VERFAHREN UND EINRICHTUNG ZUR STEUERUNG EINES GRAVIERORGANS

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der elektronischen Reproduktionstechnik und betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zur Steuerung des Gravierorgans einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckformen, insbesondere von Druckzylindern, für den Tiefdruck mittels eines Gravierstichels als Schneidwerkzeug sowie ein entsprechendes Gravierorgan.

[0002] Bei der Gravur von Druckzylindern in einer elektronischen Graviermaschine bewegt sich ein Gravierorgan mit einem Gravierstichel als Schneidwerkzeug in axialer Richtung an einem rotierenden Druckzylinder entlang, und der von einem Graviersignal gesteuerte Gravierstichel schneidet eine Folge von in einem Tiefdruckraster angeordneten Vertiefungen, im folgenden Näpfchen genannt, in die Mantelfläche des Druckzylinders. Das Graviersignal wird aus der Überlagerung eines die Tonwerte zwischen "Schwarz" und "Weiß" repräsentierenden Bildsignals mit einem periodischen Rastersignal gebildet, welches zusammen mit der Relativgeschwindigkeit zwischen Druckzylinder und Gravierorgan die Geometrie des Tiefdruckrasters bestimmt. Während das periodische Rastersignal eine vibrierende Hubbewegung des Gravierstichels bewirkt, steuert das Bildsignal entsprechend den wiederzugebenden Tonwerten die Eindringtiefen des Gravierstichels in die Mantelfläche des Druckzylinders und damit die Volumina der gravierten Näpfchen. In einer Druckmaschine werden die in den Druckzylinder gravierten Näpfchen entsprechend ihren Volumina mit mehr oder weniger Farbe gefüllt, die dann beim Druckvorgang aus den Näpfchen des Druckzylinders auf das Druckmaterial übertragen wird.

[0003] Bei der Gravur, insbesondere von gerasterten Farbauszügen eines Farbsatzes, müssen hohe Genauigkeiten bezüglich der Positionen der gravierten Näpfchen im Tiefdruckraster und bezüglich Form und Tiefe der gravierten Näpfchen eingehalten werden. Positionsabweichungen der Näpfchen aus dem Tiefdruckraster führen beim Zusammendruck der gerasterten Farbauszüge zu Moirè-Erscheinungen und Farbspiel. Abweichungen der Eindringtiefen bzw. Graviertiefen verändern die Näpfchenvolumina und damit die in den Näpfchen gespeicherten Farbmengen. Die Folge sind störende Tonwertverfälschungen auf dem Druckmaterial.

[0004] Aus der DE-A-23 36 089 ist ein elektromagnetisches Gravierorgan bekannt, d.h. ein Gravierorgan mit einem elektromagnetischen Antriebselement für den Gravierstichel. Das elektromagnetische Antriebselement besteht aus einem mit dem Graviersignal beaufschlagten, stationären Elektromagneten, in dessen Luftspalt sich der Anker eines Drehsystems bewegt. Das Drehsystem besteht aus einer Welle, dem Anker, einem Lager für die Welle und aus einer Dämpfungsvorrichtung. Ein Wellenende geht in einen raumfest eingespannten, federnden Torsionsstab über, während das andere Wellenende einen Hebel trägt, an dem der Gravierstichel angebracht ist. Auf den Anker der Welle wird durch das in dem Elektromagneten erzeugte Magnetfeld ein elektrisches Drehmoment ausgeübt, dem das mechanische Drehmoment des Torsionsstabes entgegenwirkt. Das elektrische Drehmoment lenkt die Welle um einen dem Graviersignal proportionalen Drehwinkel aus einer Ruhelage aus, und der Torsionsstab bringt die Welle in die Ruhelage zurück. Durch die Drehbewegung der Welle führt der Gravierstichel einen in Richtung auf die Mantelfläche eines Druckzylinders gerichteten Hub aus, welcher die Eindringtiefe des Gravierstichels in den Druckzylinder bestimmt.

[0005] Da das elektromagnetische Gravierorgan ein schwingungsfähiges System darstellt, hat der Gravierstichel, insbesondere bei sprunghaften Änderungen des Graviersignals an steilen Dichteübergängen (Konturen), ein fehlerhaftes Einschwingverhalten, das von der Drehträgheit und dem Dämpfungsgrad des Drehsystems beeinflußt wird. Die Folge eines fehlerhaften Einschwingverhaltens des Gravierstichels sind Gravierfehler auf dem Druckzylinder bzw. störende Tonwertänderungen im Druck. Bei einer ungenügenden Dämpfung des Drehsystems entstehen an Dichtesprüngen aufgrund von Überschwingungen des Gravierstichels störende Mehrfachkonturen. Bei einer zu starken Dämpfung des Drehsystems kann der Gravierstichel an steilen Dichteübergängen nicht schnell genug folgen, und die Soll-Graviertiefe wird erst in einem Abstand nach dem Dichtesprung erreicht, wodurch steile Dichtesprünge unscharf wiedergegeben werden.

[0006] Bei einem herkömmlichen elektromagnetischen Gravierorgan können somit störende Gravierfehler auftreten, da sich die Einschwingvorgänge nur schwer kontrollieren lassen. Außerdem kann der temperaturabhängige Dämpfungsgrad des Drehsystems nur mit großem Aufwand stabilisiert werden.

[0007] Aus der EP-B-0 437 421 ist ein Verfahren bekannt, mit dem das Einschwingverhalten eines elektromagnetischen Gravierorgans durch eine spezielle elektrische Ansteuerung des Gravierorgans verbessert wird. Dazu wird das Bildsignal in einer Speicherstufe kurzzeitig zwischengespeichert und um die Speicherzeit verzögert dem Gravierorgan zugeführt. Während der Speicherzeit wird aus dem Bildsignal ein in der Amplitude und der Wirkungsdauer einstellbares Korrektursignal abgeleitet, das dem Gravierorgan zeitlich voreilend zugeführt wird.

[0008] Aus der US-A-5 491 559 ist ein magnetostriktives Gravierorgan zur Gravur von Druckzylindern bekannt, d.h. einem Gravierorgan mit einem magnetostriktiven Antriebselement für den Gravierstichel. Das magnetostriktive Antriebselement weist im wesentlichen einen zylinderförmigen Aktor aus einem magnetostriktiven Material auf, an den der Gravierstichel angekoppelt ist. Der Aktor ist von einer ringförmigen Hilfsspule, die von einem Gleichstrom durchflossen wird, und von einer ringförmigen Treiberspule, durch die ein Wechselstrom fließt, umschlossen. Der Gleichstrom erzeugt in der Hilfsspule ein konstantes Magnetfeld zur Vormagnetisierung des Aktors. Durch die Vormagnetisierung wird der Aktor in eine vorgespannte Position ausgedehnt. Der Wechselstrom erzeugt in der Treiberspule ein dynamisches Magnetfeld wechselnder Richtung, das dem konstanten Magnetfeld überlagert wird, wobei das resultierende Magnetfeld je nach Richtung eine weitere Ausdehnung des Aktors in eine Arbeitsstellung zur Gravur oder eine Kontraktion des Aktors in eine Ruhestellung bewirkt. Die Ansteuerschaltung für das magnetostriktive Gravierorgan besteht im wesentlichen aus einem Stromgenerator zur Erzeugung des Gleichstromes für die Hilfsspule und einem Spannungs/Strom-Wandler. Dem Spannungs/Strom-Wandler wird das die Gravierinformation enthaltende Bildsignal und eine Wechselspannung konstanter Frequenz als Rastersignal zugeführt, welche die oszillierende Hubbewegung des Gravierstichels zur Erzeugung des Tiefdruckrasters bewirkt.

[0009] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Steuerung des Gravierorgans zur Gravur von Druckformen, insbesondere von Druckzylindern, für den Tiefdruck mittels eines Gravierstichels als Schneidwerkzeug sowie ein Gravierorgan derart zu verbessern, daß störende Änderungen von Betriebsparametern des Gravierorgans ausgeregelt werden, um schnelle und fehlerfreie Gravuren zu erzielen.

[0010] Diese Aufgabe wird bezüglich des Verfahrens durch die Merkmale des Anspruchs 1, bezüglich der Einrichtung durch die Merkmale des Anspruchs 24 und bezüglich des Gravierorgans durch die Merkmale des Anspruchs 33 gelöst.

[0011] Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0012] Durch die Erfindung wird insbesondere die störende zeitabhängige Drift eines herkömmlichen elektromagnetischen Gravierorgans aufgrund der Instabilität der elektronischen Ansteuerung und der Dämpfung herabgesetzt. Ferner werden bei der Gravur unterschiedliche Materialhärten der Druckzylinder und Abstandsschwankungen zwischen Gravierorgan und Druckzylinder aufgrund einer Unrundheit oder Durchbiegung des Druckzylinders ohne Verwendung eines herkömmlichen mechanischen Gleitfußes kompensiert, welcher normalerweise für einen konstanten Abstand zwischen Gravierorgan und Druckzylinder sorgt. Insgesamt werden kurze Gravierzeiten und eine gute Gravierqualität erreicht.

[0013] Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 4 näher erläutert.

[0014] Es zeigen:

Fig. 1

ein prinzipielles Ausführungsbeispiel für ein Gravierorgan zur Gravur von Druckformen für den Tiefdruck sowie ein Ausführungsbeispiel für eine Einrichtung zur Steuerung des Gravierorgans in Form eines prinzipiellen Blockschaltbildes,

Fig. 2

die Ruhestellung und unterschiedliche Arbeitshübe des Gravierstichels des Gravierorgans in Form von grafischen Darstellungen,

Fig. 3

ein prinzipielles Blockschaltbild für eine Gravier-Steuerschaltung und

Fig. 4

eine weitere grafische Darstellung.

[0015] Fig. 1 zeigt ein prinzipielles Ausführungsbeispiel für ein Gravierorgan zur Gravur von Druckformen, insbesondere von Druckzylindern, für den Tiefdruck im Schnittbild sowie ein Ausführungsbeispiel für eine Einrichtung zur Steuerung des Gravierorgans in Form eines prinzipiellen Blockschaltbildes.

[0016] Das Gravierorgan (1) mit einem Gravierstichel (2) als Schneidwerkzeug graviert eine Folge von Näpfchen in Umfangsrichtung (Hauptgravierrichtung) in die Mantelfläche eines rotierenden Druckzylinders (3), der nur ausschnittsweise angedeutet ist. Die flächenhafte Gravur erfolgt durch eine Relativbewegung zwischen dem Gravierorgan (1) und dem Druckzylinder (3) in Achsrichtung (Nebengravierrichtung) des Druckzylinders (3).

[0017] Das Gravierorgan (1) besteht im wesentlichen aus einem Antriebssystem für den Gravierstichel (2). Das Gravierstichel-Antriebssystem kann ein elektromagnetisches Antriebssystem oder aber ein Antriebssystem mit einem Festkörper-Aktorelement beispielsweise aus einem elektrostriktiven, piezokristallinen oder einem magnetostriktiven Material sein. Im Ausführungsbeispiel weist das Gravierstichel-Antriebssystem ein zylinderförmiges Aktorelement (4) aus einem magnetostriktiven Material und eine das Aktorelement (4) umschließende Magnetspule (5) auf. Das Aktorelement (4) ist als Massivkörper ausgebildet oder besteht aus einer Anzahl von magnetostriktiven Einzelelementen mit isolierenden Zwischenschichten. Als magnetostriktives Material kann beispielsweise handelsübliches Terfenol-D™ von der Firma Etrema Products, Inc., Ames, lowa, verwendet werden. Ein durch die Magnetspule (5) fließender Aktorsteuerstrom I_S erzeugt in der Magnetspule (5) ein Magnetfeld in Richtung der Zylinderachse des Aktorelements (4). Durch das Magnetfeld erfährt das Aktorelement (4) im wesentlichen eine Längenänderung in Richtung seiner Zylinderachse.

[0018] Eine Stirnseite des Aktorelements (4) ist über einen Druckkraftsensor (6) mit einem ortsfesten Widerlager (7) verbunden. An der gegenüberliegenden Stirnseite des Aktorelements (4) ist eine Frontplatte (8) angebracht, an welcher der Gravierstichel (2) mit einer Stichelspitze, z.B. aus einem Diamanten, montiert ist. Der Druckkraftsensor (6) kann sich alternativ zwischen der Frontplatte (8) und dem Aktorelement (4) befinden oder es können auch zwei Druckkraftsensoren zwischen dem Aktorelement (4) und dem Widerlager (7) bzw. zwischen dem Aktor-element (4) und der Frontplatte (8) montiert sein.

[0019] Das Gravierorgan (1) ist derart zu dem Druckzylinder (3) orientiert, daß die Spitze des Gravierstichels (2) radial auf den Druckzylinder (3) gerichtet ist. Die Längenänderung des Aktorelements (4) verursacht einen Arbeitshub H des Gravierstichels (2) in Richtung auf den Druckzylinder (3). Die Größe des Arbeitshubes H ist von dem der Magnetspule (5) zugeführten Aktorsteuerstrom I_S abhängig. Der Zusammenhang zwischen Arbeitshub H und Aktorsteuerstrom I_S ist annähernd linear, wenn der Arbeitspunkt im linearen Teil der Kennlinie des Aktorelements (4) außerhalb der Sättigung liegt.

[0020] Zur Vergrößerung des Arbeitshubes H des Gravierstichels (2) kann zwischen Gravierstichel (2) und Aktorelement (4) zusätzlich ein mechanisches Hebelsystem oder eine Hydraulik geschaltet werden. Ebenso läßt sich auch noch ein geeigneter Kraftverstärker zwischenschalten.

[0021] Das Aktorelement (4) ist durch ein Rückstellelement (9) vorgespannt, dessen Rückstellkraft das Aktorelement (4) mit dem Gravierstichel (2) nach einem Arbeitshub H in eine definierte Ruhelage zurückführt. Im Ausführungsbeispiel wird die Rückstellkraft durch ein mechanisches Rückstellelement (9) erzeugt, das aus mindestens einer Zugfeder, beispielsweise aus zwei in Reihe geschalteten, vorgespannten Zugfedern (10, 11) besteht, deren freie Enden an dem Widerlager (7) und an der Frontplatte (8) befestigt sind. Das mechanische Rückstellelement (9) weist einen Zugkraftsensor (12) auf, der wie im Ausführungsbeispiel dargestellt, zwischen den Zugfedern (10, 11) angebracht ist. Alternativ kann der Zugkraftsensor (12) auch zwischen der Frontplatte (8) und der Zugfeder (10) oder zwischen der Zugfeder (11) und dem Widerlager (7) angebracht sein kann. Es ist auch möglich, mehrere Zugkraftsensoren vorzusehen. Als Druckkraftsensor (6) und Zugkraftsensor (12) können beispielsweise piezokristalline Druckaufnehmer verwendet werden.

[0022] Anstelle eines mechanischen Rückstellelements mit Zugfedern kann auch ein anderes Rückstellelement, beispielsweise aus einem magnetostriktiven Material, mit einer Zugkraft-Meßvorrichtung verwendet werden.

[0023] Die beschriebene Konstruktion des Gravierorgans (1) läßt sich in jeder geeigneten Weise modifizieren.

[0024] Die Arbeitshübe H des Gravierstichels (2) aus seiner Ruhelage in Richtung auf die Mantelfläche des Druckzylinders (3) werden mittels eines ortsfesten ersten Abstandsensors (13) gemessen, der beispielsweise den jeweiligen Abstand zur beweglichen Frontplatte (8) feststellt. Das in dem ersten Abstandsensor (13) erzeugte Meßsignal wird einem ersten Meßverstärker (14) zugeführt, in dem das Meßsignal verstärkt und entsprechend der nichtlinearen Kennlinie des ersten Abstandsensors (13) linearisiert wird. Dabei wird der Meßverstärker (14) unter Berücksichtigung des konstruktiven Abstandes zwischen dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhelage und dem ortsfesten ersten Abstandsensor (13) derart geeicht, daß das Meßsignal bei der Gravierstichel-Ruhelage den Wert Null hat. Das Meßsignal am Ausgang des ersten Meßverstärkers (14) ist somit ein Maß für die Arbeitshub-Istwerte H_IST des Gravierstichels (2) aus seiner Ruhelage (Fig. 2).

[0025] Der Abstand A zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhelage kann beispielsweise aufgrund einer Unrundheit, einer Durchbiegung oder einer fehlerhaften Lagerung des Druckzylinders (3) schwanken. Da die Mantelfläche des Druckzylinders (3) als Referenzfläche für die Graviertiefe des Gravierstichels (2) dient, werden die Abstände A jeweils am Gravierort der Näpfchen mittels eines zweiten Abstandsensors (15) gemessen. Der zweite Abstandsensor (15) kann an der beweglichen Frontplatte (8) befestigt oder ortsfest sein. Das in dem zweiten Abstandsensor (15) erzeugte Meßsignal wird einem zweiten Meßverstärker (16) zugeführt und dort ebenfalls verstärkt und entsprechend der nichtlinearen Kennlinie des Abstandsensors (15) linearisiert. Dabei wird der Meßverstärker (16) unter Berücksichtigung des konstruktiven Abstandes zwischen dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhelage und dem ortsfesten zweiten Abstandsensor (15) derart justiert, daß das Meßsignal am Ausgang des zweiten Meßverstärkers (16) ein Maß für die jeweiligen Abstand-lstwerte A_IST zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhelage ist (Fig. 2). Als Abstandsensoren (13, 15) können beispielsweise kapazitive oder optische Sensoren verwendet werden.

[0026] Die Differenzwerte zwischen den Arbeitshub-Istwerten H_IST des Gravierstichels (2) und den Abstand-lstwerten A_IST zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhelage am Gravierort der Näpfchen ergeben bei der Gravur die Graviertiefe-Istwerte E_IST der Näpfchen (Fig. 2). Die Graviertiefen der Näpfchen sind ein Maß für die zu reproduzierenden Tonwerte.

[0027] Mit dem Druckkraftsensor (6) werden die Druckkräfte gemessen, mit denen der Gravierstichel (2) in den Druckzylinder (3) eindringt bzw. mit denen die Grundfläche des Aktorelements (4) auf das Widerlager (7) drückt. Bis zur Berührung zwischen Gravierstichel (2) und Mantelfläche des Druckzylinders (3) ist die Druckkraft Null und steigt dann aufgrund der wachsenden Querschnittsfläche des Gravierstichels (2) mit der Eindringtiefe des Gravierstichels (2) in den Druckzylinder (3) an. Die gemessenen Druckkräfte sind außerdem ein Maß für die eventuell ortsabhängig unterschiedliche Materialhärte des zu gravierenden Druckzylinders (3) und für die Schnittqualität bzw. für den Abnutzungsgrad des Gravierstichels (2). Überschreitungen der gemessenen Druckkräfte, beispielsweise infolge eines Stichelbruches, können gegebenenfalls zur Anzeige gebracht werden.

[0028] Das in dem Druckkraftsensor (6) erzeugte Meßsignal wird einem dritten Meßverstärker (17) zugeführt, in dem das Meßsignal ebenfalls verstärkt und entsprechend der nichtlinearen Kennlinie des Druckkraftsensors (6) linearisiert wird. Das linearisierte Meßsignal am Ausgang des dritten Meßverstärkers (17) sind die Druckkraft-Istwerte D_IST, mit denen der Gravierstichel (2) in den Druckzylinder (3) eindringt.

[0029] Das Meßsignal des Zugkraftsensors (12) am Rückstellelement (9) wird in einem vierten Meßverstärker (18) in ein linearisiertes Meßsignal umgewandelt, welches ein Maß für die Zugkraft-Istwerte Z_IST ist, mit denen das Aktorelement (4) in seine Ruhelage rückgestellt und vorgespannt wird. Die Zugkraft ist aufgrund der Längen änderung der Zugfedern (10, 11) von den Arbeitshüben H bzw. von den Abständen A abhängig. Mit Hilfe der Zugkraftmessung können Schwankungen der Rückstellkraft beispielsweise aufgrund einer defekten Zugfeder oder aufgrund der sich mit der Temperatur ändernden Federkonstanten der Zugfedern festgestellt werden. Unzulässige Schwankungen der Zugkraft können angezeigt werden. Mit Hilfe der Ergebnisse bei der Zugkraftmessung kann in vorteilhafter Weise auch eine Korrektur der Druckkraftmessung vorgenommen werden.

[0030] Die gemessenen Arbeitshub-Istwerte H_IST, die Abstand-lstwerte A_IST, die Druckkraft-Istwerte D_IST und die Zugkraft-Istwerte Z_IST gelangen über Leitungen (19, 20, 21, 22) an Istwert-Eingänge einer Gravier-Steuerschaltung (23). Die Gravier-Steuerschaltung (23) weist außerdem Sollwert-Eingänge auf, die mit entsprechenden Sollwerten beaufschlagt sind.

[0031] Die zur Gravur des Druckzylinders (3) benötigten Gravurdaten "GD" sind in einem Gravurdatenspeicher (24) abgelegt. Jedem zu gravierenden Näpfchen ist ein Gravurdatum von mindestens einem Byte zugeordnet, welches als Gravierinformation den zu reproduzierenden Tonwert zwischen "0" (Weiß) und "255" (Schwarz) enthält.

[0032] Die Gravurdaten GD wurden beispielsweise durch punkt- und zeilenweise, optoelektronische Abtastung eines zu reproduzierenden Bildes in einem Scanner gewonnen.

[0033] Die Gravurdaten GD werden bei der Gravur des Druckzylinders (3) mittels der Takte einer Lesetaktfolge T_L aus dem Gravurdatenspeicher (24) ausgelesen. Die Lesetaktfolge T_L wird in einem Taktgenerator (25) gewonnen. Der Taktgenerator (25) ist beispielsweise als Drehimpulsgeber ausgebildet, der mechanisch mit der Welle des Druckzylinders (3) gekoppelt ist, so daß die Lesetaktfolge T_L mit der Drehbewegung des Druckzylinders (3) synchronisiert ist. Aus den Takten der Lesetaktfolge T_L werden die Gravierzeitpunkte für die Näpfchen abgeleitet. Die Taktabstände bestimmen entsprechend dem Tiefdruckraster die Näpfchenabstände in Umfangsrichtung. Die axialen Näpfchenabstände des Tiefdruckrasters werden durch die Relativbewegung zwischen dem Gravierorgan (1) und dem Druckzylinder (3) in Achsrichtung des Druckzylinders (3) bestimmt.

[0034] Die aus dem Gravurdatenspeicher (24) ausgelesenen Gravurdaten GD werden über eine Leitung (26) parallel vier Funktionsgeneratoren (27, 28, 29, 30) zugeführt. Im Ausführungsbeispiel sind die Funktionsgeneratoren (27, 28, 29, 30) als Tabellenspeicher mit integrierten D/A-Wandlern ausgebildet, in denen die Gravurdaten GD anhand von in Tabellenform abgespeicherten Funktionen in analoge Werte, nämlich in die Graviertiefe-Sollwerte E_SOLL für die Näpfchen, in die Druckkraft-Sollwerte D_SOLL und in die Zugkraft-Sollwerte Z_SOLL sowie in Graviersignalwerte G zur Ansteuerung des Aktorelementes (4) umgewandelt werden. Zusätzlich wird noch in einen Sollwertgeber (31) ein Abstand-Sollwert A_SOLL für den Abstand zwischen Druckzylinder (3) und der Gravierstichel-Ruhestellung vorgegeben. In einer Eingabe-Stufe (32) können unterschiedliche Materialhärten der zu gravierenden Druckzylinder (3) manuell eingegeben werden.

[0035] In dem Tabellenspeicher (27) sind die nach der Funktion E_SOLL = f (GD) ermittelten Graviertiefe-Sollwerte E_SOLL für die Näpfchen durch die funktionsmäßig zugehörigen Gravurdaten GD abrufbar gespeichert. Die Funktion E_SOLL = f (GD) gibt den Zusammenhang zwischen den die zu reproduzierenden Tonwerte repräsentierenden Gravurdaten GD und denjenigen Graviertiefe-Sollwerten G_SOLL wieder, die in dem Druckzylinder (3) erreicht werden müssen, um einen tonwertrichtigen Druck zu erreichen. Für das Gravurdatum GD = 0 (Weiß) beträgt die Soll-Gravier-tiefe eines Näpfchens beispielsweise 35 µm und für das Gravurdatum GD = 255 (Schwarz) beispielsweise 5 µm.

[0036] In dem Tabellenspeicher (27) ist in dem beschriebenen Ausführungsbeispiel für jedes Gravurdatum GD ein Graviertiefe-Sollwert E_SOLL abgelegt, welcher die maximale Soll-Graviertiefe des betreffenden Näpfchens angibt.

[0037] Alternativ kann in dem Tabellenspeicher (27) auch für jedes Gravurdatum GD eine Vielzahl von Graviertiefe-Sollwerten E_SOLL in Form eines Graviertiefe-Profils für das betreffende Näpfchen abgelegt sein, welche die gewünschte Bahn des Gravierstichels (2) beim Einstich und Ausstich in die bzw. aus der Druckzylinder (3) während der Gravur eines Näpfchens beschreibt. In diesem Fall werden die Graviertiefe-Sollwerte E_SOLL des Graviertiefe-Profiles mit einer Taktfolge aus dem Tabellenspeicher (27) ausgelesen, die eine entsprechend höhere Frequenz als die Lesetaktfolge T_L hat.

[0038] In dem Tabellenspeicher (28) sind die nach der Funktion G = f (GD) ermittelten Graviersignalwerte G durch die funktionsmäßig zugehörigen Gravurdaten "GD" abrufbar gespeichert. Die Funktion G = f (GD) gibt den Zusammenhang zwischen den Gravurdaten GD und denjenigen Graviersignalwerten G für das Aktorelement (4) wieder, die zum Erreichen einer bestimmten Eindringtiefe des Gravierstichels (2) in den Druckzylinder (3) erforderlich sind. Je größer die Eindringtiefe des Gravierstichels (2) ist, desto größere Graviersignalwerte G bzw. größere Kräfte werden zum Eindringen des Gravierstichels (2) in den Druckzylinder (3) aufgrund der wachsenden Querschnittsfläche des Gravierstichels (2) benötigt.

[0039] In dem Tabellenspeicher (29) sind die nach der Funktion D_SOLL = f (GD) ermittelten Druckkraft-Sollwerte D_SOLL durch die funktionsmäßig zugehörigen Gravurdaten GD abrufbar gespeichert. Die Funktion D_SOLL = f (GD) gibt den Zusammenhang zwischen den Druckkraft-Sollwerten D_SOLL, die bei den verschiedenen Graviertiefen aufgrund der Gravierstichelform auf den Gravierstichel (2) ausgeübt werden, und den Gravurdaten "GD" bzw. Graviertiefen wieder. Dabei entspricht der Druckkraft-Sollwert D_SOLL für eine bestimmte Graviertiefe der maximalen Druckkraft, die etwa beim Erreichen dieser Graviertiefe auftritt.

[0040] In dem Tabellenspeicher (30) sind die nach der Funktion Z_SOLL = f (GD) ermittelten Zugkraft-Sollwerte Z_SOLL durch die funktionsmäßig zugehörigen Gravurdaten "GD" abrufbar gespeichert. Die Funktion Z_SOLL = f (GD) gibt den Zusammenhang zwischen den Gravurdaten GD und den entsprechenden Zugkraft-Sollwerten Z_SOLL des Rückstellelements (9) wieder, die bei der Gravur von Näpfchen bestimmter Graviertiefe auftreten. Die Zugkraft des Rückstellelements (9) steigt aufgrund der Ausdehnung der vorgespannten Zugfedern (10, 11) mit zunehmender Graviertiefe an. Dabei entspricht der Zugkraft-Sollwert Z_SOLL für eine bestimmte Graviertiefe der maximalen Zugkraft, die etwa beim Erreichen dieser Graviertiefe auftritt.

[0041] Da die Graviersignalwerte G, die Druckkraft-Sollwerte D_SOLL und die Zugkraft-Sollwerte Z_SOLL nicht nur von den Gravurdaten GD sondern auch von der Materialhärte des Druckzylinders (3) abhängig sind, sind in den drei Tabellenspeichern (28, 29, 30) in zweckmäßiger Weise mehrere Wertetabellen mit dem Parameter "Materialhärte" abgelegt, von denen jeweils eine Wertetabelle entsprechend der in der Eingabe-Stufe (32) eingegebenen "Materialhärte" über eine Steuerleitungen (33) ausgewählt und für die Gravur aktiviert wird.

[0042] Die in dem Tabellenspeicher (27) abgelegten Funktionen E_SOLL = f (GD) mit dem Parameter "Materialhärte" können durch Test- oder Probegravuren mit Druckzylindern (3) unterschiedlicher Materialhärte und durch Andrucke mit den gravierten Druckzylindern ermittelt werden. Zunächst werden mit vorgegebenen Gravurdaten GD in Form eines Tonwertkeiles zwischen "Schwarz" und "Weiß" eine Anzahl von Näpfchen in die Druckzylinder (3) unterschiedlicher Materialhärten graviert. Dann werden die Graviertiefen bzw. Querdiagonalen der gravierten Näpfchen ausgemessen und anschließend die Andrucke hergestellt, in denen die aufgrund der Graviertiefen erreichten Tonwerte ausgemessen werden. Aus den in den Andrukken erreichten Tonwerten bzw. den dazu erforderlichen Graviertiefen und zugehörigen Gravurdaten können dann die Funktionen E_SOLL = f (GD) ermittelt werden.

[0043] Bei einer solchen Probegravur können gleichzeitig auch durch entsprechende Messungen die Funktionen G = f (GD), D_SOLL = f (GD) und Z_SOLL = f (GD) ermittelt und in den drei Tabellenspeichern (28, 29, 30) gespeichert werden.

[0044] Die ermittelten Werte werden von den Tabellenspeichern (27, 28, 29, 30) über Leitungen (34, 35, 36, 37) den Sollwert-Eingängen der Gravier-Steuerschaltung (23) zugeführt. An die Sollwert-Eingänge der Gravier-Steuerschaltung (23) gelangt über eine Leitung (38) der in dem Sollwertgeber (31) vorgegeben Abstand-Sollwert A_SOLL für den Abstand A zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhelage.

[0045] In der Gravier-Steuerschaltung (23) wird aus den Graviersignalwerten G eine Aktorsteuerspannung Us erzeugt, die über eine Leitung (39) an einen Spannungs /Strom-Wandler (40) gelangt. In dem Spannungs/Strom-Wandler (40) wird die Aktorsteuerspannung U_S in den Aktorsteuerstrom I_S für das Aktorelement (4) umgewandelt, der diesem über eine Leitung (41) zugeführt wird.

[0046] Fig. 2 zeigt zur Verdeutlichung der Arbeitsweise des Gravierorgans (1) verschiedene Arbeitshübe H des Gravierstichels (2) bei der Gravur in Form von grafischen Darstellungen.

[0047] In Fig. 2a ist der Gravierstichel (2) in der Ruhestellung (45) dargestellt. Der Arbeitshub-Istwert H_IST und das Meßsignal am Ausgang des Meßverstärkers (14) (Fig. 1) sind ebenfalls gleich Null. Der zweite Abstandsensor (15) (Fig.1) mißt den momentanen Abstand-lstwert A_IST zwischen dem Druckzylinder (3) und dem Gravierstichel (2) in seiner Ruhestellung (45).

[0048] In Fig. 2b befindet sich der Gravierstichel (2) in einer Arbeitsstellung (46), in der der Gravierstichel (2) zur Gravur eines Näpfchens in dem Druckzylinder (3) einen Arbeitshub H_IST ausgeführt hat und in den Druckzylinder (3) eingedrungen ist. Der ausgeführte Arbeitshub-Istwert H_IST wird von dem ersten Abstandsensor (13) (Fig. 1) gemessen. Der zweite Abstandsensor (15) (Fig. 1) hat wiederum den momentanen Abstand-lstwert A_IST festgestellt, wobei angenommen wird, daß der Abstand A konstant ist. Der Graviertiefe-Istwert E_IST des Gravierstichels (2) in dem Druckzylinder (3), der den wiederzugebenden Tonwert bestimmt, ergibt sich aus der Differenz zwischen dem gemessenen Arbeitshub-Istwert H_IST und dem gemessenen Abstand-lstwert A_IST.

[0049] In Fig. 2c hat der Gravierstichel (2) denselben Ist-Arbeitshub H_IST in die Arbeitsstellung (45) wie in Fig. 2b ausgeführt, jedoch möge sich der Abstand-lstwert A_IST aufgrund einer Unrundheit des Druckzylinders (3) oder einer fehlerhaften Lagerung des Druckzylinders (3) vergrößert haben. Dadurch ergibt sich bei konstantem Arbeitshub H ein zu geringerer Graviertiefe-Istwert E_IST. In diesem Fall muß der Arbeitshub entsprechend vergrößert werden, um dieselben Graviertiefe wie in Fig. 2b zu erreichen.

[0050] In Fig. 2d hat der Gravierstichel (2) wiederum denselben Ist-Arbeitshub H_IST in die Arbeitsstellung (45) wie in Fig. 2b ausgeführt, jedoch möge sich der Abstand-Istwert A_IST aufgrund einer Unrundheit des Druckzylinders (3) verkleinert haben. Dadurch ergibt sich bei konstantem Arbeitshub H ein zu großer Graviertiefe-Istwert E_IST. In diesem Fall muß der Arbeitshub H entsprechend verkleinert werden, um wiederum dieselben Graviertiefe wie in Fig. 2b zu erreichen.

[0051] Fig. 3 zeigt ein prinzipielles Blockschaltbild der Gravier-Steuerschaltung (23), das gemäß den Fig. 3a und 3b in zwei Teilblockschaltbilder unterteilt ist.

[0052] In Fig. 3a werden in einer ersten Differenzstufe (47) laufend die Differenzwerte zwischen dem in dem Sollwertgeber (31) vorgegebene Abstand-Sollwert A_SOLL und den von dem zweiten Meßverstärker (16) gelieferten Abstand-Istwerten A_IST gebildet. Die Differenzwerte sind ein Maß für die Abstandsschwankungen zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und der Gravierstichel-Ruhestellung. Die Differenzwerte auf einer Leitung (48) dienen als Korrekturwerte K zur Wertekorrektur aufgrund der festgestellten Abstandsschwankungen. Durch die laufende Berücksichtigung der Abstandsschwankungen kann in vorteilhafter Weise ein mechanischer Gleitfuß entfallen, welcher bei herkömmlichen Gravierorganen für einen konstanten Abstand zwischen Zylinderoberfläche und Gravierorgan sorgt.

[0053] In einer zweiten Differenzstufe (49) werden durch Differenzbildung zwischen den von dem ersten Meßverstärker (14) kommenden Arbeitshub-Istwerten H_IST und den von dem zweiten Meßverstärker (16) kommenden Abstands-lstwerten A_IST laufend die Graviertiefe-Istwerte E_IST der gravierten Näpfchen ermittelt.

[0054] Die aus dem Tabellenspeicher (27) ausgelesenen Graviertiefe-Sollwerte E_SOLL werden dann mit den Graviertiefe-Istwerten E_IST in einem ersten Komparator (50) verglichen.

[0055] Die aus dem Tabellenspeicher (28) ausgelesenen Graviersignalwerte G werden in einer ersten Korrekturstufe (51) durch vorzeichenrichtige Addition der Korrekturwerte K auf der Leitung (48) entsprechend den festgestellten Abstandsschwankungen korrigiert. Die korrigierten Graviersignalwerte G gelangen an den Signaleingang eines steuerbaren Aktorverstärkers (52), welcher an seinem Signalausgang die Aktorsteuerspannung U_S erzeugt. Die Aktorsteuerspannung U_S wird über die Leitung (39) dem Spannungs/Strom-Umsetzer (40) zugeführt, welche diese in den Aktorsteuerstrom I_S für das Aktorelement (4) des Gravierorgans (1) umwandelt.

[0056] Die aus dem Tabellenspeicher (27) ausgelesenen Graviertiefe-Sollwerte E_SOLL gelangen außerdem an eine Taktverzögerungsstufe (53), welcher die in dem Taktgenerator (1) erzeugte Lesetaktfolge T_L über eine Leitung (54) zugeführt wird. In der Taktverzögerungsstufe (53) werden die einzelnen Takte der Lesetaktfolge T_L in Abhängigkeit von den aktuellen Graviertiefe-Sollwerten E_SOLL unterschiedlich zeitverzögert und die zeitverzögerten Takt als erstes Steuersignal S₁ zur Festlegung des jeweiligen Gravierstartpunktes eines Näpfchens einem ersten Steuereingang des Aktorverstärkers (52) zugeführt.

[0057] Der erste Komparator (50) erzeugt jeweils bei Gleichheit von Graviertiefe-Sollwert und Graviertiefe-Istwert an seinem Ausgang ein zweites Steuersignal S₂, welches einem zweiten Steuereingang eines Aktorverstärkers (52) zugeführt wird .

[0058] Der Aktorsteuerstrom I_S wird jeweils zu Beginn der Gravur eines Näpfchens durch das gegenüber den Takten der Lesetaktfolge T_L zeitverzögerte erste Steuersignal S₁ eingeschaltet, wodurch das Aktorelement (4) aktiviert wird, während das zweite Steuersignal S₂ im beschriebenen Ausführungsbeispiel den Aktorsteuerstrom I_S bei Erreichen der Soll-Graviertiefe, der maximalen Graviertiefe für ein Näpfchen, zur Deaktivierung des Aktorelements (4) ausschaltet. Die Amplitude des Aktorstromes I_S wird von den dem Aktorverstärker (52) zugeführten Graviersignalwerten G entsprechend den zu gravierenden Tonwerten gesteuert.

[0059] Durch die in Abhängigkeit von der jeweiligen Soll-Graviertiefe gesteuerte Einschaltverzögerung des Aktorsteuerstromes I_S wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß die Schwerpunkte der gravierten Näpfchen unabhängig von der Graviertiefe annähernd mit dem Tiefdruckraster übereinstimmen.

[0060] Alternativ zur tonwertabhängigen Amplitudensteuerung des Aktorstromes Is kann das Aktorelement (4) auch mit einem von den zu gravierenden Tonwerten unabhängigen Nenn-Aktorsteuerstrom I_S beaufschlagt werden, der jeweils bei Erreichen der Soll-Graviertiefe durch das zweite Steuersignal S₂ abgeschaltet wird.

[0061] Bei Betrieb mit einem Nenn-Aktorsteuerstrom I_S kann auch ein Zeitintervall für die Gravur eines Näpfchens festgelegt werden. Wird die Soll-Graviertiefe innerhalb des festgelegten Zeitintervalls nicht erreicht, kann beispielsweise ein Erhöhung des Nenn-Aktorsteuerstromes I_S vorgenommen werden.

[0062] Der zeitliche Verlauf des Aktorsteuerstromes I_S innerhalb seiner Einschaltdauer kann in geeigneter Weise gewählt werden, beispielsweise rechteckförmig, treppenförmig oder sinusförmig.

[0063] Gelegentlich kann es auch zweckmäßig sein, daß der Aktorsteuerstrom I_S bei Erreichen der maximalen Graviertiefe eines Näpfchens durch das zweite Steuersignal S₂ nicht abgeschaltet, sondern derart verändert wird, daß er während des Ausstichs des Gravierstichels (2) nach Erreichen der maximalen Graviertiefe abklingt.

[0064] Bei Verwendung eines Graviertiefe-Profils für ein zu gravierende Näpfchen wird bei jeder festgestellten Übereinstimmung eines momentanen Graviertiefe-Istwertes E_IST mit einem Graviertiefe-Sollwert E_SOLL des Graviertiefe-Profils ein zweites Steuersignal S₂ erzeugt, welches jeweils den Aktorsteuerstrom I_S für das Aktorelement (4) innerhalb der einzelnen Steuersignal-Intervalle verändert. Dabei kann aus dem Vergleich von jeweils zwei aufeinanderfolgenden Graviertiefe-Sollwerten des Graviertiefe-Profils die erforderliche Änderungsrichtung und/oder der erforderliche Änderungsbetrag des Aktorsteuerstromes I_S ermittelt werden.

[0065] Durch ein drittes Steuersignal S₃ auf einer Leitung (55) kann die Verstärkung des Aktorverstärkers (54) verändert werden. Mit Hilfe des dritten Steuersignals S3 wird in vorteilhafter Weise durch eine über die Verstärkung gesteuerte Erhöhung des Aktorsteuerstromes I_S eine zusätzliche Korrektur der Graviertiefe bei ortsabhängigen Schwankungen der Materialhärte des Druckzylinders (3) durchgeführt.

[0066] Durch eine in Abhängigkeit von einer Kontur in einem zu reproduzierenden Bild gesteuerte zeitliche Verschiebung der Takte der Lesetaktfolge T_L oder durch eine entsprechend gesteuerte Verschiebung der Einschaltzeitpunkte für den Aktorsteuerstrom I_S in der Taktverzögerunsstufe (53) läßt sich zusätzlich in vorteilhafter Weise eine verbesserte Wiedergabe von Konturen durch eine Schwerpunktverlagerung der gravierten Näpfchen in Umfangsrichtung des Druckzylinders (3) vornehmen.

[0067] Eine entsprechende Schwerpunktverlagerung der gravierten Näpfchen in Achsrichtung des Druckzylinders (3) kann durch eine mechanische Querauslenkung des Gravierstichels (2) bzw. des mit dem Gravierstichel (2) verbundenen Aktorelements (4) mittels eines elektrisch steuerbaren Ablenkers erfolgen, der beispielsweise aus einem piezokristallinen oder magnetostriktiven Material besteht.

[0068] Durch die gesteuerte zeitliche Verschiebung der Takte der Lesetaktfolge T_L bzw. der Einschaltzeitpunkte für den Aktorsteuerstrom I_S in Kombination mit der Querauslenkung des Aktorelements (4) können in vorteilhafter Weise Tiefdruckraster mit nahezu beliebiger Rasterwinkelung graviert werden, was mit herkömmlichen elektromagnetischen Gravierorganen nicht möglich ist.

[0069] In Fig. 3b werden die aus dem Tabellenspeicher (30) ausgelesenen Zugkraft-Sollwerte Z_SOLL in einer zweiten Korrekturstufe (56) durch vorzeichenrichtige Addition der Korrekturwerte K auf der Leitung (48) korrigiert. Die Zugkraftkorrektur berücksichtigt Längenänderungen der Zugfedern (10, 11) des Rückstellelementes (9) aufgrund der Abstandsschwankungen zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und der Gravierstichel-Ruhestellung. Die korrigierten Zugkraft-Sollwerte Z_SOLL werden dann in einem ersten Vergleicher (57) mit den von dem vierten Meßverstärker (18) kommenden Zugkraft-Istwerten Z_IST verglichen. Dem ersten Vergleicher (57) ist eine Anzeigeeinheit (58) nachgeschaltet, in der eine zuvor festgelegte maximale Abweichung zwischen Zugkraft-Sollwerten Z_SOLL und Zugkraft-Istwerten Z_IST zur Anzeige gebracht wird.

[0070] Die aus dem Tabellenspeicher (29) ausgelesenen Druckkraft-Sollwerte D_SOLL und die von dem dritten Meßverstärker (17) kommenden Druckkraft-Istwerten D_IST werden in einem zweiten Vergleicher (60) miteinander verglichen. Dem zweiten Vergleicher (60) ist ebenfalls eine Anzeigeeinheit (61) nachgeschaltet, in der eine zuvor festgelegte maximale Abweichung zwischen Druckkraft-Sollwerten D_SOLL und Druckkraft-Istwerten D_IST angezeigt werden kann.

[0071] Zur Korrektur der Druckkraftmessung durch die bei der Zugkraftmessung ermittelten Werte werden in einer zweiten Differenzstufe (62) die Sollkraft-Differenzen ΔF_SOLL aus den Druckkraft-Sollwerten D_SOLL und den korrigierten Zugkraft-Sollwerten Z_SOLL sowie in einer dritten Differenzstufe (63) die entsprechenden Istkraft-Differenzen ΔF_IST aus den Druckkraft-Istwerten D_IST und den Zugkraft-Istwerten Z_IST gebildet.

[0072] In einem zweiten Komparator (64) werden dann Sollkraft-Differenzen ΔF_SOLL und Istkraft-Differenzen ΔF_IST miteinander verglichen und aus dem Vergleich ein Signal ΔF abgeleitet, das ein Maß für die ortsabhängige Materialhärte des Druckzylinders (3) oder für Veränderungen der Geometrie des Gravierstichels (2) ist. In einer dem Vergleicher (64) nachgeschalteten Funktions-Stufe (65) wird dann das Signal ΔF in das Steuersignal S₃ umgewandelt, das dann in einer weiteren Korrekturstufe (66) durch die Korrekturwerte K auf der Leitung (48) entsprechend den festgestellten Abstandsschwankungen korrigiert wird. Das korrigierte Zusatzsignal S₃ wird dann dem Aktorverstärker (52) über die Leitung (55) zugeführt wird, um den Steuerstrom I_S für das Aktorelement (4) entsprechend den gegebenenfalls unterschiedlichen Materialhärten des Druckzylinders (3) zu korrigieren.

[0073] In Fig. 4 ist in einer grafischen Darstellung der zeitlichen Signalverlauf bei der Gravur von zwei unterschiedlich tiefen Näpfchen mit den Graviertiefe-Sollwerten E_1SOLL und E_2SOLL und den Graviersignalwerten G₁ und G₂, dargestellt.

[0074] Fig. 4a zeigt einen Takt der Lesetaktfolge T_L.

[0075] Die Fig. 4b zeigt den jeweiligen Verlauf des Aktorsteuerstromes I_S mit unterschiedlichen Einschaltzeitpunkten entsprechend den Graviertiefe-Sollwerten E_1SOLL und E_2SOLL und mit unterschiedlichen Amplituden entsprechend den Graviersignalwerten G₁ und G_2.

[0076] Fig. 4c zeigt den Verlauf des Steuersignals S₂, welches bei Erreichen der jeweiligen Solltiefe des Näpfchens den Aktorsteuerstrom I_S abschaltet.

[0077] In Fig. 4d sind die Querschnitte durch zwei gravierte Näpfchen mit den Graviertiefe-Sollwerten E_1SOLL und E_2SOLL dargestellt.

Ansprüche

1. Verfahren zur Ansteuerung eines Gravierorgans einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckformen, insbesondere von Druckzylindern, bei dem

- eine Folge von in einer Hauptgravierrichtung angeordneten Näpfchen mittels eines Gravierstichels als Schneidwerkzeug in die Druckform graviert werden,

- Tonwerte repräsentierende Gravierinformationen in ein Steuersignal für ein Gravierstichel-Antriebssystem umgesetzt werden,

- der Gravierstichel mittels des mit dem Steuersignal beaufschlagten Gravierstichel-Antriebssystems jeweils zur Gravur eines Näpfchens einen Arbeitshub aus einer Ruhelage in Richtung auf die Druckform ausführt und nach der Gravur eines Näpfchens mittels eines Rückstellelementes in die Ruhelage zurückgeführt wird, wobei die Graviertiefen der Näpfchen die Tonwerte bestimmen und

- das Gravierorgan zur flächenhaften Gravur der Näpfchen eine Relativbewegung zu der Druckform in einer Nebengravierrichtung ausführt, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Gravierinformationen als Gravurdaten (GD) gespeichert sind und zur Gravur der Näpfchen aufgerufen werden,

- die ausgelesenen Gravurdaten (GD) nach einer ersten Funktion [E_SOLL = f (GD)] in mindestens einen Graviertiefe-Sollwert (E_SOLL) pro Näpfchen umgewandelt werden,

- das Steuersignal (I_S) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) jeweils bei Gravurbeginn eines Näpfchens eingeschaltet wird,

- bei der Gravur der Näpfchen laufend die Arbeitshübe (H) des Gravierstichels (2) aus der Ruhelage gemessen werden,

- bei der Gravur der Näpfchen laufend der Abstand (A) zwischen der Mantelfläche der Druckform (3) und dem Gravierstichel (2) im Bereich des Gravierstichels (2) gemessen wird,

- die Graviertiefe-Istwerte (E_IST) aus den Differenzen zwischen den Arbeitshüben (H) und dem jeweiligen Abstand (A) ermittelt werden,

- die Graviertiefe-Sollwerte (E_SOLL) mit den ermittelten Graviertiefe-Istwerten (E_IST) verglichen werden und

- das Steuersignal (I_S) jeweils bei Gleichheit von Graviertiefe-Sollwerten (E_SOLL) und Graviertiefe-Istwerten (E_IST) verändert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuersignal (I_S) jeweils bei Gleichheit von Graviertiefe-Sollwerten (E_SOLL) und Graviertiefe-Istwerten (E_IST) abgeschaltet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Näpfchen ein Graviertiefe-Sollwert (E_SOLL) als maximale Graviertiefe vorgegeben wird, die bei der Gravur des Näpfchens in der Druckform (3) für eine tonwertrichtige Reproduktion erreicht werden muß.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß für jedes Näpfchen eine Vielzahl von Graviertiefe-Sollwerten (E_SOLL) als Graviertiefe-Profil vorgegeben wird, welches die Bahn des Gravierstichels (2) in der Druckform (3) bei der Gravur des Näpfchens beschreibt.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Gravurbeginn für die Näpfchen in Abhängigkeit von den Graviertiefe-Sollwerten (E_SOLL) festgelegt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß

- die aufgerufenen Gravurdaten (GD) nach einer zweiten Funktion [G = f (GD)] in funktionsmäßig zugeordnete Graviersignalwerte (G) umgewandelt werden und

- die Graviersignalwerte (G) in das Steuersignal (I_S) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) umgewandelt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Steuersignal (I_S) einen von den Gravurdaten (GD) unabhängigen Nennwert hat.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß

- jeweils ein Zeitintervall für die Gravur eines Näpfchens vorgegeben wird und

- falls der Graviertiefe-Sollwert (E_SOLL) in dem Zeitintervall nicht erreicht wird, der Nennwert des Steuersignals (I_S) erhöht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß

- die ausgelesenen Gravurdaten (GD) nach einer dritten Funktion [D_SOLL = f (GD)] in funktionsmäßig zugeordnete Druckkraft-Sollwerte (D_SOLL) umgewandelt werden, die bei der Gravur der Näpfchen unterschiedlicher Graviertiefe auf den Gravierstichel (2) einwirken dürfen,

- die tatsächlichen Druckkräfte, die bei der Gravur auf den Gravierstichel (2) wirken, als Druckkraft-Istwerte (D_IST) gemessen werden und

- ein Überschreiten der Druckkraft-Sollwerte (D_SOLL) durch die gemessenen Druckkraft-Istwerte (D_IST) zur Anzeige gebracht wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß

- die ausgelesenen Gravurdaten (GD) nach einer vierten Funktion [Z_SOLL = f (GD)] in funktionsmäßig zugeordnete Zugkraft-Sollwerte (Z_SOLL) umgewandelt werden, die auf das Rückstellelement (9) ausgeübt werden dürfen,

- die tatsächlichen Zugkräfte, die bei der Gravur auf das Rückstellelement (9) wirken, als Zugkraft-Istwerte (Z_IST) gemessen werden und

- ein Überschreiten der Zugkraft-Sollwerte (Z_SOLL) durch die gemessenen Zugkraft-Istwerte (Z_IST) zur Anzeige gebracht wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß

- als Maß für örtlich unterschiedliche Materialhärten der Druckform (3) die Druckkraft-Sollwerte (D_SOLL) und die Druckkraft-Istwerte (D_IST) miteinander verglichen werden und

- das Steuersignal (I_S) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) in Abhängigkeit von dem Vergleichsergebnis korrigiert wird, um den Einfluß unterschiedlicher Materialhärten zu kompensieren.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß

- erste Differenzen (ΔF_SOLL) aus den Druckkraft-Sollwerten (D_SOLL) und den Zugkraft-Sollwerten (Z_SOLL) gebildet werden,

- zweite Differenzen (ΔF_IST) aus den Druckkraft-Istwerten (D_IST) und den Zugkraft-Istwerten (Z_IST) gebildet werden,

- als Maß für örtlich unterschiedliche Materialhärten der Druckform (3) die ersten Differenzen (ΔF_SOLL) und die zweiten Differenzen (ΔF_IST) miteinander verglichen werden und

- das Steuersignal (I_S) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) mittels eines von dem Vergleichsergebnis abhängigen Zusatzsignals (S₂) korrigiert wird, um den Einfluß unterschiedlicher Materialhärten zu kompensieren.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Funktion [E_SOLL = f (GD)] und die zweite Funktion [G = f (GD)] durch eine Probegravur einer Druckform (3) mit einer Anzahl vorgegebener Gravurdaten (GD) ermittelt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Funktion [D_SOLL = f(GD)] und die vierte Funktion [Z_SOLL = f (GD)] bei der Probegravur durch Ausmessen der Druck- und Zugkräfte in Abhängigkeit von den Gravurdaten (GD) ermittelt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Probegravur und das Ausmessen der Druck- und Zugkräfte mit Druckformen (3) unterschiedlicher Materialhärte durchgeführt wird,

- die dabei gewonnenen Funktionen mit den unterschiedlichen Materialhärten als Parameter gespeichert werden und

- die zur Gravur erforderlichen Funktionen entsprechend der jeweiligen Materialhärte der zu gravierenden Druckform (3) vor der Gravur aus den gespeicherten Funktionen ausgewählt werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß

- ein Abstands-Sollwert (A_SOLL) für den Abstand (A) zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders (3) und des Gravierstichels (2) in der Ruhelage vorgegeben wird,

- laufend die Differenzwerte zwischen dem vorgegebenen Abstands-Sollwert (A_SOLL) und den gemessenen Abstands-lstwerten (A_IST) festgestellt und

- die Differenzwerte als Korrekturwerte (K) verwendet werden.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Graviersignalwerte (G), die Zugkraft-Sollwerte (Z_SOLL) und/oder das Zusatzsignal (S₂) mit den Korrekturwerten (K) korrigiert werden.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) ein elektromagnetisches Aktorelement aufweist.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) ein Festkörper-Aktorelement (4) aufweist.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-Aktorelement (4) aus einem piezoelektrischem Material besteht.

21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-Aktorelement (4) aus einem magnetostriktiven Material besteht.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-Aktorelement (4) aus magnetostriktivem Material von einer Magnetspule (5) umgeben ist, die von einem Steuerstrom (I_S) als Steuersignal durchflossen wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß

- die Gravurdaten (GD) mittels einer Lesetaktfolge (T_L) aufgerufen werden, deren Taktintervalle die Abstände der Näpfchen in der Hauptgravierrichtung entsprechend einem Tiefdruckraster bestimmen und

- der jeweilige Gravurbeginn für die Näpfchen durch eine von den Graviertiefe-Sollwerten (E_SOLL) abhängige Zeitverzögerung der Takte der Lesetaktfolge (T_L) abgeleitet wird.

24. Einrichtung zur Ansteuerung eines Gravierorgans einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckformen, insbesondere von Druckzylindern, bestehend aus

- einem Gravierorgan (1) mit

- einem Gravierstichel (2) als Schneidwerkzeug zur Gravur von Näpfchen in der Druckform (3)

- einem durch ein Steuersignal gesteuerten Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) und mit

- einem Rückstellelement (9) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5), wobei der Gravierstichel (2) jeweils zur Gravur eines Näpfchens einen Arbeitshub aus einer Ruhelage in Richtung auf die Druckform (3) ausführt und nach der Gravur eines Näpfchens mittels des Rückstellelementes (9) in die Ruhelage zurückgeführt wird und bestehend aus

- einer Steuerschaltung zur Umsetzung von Tonwerte repräsentierenden Gravierinformationen in das Steuersignal für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5), gekennzeichnet durch

- eine Speichervorrichtung (24) zur Ablage und zum Abrufen von Gravurdaten (GD) als Gravierinformationen,

- Funktionsgeneratoren (27, 28) zur Umwandlung der Gravurdaten (GD) nach vorgegebenen Funktionen in Graviersignalwerte (G) und in Graviertiefe-Sollwerte (E_SOLL), die bei der Gravur der Näpfchen in der Druckform (3) für eine tonwertrichtige Reproduktion erreicht werden müssen,

- eine erste Messvorrichtung (13, 14) zur Messung der Arbeitshübe (H) des Gravierstichels (2) aus der Ruhelage als Arbeitshub-Istwerte (H_IST) bei der Gravur der Näpfchen,

- eine zweite Messvorrichtung (15, 16) zur laufenden Messung des Abstandes (A) zwischen der Mantelfläche der Druckform (3) und dem Gravierstichel (2) in der Ruhelage als Abstands-lstwerte (A_IST) und

- eine Gravier-Steuerschaltung (23) zur Umsetzung der Graviersignalwerte (G) in das Steuersignal (I_S) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) unter Berücksichtigung der Sollwerte und der Istwerte.

25. Einrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Gravier-Steuerschaltung (23) aus folgenden Komponenten besteht

- einer Differenz-Stufe (49) zur Bildung von Graviertiefe-Istwerten (E_IST) aus den Differenzen zwischen den gemessenen Arbeitshüben (H) des Gravierstichels (2) und dem gemessenen Abstand (A),

- einem Vergleicher (50) zur jeweiligen Erzeugung eines zweiten Steuersignals (S₂) bei Gleichheit von Graviertiefe-Sollwerten (E_SOLL) und Graviertiefe-Istwerten (E_IST) und

- einem Aktorverstärker (52) zur Bildung des Steuerstromes (I_S) für das Gravierstichel-Antribessystem (4, 5), wobei der Steuerstrom (I_S) jeweils bei Gravurbeginn eines Näpfchens durch ein erstes Steuersignal (S₁) eingeschaltet und jeweils bei Übereinstimmung von Graviertiefe-Sollwert (E_SOLL) und Graviertiefe-Istwert (E_IST) am Gravurende eines Näpfchens durch das Steuersignal (S₂) ausgeschaltet wird.

26. Einrichtung nach Anspruch 24 oder 25, gekennzeichnet durch

- einen weiteren Funktionsgenerator (29) zur Umwandlung der ausgelesenen Gravurdaten (GD) nach einer Funktion in Druckkraft-Sollwerte (D_SOLL), die bei der Gravur der Näpfchen unterschiedlicher Graviertiefe auf den Gravierstichel (2) einwirken dürfen,

- eine weitere Messvorrichtung (6, 17) zur Messung der tatsächlichen Druckkräfte, die bei der Gravur auf den Gravierstichel (2) wirken, als Druckkraft-Istwerte (D_IST),

- einen Vergleicher (60) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zum Vergleich von Druckkraft-Sollwerten (D_SOLL) und Druckkraft-Istwerten (D_IST)
   und

- eine Anzeigevorrichtung (61) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zur Anzeige einer Überschreitung der Druckkraft-Sollwerte (D_SOLL) durch die Druckkraft-Istwerte (D_IST).

27. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 26, gekennzeichnet durch

- einen weiteren Funktionsgenerator (29) zur Umwandlung der ausgelesenen Gravurdaten (GD) nach einer Funktion in Zugkraft-Sollwerte (Z_SOLL), die auf das Rückstellelement (9) ausgeübt werden dürfen,

- eine weitere Messvorrichtung (12, 18) zur Messung der tatsächlichen Zugkräfte, die bei der Gravur auf das Rückstellelement (9) wirken als Zugkraft-Istwerte (Z_IST),

- einen Vergleicher (57) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zum Vergleich von Zugkraft-Sollwerten (Z_SOLL) und Zugkraft-Istwerten (Z_IST) und

- eine Anzeigevorrichtung (58) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zur Anzeige einer Überschreitung der Zugkraft-Sollwerte (Z_SOLL) durch die Zugkraft-Istwerte (Z_IST).

28. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 27, gekennzeichnet durch eine Vorrichtung (62, 63, 64, 65) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zur Erzeugung eines dritten Steuersignals (S₃) aus den Druckkraft-Sollwerten (D_SOLL), den Druckkraft-Istwerten (D_IST), den Zugkraft-Sollwerten (Z_SOLL) und den Zugkraft-Istwerten (Z_IST) und zur Korrektur des Steuersignal (I_S) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) durch das dritte Steuersignal (S₃), um den Einfluß unterschiedlicher Materialhärten der Druckform (3) zu kompensieren.

29. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 28, gekennzeichnet durch - einen Sollwertgeber (31) zur Vorgabe eines Abstands-Sollwertes (A_SOLL) für den Abstand (A) zwischen der Mantelfläche der Druckform (3) und dem Gravierstichel (2) in der Ruhelage,

- einen Vergleicher (47) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zur Bildung von Korrekturwerten (K) aus den Differenzwerten zwischen dem vorgegebenen Abstands-Sollwert (A_SOLL) und den gemessenen Abstands-lstwerten (A_IST)
   und

- Korrektur-Stufen (52, 56, 66) in der Gravier-Steuerschaltung (23) zur Korrektur von Sollwerten mit den Korrekturwerten (K).

30. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 29, gekennzeichnet durch eine Eingabe-Stufe (32) zur Auswahl unterschiedlicher Funktionen in den Funktionsgeneratoren (28, 29, 30) in Abhängigkeit von der jeweiligen Materialhärte der Druckform (3).

31. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Funktionsgeneratoren (27, 28, 29, 30) als Tabellenspeicher ausgebildet sind.

32. Einrichtung nach einem der Ansprüche 24 bis 31, gekennzeichnet durch

- einen Taktgenerator (25) zur Erzeugung einer Lesetaktfolge (T_L) zum Auslesen der Speichereunrichtung (24) und

- eine Taktverzögerungsstufe (53) zur Gewinnung des ersten Steuersignals (S1) durch Zeitverzögerung der Takte der Lesetaktfolge (T_L).

33. Gravierorgan einer elektronischen Graviermaschine zur Gravur von Druckformen, insbesondere von Druckzylindern, bestehend aus

- einem Gravierstichel (2) als Schneidwerkzeug zur Gravur von Näpfchen in die Druckform (3)

- einem durch ein Steuersignal gesteuerten Antriebssystem (4, 5) für den Gravierstichel (2) und aus

- einem Rückstellelement (9) für das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5), wobei der Gravierstichel (2) jeweils zur Gravur eines Näpfchens einen Arbeitshub aus einer Ruhelage in Richtung auf die Druckform (3) ausführt und nach der Gravur eines Näpfchens mittels des Rückstellelementes (9) in die Ruhelage zurückgeführt wird, gekennzeichnet durch

- eine erste Messvorrichtung (13, 14) zur Messung der Arbeitshübe (H) des Gravierstichels (2) aus der Ruhelage bei der Gravur der Näpfchen,

- eine zweite Messvorrichtung (15, 16) zur laufenden Messung des Abstandes (A) zwischen der Mantelfläche der Druckform (3) und dem Gravierstichel (2) in der Ruhelage,

- eine dritte Messvorrichtung (6, 17) zur Messung der Druckkräfte, die bei der Gravur auf den Gravierstichel (2) wirken und

- eine vierte Messvorrichtung (12, 18) zur Messung der Zugkräfte, die bei der Gravur auf das Rückstellelement (9) wirken.

34. Gravierorgan nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) ein elektromagnetisches System aufweist.

35. Gravierorgan nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß das Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) ein Festkörper-Aktorelement (4) aufweist.

36. Gravierorgan nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-Aktorelement (4) aus einem magnetostriktiven Material besteht.

37. Gravierorgan nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-Aktorelement (4) aus einem piezoelektrischen Material besteht.

38. Gravierorgan nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß das Festkörper-Aktorelement (4) aus magnetostriktivem von einer Magnetspule (5) umgeben ist, die von einem Steuerstrom (I_S) als Steuersignal durchflossen wird.

39. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß

- das Festkörper Aktorelement (4) zylinderförmig ausgebildet ist,

- eine der Druckform (3) abgewandte Stirnseite des Festkörper-Aktorelements (4) an einem ortsfesten Widerlager (7) befestigt ist und

- an der anderen Stirnseite des Festkörper-Aktorelements (4) der Gravierstichel (2) in Richtung der Zylinderache des zylindrischen Festkörperelements (4) angebracht ist.

40. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 39, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückstellelement (9) als mechanisches Rückstellelement ausgebildet ist.

41. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückstellelement (9) als Festkörper-Aktorelement ausgebildet ist.

42. Gravierorgan nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Rückstellelement (9) aus mindestens einer Zugfeder besteht.

43. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 42, dadurch gekennzeichnet, daß die dritte Messvorrichtung (6, 17) zur Messung der Druckkräfte mindesten einen Drucksensor (6) aufweist.

44. Gravierorgan nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor (6) zwischen dem Festkörper-Aktortelement (4) und dem Widerlager (7) angeordnet ist.

45. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 44, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Gravierstichel (2) und dem Antriebssystem (4, 5) ein Kraftverstärker geschaltet ist.

46. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 45, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Gravierstichel (2) und dem Gravierstichel-Antriebs-system (4, 5) ein Hebelsystem geschaltet ist.

47. Gravierorgan nach einem der Ansprüche 33 bis 46, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Gravierstichel (2) und dem Gravierstichel-Antriebssystem (4, 5) eine Hydraulik geschaltet ist.

Claims

1. Method for driving an engraving member of an electronic engraving machine for the engraving of printing blocks, in particular of printing cylinders, in which

- a sequence of cups arranged in a principal direction of engraving are engraved in the printing block by means of an engraving chisel as the cutting tool,

- engraving information representing tone values is converted to a control signal for an engraving chisel drive system,

- the engraving chisel by means of the engraving chisel drive system to which the control signal is applied performs a work stroke out of the rest position in a direction towards the printing block in each case to engrave a cup, and after the engraving of a cup is returned to the rest position by means of a return element, wherein the depths of engraving the cups determine the tone values, and

- the engraving member for areal engraving of the cups performs a relative movement to the printing block in an auxiliary direction of engraving,

characterised in that

- the engraving information is stored as engraving data (GD) and called up for engraving of the cups,

- the selected engraving data (GD) according to a first function [E_SOLL = f(GD)] are converted to at least one nominal engraving depth value (E_SOLL) per cup,

- the control signal (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5) is switched on each time the engraving of a cup is commenced,

- during engraving of the cups the work strokes (H) of the engraving chisel (2) out of the rest position are measured continuously,

- during engraving of the cups the distance (A) between the generated surface of the printing block (3) and the engraving chisel (2) in the region of the engraving chisel (2) is measured continuously,

- the actual engraving depth values (E_IST) are determined from the differences between the work strokes (H) and the respective distance (A),

- the nominal engraving depth values (E_SOLL) are compared with the actual engraving depth values (E_IST) and

- the control signal (I_S) is altered each time nominal engraving depth values (E_SOLL) and actual engraving depth values (E_IST) are equal.

2. Method according to claim 1, characterised in that the control signal (I_S) is switched off each time nominal engraving depth values (E_SOLL) and actual engraving depth values (E_IST) are equal.

3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that for each cup a nominal engraving depth value (E_SOLL) is preset as the maximum engraving depth which must be reached during engraving of the cup in the printing block (3) for reproduction with the correct tone values.

4. Method according to claim 1 or 2, characterised in that for each cup a plurality of nominal engraving depth values (E_SOLL) are preset as the engraving depth profile which describes the path of the engraving chisel (2) in the printing block (3) during the engraving of the cup.

5. Method according to any one of claims 1 to 3, characterised in that the commencement of engraving for the cups is fixed as a function of the nominal engraving depth values (E_SOLL).

6. Method according to any one of claims 1 to 5, characterised in that

- the called-up engraving data (GD) according to a second function [G=f(GD)] are converted to functionally coordinated engraving signal values (G) and

- the engraving signal values (G) are converted to the control signal (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5).

7. Method according to any one of claims 1 to 5, characterised in that the control signal (I_S) has a nominal value independent of the engraving data (GD).

8. Method according to claim 7, characterised in that

- in each case a time interval for the engraving of a cup is preset and

- if the nominal engraving depth value (E_SOLL) is not reached within the time interval, the nominal value of the control signal (I_S) is increased.

9. Method according to any one of claims 1 to 8, characterised in that

- the selected engraving data (GD) according to a third function [D_SOLL=f(GD)] are converted to functionally associated nominal compressive force values (D_SOLL) which may act on the engraving chisel (2) during the engraving of the cups with different engraving depth,

- the actual compressive forces which act on the engraving chisel (2) during engraving are measured as actual compressive force values (D_IST) and

- if the measured actual compressive force values (D_IST) exceed the nominal compressive force values (D_SOLL) this is indicated.

10. Method according to any one of claims 1 to 9, characterised in that

- the selected engraving data (GD) according to a fourth function [Z_SOLL=f(GD)] are converted to functionally associated nominal tensile force values (Z_SOLL) which may be applied to the return element (9),

- the actual tensile forces which act on the return element (9) during engraving are measured as actual tensile force values (Z_IST) and

- if the measured actual tensile force values (Z_IST) exceed the nominal tensile force values (Z_SOLL) this is indicated.

11. Method according to any one of claims 1 to 10, characterised in that

- as a measure of locally different material hardnesses of the printing block (3), the nominal compressive force values (D_SOLL) and the actual compressive force values (D_IST) are compared with each other and

- the control signal (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5) is corrected as a function of the result of comparison, to compensate for the effect of different material hardnesses.

12. Method according to any one of claims 1 to 11, characterised in that

- first differences (ΔF_SOLL) are formed from the nominal compressive force values (D_SOLL) and the nominal tensile force values (Z_SOLL),

- second differences (ΔF_IST) are formed from the actual compressive force values (D_IST) and the actual tensile force values (Z_IST),

- as a measure of locally different material hardnesses of the printing block (3), the first differences (ΔF_SOLL) and the second differences (ΔF_IST) are compared with each other and

- the control signal (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5) is corrected by means of an additional signal (S₂) which is a function of the result of comparison, to compensate for the effect of different material hardnesses.

13. Method according to any one of claims 1 to 12, characterised in that the first function [E_SOLL=f(GD)] and the second function [G=f(GD)] are determined by a sample engraving of a printing block (3) with a number of preset engraving data (GD).

14. Method according to claim 13, characterised in that the third function [D_SOLL=f(GD)] and the fourth function [Z_SOLL=f(GD)] are determined during the sample engraving by measuring the compressive and tensile forces as a function of the engraving data (GD).

15. Method according to claim 13 or 14, characterised in that

- the sample engraving and measurement of the compressive and tensile forces are carried out with printing blocks (3) of different material hardness,

- the functions obtained in the process with the different material hardnesses are stored as parameters and

- the functions required for engraving are selected from the stored functions prior to engraving according to the respective material hardness of the printing block (3) to be engraved.

16. Method according to any one of claims 1 to 15, characterised in that

- a nominal distance value (A_SOLL) is preset for the distance (A) between the outer surface of the printing cylinder (3) and the engraving chisel (2) in the rest position,

- the difference values between the preset nominal distance value (A_SOLL) and the measured actual distance values (A_IST) are ascertained continuously and

- the difference values are used as correction values (K).

17. Method according to claim 16, characterised in that the engraving signal values (G), the nominal tensile force values (Z_SOLL) and/or the additional signal (S₂) are corrected with the correction values (K).

18. Method according to any one of claims 1 to 17, characterised in that the engraving chisel drive system (4, 5) comprises an electromagnetic actuator element.

19. Method according to any one of claims 1 to 17, characterised in that the engraving chisel drive system (4, 5) comprises a solid-state actuator element (4).

20. Method according to claim 19, characterised in that the solid-state actuator element (4) is made of a piezoelectric material.

21. Method according to claim 19, characterised in that the solid-state actuator element (4) is made of a magnetostrictive material.

22. Method according to claim 21, characterised in that the solid-state actuator element (4) made of magnetostrictive material is surrounded by a magnet coil (5) through which a control current (I_S) flows as the control signal.

23. Method according to any one of claims 1 to 22, characterised in that

- the engraving data (GD) are called up by means of a read clock sequence (T_L) whose clock intervals determine the distances between the cups in the principal direction of engraving according to an intaglio printing screen and

- the respective commencement of engraving for the cups is derived by a time delay of the cycles of the read clock sequence (T_L) which is a function of the nominal engraving depth values (E_SOLL).

24. Apparatus for driving an engraving member of an electronic engraving machine for the engraving of printing blocks, in particular of printing cylinders, comprising

- an engraving member (1) with

- an engraving chisel (2) as the cutting tool for the engraving of cups in the printing block (3)

- an engraving chisel drive system (4, 5) controlled by a control signal and with

- a return element (9) for the engraving chisel drive system (4, 5), wherein the engraving chisel (2) performs a work stroke out of the rest position in a direction towards the printing block (3) in each case to engrave a cup, and after the engraving of a cup is returned to the rest position by means of the return element (9), and comprising

- a control circuit for the conversion of engraving information representing tone values, to the control signal for the engraving chisel drive system (4, 5),

characterised by

- a storage device (24) for filing and calling up engraving data (GD) as the engraving information,

- function generators (27, 28) for conversion of the engraving data (GD) according to preset functions to engraving signal values (G) and to nominal engraving depth values (E_SOLL) which must be reached during the engraving of the cups in the printing block (3) for reproduction with the correct tone values,

- a first measuring device (13, 14) for measuring the work strokes (H) of the engraving chisel (2) from the rest position as actual work stroke values (H_IST) during engraving of the cups,

- a second measuring device (15, 16) for continuously measuring the distance (A) between the outer surface of the printing block (3) and the engraving chisel (2) in the rest position as actual distance values (A_IST) and

- an engraving control circuit (23) for conversion of the engraving signal values (G) to the control signal (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5), taking the nominal and actual values into consideration.

25. Apparatus according to claim 24, characterised in that the engraving control circuit (23) comprises the following components

- a difference stage (49) for the formation of actual engraving depth values (E_IST) from the differences between the measured work strokes (H) of the engraving chisel (2) and the measured distance (A),

- a comparator (50) for the respective generation of a second control signal (S₂) when nominal engraving depth values (E_SOLL) and actual engraving depth values (E_IST) are equal and

- an actuator amplifier (52) for formation of the control current (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5), wherein the control current (I_S) is switched on by a first control signal (S₁) each time the engraving of a cup is commenced, and switched off at the end of engraving of a cup by the control signal (S₂) whenever nominal engraving depth value (E_SOLL) and actual engraving depth value (E_IST) match.

26. Apparatus according to claim 24 or 25, characterised by

- a further function generator (29) for conversion of the selected engraving data (GD) according to a function to nominal compressive force values (D_SOLL) which may act on the engraving chisel (2) during engraving of the cups with different engraving depth,

- a further measuring device (6, 17) for measuring the actual compressive forces which act on the engraving chisel (2) during engraving, as actual compressive force values (D_IST),

- a comparator (60) in the engraving control circuit (23) for comparing nominal compressive force values (D_SOLL) and actual compressive force values (D_IST), and

- an indicator (61) in the engraving control circuit (23) for indicating if the actual compressive force values (D_IST) exceed the nominal compressive force values (D_SOLL).

27. Apparatus according to any one of claims 24 to 26, characterised by

- a further function generator (29) for conversion of the selected engraving data (GD) according to a function to nominal tensile force values (Z_SOLL) which may be applied to the return element (9),

- a further measuring device (12, 18) for measuring the actual tensile forces which act on the return element (9) during engraving, as actual tensile force values (Z_IST),

- a comparator (57) in the engraving control circuit (23) for comparing nominal tensile force values (Z_SOLL) and actual tensile force values (Z_IST), and

- an indicator (58) in the engraving control circuit (23) for indicating if the actual tensile force values (Z_IST) exceed the nominal tensile force values (Z_SOLL).

28. Apparatus according to any one of claims 24 to 27, characterised by a device (62, 63, 64, 65) in the engraving control circuit (23) for generating a third control signal (S₃) from the nominal compressive force values (D_SOLL), the actual compressive force values (D_IST), the nominal tensile force values (Z_SOLL) and the actual tensile force values (Z_IST) and for correcting the control signal (I_S) for the engraving chisel drive system (4, 5) by the third control signal (S₃) to compensate for the effect of different material hardnesses of the printing block (3).

29. Apparatus according to any one of claims 24 to 28, characterised by

- a nominal value setter (31) for presetting a nominal distance value (A_SOLL) for the distance (A) between the generated surface of the printing block (3) and the engraving chisel (2) in the rest position,

- a comparator (47) in the engraving control circuit (23) for the formation of correction values (K) from the difference values between the preset nominal distance value (A_SOLL) and the measured actual distance values (A_IST) and

- correction stages (52, 56, 66) in the engraving control circuit (23) for the correction of nominal values with the correction values (K).

30. Apparatus according to any one of claims 24 to 29, characterised by an input stage (32) for the selection of different functions in the function generators (28, 29, 30) as a function of the respective material hardness of the printing block (3).

31. Apparatus according to any one of claims 24 to 30, characterised in that the function generators (27, 28, 29, 30) are designed as table memories.

32. Apparatus according to any one of claims 24 to 31, characterised by

- a clock generator (25) for generating a read clock sequence (T_L) for selection of the storage device (24) and

- a clock delay stage (53) for obtaining the first control signal (S1) by time delay of the cycles of the read clock sequence (T_L).

33. Engraving member of an electronic engraving machine for the engraving of printing blocks, in particular of printing cylinders, comprising

- an engraving chisel (2) as the cutting tool for the engraving of cups in the printing block (3)

- a drive system (4, 5) controlled by a control signal for the engraving chisel (2) and

- a return element (9) for the engraving chisel drive system (4, 5), wherein the engraving chisel (2) performs a work stroke out of the rest position in a direction towards the printing block (3) in each case to engrave a cup, and after the engraving of a cup is returned to the rest position by means of the return element (9),

characterised by

- a first measuring device (13, 14) for measuring the work strokes (H) of the engraving chisel (2) from the rest position during engraving of the cups,

- a second measuring device (15, 16) for continuously measuring the distance (A) between the outer surface of the printing block (3) and the engraving chisel (2) in the rest position,

- a third measuring device (6, 17) for measuring the compressive forces which act on the engraving chisel (2) during engraving and

- a fourth measuring device (12, 18) for measuring the tensile forces which act on the return element (9) during engraving.

34. Engraving member according to claim 33, characterised in that the engraving chisel drive system (4, 5) comprises an electromagnetic system.

35. Engraving member according to claim 33, characterised in that the engraving chisel drive system (4, 5) comprises a solid-state actuator element (4).

36. Engraving member according to claim 35, characterised in that the solid-state actuator element (4) is made of a magnetostrictive material.

37. Engraving member according to claim 35, characterised in that the solid-state actuator element (4) is made of a piezoelectric material.

38. Engraving member according to claim 36, characterised in that the solid-state actuator element (4) made of magnetostrictive material is surrounded by a magnet coil (5) through which a control current (I_S) flows as the control signal.

39. Engraving member according to any one of claims 33 to 38, characterised in that

- the solid-state actuator element (4) is of cylindrical construction,

- an end face of the solid-state actuator element (4) facing away from the printing block (3) is attached to a stationary support (7) and

- the engraving chisel (2) is mounted on the other end face of the solid-state actuator element (4) in the direction of the cylinder axis of the cylindrical solid-state element (4).

40. Engraving member according to any one of claims 33 to 39, characterised in that the return element (9) is constructed as a mechanical return element.

41. Engraving member according to any one of claims 33 to 40, characterised in that the return element (9) is constructed as a solid-state actuator element.

42. Engraving member according to claim 40, characterised in that the return element (9) comprises of at least one tension spring.

43. Engraving member according to any one of claims 33 to 42, characterised in that the third measuring device (6, 17) for measuring the compressive forces comprises at least one pressure sensor (6).

44. Engraving member according to claim 43, characterised in that the pressure sensor (6) is arranged between the solid-state actuator element (4) and the support (7).

45. Engraving member according to any one of claims 33 to 44, characterised in that between the engraving chisel (2) and the drive system (4, 5) a power amplifier is connected.

46. Engraving member according to any one of claims 33 to 45, characterised in that between the engraving chisel (2) and the engraving chisel drive system (4, 5) a lever system is connected.

47. Engraving member according to any one of claims 33 to 46, characterised in that between the engraving chisel (2) and the engraving chisel drive system (4, 5) a hydraulic system is connected.

Revendications

1. Procédé de commande d'un organe à graver d'une machine électronique à graver pour graver des matrices d'impression, notamment des cylindres d'impression selon lequel :

- on grave une succession de cuvettes réparties dans une direction principale de gravure à l'aide d'un burin de taille en forme d'outil de coupe dans la matrice d'impression,

- on convertit les informations de gravure représentant les niveaux de teinte en un signal de commande pour un système d'entraînement du burin de taille,

- sous l'effet du système d'entraînement du burin de taille recevant le signal de commande, pour graver chaque fois une cuvette, l'outil effectue une course active à partir d'une position de repos en direction de la matrice d'impression et après la gravure d'une cuvette, un élément de rappel reconduit l'outil en position de repos, la profondeur de taille de la cuvette définissant la valeur de teinte, et

- l'outil de taille, pour réaliser une gravure de la cuvette présentant une surface, exécute un mouvement relatif par rapport à la matrice d'impression dans une direction auxiliaire de taille,

caractérisé en ce que

- les informations de gravure sont mémorisées comme données de gravure (GD) et sont appelées pour graver la cuvette,

- les données de gravure, (GD), lues, sont converties selon une première fonction [(E_CONS = f (GD)] en au moins une valeur de consigne de profondeur de taille (E_CONS) pour chaque cuvette,

- le signal de commande (Is) du système d'entraînement (4, 5) du burin de taille est appliqué au début de la gravure d'une cuvette,

- lors de la gravure d'une cuvette, on mesure en continu la course active (H) du burin de taille (2) à partir de la position de repos,

- en gravant une cuvette, on mesure en continu la distance (A) entre la surface enveloppe de la matrice d'impression (3) et du burin de taille (2) dans la zone de celui-ci,

- on détermine la valeur réelle de la profondeur de taille (E_rel) à partir de la différence entre la course active (H) et la distance respective (A),

- on compare les valeurs de consigne de la profondeur de taille (E_CONS) avec les valeurs réelles de profondeur de taille (E_REL) obtenues et,

- on modifie le signal de commande (I_S) chaque fois qu'il y a égalité entre les valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS) et les valeurs réelles de profondeur de taille (E_REL) .

2. Procédé selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
le signal de commande (I_S) est coupé chaque fois qu'il y a égalité entre les valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS) et les valeurs réelles de profondeur de taille (E_REL).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que
pour chaque cuvette, on prédétermine une valeur de consigne de profondeur de taille (E_CONS) comme profondeur maximale de taille qu'il faut atteindre lorsqu'on grave la cuvette dans la matrice d'impression (3) pour une reproduction correcte de la valeur de teinte.

4. Procédé selon les revendications 1 ou 2,
caractérisé en ce que
pour chaque cuvette, on prédétermine un grand nombre de valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS) comme profil de profondeur de taille qui décrit la trajectoire du burin de taille (2) dans la matrice d'impression (3) lors de la gravure de la cuvette.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce qu'
on fixe le début de la taille d'une cuvette en fonction des valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS) .

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce qu' :

- on convertit les données de gravure (GD) demandées selon une seconde fonction [G=f(GD)], en des valeurs de signal de gravure (G) associées fonctionnellement et,

- on convertit les valeurs du signal de gravure (G) en un signal de commande (I_S) pour le système d'entraînement (4, 5) du burin de taille.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5,
caractérisé en ce que
la valeur nominale du signal de commande (I_S) est indépendante des données de gravure (GD).

8. Procédé selon la revendication 7,
caractérisé en ce que

- on prédétermine chaque fois un intervalle de temps pour graver une cuvette et,

- si la valeur de consigne de la profondeur de taille (E_CONS) n'est pas atteinte dans l'intervalle de temps, on augmente la valeur nominale du signal de commande (I_S).

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8,
caractérisé en ce que :

- on convertit les données de gravure (GD), lues selon une troisième fonction [D_CONS = f (GD)], en des valeurs de consigne de l'effort de compression (D_CONS) associées fonctionnellement qui doivent être appliquées au burin de taille (2) lors de la gravure de cuvette ayant une profondeur de taille différente,

- on mesure les efforts de compression effectifs agissant lors de la gravure sur le burin de taille (2) comme valeurs réelles de l'effort de compression (D_REL) et,

- on affiche le dépassement des valeurs de consigne de l'effort de compression (D_CONS) par les valeurs réelles de l'effort de compression mesuré (D_REL).

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9,
caractérisé en ce que :

- les données de gravure (GD) lues sont converties selon une quatrième fonction [Z_CONS = f (FD)] en des valeurs de consigne (Z_CONS) de force de traction associées fonctionnellement, qui sont exercées sur l'élément de rappel (9),

- on mesure les forces de traction effectives agissant sur l'élément de rappel (9) pendant la gravure, comme valeur réelle de la force de traction (Z_REL),

- on affiche un dépassement des valeurs de consigne de la force de traction (Z_CONS) par les valeurs réelles mesurées de la force de traction (Z_REL).

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10,
caractérisé en ce que :

- comme mesure pour des duretés localement différentes de la matière de la matrice d'impression (3), on compare les valeurs de consigne de l'effort de compression (D_CONS) et les valeurs réelles (D_REL) de cet effort et,

- on corrige le signal de commande (I_S) du système d'entraînement (4, 5) du burin de taille en fonction du résultat de la comparaison pour compenser l'influence des duretés différentes de la matière.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11,
caractérisé en ce que :

- on forme une première différence (ΔF_CONS) entre les valeurs de consigne de l'effort de compression (D_CONS) et les valeurs de consigne de la force de traction (Z_CONS),

- on forme des secondes différences (ΔF_REL) entre les valeurs réelles de l'effort de compression (D_REL) et les valeurs réelles de la force de traction (Z_REL),

- comme mesure pour les différences locales de duretés de la matière de la matrice d'impression (3), on compare les premières différences (ΔF_CONS) et les secondes différences (ΔF_REL) et,

- on corrige le signal de commande (I_S) du système d'entraînement (4, 5) du burin de taille à l'aide d'un signal complémentaire (S₂) dépendant du résultat de la comparaison pour compenser l'influence des duretés différentes de la matière.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12,
caractérisé en ce qu'
on détermine la première fonction [E_CONS = f(GD)] et la seconde fonction [G = f(GD)] par une gravure d'essai d'une matrice d'impression (3) avec un nombre prédéterminé de données de gravure (GD).

14. Procédé selon la revendication 13,
caractérisé en ce qu'
on détermine la troisième fonction [D_CONS = f(GD)] et la quatrième fonction [Z_CONS = f(GD)] par la gravure d'essai en mesurant les efforts de compression et de traction en fonction des données de gravure (GD).

15. Procédé selon les revendications 13 ou 14,
caractérisé en ce que :

- on effectue la gravure d'essai et la mesure des efforts de compression et de traction avec des matrices d'impression (3) ayant des duretés de matière différentes,

- on mémorise les fonctions obtenues avec des duretés de matière différentes comme des paramètres et,

- on sélectionne les fonctions nécessaires à la gravure selon les duretés de la matière de la matrice d'impression (3) que l'on veut graver, avant d'effectuer la gravure, parmi les fonctions mises en mémoire.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15,
caractérisé en ce que :

- on prédétermine une valeur de consigne de distance (A_CONS) pour la distance (A) entre la surface enveloppe du cylindre d'impression (3) et le burin de taille (2) en position de repos,

- on détermine en continu la différence entre la valeur de consigne de distance prédéterminée (A_CONS) et la valeur réelle de distance mesurée (A_REL) et,

- on utilise les valeurs de différence comme valeurs de correction (K).

17. Procédé selon la revendication 16,
caractérisé en ce qu'
on corrige les valeurs du signal de gravure (G), les valeurs de consigne des efforts de traction (Z_CONS) et/ou du signal complémentaire (S₂) avec des valeurs de correction (K).

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17,
caractérisé en ce que
le système d'entraînement (4, 5) du burin de taille comporte un actionneur électromagnétique.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17,
caractérisé en ce que
le système d'entraînement (4, 5) du burin de taille comporte un actionneur à corps solide (4).

20. Procédé selon la revendication 19,
caractérisé en ce que
l'actionneur à corps solide (4) est en matière piézo-électrique.

21. Procédé selon la revendication 19,
caractérisé en ce que
l'actionneur à corps solide (4) est en matière magnétostrictive.

22. Procédé selon la revendication 21,
caractérisé en ce que
l'actionneur à corps solide (4) est en matière magnétostrictive entourée d'une bobine magnétique (5) traversée par un courant de commande (I_S) comme signal de commande.

23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22,
caractérisé en ce que :

- on appelle les données de gravure (GD) selon une séquence de lecture (T_L) dont les intervalles définissent les écartements entre les cuvettes dans la direction principale de gravure correspondant à une trame d'impression en taille profonde et,

- on déduit le début respectif de la taille d'une cuvette par une temporisation de la cadence de la séquence de lecture (T_L) dépendant des valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS).

24. Installation de commande d'un outil de taille d'une machine électronique à graver pour graver des matrices d'impression notamment des cylindres d'impression comprenant :

- un organe à graver (1) ayant :

* un burin de taille (2) comme outil de coupe pour graver des cuvettes dans la matrice d'impression (3),

* un système d'entraînement (4, 5) pour le burin de taille, commandé par un signal de commande et,

* un élément de rappel (9) du système d'entraînement (4, 5) du burin de taille (2) exécutant, pour graver chaque cuvette, une course active en partant d'une position de repos en direction de la matrice d'impression (3), et après la taille d'une cuvette à l'aide de l'élément de rappel (9), l'outil est reconduit en position de repos et ,

- un circuit de commande pour convertir des informations de taille représentant des valeurs de teinte en un signal de commande du système d'entraînement (4,5) du burin de taille,

caractérisée par :

- une installation de mémoire (24) pour recevoir et fournir des données de gravure (GD) comme des informations de gravure,

- des générateurs de fonction (27, 28) pour convertir les données de gravure (GD) selon les fonctions prédéterminées en des valeurs de signal de gravure (G) et des valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS) qu'il faut réaliser lors de la taille des cuvettes dans la matrice d'impression (3) pour avoir une reproduction correcte des valeurs de teinte,

- un premier dispositif de mesure (13, 14) pour mesurer la course active (H) du burin de taille (2) à partir de la position de repos comme valeur réelle de la course active (H_REL) lors de la taille de la cuvette,

- un second dispositif de mesure (15, 16) pour mesurer en continu la distance (A) entre la surface enveloppe de la matrice d'impression (3) et le burin de taille (2) en position de repos comme valeur réelle de la distance (A_REL) et,

- un circuit de commande de taille (23) pour convertir les valeurs du signal de gravure (G) en un signal de commande (I_S) du système d'entraînement(4, 5) du burin de taille en tenant compte des valeurs de consigne et des valeurs réelles.

25. Installation selon la revendication 24,
caractérisée en ce que :
le circuit de commande de taille (23) comprend les composants suivants :

- un étage de différence (49) pour former les valeurs réelles de profondeur de taille (E_REL) à partir des différences entre les courses actives mesurées (H) du burin de taille (2) et la distance mesurée (A),

- un comparateur (50) pour générer respectivement un second signal de commande (S₂) en cas d'égalité entre les valeurs de consigne de profondeur de taille (E_CONS) et les valeurs réelles de profondeur de taille (E_REL), et

- un amplificateur d'actionneur (52) pour générer le courant de commande (I_S) destiné au système d'entraînement (4, 5) du burin de taille, le courant de commande (I_S) étant appliqué au début de la taille d'une cuvette par un premier signal de commande (S₁), et étant coupé par le second signal de commande (S₂) chaque fois en cas de concordance entre la valeur de consigne de la profondeur de taille (E_CONS) et sa valeur réelle (E_REL) à la fin de la taille d'une cuvette.

26. Installation selon la revendication 24 ou 25,
caractérisée par :

- un autre générateur de fonction (29) pour convertir les données de gravure lues (GD) selon une fonction en valeurs de consigne de l'effort de compression (D_CONS) s'appliquant à la taille de cuvette de profondeur de taille différente sur le burin de taille (2),

- un autre dispositif de mesure (6, 17) pour mesurer les efforts de compression effectifs exercés lors de la gravure sur le burin de taille (2) comme valeurs réelles des efforts de compression (D_REL),

- un comparateur (60) du circuit de commande de gravure (23) pour comparer les valeurs de consigne (D_CONS) et les valeurs réelles (D_REL) des efforts de compression et,

- un dispositif d'affichage (61) du circuit de commande de gravure (23) pour afficher le dépassement des valeurs de consigne des efforts de compression (D_CONS) par les valeurs réelles de ces efforts (D_REL).

27. Installation selon l'une quelconque des revendications 24 à 26,
caractérisée par :

- un autre générateur de fonction (29) pour convertir des données de gravure lues (GD) selon une fonction en des valeurs de consigne des efforts de traction (Z_CONS) que l'on peut exercer sur l'élément de rappel (9),

- un autre dispositif de mesure (12, 18) pour mesurer les efforts de traction effectifs exercés lors de la gravure sur l'élément de rappel (9) comme valeurs réelles des efforts de traction (Z_REL),

- un comparateur (57) appartenant au circuit de commande de gravure (23) pour comparer les valeurs de consigne (Z_CONS) et les valeurs réelles (Z_REL) des efforts de traction et,

- un dispositif d'affichage (58) du circuit de commande de gravure (23) pour afficher un dépassement des valeurs de consigne (Z_CONS) par les valeurs réelles (Z_REL) des efforts de traction.

28. Installation selon l'une quelconque des revendications 24 à 27,
caractérisée par
un dispositif (62, 63, 64, 65) du circuit de commande de gravure (23) pour générer un troisième signal de commande (S₃) à partir des valeurs de consigne des efforts de compression (D_CONS), des valeurs réelles des efforts de compression (D_REL), des valeurs de consigne des efforts de traction (Z_CONS) et des valeurs réelles des efforts de traction (Z_REL) et pour corriger le signal de commande (I_S) du système d'entraînement (4, 5) du burin de taille par le troisième signal de commande (S₃) pour compenser l'influence de la différence de dureté de la matière de la matrice d'impression (3).

29. Installation selon l'une quelconque des revendications 24 à 28,
caractérisée par :

- un générateur de valeurs de consigne (31) qui prédétermine une valeur de consigne de distance (A_CONS) pour la distance (A) entre la surface enveloppe de la matrice d'impression (3) et le burin de taille (2) en position de repos,

- un comparateur (47) du circuit de commande de gravure (23) pour former des valeurs de correction (K) à partir des différences entre la valeur de consigne de distance (A_CONS) et la valeur réelle (A_REL) mesurées de cette distance, et

- les étages de correction (52, 56, 66) du circuit de commande de gravure (23) pour corriger les valeurs de consigne avec les valeurs de correction (K).

30. Installation selon l'une quelconque des revendications 24 à 29,
caractérisée
par un étage d'entrée (32) pour sélectionner des fonctions différentes dans les générateurs de fonction (28, 29, 30) selon la dureté différente de la matière de la matrice d'impression (3).

31. Installation selon l'une quelconque des revendications 24 à 30,
caractérisée en ce qu'
on forme les générateurs de fonction (27, 28, 29, 30) comme des mémoires en tableau.

32. Installation selon l'une quelconque des revendications 24 à 31,
caractérisée par :

- un générateur de cadence (horloge) (25) pour générer une séquence de lecture (T_L) pour lire l'installation de mémoire (24) et,

- un étage de temporisation de cadence pour fournir le premier signal de commande (S₁) par temporisation de la cadence de la succession de lecture (T_L).

33. Organe de gravure d'une machine à graver électronique pour tailler des matrices d'impression notamment des cylindres d'impression comprenant :

- un burin de taille (2) comme outil de coupe pour graver les cuvettes dans la matrice d'impression (3),

- un système d'entraînement (4, 5) commandé par un signal de commande pour le burin de taille (2) et,

- un élément de rappel (9) pour le système d'entraînement (4, 5) du burin de taille (2), celui-ci exécutant chaque fois une course active à partir d'une position de repos en direction de la matrice d'impression (3) pour graver une cuvette et après la gravure de la cuvette, le burin est rappelé en position de repos par l'élément de rappel (9),

caractérisé par :

- un premier dispositif de mesure (13, 14) pour mesurer la course active (H) de l'outil de taille (2) à partir de la position de repos lors de la gravure de la cuvette et,

- un second dispositif de mesure (15, 16) pour mesurer en continu la distance (A) entre la surface enveloppe de la matrice d'impression (3) et l'outil de taille (2) en position de repos,

- un troisième dispositif de mesure (6, 17) pour mesurer les efforts de compression agissant sur l'outil de taille (2) lors de la gravure, et

- un quatrième dispositif de mesure (12, 18) pour mesurer les efforts de traction agissant lors de la gravure sur l'élément de rappel (9).

34. Organe de gravure selon la revendication 33,
caractérisé en ce que :
le système d'entraînement (4, 5) du burin de taille comporte un système électromagnétique.

35. Organe de gravure selon la revendication 33,
caractérisé en ce que :
le système d'entraînement de l'outil de gravure (4, 5) comporte un actionneur à corps solide (4).

36. Organe de gravure selon la revendication 35,
caractérisé en ce que :
l'actionneur à corps solide (4) est en matière magnétostrictive.

37. Organe de gravure selon la revendication 35,
caractérisé en ce que :
l'actionneur à corps solide (4) est en matière piézo-électrique.

38. Organe de gravure selon la revendication 36,
caractérisé en ce que :
l'actionneur à corps solide (4) est en matière magnétostrictive entourée par une bobine magnétique (5) traversée par un courant de commande (Is) constituant le signal de commande.

39. Organe de gravure selon l'une quelconque des revendications 33 à 38,
caractérisé en ce que :

- l'actionneur à corps solide (4) est de forme cylindrique,

- une face frontale de l'actionneur à corps solide (4) non tourné vers la matrice d'impression (3) est fixée sur un appui fixe (7), et

- l'autre face frontale de l'actionneur à corps solide (4) porte le burin de taille (2) dirigé vers l'axe du cylindre de l'élément à corps solide cylindre (4).

40. Organe de gravure selon l'une quelconque des revendications 33 à 39,
caractérisé en ce que
l'élément de rappel (9) est un élément de rappel mécanique.

41. Organe de gravure selon l'une quelconque des revendications 33 à 40,
caractérisé en ce que :
l'élément de rappel (9) est en forme d'actionneur à corps solide.

42. Organe de gravure selon la revendication 40,
caractérisé en ce que :
l'élément de rappel (9) se compose d'au moins un ressort de traction.

43. Organe de gravure selon l'une quelconque des revendications 33 à 42,
caractérisé en ce que :
le troisième dispositif de mesure (6, 17) comporte au moins un capteur de pression (6) pour mesurer les efforts de compression.

44. Organe de gravure selon la revendication 43,
caractérisé en ce que :
le capteur de pression (6) est installé entre l'actionneur à corps solide (4) et l'appui (7).

45. Organe de gravure selon quelconque des revendications 33 à 44,
caractérisé
par un amplificateur de force entre le burin de taille (2) et le système d'entraînement (4, 5) .

46. Organe de gravure selon l'une quelconque des revendications 33 à 45,
caractérisé
par un système à leviers entre le burin de taille (2) et le système d'entraînement (4, 5) de celui-ci.

47. Organe de gravure selon l'une quelconque des revendications 33 à 46,
caractérisé
par un moyen hydraulique entre le burin de taille (2) et le système d'entraînement (4, 5) de celui-ci.

Zeichnung