[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication de noyaux céramiques minces
pour fonderie de précision et son application à la réalisation d'aubes de turbine.
[0002] L'utilisation de noyaux de fonderie d'un type dits "céramiques" est notamment connue
dans certaines applications qui imposent l'obtention d'un ensemble de caractéristiques
et de critères sévères de qualité comme la tenue aux hautes températures, l'absence
de réactivité, la stabilité dimensionnelle et de bonnes caractéristiques mécaniques.
Parmi ces applications présentant de telles exigences, on citera notamment les applications
aéronautiques et par exemple, l'obtention en fonderie d'aubes de turbine pour turboréacteurs.
Le perfectionnement des procédés de fonderie, évoluant de la fonderie équiaxe à la
fonderie par solidification dirigée ou monocristalline, a encore accru ces exigences
concernant les noyaux dont l'utilisation et la complexité sont imposées par la recherche
des hautes performances pour les pièces à obtenir, comme c'est le cas par exemple
pour les aubes creuses à refroidissement interne. Ces domaines d'application se rattachent
aux procédés de fonderie de précision, notamment au procédé connu sous la désignation
de fonderie à la cire perdue. Dans tous les cas l'utilisation du noyau intervient
pour la fabrication de pièces creuses.
[0003] Dans la méthode de fonderie dite à la cire perdue, on utilise un noyau en matériau
céramique qui est tenu dans le moule lors de la coulée de métal, la surface extérieure
du noyau formant la surface intérieure d'une cavité interne du produit fini obtenu
de cette façon. La précision et la stabilité dimensionnelle du noyau sont donc essentielles
pour satisfaire aux épaisseurs visées sur pièces métalliques coulées.
[0004] Des exemples de composition connues destinées à la préparation de tels noyaux sont
donnés par FR-A 2.371.257 et comportent essentiellement de la silice fondue, de la
farine de zircon et de la cristobalite qui est une forme de silice cristallisée, une
résine de silicone étant utilisée comme liant et des éléments additionnels en faibles
quantités tels que lubrifiant et catalyseur étant ajoutés. Le procédé de préparation
est également décrit.
[0005] De manière générale, les noyaux utilisés pour couler les pièces et aubes sont composés
de céramique à structure généralement poreuse : ces noyaux sont réalisés à partir
d'un mélange constitué d'une fraction réfractaire (sous forme de particules) et d'une
fraction organique plus ou moins complexe. Un autre exemple est décrit par EP-A 0
328 452.
De manière connue en soi, la mise en forme des noyaux de fonderie, notamment à partir
de pâtes thermoplastiques, peut se faire par moulage en utilisant par exemple une
injection à la presse. Cette mise en forme est suivie d'une opération de déliantage
au cours de laquelle la fraction organique du noyau est éliminée par divers moyens
connus tels que sublimation ou dégradation thermique, suivant les matériaux utilisés.
Une structure poreuse en résulte. Un traitement thermique de cuisson du noyau permettant
de consolider la structure poreuse est alors appliqué à la fraction réfractaire. Ce
traitement introduit une modification dimensionnelle, sous forme d'un retrait qui
est souvent non isotrope dans le volume du noyau, par rapport à la forme initiale.
A ce stade, il peut être nécessaire de renforcer le noyau afin qu'il ne soit pas endommagé
dans le cycle suivant d'utilisation. Il est connu dans ce cas notamment d'effectuer
une imprégnation au moyen d'une résine organique.
[0006] Les perfectionnements apportés aux circuits de refroidissement d'aubes de turbine
ont toutefois fait apparaitre des besoins nouveaux entraînant de nouvelles exigences
pour les noyaux utilisés dans la fabrication de ces aubes en fonderie. Notamment les
procédés classiques de fabrication des noyaux céramiques par injection à la presse
permettent difficilement d'obtenir des noyaux d'épaisseur inférieure à 0,5 mm sur
une large section.
[0007] Le procédé de fabrication de noyaux céramiques minces pour fonderie répondant à ces
besoins sans encourir les inconvénients des procédés connus antérieurs conformément
à l'invention est caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
(a) préparation d'une solution comprenant en proportions massiques 30% d'un matériau
céramique composé en proportions massiques de 70% de silice et 30% de zircon et 70%
d'un matériau liant composé de 50% à 70% de produit solvant, de 15% à 20% d'un produit
liant, d'un plastifiant ayant 5% à 10% d'un premier produit et 10% à 15% d'un second
produit et de 1% d'un produit dispersant ;
(b) coulage en bande sur un support d'une bande d'épaisseur constante à partir de
la solution obtenue à l'étape (a) ;
(c) séchage de la bande obtenue à l'étape (b) ;
(d) mise en forme dans un moule ;
(e) préchauffage de la bande dans le moule à 100°C pendant 30 minutes ;
(f) pressage de la bande dans le moule sous une pression de 40MPa pendant 3 minutes
;
(g) cuisson de la pièce obtenue à l'étape (f) dans une préforme en céramique dans
les conditions de température et durée déterminées pour le matériau céramique ;
(h) imprégnation du noyau obtenu à l'étape (g) par une résine ou un polymère organique.
[0008] De manière avantageuse, un ou plusieurs noyaux minces ainsi obtenus sont assemblés
soit entre eux, soit sur un noyau central épais.
[0009] L'ensemble-noyau obtenu peut alors être utilisé en fonderie à la cire perdue suivantles
opérations courantes connues en soi d'injection de cire, de mise en grappe, de trempé
et de coulée des pièces métalliques à obtenir telles que des aubes de turbine.
[0010] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture
de la description qui va suivre d'un mode de réalisation de l'invention, on référence
aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 montre un schéma de réalisation d'une opération de coulage on bande ;
- la figure 2 montre un exemple d'application d'un noyau mince conforme à l'invention
pour une aube de turbine.
[0011] A la première étape (a) du procédé de fabrication de noyaux céramiques minces pour
fonderie de précision conforme à l'invention, une solution est préparée en mélangeant
on proportions massiques :
- d'une part, 30% d'un matériau céramique composé en proportions massiques de 70% de
silice et de 30% de zircon,
- d'autre part, 70% d'un matériau liant composé on proportions massiques de 50% à 70%
de produit solvant qui, dans un exemple de réalisation, peut être constitué d'un mélange
azéotropique de méthyléthylcétone et d'éthanol, de 15% à 20% de produit liant qui
dans cet exemple est constitué de polyvinylbutyral, d'un plastifiant constitué dans
cet exemple de 5% à 10% de dibutylphtalate et de 10% à 15% de polyéthylèneglycol et
enfin de 1% de produit dispersant constitué dans cet exemple d'ester phosphorique.
[0012] De manière optionnelle mais afin d'obtenir une désaération satisfaisante, la préparation
est mise en rotation à faible vitesse, de l'ordre de 1 à 2 tours par minute pendant
au moins 48 heures.
[0013] A l'étape suivante (b) du procédé et comme schématiquement représenté sur la figure
1, la solution obtenue est étalée sur un support 1 formant le banc de coulage. Un
sabot 2 muni d'un conteau 3 permet d'obtenir une bande 4 d'épaisseur constante.
[0014] Après un séchage, à l'étape suivante (c), assurant une évaporation du solvant, on
obtient une bande céramique souple dont la plasticité permet de la placer dans un
moule à l'étape suivante (d).
[0015] Puis, à l'étape suivante (e), la bande est préchauffée dans le moule à 100°C pendant
30 minutes. Le moule de forme utilisé est de préférence métallique.
[0016] La bande est alors pressée, à l'étape suivante(f). Une pression de 40MPa est appliquée
pendant 3 minutes, la bande restant dans le moule. La pièce obtenue peut alors, à
l'étape (g) suivante, être placée dans une préforme en céramique et subir un cycle
standard de cuisson comportant, dans l'exemple de réalisation dont les compositions
ont été indiquées précédemment, un maintien à 1250°C pendant 4 heures.
[0017] A l'étape suivante (h), le noyau mince obtenu est alors imprégné d'une résine ou
d'un polymère organique. Le noyau obtenu présente ainsi une résistance mécanique suffisante
pour permettre son utilisation dans son application en fonderie où il sera soumis
à des efforts de pression notamment lors de l'injection de cire dans le procédé connu
en soi de fonderie à la cire perdue. La figure 2 montre ainsi un noyau mince 5 utilisé
pour la fabrication d'une aube de turbine 6.
[0018] Le noyau mince obtenu et afin d'assurer les géométries de pièce de fonderie recherchées
peut alors être assemblé avec d'autres noyaux minces ou bien sur un noyau central
épais obtenu par exemple suivant un procédé classique de fabrication de noyaux de
fonderie. Pour obtenir cet assemblage, diverses techniques peuvent être utilisées.
Notamment, le noyau mince peut être assemblé par collage, en utilisant, par exemple,
une colle céramique à base de silice colloïdale et d'une charge minérale de type mullite
dans des proportions massiques de 30 pour 70 par exemple. Une liaison mécanique par
système de tenon-mortaise peut également permettre d'effectuer l'assemblage. Ou encore,
la liaison peut être assurée par un tube de quartz traversant les noyaux et le tube
est maintenu dans sa cavité par de la colle céramique.
[0019] Le multi- noyau obtenu après assemblage peut alors être utilisé comme un noyau standard
de fonderie et subir les opérations du cycle de fonderie : injection de cire, mise
en grappe, trempé, coulée de la pièce à obtenir, refroidissement, élimination du noyau.
[0020] Un des avantages de l'utilisation de noyaux minces conformes à l'invention est de
faciliter les opérations de mises au point du refroidissement des pièces à cavités
obtenues telles que des aubes de turbine. En effet, les modifications sont facilitées
car les noyaux obtenus sont usinables.
[0021] En réalisant des épaisseurs aussi faibles que 0,3 mm par exemple, il est possible
de concentrer la circulation du fluide de refroidissement au plus près des parois
à refroidir.
[0022] L'utilisation de noyaux céramiques minces conformes à l'invention permet également
divers avantages d'application et on peut notamment :
- créer des promoteurs de turbulence sous forme de pontets ou nervures après avoir réalisé
le noyau,
- développer des ponts thermiques, des cloisons,
- obtenir un refroidissement modulable par zone,
- positionner l'émission d'air froid à un endroit déterminé sur le profil d'une aube
par exemple,
- refroidir le sommet d'aube dans le cas d'une aube mobile, l'air venant impacter du
pied vers le sommet d'aube directement,
- ménager une sortie directe du noyau mince dans le sommet d'aube ou dans le bord de
fuite d'une aube pour évacuer le débit d'air de refroidissement.
[0023] En outre, l'application du procédé conforme à l'invention a donné de bons résultats
en production où peu de rebuts sont observés.
1. Procédé de fabrication de noyaux céramiques minces pour fonderie de précision caractérisé
en ce qu'il comporte les étapes suivantes successives :
(a) préparation d'une solution comprenant en proportions massiques 30% d'un matériau
céramique composé en proportions massiques de 70% de silice et 30% de zircon et 70%
d'un matériau liant composé en proportions massiques de 50% à 70% de produit solvant,
de 15% à 20% d'un produit liant, d'un plastifiant ayant 5% à 10% d'un premier produit
et 10% à 15% d'un second produit et de 1% d'un produit dispersant ;
(b) coulage en bande sur un support d'une bande d'épaisseur constante à partir de
la solution obtenue à l'étape (a) ;
(c) séchage de la bande obtenue à l'étape (b) ;
(d) mise en forme dans un moule ;
(e) préchauffage de la bande dans le moule à 100°C pendant 30 minutes ;
(f) pressage de la bande dans le moule sous une pression de 40MPa pendant 3 minutes
;
(g) cuisson de la pièce obtenue à l'étape (f) dans une préforme en céramique dans
les conditions de température et durée déterminées pour le matériau céramique ;
(h) imprégnation du noyau obtenu à l'étape (g) par une résine ou un polymère organique.
2. Procédé de fabrication de noyaux céramiques minces selon la revendication 1 dans lequel
après préparation de la solution à l'étape (a), une opération complémentaire est effectuée
:
(a1) mise en rotation de la solution obtenue à faible vitesse, de 1 à 2 tours par
minute pendant au moins 48 heures de manière à obtenir une désaération de la solution.
3. Procédé de fabrication de noyaux céramiques minces selon l'une des revendications
1 ou 2 dans lequel à l'étape (g), la cuisson est effectuée à 1250°C pendant 4 heures.
4. Procédé de fabrication de noyaux céramiques caractérisé en ce qu'au moins un noyau
céramique mince obtenu par un procédé conforme à l'une quelconque des revendications
1 à 3 est assemblé avec au moins un autre noyau céramique mince et/ou sur un noyau
central épais obtenu par un procédé classique de fabrication de noyau.
5. Procédé de fabrication de noyaux céramiques selon la revendication 4 dans lequel ledit
assemblage est obtenu par collage.
6. Procédé de fabrication de noyaux céramiques selon la revendication 5 dans lequel ledit
collage est effectué au moyen d'une colle céramique à base de silice colloïdale et
d'une charge minérale à base de mullite dans des proportions massiques de 30 pour
70.
7. Procédé de fabrication de noyaux céramiques selon la revendication 4 dans lequel ledit
assemblage est obtenu par une liaison mécanique du type tenon-mortaise.
8. Procédé de fabrication de noyaux céramiques selon la revendication 4 dans lequel ledit
assemblage est obtenu au moyen d'un tube de quartz traversant les noyaux et maintenu
par de la colle céramique.