Procédé pour placer des clisses sur des bouteilles, machine automatique pour mettre en oeuvre ce procédé, empilage de clisses pour alimenter cette machine, procédé et machine pour réaliser ledit empilage

Description

[0001] La présente invention a pour objet un procédé pour placer des clisses sur des bouteilles, ainsi qu'une machine automatique pour mettre en oeuvre ce procédé.

[0002] Elle a également pour objet un empilage de clisses pour alimenter cette machine, ainsi qu'un procédé et une machine pour réaliser ledit empilage.

[0003] On sait que les clisses sont des objets se présentant généralement sous la forme de manchons constitués par des filets à larges mailles que l'on place sur des récipients tels que des bouteilles, soit pour assurer la sécurité de leur contenu, soit dans un but de décoration.

[0004] Ces clisses sont le plus souvent constituées par des fils métalliques de faible diamètre et sont de ce fait facilement déformables.

[0005] On connaît déjà des machines automatiques pour réaliser les clisses qui permettent de dérouler des fils métalliques fins autour de plots convenablement disposés et en certains endroits, de lier ces fils deux à deux en les tordant ensemble pour former des mailles.

[0006] Les clisses sont habituellement posées sur les bouteilles manuellement ou à l'aide de machines partiellement automatiques qui nécessitent une importante main d'oeuvre.

[0007] On connaît par le document FR-A-2 718 106 une machine partiellement automatique comportant un châssis fixe et un chariot servant d'appui à la bouteille munie de sa clisse, châssis susceptible d'être déplacé entre une première position de liaison de la partie inférieure des fils de la clisse et une seconde position de sectionnement de la partie inférieure de ces derniers.

[0008] La présente invention permet de réaliser à une cadence rapide la pose de clisses sur des bouteilles d'une manière totalement automatique et avec une main d'oeuvre extrêmement réduite qui a uniquement pour tâche d'assurer la surveillance du bon fonctionnement de la machine.

[0009] Les clisses ainsi posées peuvent être, soit du type qui recouvre complètement la bouteille en prenant appui sur la partie supérieure du goulot, soit du type dans lequel la partie supérieure de la bouteille fait saillie vers le haut en passant au travers d'une maille de la clisse.

[0010] La présente invention a pour objet un procédé selon la revendication 1.

[0011] Dans un mode de mise en oeuvre particulier de l'invention, on contrôle le déplacement des clisses par des organes de préhension tels que des crochets qui saisissent les fils qui relient entre-elles les extrémités inférieures des différentes clisses et qui amènent chaque clisse successivement dans les diverses positions que cette dernière doit occuper en l'immobilisant dans la position où elle doit être mise en forme par le mandrin, puis dans la position dans laquelle la bouteille est engagée à l'intérieur de la clisse.

[0012] Conformément à l'invention, il est avantageux de donner aux clisses un déplacement rectiligne horizontal, tandis que le mandrin, qui est normalement situé en dessous des clisses, est déplacé vers le haut pour s'engager dans la clisse qui est au-dessus de lui et la mettre en forme.

[0013] De même, il est avantageux de faire en sorte que les bouteilles se déplacent selon un chemin parallèle au déplacement des clisses, mais en étant situées à un niveau inférieur d'une distance plus grande que la hauteur des bouteilles, et d'immobiliser la bouteille qui doit recevoir la clisse pour la déplacer ensuite latéralement jusqu'à ce qu'elle se trouve en dessous de la clisse préalablement formée par le mandrin, en provoquant ensuite le soulèvement de la bouteille pour l'engager à l'intérieur de la clisse.

[0014] Il est également avantageux, selon un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, de saisir alors le goulot de la bouteille munie de la clisse à l'aide d'un dispositif de préhension, par exemple pneumatique, qui permet, d'une part de maintenir la bouteille et d'autre part de mettre cette dernière en rotation autour de son axe vertical tout en rassemblant la partie inférieure des fils de la clisse vers l'axe de la bouteille, tandis que l'on fait descendre cette dernière de manière à réaliser une liaison par torsion des extrémités inférieures des fils de la clisse.

[0015] Conformément à l'invention, il est également avantageux, après avoir sectionné les fils en dessous de leur point de liaison pour libérer la bouteille, d'abaisser celle-ci à son niveau initial et de la déplacer latéralement pour l'amener à être évacuée parallèlement au trajet de la clisse mais du côté opposé à celui par lequel elle est arrivée.

[0016] Conformément à un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, et pour augmenter la capacité de production de la machine, il est avantageux d'utiliser une pluralité de mandrins pour réaliser simultanément la mise en forme d'une pluralité de clisses, ce qui permet ensuite d'engager simultanément une pluralité de bouteilles dans les clisses ainsi préformées, avec pour résultat d'augmenter la cadence de travail d'une manière sensiblement proportionnelle au nombre de mandrins utilisés.

[0017] La présente invention a également pour objet une machine selon la revendication 10.

[0018] Conformément à un mode de réalisation préféré de l'invention, le dispositif d'alimentation continue en clisses est constitué par trois barres passant à travers les mailles de l'empilage des clisses, ces barres étant disposées horizontalement, l'une à la partie supérieure et deux autres à la partie inférieure des clisses, lesdites barres étant maintenues alternativement par deux groupes d'organes de préhension disposés, un premier au voisinage de l'extrémité d'alimentation des barres et un second sensiblement vers leur milieu.

[0019] De cette manière, en maintenant les barres par le second groupe d'organes de préhension, on peut introduire un empilage de clisses par l'extrémité avant des barres, du fait que les organes de préhension du premier groupe sont ouverts.

[0020] Il suffit alors de fermer les organes de préhension du second groupe et d'ouvrir ceux du premier pour pouvoir alimenter la machine en clisses.

[0021] On comprend qu'en maintenant les barres alternativement par les organes de préhension de chaque groupe on peut engager sur les barres successivement les empilages de clisses qui sont nécessaires, sans interrompre le fonctionnement de la machine.

[0022] Il suffit en effet d'assujettir manuellement les extrémités inférieures des fils de la dernière clisse du dernier empilage à celles des fils de la première clisse de l'empilage suivant.

[0023] L'écartement l'une de l'autre des clisses voisines qui se trouvent à l'état empilé s'effectue avantageusement selon l'invention à l'aide d'un dispositif écarteur qui est constitué par la combinaison d'un déport vers l'extérieur de l'extrémité de chacune des deux tiges inférieures et de deux tiges supplémentaires qui sont légèrement inclinées vers le haut, et sont disposées entre les extrémités des deux tiges inférieures, ce qui a pour effet de freiner le déplacement des clisses et d'ouvrir leurs parties inférieures, les clisses voisines étant réunies entre elles par deux fils qui sont sensiblement perpendiculaires au plan d'empilage.

[0024] Conformément à l'invention, le dispositif d'entraînement des clisses est avantageusement constitué par deux chaînes sans fin disposées parallèlement l'une à l'autre, de part et d'autre des clisses et tournant autour de deux paires de roues dentées coaxiales.

[0025] Chaque chaîne porte à des distances légèrement supérieures au diamètre des bouteilles sur lesquelles doivent être posées les clisses, des organes de préhension qui saisissent les fils qui réunissent les parties inférieures de deux clisses voisines et qui les maintiennent de manière à assurer les déplacements des clisses qui sont nécessaires pour mettre en oeuvre les différentes phases du procédé.

[0026] Dans un mode de réalisation préféré, les organes de préhension sont constitués par des crochets basculants dont les becs viennent s'engager derrière les fils qu'ils doivent saisir, ces crochets étant ensuite basculés vers l'extérieur par une came de manière à assurer un maintien efficace des fils qui réunissent les parties inférieures des clisses.

[0027] Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, les différents mouvements successifs qui sont nécessaires pour assurer le fonctionnement de la machine sont assurés à l'aide de vérins pneumatiques commandés par un automate.

[0028] Conformément à l'invention, il est avantageux d'utiliser comme dispositif de préhension du goulot des bouteilles un dispositif pneumatique constitué par un capuchon muni d'une paroi interne élastique qui s'engage sur le goulot de la bouteille en maintenant cette dernière grâce à l'air comprimé qui est injecté autour de la paroi élastique.

[0029] Un tel dispositif de préhension s'adapte facilement aux différentes formes de goulots.

[0030] Conformément à l'invention, il est avantageux d'utiliser un organe qui ramène les fils de la clisse situés en dessous de la bouteille vers le centre de cette dernière, tandis que l'on abaisse légèrement la bouteille en la faisant pivoter sur elle-même, de manière à faciliter la réalisation de la liaison par torsion des extrémités inférieures des fils de la clisse.

[0031] Ce dispositif peut être avantageusement constitué par un fil disposé horizontalement dans un plan situé entre le fond de la bouteille et les organes de préhension des clisses. Ce fil dont au moins une extrémité est maintenue par un moyen élastique tel qu'un ressort est repoussé vers l'axe de la bouteille durant la rotation de cette dernière.

[0032] Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif de sectionnement de la partie inférieure des fils de clisses est constitué par une cisaille entraînée dans un mouvement de va-et-vient par un vérin, par exemple pneumatique, qui amène la cisaille en position de sectionnement de la partie basse de la clisse après que la liaison des fils ait été effectuée et qui retire la cisaille après le sectionnement, chaque lame étant articulée sur une tige munie d'une butée de fin de course qui provoque la fermeture des lames pour réaliser le cisaillement.

[0033] La présente invention a également pour objet un empilage de clisses aplaties utilisables pour mettre en oeuvre le procédé décrit ci-dessus, caractérisé par le fait que deux clisses superposées sont reliées l'une à l'autre par les extrémités inférieures des fils de leurs nappes voisines.

[0034] La présente invention a également pour objet un procédé selon la revendication 24.

[0035] Dans un mode de mise en oeuvre préféré de l'invention, sur chacune des extrémités des fils de clisse qui doivent être réunies entre elles, on réalise deux anneaux voisins dans lesquels peuvent s'engager des ergots permettant de positionner et de manipuler les clisses pour les réunir afin de constituer l'empilage.

[0036] La présente invention a enfin pour objet une machine selon la revendication 25.

[0037] Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant un mode de réalisation pris comme exemple non limitatif et représenté sur le dessin.

[0038] Sur ce dessin :

• la figure 1 représente une vue schématique en élévation d'un mode de réalisation d'une machine à poser les clisses selon l'invention,
• la figure 2 est une vue schématique de dessus correspondant à la figure 1,
• la figure 3 est une vue en coupe selon III-III de la figure 1,
• la figure 4 est une vue schématique en perspective des organes de préhension supérieur et inférieur de la figure 3 en position ouverte,
• la figure 5 est une vue en perspective du dispositif d'alimentation en clisses et du dispositif d'entraînement de ces dernières,
• la figure 6 est une vue schématique de dessus représentant un dispositif de brosses mobiles pour maintenir en position les clisses qui ont été mises en forme par les mandrins,
• la figure 7 est une vue en coupe partielle selon la partie droite VII-VII de la figure 6 montrant schématiquement un dispositif de récupération des parties inférieures des clisses après leur sectionnement,
• la figure 8 est une vue en élévation d'une variante des mandrins,
• la figure 9 est une vue schématique de dessus de l'organe qui ramène la partie inférieure des fils de clisses vers l'axe de la bouteille ainsi que de la cisaille qui sectionne ces fils en dessous de leur point de liaison,
• les figures 10 et 11 sont des vues partielles de deux types de clisses qui constituent une paire,
• la figure 12 est une vue schématique de dessus de la machine automatique d'empilage des clisses,
• la figure 13 est une vue en perspective de la tête du manipulateur de clisses de la machine de la figure 9,
• la figure 13A est une vue en perspective partielle de la tête manipulateur de la figure 10 montrant la position de la clisse en dessous de cette tête,
• la figure 14 est une vue en perspective de la partie de la machine qui réalise la liaison entre les différentes clisses de l'empilage, et
• les figures 15 à 24 sont des vues schématiques en élévation montrant les positions successives des différentes pièces lors de la liaison de deux clisses voisines pour former l'empilage.

[0039] On retrouve schématiquement représentés sur les figures et 2, le dispositif d'alimentation en continu 1 des clisses, le dispositif 2 de séparation des clisses ainsi que le dispositif 3 d'entraînement des clisses.

[0040] Le dispositif d'alimentation 1 est constitué, dans le mode de réalisation décrit, par une barre supérieure 4 et par deux barres inférieures 5, disposées au même niveau mais légèrement écartées l'une de l'autre.

[0041] Les positions respectives des barres 4 et 5 sont visibles sur la figure 3 qui est une vue en coupe selon III-III de la figure 1.

[0042] On voit également sur les figures 1, 2, et 3 un premier groupe d'organes de préhension 7 qui permettent de saisir les barres 4 et 5 sensiblement en leur milieu.

[0043] On voit également sur ces figures un second groupe d'organes de préhension 8 qui permettent de saisir les barres 4 et 5 au voisinage de leur extrémité gauche par laquelle s'effectue l'introduction des empilements de clisses 6.

[0044] On a schématiquement représenté sur la figure 3 les organes de préhension 8 qui sont constitués chacun par une paire de pinces 9a, 9b qui, par un dispositif approprié, par exemple à l'aide de vérins, peuvent être pivotées entre deux positions, à savoir une position de préhension représentée en trait plein et une position de dégagement représentée en trait interrompu.

[0045] Le pivotement des deux pinces 9 de chaque dispositif de préhension est synchronisé de manière à ce que le maintien d'une barre 4 ou 5 s'effectue toujours dans la même position, c'est-à-dire avec l'axe longitudinal 4a, 5a de la barre qui soit fixe dans l'espace.

[0046] Dans le mode de réalisation décrit, les pinces supérieures 9a ont une extrémité fourchue de manière à s'appliquer tangentiellement sur deux génératrices des barres 4, 5.

[0047] Les pinces inférieures sont munies d'un ergot 9c à extrémité conique arrondie qui vient prendre appui dans une cavité conique 9d réalisée dans la barre correspondante 4,5.

[0048] On assure ainsi le positionnement précis des barres 4, 5 aussi bien en rotation que longitudinalement.

[0049] On a représenté sur la figure 4 une vue en perspective du dispositif de préhension où l'on voit comment les doubles pinces 9', 9" qui saisissent la barre supérieure 4 sont décalées par rapport aux doubles pinces 9"', 9"" qui saisissent une barre inférieure 5, ce qui évite une interférence des trajectoires des pinces et assure le maintien des barres 4 et 5 sur une plus grande distance.

[0050] On comprend dans ces conditions que l'on peut facilement réaliser une alimentation continue en clisses en opérant de la manière suivante :

[0051] On ouvre les pinces des organes de préhension qui sont disposés sur la gauche de la figure 1, tout en maintenant les barres 4 et 5 en fermant les pinces 9 des organes de préhension 7 qui se trouvent vers le milieu des barres lesquelles se trouvent en conséquence maintenues dans leur position.

[0052] On peut alors charger un empilage 6 de clisses en enfilant les extrémités gauches des barres 4 et 5 dans les mailles de l'empilage de clisses.

[0053] Après avoir repoussé l'empilage de clisses entre les organes de préhension 7 et 8, on provoque le basculement des pinces des organes de préhension 8 qui assurent le maintien des barres par leur extrémité gauche et il suffit d'ouvrir les pinces des organes de préhension 7 pour permettre le déplacement des clisses vers la droite en vue de leur introduction dans la partie active de la machine.

[0054] On comprend que lorsqu'il ne reste plus qu'un nombre limité de clisses il suffit de fermer les pinces des organes de préhension 7 pour maintenir les barres par leur milieu et d'ouvrir les pinces des organes de préhension 8 pour pouvoir engager un nouvel empilage de clisses sur les barres en procédant ensuite comme indiqué ci-dessus.

[0055] Il ne reste plus qu'à assurer la continuité entre les deux empilages en liant manuellement les extrémités inférieures des fils de la dernière clisse de l'empilage en cours d'utilisation avec celles des fils de la première clisse du nouvel empilage.

[0056] On voit sur les figures 1 et 2 comment est constitué un mode de réalisation du dispositif d'écartement des clisses l'une de l'autre.

[0057] Pour cela, les barres inférieures 5 sont déportées vers l'extérieur en 5a, tandis que des barres supplémentaires 10 sont disposées entre les parties écartées 5a des barres 5 tout en faisant un angle vers le haut, comme on le voit sur la figure 1.

[0058] Ce dispositif a pour effet, lorsque les clisses sont tirées vers la droite comme cela sera expliqué ultérieurement, d'une part de freiner le déplacement des clisses en provoquant un élargissement de leurs mailles inférieures qui ont à venir se placer sur les parties 5a, et qui doivent surmonter l'extrémité supérieure des deux barres 10, et d'autre part d'ouvrir l'extrémité inférieure des clisses qui se trouvent disposées verticalement avec leur partie supérieure encore aplatie, leur périphérie inférieure se présentant sensiblement sous la forme d'un rectangle, deux clisses voisines étant réunies par des fils torsadés entre eux 12 qui peuvent être saisis par les organes de préhension 13 du dispositif d'entraînement.

[0059] Dans le mode de réalisation décrit, ce dispositif d'entraînement est constitué par deux chaînes sans fin 14 qui tournent autour de deux paires de pignons coaxiaux 15.

[0060] Comme cela sera expliqué ultérieurement, le dispositif d'entraînement comporte des crochets qui s'engagent autour des fils 12 et qui entraînent ainsi les clisses pour leur permettre d'être placées sur les bouteilles.

[0061] Le dispositif qui est représenté sur le dessin permet de placer simultanément deux clisses sur un groupe de deux bouteilles, mais il va de soi que selon l'invention il est possible de traiter simultanément un nombre quelconque de bouteilles, qui est fonction de la capacité de production que l'on désire conférer à la machine.

[0062] Dès que les deux premières clisses ont été prises en charge par le dispositif d'entraînement qui vient d'être décrit, elles sont immobilisées dans les positions représentées en 16 sur la figure 2, où elles se trouvent au-dessus de deux mandrins 17 qui sont normalement situés en dessous de la chaîne 14 mais qui peuvent être déplacés verticalement vers le haut pour s'engager à l'intérieur des deux clisses pour leur donner une forme qui correspond sensiblement à celle des bouteilles sur lesquelles ces clisses doivent être posées.

[0063] Les deux mandrins 17 sont ensuite ramenés à leur position basse, et le dispositif d'entraînement se déplace de manière à amener les clisses 16 ainsi mises en forme dans la position 18 de la figure 2 dans laquelle deux bouteilles vont pouvoir être engagées à l'intérieur des deux clisses.

[0064] Pour cela, une chaîne transporteuse amène de la gauche une série de bouteilles 19 comme on peut le voir sur les figures 1 et 2.

[0065] Le déplacement de ces bouteilles est contrôlé par une vis hélicoïdale d'alimentation 20 qui positionne les deux premières bouteilles 19a entre la face des deux clisses 18 qui ont été mises en forme.

[0066] Un dispositif représenté schématiquement sur la figure 2 par un cadre en trait mixte 21 permet de déplacer les bouteilles 19a pour les amener coaxialement en dessous des clisses 18 qui ont été mises en forme.

[0067] Ce dispositif 21 permet également de soulever les deux bouteilles 19a pour les engager à l'intérieur des clisses 18, jusqu'à ce que leur goulot fasse saillie à travers l'orifice central supérieur des clisses 18.

[0068] Un dispositif de préhension 22 constitué par exemple par un capuchon possédant une paroi intérieure élastique gonflable par de l'air comprimé est abaissé pour venir s'engager sur les goulots des bouteilles 19a et s'y fixer lorsqu'il est mis sous pression.

[0069] Chaque capuchon 22 est solidaire d'un dispositif d'entraînement en rotation 23 et il est monté de manière à pouvoir être élevé et abaissé comme cela va être indiqué ci-après.

[0070] Dès que les capuchons 22 sont fixés sur les goulots des bouteilles 19a, ils entraînent ces dernières en rotation en les abaissant légèrement tandis que des parties inférieures des fils de la clisse sont liées entre elles par l'effet de la rotation.

[0071] Conformément à un mode de réalisation préféré de l'invention, il est avantageux de laisser descendre légèrement les bouteilles en abaissant les capuchons 22, tandis que l'on ramène vers l'axe de la bouteille les extrémités inférieures des fils de la clisse, de manière à favoriser leur liaison par torsion.

[0072] Ce déplacement vers l'axe de la bouteille de la partie des fils de clisses qui se situe entre le culot de la bouteille et les organes de préhension peut être obtenu par divers moyens.

[0073] On a, à titre d'exemple, représenté sur la figure 6, comment un cadre 34 ouvert à une extrémité peut être déplacé horizontalement en dessous de la bouteille 18 en direction de l'axe de cette dernière, comme représenté par la double flèche 35.

[0074] Un câble flexible 36 fixé par une extrémité à une première branche 34a du cadre 34 tourne autour d'un galet 37 pivotant sur l'extrémité de la seconde branche 34b tout en étant tiré à son autre extrémité par un ressort 38 solidaire du cadre 34.

[0075] On a représenté en trait mixte la position du câble 36 au moment où il prend appui sur les extrémité inférieures des fils de clisses pour les repousser vers l'axe de la bouteille 18 et permettre ainsi de les lier par torsion grâce à la rotation de cette dernière.

[0076] On a représenté un seul de ces dispositifs sur la figure 6, mais il va de soi qu'il en existe autant qu'il y a de bouteilles à traiter simultanément.

[0077] Lorsque les capuchons des dispositifs de préhension ont imposé un nombre de tours suffisant à la bouteille 18, ils l'immobilisent et à l'aide d'un dispositif de sectionnement de type quelconque on découpe les extrémités inférieures des fils de la clisse en dessous de leur point de liaison.

[0078] On a représenté sur la figure 6 une vue schématique de dessus des mandrins 17 et des bouteilles 19b lors de la mise en place des clisses.

[0079] Pour maintenir en position verticale les clisses qui ont été mises en forme par les mandrins 17, on dispose dans ce mode de réalisation préféré de deux bandes sans fin 70 qui sont situées au voisinage de la partie haute du corps des bouteilles et qui tournent autour des roues 71 à la même vitesse que la vitesse d'avancement des bouteilles.

[0080] Ces bandes sont munies de poils 72 sensiblement rigides, à la manière d'une brosse.

[0081] Lors du déplacement vers la droite de ces bandes 70 et des clisses qui sont mises en forme par les mandrins, les fils des clisses s'engagent entre les poils 72 dès que les mandrins sont escamotés vers le bas, de sorte que les clisses se trouvent maintenues verticalement ce qui facilite grandement l'engagement du goulot des bouteilles dans les orifices prévus à cet effet à la partie supérieure des clisses.

[0082] La figure 7 représente schématiquement un dispositif constitué par deux rouleaux 73 et 74 qui pincent entre eux la partie restante 75 de l'empilage de clisses de manière à l'envoyer par exemple dans un récipient 76.

[0083] La figure 8 représente une variante du mandrin 17 qui est réalisé en deux parties 17a et 17b pour permettre un bon positionnement de l'orifice supérieure de la clisse à travers lequel le goulot de la bouteille doit être engagé lorsque la clisse ne recouvre pas l'extrémité supérieure de la bouteille.

[0084] A cet effet, le mandrin comporte un orifice 17c à la partie supérieure de son corps principal 17a tandis qu'un poinçon 17b peut être abaissé à la fin de l'opération de formage pour s'engager dans l'orifice 17c en calibrant ainsi parfaitement l'orifice de la clisse dans lequel doit s'engager le goulot de la bouteille.

[0085] Un tel dispositif ne doit bien entendu pas être utilisé avec des clisses qui viennent prendre appui sur le dessus du goulot de la bouteille.

[0086] On a représenté sur la partie haute de la figure 9 un mode de réalisation préféré du dispositif de sectionnement selon l'invention qui comporte une cisaille dont les lames 39 sont articulées en 40 sur l'extrémité du piston d'un vérin pneumatique 41.

[0087] Chaque lame 39 est commandée en étant articulée sur une tige 42 coulissant dans des supports 43 et 44.

[0088] Chaque tige 42 a sa course limitée perpendiculairement au trajet des clisses par deux butées.

[0089] La cisaille de droite est représentée au cours de son trajet vers l'axe de la bouteille 18, son déplacement étant assuré par le piston 41.

[0090] Lorsque les butées 46 viennent au contact du support 44, comme cela est le cas pour la cisaille de gauche, les lames qui sont déjà engagées de part et d'autre des fils de clisses préalablement liés en 47 se referment sous la traction des tiges 42 et provoquent ainsi le sectionnement des fils en dessous de la liaison.

[0091] Le vérin 41 fait alors reculer la cisaille jusqu'à ce que les butées 45 viennent au contact du support 43.

[0092] On voit donc que les supports 43, 44 et les butées 45, 46 ont la fonction de commander la fermeture et l'ouverture des lames 39 de la cisaille, ce qui permet une construction simple et peu coûteuse.

[0093] Les capuchons s'abaissent ensuite pour faire reposer les bouteilles ainsi munies de leurs clisses sur le dispositif de transfert 21 qui ramène les bouteilles à leur niveau primitif et les déplace latéralement pour les amener sur la chaîne transporteuse 24 qui les évacue.

[0094] On retrouve sur la vue en perspective de la figure 5 les barres 4, 5 et 10 du dispositif d'alimentation en clisses ainsi que les chaînes 14 du dispositif d'entraînement des clisses.

[0095] Dans ce mode de réalisation, les organes d'accrochage des fils de clisses qui sont disposés à intervalles réguliers sur les chaînes 14 sont constitués chacun par un bloc support 25 solidaire d'un maillon de la chaîne et sur lequel est articulé un crochet 26 constamment repoussé par un ressort de manière à ce que, au repos, ce crochet 26 soit disposé d'une manière sensiblement horizontale, le bec 27 du crochet 26 étant dirigé vers le haut lorsque le bloc support 25 se trouve sur le brin supérieur de la chaîne 14.

[0096] Le bloc support 25 supporte également une butée 28 par l'intermédiaire de deux tiges légèrement flexibles 29.

[0097] La butée 28 comporte à sa partie supérieure une fente 30 qui débouche dans une encoche trapézoïdale 31.

[0098] Le crochet 26 avec son bec 27 ainsi que la butée 28, ont des formes telles que lorsque l'on fait basculer le crochet 26 autour de l'axe qui le relie au bloc support 25, le corps du crochet 26 vient s'engager dans l'encoche trapézoïdale, tandis que son bec 27 s'engage dans la fente 30.

[0099] Une paroi 32 en forme de came est disposée de chaque côté entre les chaînes 14 de manière que lorsque l'on fait tourner ces dernières, le crochet 26 prenne appui sur l'extrémité inclinée 32a de la plaque 32, ce qui a pour effet de faire pivoter le crochet 26 pour l'amener à s'appliquer contre les parois internes de l'encoche trapézoïdale 31 de la butée 28 en maintenant ainsi le fil de la clisse qui a été pris dans le bec du crochet lors du basculement de ce dernier.

[0100] On a représenté sur la figure 5 les organes de préhension de droite qui maintiennent chacun un fil reliant deux clisses voisines avec leur crochet basculé dont on peut voir le bec 27 engagé dans la fente 30.

[0101] Compte tenu de la flexibilité des tiges 29 qui relient la butée 28 au bloc support 25, le fil qui relie les deux clisses voisines se trouve retenu par le crochet tout en pouvant glisser longitudinalement.

[0102] Un tel glissement qui est utile pour un bon engagement des clisses sur le dispositif d'entraînement, risque cependant d'empêcher l'entraînement en rotation de la clisse lorsque le goulot de la bouteille est mis en rotation par le capuchon pneumatique.

[0103] Pour éviter cet inconvénient, dans chaque position d'arrêt du dispositif d'entraînement des clisses, on a prévu un vérin pneumatique 33 qui, lorsque le dispositif d'entraînement est arrêté, applique fortement la butée 28 contre la plaque 32, ce qui provoque un coincement du fil de clisse entre le corps 26 du crochet et les surfaces trapézoïdales de l'encoche 21 de la butée 28.

[0104] De cette manière, le fil de clisse ne peut glisser longitudinalement, tant durant l'introduction du mandrin pour sa mise en forme, que lors de l'introduction de la bouteille pour la fixation de la clisse sur la bouteille.

[0105] On a représenté sur les figures 10 et 11 les deux types de clisses qui sont réunies successivement les unes aux autres pour réaliser un empilage selon l'invention.

[0106] Seules les parties inférieures de clisses ont été représentées.

[0107] On voit que les quatre extrémités inférieures des fils de chaque clisse comportent deux anneaux contigus 48 et 49 pour servir à leur manipulation comme cela sera expliqué ultérieurement.

[0108] On voit également que les deux types de clisses des figures 10 et 11 diffèrent l'un de l'autre uniquement par le fait que dans la clisse de la figure 10, les extrémités paires B et D des fils appartiennent à la nappe supérieure de la clisse alors que les extrémités impaires A et C des fils appartiennent à la nappe inférieure de la clisse, tandis que dans la clisse de la figure 11 ce sont les extrémités impaires A et C qui appartiennent à la nappe supérieure et les extrémités paires B et D qui appartiennent à la nappe inférieure.

[0109] Cette différence est en particulier visible aux points de croisement apparents des fils des deux nappes qui sont entourés par des cercles.

[0110] Il est clair que grâce à cette caractéristique, il est possible de réaliser un empilage de clisses alternativement de types différents qui sont successivement reliées l'une à l'autre par les fils pairs (B,D) et les fils impairs (A,C) de deux clisses voisines.

[0111] On a représenté sur les figures 12, 13, 13A et 14 un mode de réalisation d'une machine selon l'invention pour réaliser les empilages de clisses.

[0112] On voit sur la figure 12 une vue schématique de dessus de cette machine qui comporte: un manipulateur 50 coulissant sur les glissières 51 dans le sens de la double flèche 52; une cisaille 53 disposée à poste fixe; un dispositif de torsion 54 muni d'ergots tournants 55; et un dispositif de séparation 56 muni de deux groupes de lames 57 et 58 qui peuvent être chacun déplacé dans le sens de la double flèche 59 pour venir s'engager sur ou entre les fils des clisses. Une plaque fixe de protection 59a est placée devant les lames 57, 58

[0113] Le dispositif de torsion 54 ainsi que le dispositif de séparation 56 sont montés de manière à pouvoir être élevés ou abaissés simultanément, par exemple à l'aide d'un vérin.

[0114] Le manipulateur 50 comporte une tête munie d'ergots fixes 60 dirigés vers le bas et d'ergots basculants 61 montés sur un bras 62 qui pivote autour d'un axe 63 sur l'action d'un vérin pneumatique 64, de sorte que les ergots basculants 61 peuvent être placés, soit dans la position de la figure 10, soit à côté et au même niveau que les ergots 60.

[0115] Une machine à faire les clisses de type connu, permet de placer successivement une clisse de chacun des types décrits ci-dessus et représentée sur les figures 10 et 11 en dessous de la plaque 65 où elle est maintenue, d'une part par le fait que les anneaux 48, 49 situés aux extrémités des fils A, B, C et D sont engagés sur les ergots 60, 61 (ces derniers étant rabattus vers le bas) et d'autre part, par des tringles de soutien 66 qui sont disposées en dessous de la plaque 65.

[0116] La figure 13A correspond à la figure 13 après enlèvement de tous les organes qui se trouvent au-dessus de la clisse 67.

[0117] On voit sur cette figure 13A comment la clisse 67 est ainsi supportée par les tringles 66 et les ergots 60. Pour la clarté du dessin les ergots basculants 61 sont supposés être remontés dans la position de la figure 10, mais ils se trouvent en réalité engagés dans les anneaux 49.

[0118] Tous les ergots 60, 61 étant ainsi engagés dans les orifices correspondants 48 et 49 de la clisse, le manipulateur 50 peut être déplacé selon la double flèche 52 de la figure 12 pour amener les extrémités des fils de clisses A, B, C et D sous la lame de la cisaille 53 qui les sectionne à une distance déterminée au-delà des anneaux 49.

[0119] Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, la lame mobile de la cisaille 53 comporte une contre-lame presseuse qui maintient en position les fils de la clisse, avant et pendant leur sectionnement.

[0120] Les ergots basculants 61 sont alors relevés tandis que les fils de la clisse sont maintenus par la lame presseuse. Puis la lame mobile de la cisaille 53 est relevée.

[0121] Pour expliquer le fonctionnement de la machine, on suppose que, comme représenté sur les figure 14 et 15, les extrémités A et C des fils de clisses sont engagées par leurs anneaux 49 sur les ergots tournants correspondants 55 alors que les extrémités B et D sont réunies aux autres clisses qui constituent l'empilage dont la figure 14 ne représente que la clisse supérieure, cet empilage étant représenté schématiquement sur les figures 15 et suivantes par une série de traits horizontaux situés en dessous des extrémités B et D de la clisse inférieure.

[0122] Comme on le voit sur la figure 15, la lame 58 maintient vers le bas l'empilage de clisses déjà réalisé, les extrémités A et C de la dernière clisse étant engagées par leurs anneaux 49 sur les ergots 55 impairs, tandis que ses extrémités B et D reliées à l'empilage sont maintenues au dessous de la lame 58.

[0123] Le manipulateur 50 vient d'apporter une nouvelle clisse dont les extrémités A',B',C' et D' ont leurs anneaux 49 situés au dessus des ergots 55.

[0124] L'ensemble constitué par les lames 57 et 58 et par les ergots tournants 55, remonte dans la position de la figure 16 en provoquant l'engagement sur les ergots 55 des anneaux 49 des extrémités A',B',C' et D' de la nouvelle clisse.

[0125] On déplace alors la lame 57 vers la gauche, comme représenté sur la figure 17, pour maintenir les anneaux 49 engagés sur les ergots 55.

[0126] On fait pivoter les ergots impairs de plusieurs tours pour réaliser la liaison des extrémités A et A' d'une part, et C et C' d'autre part, ce qui réunit la nouvelle clisse à la clisse supérieure de l'empilage déjà formé, et on arrête les ergots impairs en direction du bas comme cela est représenté sur la figure 18.

[0127] On déplace ensuite la lame 58 vers la droite, comme représenté sur la figure 19.

[0128] Comme représenté sur la figure 20, on fait descendre les plaquettes d'éjection impaires 68 qui repoussent les extrémités A,A' et C,C' lorsqu'elles ont été liées ensemble, en les amenant à un niveau situé en dessous de la lame 58.

[0129] On ramène ensuite vers la gauche la lame 58, comme représenté sur la figure 21, et on remonte dans leur position initiale les plaquettes d'éjection impaires 68 tandis que les extrémités impaires A,A' et C,C' des deux dernières clisses qui ont été liées ensemble sont maintenues sur le dessus de l'empilage de clisses comme représenté sur la figure 22.

[0130] On abaisse alors l'ensemble constitué par le manipulateur 50, les lames 57 et 58 ainsi que les ergots tournants 55 pour se placer dans la position de la figure 23..

[0131] Comme représenté sur la figure 24, le couteau 57 est ramené vers la droite tandis que le manipulateur 50 amène une nouvelle clisse dont la nappe inférieure est celle qui possède les extrémités paires B",D" qui seront assemblées avec les extrémités paires B' et D' de la clisse précédente en renouvelant les opérations qui viennent d'être décrites.

[0132] On remarque que, comme indiqué précédemment, on assemble successivement des clisses de types différents pour constituer l'empilage.

[0133] Pour prendre en compte le fait que les extrémités de la nappe du bas de la première clisse de l'empilage et les extrémités de la nappe du haut de la dernière clisse de l'empilage ne doivent pas être soumises à une torsion, (car elles doivent rester libres pour permettre un assemblage manuel de deux empilages), au moment où l'on traite la première et la dernière clisses, on déplace vers l'arrière les ergots tournants correspondant aux extrémités qui ne doivent pas être assemblées par la machine de sorte que ces ergots deviennent inactifs.

[0134] On voit que l'invention permet d'une manière simple et rapide de placer automatiquement les clisses sur les bouteilles, sans intervention humaine autre que celle nécessaire à une surveillance de la machine.

[0135] La machine à réaliser les empilages de clisses qui vient d'être décrite est avantageusement accouplée avec une machine automatique de type connu qui permet de réaliser alternativement les deux types de clisses conformes à l'invention et de placer successivement chaque clisse sur le manipulateur qui a été décrit.

[0136] Un automate programmable assure de préférence le synchronisme entre la fabrication des clisses et leur empilage.

[0137] Il est bien entendu que le mode de réalisation qui a été décrit ci-dessus ne présente aucun caractère limitatif et qu'il pourra recevoir toutes modifications désirables sans sortir pour cela du cadre des revendications.

[0138] En particulier, il est clair que le dispositif d'entraînement des clisses peut être réalisé de manière différente, sans sortir du cadre des revendications.

[0139] De même, les dispositifs qui provoquent le déplacement des mandrins et des bouteilles peuvent être réalisés de manière différente dans la mesure où ils assurent la cinématique désirée, sans sortir du cadre des revendications.

Revendications

1. Procédé pour placer automatiquement des clisses (6) constituées par des fils métalliques ou des fils déformables de manière analogue sur des bouteilles ou des récipients analogues, dans lequel : l'on constitue un empilage de clisses (6) à l'état aplati dont les extrémités inférieures des fils de deux clisses (6) voisines sont réunies entre elles pour assurer une continuité mécanique des différentes clisses constituant l'empilage; l'on écarte successivement les mailles inférieures de chacune des clisses de manière à réaliser une ouverture donnant accès à l'intérieur de chaque clisse; l'on engage successivement un mandrin (17) dans chaque clisse par l'ouverture ainsi obtenue de manière à donner à la clisse concernée sensiblement la forme de la bouteille (19a) sur laquelle elle doit être posée; l'on extrait le mandrin (17) de la clisse (16); l'on engage une bouteille (19a) dans la clisse ainsi mise en forme; l'on fait pivoter autour de son axe la bouteille ainsi revêtue de la clisse par rapport à la partie inférieure des fils de la clisse pour lier ces derniers entre eux par torsion et appliquer la clisse contre la surface de la bouteille; et l'on sectionne les parties inférieures des fils qui dépassent en dessous du lien ainsi obtenu.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on contrôle le déplacement des clisses par des organes de préhension (13) tels que des crochets (26) qui s'engagent autour des fils qui relient entre elles les extrémités inférieures des différentes clisses et qui amènent chaque clisse successivement dans les diverses positions qu'elle doit occuper en l'immobilisant dans la position où elle doit être mise en forme par le mandrin (17) et dans la position dans laquelle la bouteille (19a) est engagée à l'intérieur de la clisse.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on donne aux clisses un déplacement rectiligne horizontal.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l'on engage le mandrin (17) dans l'axe de la clisse (16) à partir du bas.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'on fait déplacer des bouteilles selon un chemin parallèle au déplacement des clisses mais à un niveau inférieur d'une distance supérieure à la hauteur des bouteilles; qu'on immobilise la bouteille qui doit recevoir la clisse; qu'on la déplace ensuite latéralement jusqu'à ce qu'elle se trouve au-dessous de la clisse préalablement formée par le mandrin; et qu'on provoque ensuite le soulèvement de la bouteille pour l'engager à l'intérieur de la clisse.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'on saisit le goulot de la bouteille munie de la saillie (18) à l'aide d'un dispositif de préhension (22), par exemple pneumatique, qui permet de saisir la bouteille en lui communiquant une rotation qui assure la liaison des fils de la clisse en dessous de la bouteille.

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait qu'en mettant la bouteille en rotation, on ramène vers son axe les fils de la clisse qui sont en dessous de la bouteille tout en abaissant légèrement cette dernière.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'après avoir sectionné les fils de la clisse en dessous de leur point de liaison, on ramène la bouteille à son niveau initial et on la déplace latéralement pour être évacuée.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu'on engage simultanément plusieurs mandrins (17) dans les clisses correspondantes puis qu'on engage le même nombre de bouteilles dans les clisses ainsi préalablement formées.

10. Machine pour la pose automatique de clisses (6) sur des bouteilles selon le procédé des revendications 1 à 9, comportant en combinaison: un dispositif d'alimentation continu (1) en clisses (6) supportant un empilage de clisses réunies entre elles par les extrémités inférieures de leurs fils de manière à former un ensemble continu; un dispositif de séparation (2) des clisses pour écarter ces dernières les unes des autres en déformant les extrémités inférieures de leurs fils afin d'y réaliser une ouverture; un dispositif d'entraînement (3) des clisses comportant des organes d'accrochage (13) qui saisissent les fils réunissant les parties inférieures de deux clisses voisines pour les maintenir et les déplacer pendant leur mise en forme et leur mise en place sur les bouteilles; un mandrin (17) disposé en dessous d'une clisse et dans l'axe de celle-ci, ledit mandrin comportant un dispositif qui lui permet d'être élevé pour être engagé à l'intérieur de la clisse (16) afin de la mettre en forme puis d'être abaissé pour être dégagé de la clisse ainsi mise en forme; un dispositif de commande qui permet d'immobiliser la clisse dans la position où elle peut recevoir le mandrin et déplacer la clisse ainsi mise en forme pour l'amener dans une position où elle peut recevoir la bouteille qu'elle doit revêtir; un dispositif (20,21) pour recevoir les bouteilles à revêtir des clisses et pour positionner la bouteille (19a) qui doit recevoir la clisse (18) en l'amenant au-dessous de la clisse préalablement mise en forme, ledit dispositif permettant de soulever la bouteille pour l'engager dans la clisse; un dispositif de préhension (22) disposé au-dessus de la bouteille permettant de saisir le goulot de la bouteille, de manière à l'entraîner en rotation, tandis que les extrémités inférieures des fils de la clisse continuent à être maintenues par le dispositif d'entraînement (3) de manière à lier entre elles par torsion toutes les parties inférieures des fils de la clisse; un dispositif pour sectionner la partie inférieure des fils de la clisse en dessous de cette liaison; et un dispositif pour recevoir la bouteille ainsi munie de sa clisse et l'abaisser suffisamment pour pouvoir la déplacer latéralement et l'évacuer.

11. Machine selon la revendication 10, caractérisée par le fait que le dispositif d'alimentation continu en clisses est constitué par trois barres (4,5) passant à travers les mailles de l'empilage des clisses (6), ces barres étant disposées horizontalement, l'une (4) à la partie supérieure, et deux autres (5) à la partie inférieure des clisses, lesdites barres étant maintenues alternativement par deux groupes (7,8) d'organes de préhension disposés, le premier (8) au voisinage de l'extrémité d'alimentation des barres, et le second (7) sensiblement vers leur milieu.

12. Machine selon la revendication 11, caractérisée par le fait que l'extrémité des deux barres inférieures (5) situées du côté de l'alimentation en clisses sont déportées vers l'extérieur (5a) tandis que deux tiges supplémentaires (10) sont disposées entre les extrémités de deux tiges inférieures (5) en étant légèrement inclinées vers le haut.

13. Machine selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée par le fait que le dispositif d'entraînement (3) est constitué par deux chaînes sans fin (14) disposées parallèlement l'une à l'autre de part et d'autre des clisses et tournant autour de deux paires de roues dentées coaxiales (15).

14. Machine selon la revendication 13, caractérisée par le fait que chaque chaîne porte à des distances légèrement supérieures au diamètre des bouteilles sur lesquelles doivent être posées les clisses, des organes de préhension (13) qui saisissent les fils qui réunissent les parties inférieures de deux clisses voisines et qui les maintiennent pour assurer les déplacements des clisses qui sont nécessaires pour mettre en oeuvre les différentes phases du procédé.

15. Machine selon les revendications 13 et 14, caractérisée par le fait que les organes de préhension (13) sont constitués par des crochets basculants (26) dont les becs (27) viennent s'engager derrière les fils qu'ils doivent saisir, ces crochets étant ensuite basculés vers l'extérieur par une came (32) de manière à assurer un maintien efficace des fils qui réunissent les parties inférieures des clisses.

16. Machine selon l'une quelconque des revendications 10 à 15, caractérisée par le fait qu'elle comporte un dispositif (34) pour amener les parties inférieures des fils de clisses vers l'axe de la bouteille (47) en vue de leur liaison, constitué par exemple par un fil déformable (36) soumis à l'action d'un ressort (38).

17. Machine selon l'une quelconque des revendications 10 à 16, caractérisée par le fait qu'elle comporte un dispositif de sectionnement de la partie inférieure des fils de clisses, constitué par une cisaille dont les deux lames (39) sont articulées à l'extrémité (40) du piston d'un vérin (41) qui coopère avec des butées (43,44,45,46) pour commander à la fois le déplacement de la cisaille vers sa position de fonctionnement et l'ouverture et la fermeture des lames (39) de la cisaille.

18. Machine selon l'une quelconque des revendications 10 à 17, caractérisée par le fait qu'elle comporte une paire de bandes sans fin (70) munies de poils (72) pour maintenir les clisses en position après que les mandrins les aient formées.

19. Machine selon l'une quelconque des revendications 10 à 18, caractérisée par le fait qu'elle comporte un dispositif d'entraînement, par exemple à rouleaux (73,74) pour amener dans un réceptacle (76) la partie inférieure des clisses après leur sectionnement.

20. Machine selon l'une quelconque des revendications 10 à 19, caractérisée par le fait que les mandrins (17) comportent une partie supérieure (17b) mobile pour former l'orifice supérieur de la clisse par lequel le goulot de la bouteille doit être introduit.

21. Empilage de clisses (6) aplaties constituées de fils métalliques ou de fils déformables de manière analogue utilisable pour mettre en oeuvre le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, empilage dans lequel deux clisses voisines sont reliées l'une à l'autre par les extrémités inférieures de certains des fils qui les composent.

22. Empilage de clisses selon la revendication 21, caractérisé par le fait que les clisses sont alternativement de deux types différents qui se distinguent par le fait que la nappe inférieure d'une clisse du premier type (fig.10) est identique à la nappe supérieure d'une clisse du second type (fig.11).

23. Empilage de clisses selon l'une des revendications 21 et 22, caractérisé par le fait qu'il comporte une clisse comportant deux anneaux (48,49) à l'extrémité (A,B,C,D) de ses fils en vue de sa manipulation.

24. Procédé pour réaliser un empilage de clisses (6) selon la revendication 21 ou 22, dans lequel on fabrique alternativement deux types de clisses (fig.10,fig.11) qui se différencient à l'état aplati uniquement par le fait que le trajet des fils de la nappe de dessus d'une clisse du premier type est identique au trajet des fils de la nappe de dessous de l'autre clisse du second type, les extrémités inférieures des fils de clisse étant décalées l'une par rapport à l'autre; que l'on superpose les clisses ainsi formées en alternant leur type; et que l'on réunit par torsion alternativement une sur deux des extrémités des fils de clisses qui sont superposés.

25. Machine pour réaliser automatiquement la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 24, comportant en combinaison: un manipulateur (50) muni d'ergots (60,61) susceptibles d'être engagés dans les anneaux (48,49) réalisés sur les extrémités des fils de la clisse pour amener cette dernière successivement aux différents postes de travail; une cisaille (53) pour découper les extrémités des fils de clisses au-delà desdits anneaux; un dispositif de torsion comportant des ergots tournants (55) aptes à s'engager dans les anneaux d'extrémité (49) des fils de deux clisses superposées et à les faire tourner coaxialement pour assurer leur liaison; un dispositif pour faire tourner alternativement tous les ergots pairs et tous les ergots impairs lors de l'assemblage des clisses successives; et un dispositif de séparation (58) qui s'engage entre les extrémités paires et impaires des clisses pour les écarter les unes des autres.

26. Machine selon la revendication 25, caractérisée par le fait que le manipulateur (50) comporte une tête munie d'ergots fixes (60) dirigés vers le bas et des ergots basculants (61) qui peuvent être placés, soit à côté des ergots fixes (60) en étant également dirigés vers le bas, soit en étant dégagés du voisinage de ces derniers.

27. machine selon l'une quelconque des revendications 25 et 26, caractérisée par le fait qu'elle comporte une cisaille (53) munie d'une contre-lame qui maintient en position les fils de clisses avant et pendant leur sectionnement.

28. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 27, caractérisée par le fait que les ergots tournants (55) peuvent être mis indépendamment en rotation en actionnant, soit les ergots de rang pair, soit les ergots de rang impair, lesdits ergots pouvant être immobilisés, soit en position dirigée vers le haut, soit en position dirigée vers le bas.

29. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 28, caractérisée par le fait que le dispositif de séparation est constitué par des lames mobiles qui permettent d'assurer le maintien en position des fils de clisses sur les ergots lors des manipulations de la clisse.

30. Machine selon l'une quelconque des revendications 25 à 29, caractérisée par le fait qu'elle comporte des plaquettes d'éjection (68) qui peuvent venir prendre appui sur le dessus des extrémités des fils de clisses entre leurs deux anneaux (48,49) pour les dégager des ergots (55).

Ansprüche

1. Verfahren zum automatischen Anbringen von Geflechten, die von metallischen Drähten oder in analoger Weise deformierbaren Fäden gebildet sind, auf Flaschen oder ähnlichen Behältern, mit folgenden Schritten: Man bildet einen Stapel der Geflechte (6) im flachen Zustand, bei denen die unteren Ränder der Fäden von zwei benachbarten Geflechten (6) untereinander verbunden sind, um eine mechanische Kontinuität der unterschiedlichen, den Stapel bildenden Geflechte zu erreichen; man spreizt nacheinander die unteren Maschen jedes einzelnen der Geflechte, um so eine Öffnung zu erhalten, die Zugang zum Inneren jedes Geflechtes ermöglicht; man lässt sukzessiv einen Kern (17) in jedes Geflecht durch die so erhaltene Öffnung eingreifen, damit das betreffende Geflecht im wesentlichen die Form einer Flasche (19a) erhält, auf der das Geflecht aufgebracht werden soll; man zieht den Kern (17) aus dem Geflecht (16) heraus; man bringt nun eine Flasche (19a) in das so in Form gebrachte Geflecht hinein; man bewirkt eine Schwenkbewegung der so mit dem Geflecht überzogenen Flasche um deren Achse und bezüglich des unteren Bereichs der Fäden dieses Geflechts, um diese Fäden miteinander durch Torsion zu verbinden und das Geflecht gegen die Oberfläche der Flasche zur Anlage zu bringen; und man trennt die unteren Partien der Fäden, die unterhalb der so erhaltenen Verbindung vorstehen, ab.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Verschiebung der Geflechte kontrolliert durch Mitnahmevorrichtungen (13), wie beispielsweise Haken (26), die mit den Fäden in Eingriff kommen, welche miteinander die unteren Enden der verschiedenen Geflechte verbinden und die jedes folgende Geflecht in die unterschiedlichen Positionen mitnehmen, welche es einnehmen soll, wobei sie es festgehalten in der Position, in der es durch den Kern (17) in Form gebracht werden soll und in der Position, in der die Flasche (19a) in das Innere des Geflechtes eingebracht wird.

3. Vorrichtung nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Geflechte geradlinig horizontal verschiebt.

4. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man den Kern (17) entlang der Achse des Geflechts (16) von unten einführt.

5. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Flasche entlang eines Weges verschiebt, der parallel ist zur Verschiebung der Geflechte, aber sich in einem unteren Niveau befindet, das eine grössere Distanz als die Höhe der Flaschen hat, dass man die Flasche, die das Geflecht erhalten soll, festhält, dass man sie daraufhin seitlich bewegt, gerade bis sie sich unterhalb des zuvor mit dem Kern geformten Geflechts befindet und dass man daraufhin die Flasche anhebt, um sie in das Innere des Geflechtes einzubringen.

6. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man den Hals der mit einem Netz (18) versehenen Flasche mit Hilfe einer Greifvorrichtung (22), beispielsweise einer pneumatischen Greifvorrichtung, erfasst, die es ermöglicht, die Flasche zu ergreifen und ihr eine Drehbewegung zu verleihen, welche eine Verbindung der Fäden des Geflechts unterhalb der Flasche ermöglicht.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Drehen der Flasche die Fäden des Geflechts, die sich unterhalb der Flasche befinden, zur Achse der Flasche hin bewegt, wobei man die Flasche leicht absenkt.

8. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach Abschneiden der Fäden des Geflechts unterhalb ihres Verbindungspunktes man die Flasche wieder auf ihr ursprüngliches Niveau bringt und sie seitlich bewegt, um sie weg zu transportieren.

9. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man gleichzeitig mehrere Kerne (17) in entsprechende Geflechte einführt und dass man danach die gleiche Anzahl von Flaschen in die so zuvor geformten Geflechte einbringt.

10. Vorrichtung zum automatischen Anbringen von Geflechten auf Flaschen nach dem Verfahren gemäss den Ansprüchen 1 bis 9, die in Kombination aufweist: Eine Vorrichtung (1) zur kontinuierlichen Zufuhr von Geflechten, die einen Stapel von Geflechten trägt, die untereinander an den unteren Enden ihrer Fäden so verbunden sind, dass sie ein kontinuierliches Ensemble bilden; eine Trennvorrichtung (2) für die Geflechte, um die Geflechte voneinander zu trennen und die unteren Enden ihrer Fäden zu deformieren, um dadurch eine Öffnung zu erhalten; eine Antriebsvorrichtung (3) für die Geflechte, die Mitnahmemittel (13) aufweist, die die Fäden, welche die unteren Bereiche von zwei benachbarten Geflechten miteinander verbinden, ergreifen, um sie zu halten und sie während der Formgebung und während ihres Anbringens auf den Flaschen zu verschieben; einen Kern (17), der unterhalb eines Geflechts und auf der Achse dieses Geflechts angeordnet ist, dieser Kern hat eine Vorrichtung, die es ihm ermöglicht, angehoben zu werden, damit er in das Innere des Geflechts (6) eintreten und dieses in Form bringen kann, danach wird er abgesenkt, um von dem so geformten Geflecht frei zu kommen; eine Steuervorrichtung, die es ermöglicht, das Geflecht in der Position festzuhalten, in der es den Kern aufnehmen kann und zum Transport des so in Form gebrachten Geflechtes, um es in die Position zu bringen, wo es die Flasche, die das Geflecht überziehen soll, empfängt; eine Vorrichtung (20, 21) zur Aufnahme der mit Geflecht zu überziehenden Flaschen und zum Positionieren einer Flasche (19a), die das Geflecht (6) erhalten soll, indem sie unterhalb des zuvor in Form gebrachten Geflechts positioniert wird, diese Vorrichtung ermöglicht es, die Flasche anzuheben, um sie in das Geflecht einzubringen; eine Greifvorrichtung (22), die oberhalb der Flasche angeordnet ist und es ermöglicht, den Hals der Flasche zu ergreifen, so dass sie gedreht werden kann und die unteren Enden der Fäden des Geflechts gehalten bleiben durch die Antriebsvorrichtung (3), dergestalt, dass die gesamten unteren Bereiche der Fäden des Geflechts miteinander durch Torsion verbunden werden; eine Vorrichtung für das Abtrennen der unteren Partie der Fäden des Geflechts unterhalb dieses Verbindungsbereichs und eine Vorrichtung zur Aufnahme der so mit ihrem Geflecht versehenen Flasche und für ein ausreichendes Absenken, damit sie seitlich bewegt und weg transportiert werden kann.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) für kontinuierliche Zufuhr der Geflechte gebildet ist von drei Stangen (4, 5), die durch die Maschen des Stapels der Geflechte (6) hindurchreichen, diese Stangen sind horizontal angeordnet, eine Stange (4) im oberen Bereich und die beiden anderen (5) im unteren Bereich der Geflechte, diese Stangen werden alternativ durch zwei Gruppen (7, 8) von Greiforganen gehalten, von den die erste (8) in Nähe des Zuführendes der Stange und die zweite (7) im wesentlichen in ihrer Mitte angeordnet sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Ende der beiden unteren Stangen (5), die an der Zuführseite der Geflechte angeordnet sind, nach aussen (5a) verschoben sind, während zwei zusätzliche Stempel (10) zwischen den Enden von den zwei unteren Stempeln bzw. Stangen (5) angeordnet und leicht nach oben geneigt sind.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebsvorrichtung (3) gebildet ist von zwei Ketten (14) ohne Ende, die parallel zueinander beidseitig der Geflechte angeordnet sind und sich um zwei Paare von koaxialen Zahnrädern (15) drehen.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass jede Kette in Abständen, die etwas grösser sind als der Durchmesser der Flaschen, auf denen die Geflechte aufgebracht werden sollen, Greiforgane (13) aufweist, die die Fäden ergreifen, welche die unteren Partien von zwei benachbarten Geflechten miteinander verbinden und die sie halten, damit die Verschiebungen der Geflechte möglich sind, die notwendig sind, um die unterschiedlichen Phasen des Verfahrens durchzuführen.

15. Vorrichtung nach den Ansprüchen 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Greiforgane (13) gebildet sind durch schwenkende Haken (26), deren Öffnungen (27) in Eingriff kommen hinter die Fäden, die sie erfassen sollen, diese Haken schwenken danach nach aussen hin mittels einer Steuervorrichtung (32), so dass ein wirksamer Halt der Fäden erreicht wird, die die unteren Partien der Geflechte verbinden.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vorrichtung (34) zur Mitnahme der unteren Partien der Fäden der Geflechte hin zur Achse (47) der Flasche und mit Ziel ihrer Verbindung aufweist, die gebildet ist beispielsweise durch einen deformierbaren Draht (36), der unter der Wirkung einer Feder (38) steht.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Vorrichtung zum Abtrennen der unteren Partie der Fäden des Geflechts aufweist, die gebildet ist von einer Schere, deren beide Schneiden (39) am Endbereich (14) eines Stempels einer Zylinder/Kolbeneinheit (41) angelenkt, sind die mit Anschlägen (43, 44, 45, 46) zusammenarbeitet, um zugleich die Verschiebung der Schere in ihre Funktionsstellung und die Öffnung der Schneiden (39) der Schere zu bewirken.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass sie ein Paar von endlosen Bändern (70) aufweist, die mit Haaren (72) versehen sind, um die Geflechte in ihrer Position zu halten, nachdem die Geflechte von den Kernen geformt worden sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Antriebsvorrichtung aufweist, die beispielsweise mit Rollen (73, 74) ausgeführt ist, um die untere Partie der Geflechte nach ihrem Abtrennen in einen Behälter (76) zu transportieren.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerne (17) einen unteren Bereich (17b) aufweisen, der mobil ist, um eine obere Öffnung des Geflechts auszubilden, durch die der Hals der Flasche eingeführt werden kann.

21. Stapel von flachen Geflechten (6), die gebildet sind aus metallischen Drähten oder aus in analoger Weise deformierbaren Fäden für die Verwendung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem Stapel zwei benachbarte Geflechte miteinander verbunden sind durch untere Enden einiger Fäden, die die Geflechte bilden.

22. Stapel von Geflechten nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Geflechte abwechselnd in zwei unterschiedlichen Ausführungen vorliegen, die sich durch die Tatsache unterscheiden, dass die untere Lage eines Geflechts vom ersten Typ (Fig. 10) identisch ist der oberen Lage eines Geflechts vom zweiten Typ (Fig. 11).

23. Stapel von Geflechten nach den Ansprüchen 21 und 22, dadurch gekennzeichnet, dass er ein Geflecht aufweist, das zwei Ringe (48, 49) am Ende (A, B, C, D) seiner Fäden für die Handhabung des Geflechts aufweist.

24. Verfahren zum Herstellen eines Stapels von Geflechten (6) nach Anspruch 21 oder 22, bei welchem Verfahren man alternativ zwei Arten von Geflechten (Fig. 10, Fig. 11) herstellt, die sich im flachen Zustand allein durch die Tatsache unterscheiden, dass der Verlauf der Fäden der unteren Lage eines Geflechts vom ersten Typ identisch ist mit dem Verlauf der Fäden der oberen Lage des anderen Geflechts vom zweiten Typ, die Enden der unteren Fäden des Geflechts sind gegeneinander versetzt; dass man die so geformten Geflechte übereinander unter Abwechseln ihres Typs anordnet, und dass man durch Drehung alternativ einen von zwei Endbereichen der Fäden der Geflechte, die sich übereinander befinden, verbindet.

25. Vorrichtung zur automatischen Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 24, die in Kombination aufweist: Einen Manipulator (50), der mit Vorsprüngen (60, 61) versehen ist, die geeignet sind für einen Eingriff in die Ringe (48, 49), die an den Enden der Fäden des Geflechts ausgebildet sind, um das Geflecht nacheinander in die unterschiedlichen Arbeitspositionen bringen zu können; eine Schere (53), um die Extremitäten der Fäden der Geflechte unterhalb dieser Ringe abzuschneiden; eine Torsionsvorrichtung, die drehende Vorsprünge (55) aufweist, die ausgelegt sind für einen Eingriff in die Ringe (49) der Endbereiche der Fäden von zwei übereinander angeordneten Geflechten und weiterhin ausgelegt ist, diese koaxsial zu drehen, um ihre Verbindung zu erreichen; eine Vorrichtung, um alternativ alle geradzahligen Vorsprünge und alle ungeradzahligen Vorsprünge zu drehen während des Zusammenfügens der aufeinanderfolgenden Geflechte und eine Trennvorrichtung (58), die zwischen die geradzahligen und ungeradzahligen Endbereiche der Geflechte eingreift, um sie voneinander zu trennen.

26. Maschine nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Manipulator (50) einen Kopf aufweist, der mit festen Vorsprüngen (60) die nach unten gerichtet sind, und mit schwenkbaren Vorsprüngen (61) versehen ist, die einerseits platziert werden können an der Seite der festen Vorsprünge (60) und dann ebenfalls nach unten gerichtet sind, oder aus der Nachbarschaft dieser festen Vorsprünge entfernt sind.

27. Maschine nach den Ansprüchen 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Schere (53) aufweist, die mit einer Gegenschneide versehen ist, welche die Fäden der Geflechte vor und während des Abtrennens in Position hält.

28. Maschine nach einem der Ansprüche 25 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die drehenden Vorsprünge (55) unabhängig voneinander rotiert werden können, indem entweder die Vorsprünge mit geradzahliger Nummer oder die Vorsprünge mit ungeradzahliger Nummer betätigt werden, diese Vorsprünge können imobilisiert werden entweder in einer nach oben gerichteten Position oder in einer nach unten gerichteten Position.

29. Maschine nach einem der Ansprüche 25 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrennvorrichtung gebildet ist von mobilen Schneiden, die es ermöglichen, einen örtlichen Halt der Fäden der Geflechte auf den Vorsprüngen während der Bearbeitung des Geflechts sicherzustellen.

30. Maschine nach einem der Ansprüche 25 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass sie Ausstossplättchen (68) aufweist, die in Anlage kommen können auf dem Oberbereich der Enden der Fäden der Geflechte zwischen ihren beiden Ringen (48, 49), um diese von den Vorsprüngen (55) freizumachen.

Claims

1. Process for automatic positioning of covers (6) made of metal wires or wires deformable in a similar manner on bottles or similar recipients, in which a stack is created of covers (6) in flattened state, where the lower ends of wires of two adjacent covers (6) are joined together to ensure a mechanical continuity of the various covers constituting the stack; the lower links of each of the covers are eliminated successively so as to create an opening giving access to the interior of each cover; a mandrel (17) is inserted successively into each cover via the opening thus created so as to give the cover concerned approximately the shape of the bottle (19a) on which it must be placed; the mandrel (17) is extracted from the cover (16); a bottle (19a) is inserted the cover thus shaped; the bottle thus covered with the cover is pivoted about its axis in relation to the lower part of the wires of the cover to link the latter together by twisting and apply the cover against the surface of the bottle; and the lower parts of the wires which project below the resulting link are cut.

2. Process according to claim 1, characterised in that the movement of the covers is controlled by handling elements (13) such as hooks (26) which engage around the wires linking together the lower ends of the various covers and which bring each cover successively into the various positions it must assume by immobilising it in the position where it must be shaped by the mandrel (17) and the position in which the bottle (19a) is inserted inside the cover.

3. Process according to any of the previous claims, characterised in that the covers are given a straight horizontal movement.

4. Process according to any of the previous claims, characterised in that the mandrel (17) is inserted in the axis of the cover (16) from below.

5. Process according to any of the previous claims, characterised in that the bottles are moved on a path parallel to the movement of the covers but at a level lower by a distance greater than the height of the bottles; that the bottle to receive the cover is immobilised; that it is then moved sideways until it is located below the cover previously shaped by the mandrel; and that the bottle is then raised to be inserted inside the cover.

6. Process according to any of the previous claims, characterised in that the neck of the bottle fitted with the collar (18) is grasped by means of a handling device (22), for example pneumatic, which allows the bottle to be held while being rotated to ensure that the wires of the cover are linked beneath the bottle.

7. Process according to claim 6, characterised in that by rotating the bottle, the wires of the cover which are beneath the bottle are brought towards its axis while the bottle is slightly lowered.

8. Process according to any of the previous claims, characterised in that after the wires of the cover have been cut off below their link point, the bottle is returned to its initial level and moved sideways to be evacuated.

9. Process according to any of the previous claims, characterised in that several mandrels (17) are inserted simultaneously in the corresponding covers then the same number of bottles are inserted in the covers thus previously shaped.

10. Machine for automatic application of covers (6) to bottles according to the process in claims 1 to 9, comprising in combination: a continuous supply device (1) for covers (6) supporting a stack of covers linked together by the lower ends of their wires so as to form a continuous whole; a separating device (2) for the covers to separate the latter from each other by deforming the lower ends of their wires in order to create an opening; a drive device (3) for the covers comprising hook elements (13) which grasp the wires joining the lower parts of the two adjacent covers in order to hold them and move them during their shaping and application on the bottles; a mandrel (17) arranged below a cover and coaxial with this, the said mandrel comprising a device which allows it to be raised to be engaged inside the cover (16) in order to shape it and then lowered to be released from the cover thus shaped; a control device which allows the cover to be immobilised in the position where it can receive the mandrel and to move the cover thus shaped to bring this to a position where it can receive the bottle to be covered; a device (20, 21) to receive the bottles to be covered with the covers and to position the bottle (19a) to receive the cover (18) by bringing it below the cover previously shaped, the said device being able to raise the bottle to insert it in the cover; a handling device (22) arranged above the bottle to grasp the neck of the bottle so as to rotate it while the lower ends of the wires of the cover continue to be held by the drive device (2) so as to link together by twisting all lower parts of the wires of the cover; a device for cutting the lower part of the wires of the cover below this link; and a device to receive the bottle thus fitted with its cover and lower it sufficiently to be able to move it sideways to be evacuated.

11. Machine according to claim 10, characterised in that the continuous supply device for covers consists of three bars (4, 5) passing through the mesh of the stack of covers (6), these bars being arranged horizontally, one (4) in the upper part and the other two (5) in the lower part of the covers, the said bars being held alternately by two groups (7, 8) of handling devices arranged, the first (8) next to the supply end of the bars and the second (7) approximately in their centre.

12. Machine according to claim 11, characterised in that the end of the two lower bars (5) located on the cover supply side are offset towards the outside (5a) whereas two additional rods (10) are arranged between the ends of two lower rods (5) and are slightly angled upwards.

13. Machine according to any of claims 10 to 12,
characterised in that the drive device (3) consists of two endless chains (14) arranged parallel to each other on either side of the covers and turning about two pairs of coaxial toothed wheels (15).

14. Machine according to claim 13, characterised in that each chain carries, at distances slightly greater than the diameter of the bottles on which are to be placed the covers, handling elements (13) which grasp the wires connecting the lower parts of two adjacent covers and hold these to ensure the movements of the covers which are necessary to implement the various phases of the process.

15. Machine according to claims 13 and 14, characterised in that the handling elements (13) consist of swinging hooks (26), the tips (27) of which engage behind the wires they must grasp, these hooks being then swung out by a cam (32) so as to ensure an effective holding of the wires which link the lower parts of the cover.

16. Machine according to any of claims 10 to 15,
characterised in that it comprises a device (34) to bring the lower parts of the wires of the covers towards the axis of the bottle (47) with a view to linking them, consisting for example of a deformable wire (36) subjected to spring action (38).

17. Machine according to any of claims 10 to 16,
characterised in that it comprises a device for cutting the lower part of the cover wires, consisting of shears of which the two blades (39) are hinged at the end (40) of the piston of an actuator (41) which co-operates with the stops (43, 44, 45, 46) to control both the movement of the shears towards their operating position and the opening and closing of the blades (39) of the shears.

18. Machine according to any of claims 10 to 17,
characterised in that it comprises a pair of endless belts (70) fitted with bristles (72) to hold the covers in position after shaping by the mandrels.

19. Machine according to any of claims 10 to 18,
characterised in that it comprises a drive device for example with rollers (73, 74) to bring into a receptacle (76) the lower part of the covers after cutting.

20. Machine according to any of claims 10 to 19,
characterised in that the mandrels (17) comprise a mobile upper part (17b) to form the upper opening of the casing through which the neck of the bottle must be introduced.

21. Stack of flattened covers (6) consisting of metal wires or wires deformable in a similar manner, used to implement the process according to any of claims 1 to 9, in which stack two adjacent covers are linked together by the lower ends of some of their constituent wires.

22. Stack of covers according to claim 21, characterised in that the covers are alternately of two different types distinguished by the fact that the lower layer of a cover of the first type (fig 10) is identical to the upper layer of a cover of the second type (fig 11).

23. Stack of covers according to any of claims 21 or 22, characterised in that it comprises a cover with two rings (48, 49) at the end (A, B, C, D) of its wires with a view to its handling.

24. Process to produce a stack of covers (6) according to claim 21 or 22, in which alternately two types of cover are produced (fig 10, fig 11) which are distinguished in their flattened state only by the fact that the path of the wires on the upper layer of a cover of the first type is identical to the path of the wires on the lower layer of the other cover of the second type, the lower ends of the wires of the cover being offset in relation to each other; that the covers thus formed are superimposed by alternating their type; and that they are joined by twisting alternately every second end of the wires of the superimposed covers.

25. Machine to implement automatically the process according to claim 24 comprising in combination: a handling device (50) fitted with lugs (60, 61) able to be engaged in rings (48, 49) produced on the ends of the wires of the cover to bring the latter successively to various working stations; shears (53) to cut the ends of the wires of the cover beyond the said rings; a twist device comprising turning lugs (55) able to engage in the end rings (49) of the wires of two superimposed covers and to turn these coaxially to link them; a device to turn alternately all even lugs and all odd lugs during assembly of the successive covers; and a separating device (58) which engages between the even and odd ends of the covers to separate them from each other.

26. Machine according to claim 25, characterised in that the handling device (50) has a head fitted with fixed lugs (60) pointing downwards and swivelling lugs (61) which can be placed either at the side of the fixed lugs (60) and also pointed downwards or removed from the vicinity of the latter.

27. Machine according to any of claims 25 and 26,
characterised in that it comprises shears (53) fitted with a counter blade which holds in position the wires of the covers before and during their cutting.

28. Machine according to any of claims 25 to 27,
characterised in that the turning lugs (55) can be rotated independently by actioning either the lugs of the even row or the lugs of the odd row, where the said lugs can be immobilised either in a position pointing upwards or in a position pointing downwards.

29. Machine according to any of claims 25 to 28,
characterised in that the separating device consists of mobile blades which allow the wires of the covers to be held in position on the lugs during the manipulation of the covers.

30. Machine according to any of the claims 25 to 29,
characterised in that it comprises ejector plates (68) which can rest on the top of the ends of the wires of the covers between their two rings (48, 49) to release them from the lugs (55).

Dessins