[0001] L'invention concerne un procédé de moulage d'un objet par injection du type dans
lequel on amène par chauffage une matière première à l'état de liquide visqueux ou
pâteux, on injecte celle-ci sous pression dans un moule et on effectue un démoulage
de la matière durcie. L'invention vise à profiter des performances de ces procédés
d'injection (cadences élevées, absence de manutention, formes variées obtenues) pour
fabriquer des objets qui, tout en bénéficiant de caractéristiques de durabilité et
de stabilité compatibles avec leur fonction, soient biodégradables, compostables et
recyclables. Par "biodégradable", on entend que ledit objet est susceptible d'être
dégradé au moins dans sa majeure partie par des micro-organismes naturels lorsqu'il
est mis dans les conditions appropriées, et ce, sans libération de produits toxiques
pour l'écosystème, et à l'échelle de quelques semaines à quelques mois. Par "compostable",
on entend un objet qui, divisé, homogénéisé et mélangé à de la matière organique et/ou
un sol, fournit un substrat non toxique nutritif pour les plantes. Par "recyclable",
on entend un objet dont la matière peut être réutilisée pour former un objet de la
même gamme.
[0002] Les contraintes environnementales sont de plus en plus sévères, en particulier pour
les produits jetables (notamment les emballages et conditionnements), et on cherche
à fabriquer ces produits en leur conférant un caractère biodégradable et/ou compostable
et/ou recyclable afin d'éviter qu'ils deviennent une pollution ou nécessitent des
traitements onéreux d'élimination. Les matières plastiques synthétiques satisfont
généralement à la dernière exigence mais leur recyclage est d'un coût élevé et nécessite
des tris préalables pour séparer les divers types de matériaux, tris qui sont peu
compatibles avec le mode de vie actuel.
[0003] Pour limiter ces inconvénients, de nombreuses études ont proposé de fabriquer par
injection des objets en matière composite en utilisant des fibres végétales telles
que fibres de bois, de lin et de chanvre, et en incorporant ces fibres dans une matrice
synthétique thermoplastique pour obtenir des objets de bonne cohésion (GB-2 265 150).
Cette solution ne résout pas entièrement le problème de la destruction des objets
après utilisation, en raison de la présence de la matrice en matière synthétique.
[0004] Quelques publications ont proposé d'injecter des extraits purifiés de matière végétale,
notamment extraits protéiques de soja (US-5 523 293, "Schilling, Mechanical properties
of biodegradable soy-protein plastics, J. Mater Res. Vol. 10, n° 9, Sept. 1995, p.2197-2202").
Le défaut essentiel de ce type de techniques réside dans son coût élevé provenant
essentiellement du coût d'obtention des extraits purifiés (coût d'extraction des protéines
pour les exemples des documents antérieurs cités ci-dessus). De telles techniques
n'ont, à la connaissance des inventeurs, jamais été mises en oeuvre industriellement
du fait que les protéines extraites ont des débouchés beaucoup plus intéressants dans
d'autres applications (notamment alimentaires) qui permettent une meilleure valorisation
que la fabrication d'emballages ou de conditionnements.
[0005] Par ailleurs, il est à noter, en outre, que certains résidus ligno-cellulosiques
issus de procédés d'extraction d'huiles ont été thermopressés pour leur conférer une
cohésion et une certaine résistance.
[0006] La présente invention se propose de pallier les inconvénients des procédés connus
et d'indiquer un nouveau procédé permettant de fabriquer par injection un objet biodégradable,
compostable et recyclable dans de remarquables conditions d'économie.
[0007] Un autre objectif de l'invention est de fabriquer un objet qui bénéficie d'une bonne
résistance mécanique, compatible avec des utilisations courantes (petits conditionnements
ou emballages tels que gobelets, pots, petits conteneurs, petits objets de la vie
courante...).
[0008] A cet effet, le procédé de moulage par injection visé par l'invention consiste à
chauffer une matière première pour l'amener à l'état de liquide visqueux ou pâteux,
à l'injecter sous pression dans un moule et à effectuer un démoulage de la matière
durcie. Selon la présente invention, on utilise comme matière première pour réaliser
l'injection un tourteau de tournesol ou de colza présentant les caractéristiques suivantes
:
- ledit tourteau est au moins partiellement déshuilé de sorte que sa teneur pondérale
en huile est inférieure à 25 %,
- ledit tourteau est hydraté de façon à présenter un taux d'hydratation sensiblement
compris entre 2 % et 40 %,
- ledit tourteau présente une répartition granulométrique telle que le diamètre médian
D50 de ses particules soit compris entre 0,1 mm et 1,2 mm,
- les particules des constituants protéique et fibreux dudit tourteau sont dispersées
de façon sensiblement homogène.
[0009] Par "tourteau de tournesol ou de colza", on entend le résidu solide d'extraction
d'huile de graines de tournesol ou de colza entières ou décortiquées, quel que soit
le moyen d'extraction (pressage, extraction au solvant...), cette extraction d'huile
pouvant être totale ou partielle mais abaissant la teneur pondérale en huile du produit
au-dessous du seuil sus-indiqué de 25%.
[0010] Par "diamètre médian D
50", on entend un diamètre tel que 50% des particules en poids traversent un tamis vibrant
ayant une maille de côté égal audit diamètre. (Toutes les mesures granulométriques
sont effectuées sur la matière sèche). (Toutes les teneurs pondérales sont exprimées
en pourcentage par rapport au poids de matière sèche ; le taux d'hydratation est exprimé
par rapport à la matière totale).
[0011] Les expérimentations ont permis de constater qu'à partir d'une matière première constituée
par du tourteau de tournesol ou du tourteau de colza préparé de façon appropriée pour
satisfaire aux conditions précédemment définies, il était possible de réaliser, par
un processus classique d'injection, des produits de formes variées, bénéficiant d'une
excellente cohésion et de qualité de résistance de l'ordre de celle des objets courants
tels que petits conteneurs, pots, gobelets, emballages, conditionnements..., et ce,
sans la nécessité d'ajouter un quelconque adjuvant. Ainsi, le procédé de l'invention
permet de bénéficier des cadences élevées des procédés d'injection et de leur souplesse
de mise en oeuvre pour obtenir des objets très bon marché à partir d'une matière première
brute naturelle, abondante, sans addition d'extraits, produits finis ou semi-finis,
produits synthétiques ou naturels. Il est totalement inattendu qu'un tel résidu végétal
de tournesol ou de colza, très hétérogène et considéré actuellement comme un sous-produit
de peu de valeur (utilisé uniquement dans l'alimentation animale pour assurer un apport
de faible valeur énergétique), permette de mettre en oeuvre dans des conditions satisfaisantes
un procédé d'injection pour fabriquer un objet de qualité équivalente à celle des
objets injectés en matière plastique synthétique. Ce résultat remarquable est expliqué
a posteriori par les inventeurs par la composition des tourteaux de tournesol ou de
colza, lesquels contiennent des protéines qui se prêtent de façon satisfaisante à
l'injection et des fibres qui s'avèrent aptes à former un ensemble homogène avec la
matrice protéique (sans discontinuité interfaciale malgré la différence de nature
chimique de ces constituants). L'eau d'hydratation du tourteau paraît nécessaire pour
favoriser le passage à l'état visqueux ou pâteux de la matière première sous l'action
thermique
[0012] Par ailleurs, il a pu être constaté que l'huile résiduelle du tourteau possède un
effet plutôt défavorable sur les qualités des objets obtenus, en particulier sur leurs
propriétés mécaniques, et on utilise avantageusement un tourteau de tournesol ou de
colza épuisé en huile, c'est-à-dire contenant au plus 2% d'huile, issu en particulier
de la trituration et extraction au solvant de graines de tournesol ou de graines de
colza. On limite ou on supprime ainsi les forces de répulsion hydrophobes qui ont
tendance à s'opposer à l'association fibres/protéines.
[0013] Selon un premier mode de mise en oeuvre, dit d'injection à moule chaud, on utilise
un tourteau présentant un taux d'hydratation sensiblement compris entre 20% et 40%,
et avant l'injection, ledit tourteau est chauffé à une température comprise entre
30°C et 100°C, puis est envoyé dans un moule chauffé à une température comprise entre
90°C et 140°C. Ce mode d'injection est de mise en oeuvre relativement lente et son
optimisation requiert un taux d'hydratation élevé, pour parvenir à faible température
à obtenir un état visqueux ou pâteux du tourteau permettant son injection dans le
moule dans de bonnes conditions.
[0014] Selon un autre mode de mise en oeuvre, dit d'injection à moule froid, on utilise
un tourteau présentant un taux d'hydratation sensiblement compris entre 2% et 15%,
et, avant l'injection, ledit tourteau est chauffé à une température comprise entre
110°C et 200°C, puis envoyé sous pression dans un moule froid ou présentant une température
inférieure à 65°C. Ce mode d'injection est couramment employé pour les matières plastiques
synthétiques et autorise des cadences très élevées. Les essais ont montré que, dans
cette injection à moule froid, un taux d'hydratation du tourteau sensiblement compris
entre 5% et 15% donne de bons résultats, en évitant en particulier la formation de
poches de vapeur et en réduisant les retraits de matière au refroidissement, ce qui
conduit à des formes plus précises.
[0015] Si l'on cherche à accroître les performances mécaniques des objets obtenus, il est
possible d'utiliser un tourteau de graines de tournesol ou de colza décortiquées,
qui naturellement contient une plus forte proportion de protéines. Bien entendu, il
est également possible, dans certaines applications, d'utiliser un tourteau de tournesol
ou de colza enrichi de protéines végétales par addition afin d'augmenter encore ces
performances mécaniques au prix d'un accroissement de coût.
[0016] Dans le procédé de l'invention, le tourteau de tournesol ou de colza est préalablement
soumis à un traitement mécanique de division et d'homogénéisation pour lui conférer
la répartition granulométrique précédemment définie ; de préférence, ce traitement
est réalisé de sorte que le diamètre médian D
50 des particules soit sensiblement compris entre 0,2 mm et 0,7 mm, et le diamètre de
coupure D
95 soit inférieur ou égal à 0,8 mm. Par "diamètre de coupure D
95", on entend un diamètre tel que 5% des particules en poids sont arrêtées par un tamis
vibrant ayant une maille de côté égal audit diamètre.
[0017] Une telle répartition peut notamment être obtenue par passage du tourteau dans un
dispositif bi-vis qui assure une division, une homogénéisation et le cas échéant un
déshuilage partiel ou complet de celui-ci, propres à conduire à une meilleure qualité
des objets injectés (meilleure résistance mécanique, moins de défauts et de retrait
de matière). Le dispositif bi-vis peut éventuellement être choisi pour assurer le
déshuilage complet des tourteaux (sans autre opération d'extraction d'huile) ou, au
contraire, être couplé en aval d'une presse d'extraction classique assurant le déshuilage
ou une partie de celui-ci.
[0018] Le procédé de l'invention permet de fabriquer des objets modelés biodégradables,
compostables et recyclables, essentiellement constitués d'une matrice protéique renforcée
par des fibres végétales orientées selon une ou des directions privilégiées et présentant
une résistance à la flexion sensiblement comprise entre 3 et 30 mégapascals.
[0019] Les exemples qui suivent sont destinés à illustrer le procédé de l'invention.
[0020] Dans les exemples 1 et 3, le tourteau après déshuilage par pressage bi-vis ou traditionnel
est soumis à un traitement de préparation préalable dans un dispositif bi-vis de configuration
spécifique ; ce dispositif bi-vis et le dispositif d'injection permettant de réaliser
ensuite l'injection sont schématisés aux dessins annexés ; sur ces dessins :
. la figure 1 est une représentation longitudinale symbolique dudit dispositif bi-vis,
. la figure 2 en est une coupe transversale par un plan A,
. la figure 3 est un schéma symbolique de la presse à injecter utilisée dans les exemples.
[0021] Le dispositif bi-vis schématisé aux figures 1 et 2 est utilisé pour effectuer la
préparation préalable des tourteaux après déshuilage ; ce dispositif est obtenu à
partir de modules commercialisés par la Société "CLEXTRAL" (marque déposée) sous la
référence générale "BC45". Chaque module comprend une enceinte tubulaire à double
paroi 1 et 2 qui permet une régulation thermique du coeur de l'enceinte où sont logés
les organes actifs. Certains modules sont du type comprenant deux vis identiques copénétrantes,
d'autres du type comprenant des malaxeurs de cisaillement composés de disques bilobes
ou de disques malaxeurs. Les divers modules sont entraînés en rotation en synchronisme
par un moteur électrique 3 permettant d'obtenir une vitesse de rotation de son arbre
de sortie pouvant atteindre 700 tr/min. Dans les exemples, la vitesse de rotation
choisie varie de 100 tr/min à 200 tr/min.
[0022] Le dispositif comprend essentiellement les zones fonctionnelles suivantes (d'amont
en aval) :
- une zone de convoyage et mise en pression Z1, comprenant une trémie 4 d'alimentation en tourteaux, des modules de bi-vis à pas
direct décroissants tels que 5, et un conduit 6 doté d'une pompe 7 pour l'injection
d'eau et/ou d'un solvant alcoolique,
- une zone de cisaillement Z2, comprenant un ou des malaxeurs à disques bilobes tels que 8,
- une zone d'écrasement et mise en pression Z3, combinant des modules d'écrasement constitués par des modules de bi-vis à pas direct
tels que 9, avec un pas décroissant d'amont vers l'aval, un ou des modules de bi-vis
à pas inversés 10 pour réaliser une compression axiale des matières,
- des moyens de soutirage de la phase liquide situés au niveau de la zone Z3 et combinant un filtre 11 et une sortie de liquide 12 (mis en service dans le cas
où un déshuilage complémentaire des tourteaux est recherché),
- et une zone terminale de recueil des matières solides Z4, comprenant des modules de bi-vis à pas direct 13 et une sortie 14 des matières (tourteaux
prêts à l'injection).
[0023] La presse à injecter symbolisée à la figure 3 est une presse de 90t, comprenant une
trémie d'alimentation en tourteau 15, une vis sans fin de convoyage et de mise en
pression 16, un nez d'injection sous pression 17 et un moule 18 de type connu, à ouverture
par vérins.
EXEMPLE 1:
Composition de la matière première utilisée
[0024] Dans cet exemple, on utilise du tourteau de tournesol d'expression bi-vis dont la
composition est la suivante :
% taux d'hydratation |
% minéraux/MS |
% protéines/MS |
% lipides/MS |
% cellulose/MS |
% lignine/MS |
% hemicellulose/MS |
% composés phénoliques/MS |
10.8 |
5.2 |
26.7 |
25 |
16.7 |
3.9 |
14.9 |
4.3 |
Préparation de la matière :
[0025] L'hydratation et l'homogénéisation de la matière sont réalisées à l'aide du dispositifbi-vis
décrit (figures 1 et 2).
[0026] La vitesse de rotation des vis est égale à 100 tours par minute et la température
du dispositif est régulée et maintenue à 100°C. Le débit de matière première injectée
en tête est voisin de 24 kg/h.
[0027] Environ 9 l/h d'eau sont injectés par le conduit 6 au niveau de la zone Z
1.
[0028] La matière hydratée produite a un taux final d'humidité de 24%, un diamètre médian
équivalent D
50 de 0,35 mm (mesure à sec) et un diamètre de coupure D
95 de 0,8mm. Elle se présente sous la forme d'une pâte friable homogène.
Injection :
[0029] L'injection est réalisée à l'aide de la presse à injecter décrite figure 3.
[0030] Les paramètres d'injection et moulage sont les suivants :
. la température maximum dans la vis 16 (Tv),
. la température du moule (Tm),
. la pression limite d'injection (P1i),
. les pression de maintien (Pm1, Pm2),
. la durée des pressions de maintien (t1, t2),
. la durée de solidification (ts).
[0031] Pour l'exemple traité, la valeur de ces paramètres est donnée dans le tableau suivant
:
Tm(°C) |
Tv(°C) |
P1i(b) |
Pm1(b) |
Pm2(b) |
t1(s) |
t2(s) |
ts(s) |
103 |
50 |
40 |
30 |
30 |
25 |
50 |
90 |
[0032] Les pièces formées sont des éprouvettes normalisées de type haltère lA (ISO 527)
utilisées pour la mesure de résistance en traction, des pièces rectangulaires 60x10x4mm
utilisée pour les mesures de résistance en flexion et des disques de 90mm de diamètre.
[0033] La maturation est réalisée à 50°C pendant 12h.
[0034] Le retrait observé au cours de la maturation est de 1,4% sur la grande dimension
de la pièce rectangulaire.
[0035] Les caractéristiques mécaniques des pièces, mesurées sur Texturomètre TAXT2 (Rhéo)
après conditionnement à 25°C et 60% d'humidité pendant 24 h sont présentées dans le
tableau suivant :
Flexion (Mpa) |
Traction (Mpa) |
Résistance |
Module de Young |
Résistance |
Module de Young |
3.5 ± 0.5 |
497 ± 40 |
1.2 ± 0.17 |
110 ± 3 |
EXEMPLE 2:
Composition de la matière première
[0036] Dans cet exemple, on utilise du tourteau d'expression bi-vis dont la composition
est la suivante :
% taux d'hydratation |
% minéraux/MS |
% protéines/MS |
% lipides/MS |
% cellulose/MS |
% lignine/MS |
% hemicellulose/MS |
% composés phénoliques/MS |
10.8 |
5.2 |
26.7 |
25 |
16.7 |
3.9 |
14.9 |
4.3 |
Préparation de la matière
[0037] Dans cet exemple, la matière ne subit ni hydratation ni homogénéisation complémentaires.
Elle a un taux d'humidité de 9%, un D
50 de 0,35 mm et un D
95 de 0,8 mm. Elle se présente sous une forme pulvérulente.
Injection
[0038] Le mise en forme est réalisée à l'aide de la presse à injecter décrite (figure 3).
[0039] Pour l'exemple traité, la valeur des paramètres d'injection est donnée dans le tableau
suivant :
Tm(°C) |
Tv(°C) |
P1i(b) |
Pm1(b) |
Pm2(b) |
t1(s), t2(s), ts(s) |
40 |
190 |
30 |
30 |
20 |
35 |
[0040] Les pièces formées sont les mêmes que celles décrites dans l'exemple 1. La maturation
se fait de la même manière que dans l'exemple 1. Le retrait en cours de la maturation
est très faible et ne peut être évalué de manière fiable.
[0041] La résistance à la flexion des pièces, mesurée sur Texturomètre TAXT2 (Rhéo) après
conditionnement à 25°C et à 60% d'humidité est présentée dans le tableau suivant :
Résistance (MPa) |
Module de Young (MPa) |
5.12 |
1147 |
EXEMPLE 3 :
Composition de la matière première :
[0042] Dans cet exemple, on utilise du tourteau épuisé en huile issu de la trituration de
graines de tournesol, dont la composition est la suivante :
% taux d'hydratation |
% minéraux/MS |
% protéines/MS |
% lipides/MS |
% cellulose/MS |
% lignine/MS |
% hemicellulose/MS |
% composés phénoliques/MS |
10.0 |
7.0 |
35.6 |
1.0 |
22.3 |
5.2 |
18.5 |
5.7 |
[0043] Le D
50 de la matière est égal à 0,65 et son D
95 à 2.
Préparation mécanique et hydratation de la matière
[0044] L'hydratation, l'homogénéisation et la division de la matière sont réalisées à l'aide
de dispositif bi-vis doté du profil illustré aux figures 1 et 2.
[0045] La vitesse de rotation des vis est égale à 200 tours par minute et la température
du dispositif est régulée et maintenue à 100°C. Le débit de matière première injectée
en tête est voisin de 23 kg/h.
[0046] Environ 3 l/h d'eau sont injectés dans le conduit 6 au niveau de la zone Z
1.
[0047] La matière hydratée produite a un taux final d'humidité de 5% et, à sec, un D
50 de 0,4 mm et un D
95 de 0,7mm. Elle se présente sous la forme d'une pâte friable.
Injection:
[0048] La mise en forme est réalisée à l'aide de la presse à injecter décrite.
[0049] Pour l'exemple traité, la valeur des paramètres d'injection moulage est donnée dans
le tableau suivant :
Tm(°C) |
Tv(°C) |
P1i(b) |
Pm1(b) |
t1(s) |
ts(s) |
65 |
115 |
110 |
100 |
5 |
13 |
[0050] Les pièces formées sont similaires à celles décrites dans l'exemple 1.
[0051] La maturation se fait de la même manière que dans l'exemple 1.
[0052] Le retrait observé au cours de la maturation est de 1,7% sur la longueur de la pièce
rectangulaire et de 3% sur sa largeur.
[0053] Les caractéristiques mécaniques en flexion mesurées sur Texturomètre TAXT2 (Rhéo)
après conditionnement à 25°C et 60% d'humidité pendant 24 h sont présentées dans le
tableau suivant :
Résistance (MPa) |
Module de Young (MPa) |
14,1 |
2156 |
EXEMPLE 4 :
Composition de la matière première :
[0054] Dans cet exemple, on utilise du tourteau épuisé en huile issu de la trituration de
graines de tournesol, dont la composition est la suivante :
% taux d'hydratation |
% minéraux/MS |
% protéines/MS |
% lipides/MS |
% cellulose/MS |
% lignine/MS |
% hemicellulose/MS |
% composés phénoliques/MS |
10.0 |
7.0 |
35.6 |
1.0 |
22.3 |
5.2 |
18.5 |
5.7 |
[0055] Le D
50 de la matière est égal à 0,65 et son D
95 à 2.
Préparation mécanique de la matière
[0056] L'hydratation, l'homogénéisation et la division de la matière sont réalisées à l'aide
de dispositif bi-vis doté du profil illustré aux figures 1 et 2.
[0057] La vitesse de rotation des vis est égale à 200 tours par minute et la température
du dispositif est régulée et maintenue à 100°C. Le débit de matière première injectée
en tête est voisin de 25 kg/h.
[0058] Environ 0,5 l/h d'eau sont injectés dans le conduit 6 au niveau de la zone Z
1.
[0059] La matière produite a un taux final d'humidité de 2% et, à sec, un D
50 de 0,4 mm et un D
95 de 0,7mm. Elle se présente sous la forme d'une pâte friable.
Injection:
[0060] La mise en forme est réalisée à l'aide de la presse à injecter décrite.
[0061] Pour l'exemple traité, la valeur des paramètres d'injection moulage est donnée dans
le tableau suivant :
Tm(°C) |
Tv(°C) |
P1i(b) |
Pm1(b) |
t1(s) |
ts(s) |
56 |
115 |
110 |
40 |
5 |
13 |
[0062] Les pièces formées sont similaires à celles décrites dans l'exemple 1.
[0063] La maturation se fait de la même manière que dans l'exemple 1.
[0064] Le retrait observé au cours de la maturation est de 2,9% sur la longueur de la pièce
rectangulaire et de 3,8% sur sa largeur.
[0065] Les caractéristiques mécaniques en flexion mesurées sur Texturomètre TAXT2 (Rhéo)
après conditionnement à 25°C et 60% d'humidité pendant 24 h sont présentées dans le
tableau suivant :
Résistance (MPa) |
Module de Young (MPa) |
21,3 |
2531 |
1/ - Procédé de moulage d'un objet par injection, dans lequel on amène par chauffage une
matière première à l'état de liquide visqueux ou pâteux, on injecte celle-ci sous
pression dans un moule et on effectue un démoulage de la matière durcie, caractérisé
en ce qu'on utilise, comme matière première, un tourteau de tournesol ou colza présentant
les caractéristiques suivantes :
- ledit tourteau est au moins partiellement déshuilé de sorte que sa teneur pondérale
en huile est inférieure à 25 %,
- ledit tourteau est hydraté de façon à présenter un taux d'hydratation sensiblement
compris entre 2 % et 40 %,
- ledit tourteau présente une répartition granulométrique telle que le diamètre médian
D50 de ses particules soit compris entre 0,1 mm et 1,2 mm,
- les particules des constituants protéique et fibreux dudit tourteau sont dispersées
de façon sensiblement homogène.
1/ Procédé d'injection selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on utilise un
tourteau de tournesol ou colza épuisé en huile, contenant au plus 2 % d'huile, en
particulier issu de la trituration de graines de tournesol ou colza.
2/- Procédé d'injection selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on
utilise un tourteau présentant un taux d'hydratation sensiblement compris entre 2
% et 15 %, ledit tourteau étant chauffé à une température comprise entre 110° C et
200° C et envoyé sous pression dans un moule froid ou présentant une température inférieure
à 65° C.
3/- Procédé d'injection selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on
utilise un tourteau présentant un taux d'hydratation sensiblement compris entre 20
% et 40 %, ledit tourteau étant chauffé à une température comprise entre 30° C et
100° C et envoyé sous pression dans un moule chauffé à une température comprise entre
90°C et 140° C.
4/- Procédé d'injection selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce
qu'on utilise un tourteau de graines de tournesol ou colza décortiquées.
5/- Procédé d'injection selon l'une des revendications 1, 2, 3 ou 4, caractérisé en ce
qu'on utilise un tourteau de tournesol ou colza enrichi de protéines végétales.
6/- Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on utilise
un tourteau présentant une répartition granulométrique telle que le diamètre médian
D50 de ses particules soit compris entre 0,2 mm et 0,7 mm, et le diamètre de coupure
D95 soit inférieur ou égal à 0,8 mm.
7/- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce qu'on utilise un tourteau divisé,
homogénéisé et au moins partiellement déshuilé par passage des graines de tournesol
ou colza dans un dispositif bi-vis.
8/- Procédé selon la revendication 8, dans lequel on utilise un dispositif bi-vis comprenant,
d'amont en aval, le cas échéant des moyens (6, 7) d'injection d'eau et/ou d'un solvant
alcoolique, une zone de cisaillement (Z2) comprenant au moins un malaxeur de cisaillement (8), une zone d'écrasement et mise
en pression (Z3), des moyens (11, 12) de soutirage de la phase liquide, au moins un module à pas
inversés (10) pour réaliser une compression axiale des matières solides, et une sortie
(14) des matières solides.
9/- Objet moulé biodégradable, compostable et recyclable, susceptible d'être fabriqué
par mise en oeuvre de procédé d'injection conforme à l'une des revendications 1 à
9, caractérisé en ce qu'il est essentiellement constitué d'une matrice protéique renforcée
par des fibres végétales orientées selon une ou des directions privilégiées et en
ce qu'il présente une résistance à la flexion sensiblement comprise entre 3 et 30
mégapascals.