der Abgasleitung herstellen müssen.
[0039] Mittels einer Lagerungsmatte 18, die als Quellmatte ausgebildet ist, sind zwei Abgasbehandlungskörper
20 in Längsrichtung der Abgasbehandlungsvorrichtung 2 bzw. in Strömungsrichtung des
Abgases hintereinander in dem Lagerungsbereich 8 gehaltert. Zwischen den zwei Abgasbehandlungskörpern
20 besteht ein Abstandsraum 22, der in der Praxis etwa 7 bis 15 mm in Längsrichtung
mißt. Die Lagerungsmatte 18 geht nahezu über die gesamte Länge des Lagerungsbereichs
8 durch und überbrückt also den Abstandsraum 22. Sie endet allerdings jeweils ein
kurzes Stück von wenigen Millimetern vor den voneinander abgewandten Stirnseiten 24
der zwei Abgasbehandlungskörper 20.
[0040] Fig. 2 zeigt die Lagerungsmatte 18 im auf der Zeichnungsebene ausgebreiteten Zustand,
wobei die spätere Innenseite der Lagerungsmatte 18 dem Leser zugewandt ist. An dem
einen Umfangsende 26 hat die Lagerungsmatte 18 einen in der Betrachtungsrichtung der
Fig. 2 rechteckigen Vorsprung 28, mit dem ein entsprechender Rücksprung 30 am anderen
Umfangsende 32 der Lagerungsmatte 18 korrespondiert. Wenn die Lagerungsmatte um die
zwei Abgasbehandlungskörper 20 herumgelegt ist, wie in Fig. 1 gezeigt, greift der
Vorsprung 28 in den Rücksprung 30, so daß kein in Axialrichtung geradlinig durchgehender
Umfangsstoß der Lagerungsmatte 18 vorhanden ist.
[0041] In Fig. 1 und 2 ist durch Punktieren eine Imprägnierungszone 34 eingezeichnet. Die
Imprägnierungszone 34 ist streifenförmig und verläuft in der (späteren) Umfangsrichtung
der Lagerungsmatte 18. Die Imprägnierungszone 34 ist in Längsrichtung der Vorrichtung
2 gemessen erheblich breiter als der Abstandsraum 22, z.B. gut doppelt so breit. Die
Imprägnierungszone 34 ist durch Aufträufeln oder Aufsprühen eines Bindemittels, z.B.
eines Silans, auf die in Fig. 2 dem Leser zugewandte Flachseite der Lagerungsmatte
18 gebildet, wobei das Bindemittel in einer solchen Menge aufgebracht worden ist,
daß es nicht die ganze Dicke der Lagerungsmatte 18 durchdringt.
[0042] Auf die streifenförmige Imprägnierungszone 34 ist eine streifenförmige Drahtmatte
36, beim gezeichneten Ausführungsbeispiel ausgebildet als Drahtgewebe, aufgelegt.
Der Drahtgewebestreifen ist, gemessen in Längsrichtung der Vorrichtung 2, weniger
breit als die Imprägnierungszone 34, aber immer noch deutlich breiter als der Abstandsraum
22. Der Drahtgewebestreifen besteht aus zueinander parallelen, ersten Drahtfäden 38
und zueinander parallelen, zweiten Drahtfäden 40, wobei die zweiten Drahtfäden 40
mit den ersten Drahtfäden 38 verwebt und zu diesen rechtwinklig sind. Die Drahtfäden
bestehen aus austenitischem Stahl, vorzugsweise Stahl 1.4401 (AISI 316), 1.4541 (AISI
321), 1.4828 (AISI 309) oder 1.4841 (AISI 314 SS) in einer Drahtstärke von 0,2 mm.
An den Umfangsenden 42 ist der Drahtgewebestreifen parallel zur Verlaufsrichtung der
ersten Drahtfäden 38, also unter 45° zu dem Verlauf der Axialenden 44 des Drahtgewebestreifens
36, abgeschnitten. An den Axialenden 44 sind die Drähte 38, 40 zu der Lagerungsmatte
18 hin abgebogen. Durch Eindrücken dieser abgebogenen Drahtenden hat sich der Drahtgewebestreifen
36 mit der Lagerungsmatte 18 verhakt.
[0043] Unten in Fig. 2 überragt der Drahtgewebestreifen 36 das Umfangsende 32 der Lagerungsmatte
18, und zwar so weit, daß dieser Überstand 46 -nach dem Herumlegen der vormontierten
Einheit aus Lagerungsmatte 18 und Drahtgewebestreifen 36 um die Abgasbehandlungskörper
20 - unter das andere Ende 48 des Drahtgewebestreifens 36 untergeschoben werden kann.
[0044] Fig. 1 zeigt den fertig zusammengebauten Zustand. Die vormontierte Einheit aus Lagerungsmatte
und damit vereinigtem Drahtgewebestreifen 36 ist derart um die beiden Abgasbehandlungskörper
20 herumgelegt worden, daß die Drahtmatte 36 den Abstandsraum 22 an seinem Umfang
umgrenzt und beidseitig ein axiales Stück weit auf den Umfängen der Abgasbehandlungskörper
20 aufliegt.
[0045] Um die Anordnung aus den zwei Abgasbehandlungskörpern 20, der Drahtmatte 36 und der
Lägerungsmatte 18 besonders gut mit dem Lagerungsbereich 8 des Gehäuses 4 zusammenbauen
zu können, ist vorzugsweise die Lagerungsmatte 18 mittels eines zähelastischen Klebers
mit den Umfängen der Abgasbehandlungskörper 20 verklebt worden. Diese Anordnung ist
dann vorzugsweise in Axialrichtung in den röhrenförmigen Lagerungsbereich 8 eingeschoben
worden, und zwar derart, daß die voneinander abgewandten Stirnseiten 24 der Abgasbehandlungskörper
20 einen etwas größeren Abstand voneinander hatten, als es dem auslegungsmäßigen Sollabstand
in der fertig zusammengebauten Vorrichtung 2 entspricht. In dem so zusammengebauten
Zustand wird Bindemittel, z.B. ein Silan, auf den zuströmseitigen axialen Endbereich
oder auf die beiden axialen Endbereiche der Lagerungsmatte 18 aufgebracht, z.B. bei
mit aufrechter Längsachse gehaltener Vorrichtung aufgeträufelt, und zwar so, daß es
einige mm weit in Axialrichtung eindringt. Anschließend werden in einer Montagevorrichtung
die beiden Trichter 6 und 10 in Axialrichtung bis zum Anstoßen an die axial weisenden
Blechkanten des Lagerungsbereichs 8 herangefahren. Entweder man hat vorher mittels
bewegbarer Stempel die zwei Abgasbehandlungskörper 20 zu der (von der Istlänge des
Lagerungsbereichs 8 abhängige) Sollage zusammengeschoben, oder man tut dies mit dem
Heranschieben der Trichter 6, 10. Dann werden die Trichter 6, 10 mit dem Lagerungsbereich
8 mit der gezeichneten Dreifachnaht, welche das Blech des Lagerungsbereichs 8, die
Außenwand 12 des betreffenden Trichters 6 bzw. 10 und die radial nach außen weisende
Kante der Innenwand 14 des betreffenden Trichters 6 bzw. 10 erfaßt, verschweißt. Die
auf die beschriebene Art eingestellte Soll-Relativlage der Stirnseiten 24 der Abgasbehandlungskörper
20 relativ zu den Innenwänden 14 der beiden Trichter 6, 10 ist jedenfalls so, daß
dort praktisch kein oder nur ein sehr schmaler Spalt zwischen dem äußeren Rand der
betreffenden Stirnseite 24 und einem Bereich der Innenwand 14 des betreffenden Trichters
6 bzw. 10, wo diese Innenwand im wesentlichen in Radialrichtung verläuft, besteht.
[0046] Zum Einschieben der Anordnung aus den Abgasbehandlungskörpern 20, der Drahtmatte
36 und der Lagerungsmatte 18 ist die Lägerungsmatte 18 auf etwa 2/3 ihrer Ausgangsstärke
zusammengepreßt worden, so daß die Abgasbehandlungskörper 20 auch vor dem ersten Erhitzen
der Lägerungsmatte 18 bereits mit einer gewissen Vorspannung in dem Gehäuse 4 gehaltert
sind. Der Klebstoff zwischen der Lagerungsmatte 18 und den Umfängen der Abgasbehandlungskörper
20 ist so beschaffen, daß er die beschriebenen Verschiebebewegungen der Abgasbehandlungskörper
20 relativ zu der Lagerungsmatte 18 beim Zusammenbau erlaubt. Hierbei verschieben
sich die Abgasbehandlungskörper 20 auch um kleine Wege relativ zu der Drahtmatte 36.
[0047] Die beschriebene Art der Aufbringung von Bindemittel in der mittleren, streifenförmigen
Imprägnierungszone 34 und in den beiden axialen Endbereichen 50 der Lagerungsmatte
18 hat den Vorteil, daß das Werkzeug, mit dem die Anordnung aus den zwei Abgasbehandlungskörpern
20, der Drahtmatte 36 und der Lagerungsmatte 18 in den Lagerungsbereich 8 des Gehäuses
4 eingeschoben wird, nicht mit dem Bindemittel verunreinigt wird.
[0048] Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 3 und 4 ist eine streifenförmige Drahtmatte 36
veranschaulicht, die mit zwei (im angebrachten Zustand) umlaufenden Absätzen 52 verformt
ist, wodurch Anlageflächen geringer radialer Höhe für die dem Abstandsraum 22 zugewandten
Stirnseiten der zwei Abgasbehandlungskörper 20 gebildet sind.
[0049] Ferner ist im Vergleich zum Ausführungsbeispiel der Fig. 1 und 2 anders, daß die
als Quellmatte ausgebildete Lagerungsmatte 18 nicht über die zwei Abgasbehandlungskörper
20 längs durchgeht, sondern in zwei Lagerungsmatten 18 aufgeteilt ist. Im Bereich
der Drahtmatte 36, aber in Längsrichtung der Vorrichtung 2 gemessen etwas weniger
breit als diese, ist eine ringstreifenförmige Isoliermatte 54 eingebaut. Diese besteht
aus einem Glasfaserfilz, geleached auf eine derartige Erweichungstemperatur des Glasfasermaterials,
daß in Betrieb ein zähelastischer Schutzfilm unter Zusammensintern der Glasfilamente
an den Kreuzungsstellen an der Innenseite der Isoliermatte 54 gebildet wird.
[0050] Im Querschnitt der Fig. 4 sieht man, daß die Ausdrucksweise "ringstreifenförmige
Isoliermatte" nur für die Gesamtkonfiguration gilt. Man kann den Gesamtumfang der
Matte auf mehrere Teile, hier drei Teile, aufteilen, die in Umfangsrichtung aneinanderstoßen.
Wenn das Glasfaserfilz-Material unter Temperaturbeanspruchung etwas schrumpft, bleiben
die Spalte an den Stoßstellen immer noch klein genug. Außerdem erkennt man, daß jede
der drei Mattenteile zusammengefaltet -zweilagig ist, wobei der Umfangsstoß an der
kalten Mattenseite liegt. Die Isoliermatte 54 ist, in Längsrichtung der Vorrichtung
2 gemessen, weniger breit als die Drahtmatte 36, so daß die Drahtmatte 36 in ihren
beiden axialen Endbereichen jeweils von einer Lagerungsmatte 18 gegen den Umfang eines
Abgasbehandlungskörpers 20 gepreßt wird.
[0051] Fig. 5 veranschaulicht das Vorsehen von Abstandshalteelementen zwischen den einander
zugewandten Stirnseiten 56 der Abgasbehandlungskörper 20 im Abstandsraum 22. Die Abstandshalteelemente
58 sind in Längsrichtung der Vorrichtung 2 bei Axialkraftaufbringung nachgiebig und
sind z.B. als Polyethylen-Schaumstoffkissen oder als nachgiebige Pappblöcke vorgesehen.
[0052] Die Fig. 6 und 7 veranschaulichen Einprägungen 60 in der Drahtmatte 36. Beim Ausführungsbeispiel
von Fig. 6 sind mehr punktuelle Einprägungen 60, angeordnet in Reihen gemäß der Drahtverlaufsrichtung,
vorgesehen, während man beim Ausführungsbeispiel von Fig. 7 mehr linienförmig-axial
ausgerichtete Einprägungen 60 sieht. In beiden Fällen werden Biegelinien bzw. Ausbeulungsverläufe
für die Drahtmatte 36 vorgegeben; das Arbeiten der Drahtmatte 36 bei Temperaturbeanspruchung
erfolgt mehr in einem ziehharmonikaartig vorgeprägten Gebilde. Die Einprägungen 60
sind nur dort vorgesehen, wo die Drahtmatte 36 den Abstandsraum 22 umgrenzt und nicht
auf den Umfängen der Abgasbehandlungskörper 20 aufliegt.
1. Abgasbehandlungsvorrichtung für Verbrennungsmotorenabgase, aufweisend:
(a) ein Gehäuse (4), in dessen Lagerungsbereich (8) in Längsrichtung hintereinander
mindestens zwei Abgasbehandlungskörper (20) mit gegenseitigem Abstand mittels mindestens
einer Quellmatte (18) gehaltert sind;
(b) einen Zuströmtrichter (6) an der Eintrittsseite des Gehäuses (4);
(c) einen Abströmtrichter (10) an der Austrittsseite des Gehäuses (4); und
(d) gegebenenfalls eine Drahtmatte (36) in einer Umfangs-Umgrenzung des Abstandsraums
(22) zwischen den beiden Abgasbehandlungskörpern (20), mit
(e) gegebenenfalls einer die Drahtmatte (36) mindestens im Bereich des Abgasbehandlungskörper-Abstands
umgebenden Glasfaser-Isoliermatte (54) ;
dadurch gekennzeichnet,
daß hochtemperaturbeanspruchte Bereiche der Quellmatte (18) durch Imprägnieren verklebte
Faserkreuzungsstellen und gegebenenfalls hochtemperaturbeanspruchte Bereiche der Glasfaser-Isoliermatte
(54) zusammengesinterte Faserkreuzungsstellen aufweisen.
2. Abgasbehandlungsvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Quellmatte (18) in einem den Abstandsraum (22) zwischen den beiden Abgasbehandlungskörpern
(20) überbrückenden Bereich und/oder in mindestens einem axialen Endbereich mit einem
Bindemittel unter Schaffung von Verklebung an Faserkreuzungsstellen und unter Vermeidung
einer weitgehenden Hohlraumausfüllung imprägniert ist.
3. Abgasbehandlungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß ein Bindemittel auf Basis einer metallorganischen Verbindung, insbesondere Silan,
von Kalium-Methylsiliconat, von Natrium-Methylsiliconat, oder von Aluminiumphosphat
vorgesehen ist.
4. Abgasbehandlungsvorrichtung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Bindemittel als wässrige Lösung oder organisch gelöst eingebracht worden ist.
5. Abgasbehandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glasfasern der Isoliermatte (54) auf eine der Betriebstemperatur am Einbauort
in der Abgasbehandlungsvorrichtung (2) angepaßte Temperaturbeständigkeit gebracht
sind, derart, daß sich bei Temperaturen im oberen Betriebstemperaturbereich auf der
heißen Seite der Isoliermatte (54) ein Zusammensintern der Glasfasern an den Kreuzungsstellen
ergibt.
6. Abgasbehandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glasfaser-Isoliermatte (54) aus durch Düsen gezogenen Glasfasern, im wesentlichen
ohne Feinstaubgehalt und im wesentlichen ohne Grobteilchengehalt, aufgebaut ist.
7. Abgasbehandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Glasfasern der Isoliermatte durch Auslaugen auf einen hohen prozentualen SiO2-Gehalt und damit eine hohe Temperaturbeständigkeit gebracht sind.
8. Abgasbehandlungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Isoliermatte (54) als Glasfaservlies, vorzugsweise vernadelt zu einem Glasfaservlies,
ausgebildet ist.
1. Exhaust-gas treatment device for internal-combustion engine exhaust gases, having:
(a) a housing (4), in the mounting area (8) of which at least two exhaust-gas treatment
bodies (20) are held one behind the other, with a space between them, in the longitudinal
direction by means of at least one swellable mat (18);
(b) a feed funnel (6) on the inlet side of the housing (4);
(c) a discharge funnel (10) on the outlet side of the housing (4); and
(d) if appropriate, a wire mat (36) in a peripheral boundary of the spacer chamber
(22) between the two exhaust-gas treatment bodies (20), with
(e) if appropriate, a glass-fibre insulating mat (54) which surrounds the wire mat
(36) at least in the area of the exhaust-gas treatment body space;
characterized
in that areas of the swellable mat (18) which are exposed to high temperatures have
fibre intersections which are bonded by impregnation, and, if appropriate, areas of
the glass-fibre insulating mat (54) which are exposed to high temperatures have fibre
intersections which are sintered together.
2. Exhaust-gas treatment device according to Claim 1, characterized in that the swellable
mat (18), in an area which spans the spacer chamber (22) between the two exhaust-gas
treatment bodies (20) and/or in at least one axial end area, is impregnated with a
binder so as to create bonding at fibre intersections and so as to avoid substantial
cavity filling.
3. Exhaust-gas treatment device according to Claim 1 or 2, characterized in that a binder
which is based on an organometal compound, in particular silane, on potassium methylsiliconate,
on sodium methylsiliconate or on aluminium phosphate is provided.
4. Exhaust-gas treatment device according to Claim 3, characterized in that the binder
is introduced as an aqueous solution or dissolved in an organic solvent.
5. Exhaust-gas treatment device according to one of Claims 1 to 4, characterized in that
the glass fibres of the insulating mat (54) are given a temperature resistance which
is adapted to the operating temperature at the location where it is installed in the
exhaust-gas treatment device (2), in such a manner that the glass fibres sinter together
at the intersections at temperatures in the upper operating-temperature range on the
hot side of the insulating mat (54).
6. Exhaust-gas treatment device according to one of Claims 1 to 5, characterized in that
the glass-fibre insulating mat (54) is built up from glass fibres which have been
drawn through bushings, essentially without any fine dust and essentially without
any coarse particles.
7. Exhaust-gas treatment device according to one of Claims 1 to 6, characterized in that
the glass fibres of the insulating mat are brought to a high percentage SiO2 content and therefore a high temperature resistance by leaching.
8. Exhaust-gas treatment device according to one of Claims 1 to 7, characterized in that
the insulating mat (54) is designed as a glass fibre nonwoven, preferably is needled
to form a glass fibre nonwoven.
1. Dispositif de traitement des gaz d'échappement d'un moteur à combustion interne, comprenant:
(a) un carter (4), dans la région de fixation (8) duquel au moins deux corps (20)
de traitement des gaz d'échappement sont maintenus, en se succédant en direction longitudinale,
à distance mutuelle au moyen d'au moins une natte gonflante (18) ;
(b) une tulipe d'admission (6) sur le côté d'entrée du carter (4) ;
(c) une tulipe d'évacuation (10) sur le côté de sortie du carter (4) ; et
(d) éventuellement une natte métallique (36) dans une délimitation circonférentielle
de l'espace distancié (22) entre les deux corps (20) de traitement des gaz d'échappement,
avec
(e) éventuellement une natte isolante (54) en fibres de verre entourant la natte métallique
(36) au moins dans la région de l'espacement des corps de traitement des gaz d'échappement
;
caractérisé en ce que des régions sollicitées en haute température de la natte gonflante (18)
présentent des points de croisement de fibres collés par imprégnation et, le cas échéant,
des régions sollicitées en haute température de la natte isolante (54) en fibres de
verre présentent des points de croisement de fibres frittés.
2. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la natte gonflante (18) est, dans une région couvrant l'espace distancié
(22) entre les deux corps (20) de traitement des gaz d'échappement et/ou dans au moins
une région terminale axiale, imprégnée d'un liant en réalisant un collage aux points
de croisement des fibres et en évitant un ample remplissage des cavités.
3. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est prévu un liant à base d'un composé organométallique, notamment de
silane, de siliconate de potassiumméthyle, de siliconate de sodium-méthyle ou de phosphate
d'aluminium.
4. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant a été introduit sous forme de solution aqueuse, ou en étant organiquement
dissous.
5. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce qu'on donne aux fibres de verre de la natte isolante (54) une résistance à
la température qui est adaptée à la température de service au lieu d'installation
dans le dispositif (2) de traitement des gaz d'échappement, de telle sorte qu'en présence
de températures dans la plage supérieure de température de service, on obtient sur
le côté chaud de la natte isolante (54) un frittage des fibres de verre aux points
de croisement.
6. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce que la natte isolante (54) en fibres de verre est constituée de fibres de verre
étirées par des filières, essentiellement sans teneur en poussière fine et essentiellement
sans teneur en particules grossières.
7. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une des revendications 1 à 6,
caractérisé en ce qu'on donne aux fibres de verre de la natte isolante, par lessivage, une teneur
élevée (en pourcentage) en SiO2, et donc une haute résistance à la température.
8. Dispositif de traitement des gaz d'échappement selon une des revendications 1 à 7,
caractérisé en ce que la natte isolante (54) est réalisée sous forme de nappe de fibres de verre,
de préférence est aiguilletée en une nappe de fibres de verre.