Papiermaschinensieb für die Nasspartie einer Papiermaschine

Abstract

 Die Erfindung bezieht sich auf ein Papiermaschinensieb für die Naßpartie einer Papiermaschine. Es sind Papiermaschinensiebe bekannt, bei denen die zum Papier gerichtete Oberfläche des Siebes durch eine Vliesschicht bedeckt ist. Das neue Papiermaschinensieb soll die topographische Markierneigung auf ein Minimum reduzieren und die Retentionswerte während der Papierproduktion verbessern. Erfindungsgemäß ist die Vliesschicht (20) dauerhaft, in einigen Bereichen weniger stark als in anderen Bereichen komprimiert, wobei die Vliesschicht (20) vorzugsweise aus Kunststoff-Schmelzfasern besteht und vorzugsweise durch eine Wärme-/Druckbehandlung eine dauerhafte Bindung mit einem textilen oder nichttextilen Flächengebilde (16), vorzugsweise einem Gewebe, eingeht.

Beschreibung

[0001] Die Erfindung bezieht sich auf ein Papiermaschinensieb für die Naßpartie einer Papiermaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

[0002] Derartige Papiermaschinensiebe, welche ein- oder mehrlagig oder in Form eines Verbundgewebes ausgebildet sein können und allgemein ein gewebtes oder nichtgewebtes, textiles oder nichttextiles Flächengebilde, vorzugsweise ein Gewebe, aufweisen, sind aus der Praxis bekannt. Sie dienen dazu, eine wäßrige Fasersuspension zu entwässern und diese zur Pressenpartie der Papiermaschine zu leiten.

[0003] Die bekannten Papiermaschinensiebe aller Konstruktionsarten zeichnen sich dadurch aus, daß die zum Papier gerichtete Seite des Siebes durch die von der Bindung des Gewebes her vorgegebene Struktur bestimmt wird. Die Oberflächenstruktur des Gewebes soll möglichst keine Markierungen auf dem Papier hinterlassen. Somit sind reduzierte topographische Markierungen des Siebes aufgrund der empfindlichen Papiersorten besonders gefragt. Bei den bekannten Papiermaschinen ist die vom Papierhersteller geforderte Rückhaltefähigkeit, auch Retention genannt, in bezug auf Fasern sowie Hilfs- und Zusatzstoffe oftmals nicht ausreichend. Darüber hinaus kann es durch die Entwässerungs- und Leitelemente der Papiermaschine von der Lauf- oder Verschleißseite des Gewebes her zu Auswaschungen kommen, welche ebenfalls zu niedrigen Retentionswerten führen.

[0004] Ein Papiermaschinensieb nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 mit einem textilen Flächengebilde in Form eines Gewebes ist aus der US-A-5 077 116 bekannt. Die Vliesschicht ist aus einzelnen Fasern aufgebaut und insgesamt locker auf die Oberseite des Gewebes aufgelegt und mit den die Oberfläche des Gewebes bildenden Fäden des Gewebes verbunden. Insbesondere aus den Fig. 5, 8, 11 und 14 dieser Schrift ist ersichtlich, daß sich die Vliesschicht an die Oberfläche des Gewebes derart anpaßt, daß dabei die Struktur des Gewebes nachempfunden wird. Daraus folgt, daß die Oberfläche der Vliesschicht ähnlich wie die Oberfläche des Gewebes nicht eine einheitliche horizontale Ebene ausbildet.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Papiermaschinensieb der eingangs enwähnten Art zu schaffen, bei dem die topographische Markierneigung auf ein Minimum reduziert ist und die Retentionswerte bei der Papierproduktion verbessert sind.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Papiermaschinensieb mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

[0007] Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgegenstandes sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0008] Erfindungsgemäß ist die Vliesschicht dauerhaft in einigen Bereichen weniger stark als in anderen Bereichen komprimiert, wobei die Vliesschicht in den Bereichen weniger stark komprimiert ist, in denen entsprechende Bereiche der Oberfläche der zum Papier gerichteten Seite des textilen oder nichttextilen Flächengebildes in einer überwiegend die Oberfläche des Flächengebildes bildenden Ebene liegen. Die Vliesschicht weist daher eine völlig gleichmäßige, ebene Oberfläche auf. Darüber hinaus läßt sich die Durchlässigkeit des Vlieses über die Faserorientierung und den Aufbau des Vlieses einstellen. Daraus folgt, daß das mit einem derartigen Papiermaschinensieb erzeugte Papier so gut wie markierungsfrei herstellbar ist und daher höchsten Ansprüchen genügt. Daraus folgt ferner, daß die Rückhaltefähigkeit der Fasern und der Hilfs- sowie Zusatzstoffe der Faserstoffsuspension in Abhängigkeit der Dichte bzw. der Porengrößen des gewählten Vlieses weitgehend eingestellt werden kann. Dies gilt auch für die Fähigkeit der Vliesschicht, die Faserstoffsuspension zu entwässern.

[0009] Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung weist die Vliesschicht eine Dicke von vorzugsweise 0,1 bis 1 mm sowie eine im wesentlichen gleichmäßige Durchlässigkeit auf. Die genannte Dicke der Vliesschicht erhöht die Gesamtdicke des Papiermaschinensiebes um einen überschaubaren Bereich. Eine gleichmäßige Durchlässigkeit der Vliesschicht ermöglicht auch ein gleichmäßiges Entwässern der Fasersuspension und damit eine weitgehend homogene Konsistenz der zur Pressenpartie der Papiermaschine geführten Fasern.

[0010] Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung besteht die Vliesschicht aus Kunststoff-Schmelzfasern, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat sowie Kombinationen der genannten Materialien. Derartige Kunststoff-Fasern ermöglichen, wie nachstehend noch erläutert wird, eine Wärmebehandlung und damit ein leichtes Aufbringen der Vliesschicht auf die Oberseite des textilen oder nichttextilen Flächengebildes.

[0011] Vorteilhafterweise ist die Oberfläche der Vilesschicht dauerhaft topographisch, vorzugsweise durch kreisrunde, dreieckige, rechteckige oder auf sonstige Weise ausgebildete Vertiefungen, oder mit Hilfe von physikalischen/chemischen Oberflächenbehandlungsverfahren hydrophil, hydrophob oder antistatisch oder schmutzabweisend gestaltet bzw. ausgebildet. Die gewählten Topographien können unabhängig vom Aufbau des Flächengebildes nach Wunsch des Papierherstellers durch einfache Gestaltung der Oberfläche der Vliesschicht auf dem Papier vorgenommen werden. Insofern ist es möglich, bestimmte Muster auf dem Papier unabhängig von der Struktur des Flächengebildes durch entsprechende Ausbildung der Vliesschicht vorzusehen. Dadurch kann die Struktur des Papiers in nahezu jeder beliebigen Weise gestaltet werden.

[0012] Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist die Vliesschicht von Poren durchdrungen, wobei sich die Poren zum Flächengebilde hin verjüngen oder verbreitern können. Durch die Porengröße bzw. einen Porengrößenbereich ist insbesondere die Rückhaltefähigkeit des gesamten Papiermaschinensiebes sowie die Entwässerungscharakteristik in dreidimensionaler Hinsicht gezielt einstellbar und an die Größe der Fasern, welche zurückgehalten werden sollen, anpaßbar.

[0013] Vorteilhafterweise weist das textile oder nichttextile Flächengebilde auf seiner einen, zum Papier gerichteten Seite Fasern oder Fäden auf, die in der Lage sind, mit der Vliesschicht eine bleibende Verbindung einzugehen, wobei die Fasern oder Fäden vorzugsweise aus Kunststoff-Schmelzfasern, wie z.B. Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat sowie Kombinationen der genannten Materialien, gefertigt sind. Damit können zumindest ein Teil der Fasern oder Fäden des Flächengebildes und das Material, aus dem die Vliesschicht gebildet ist, identisch sein und somit leicht eine bleibende Verbindung miteinander eingehen.

[0014] Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist die Vliesschicht durch ein Verbindungsmittel, vorzugsweise einen Schmelzkleber, auf dem Flächengebilde fixiert. Insbesondere kann die Vliesschicht durch eine Wärme-/Druckbehandlung eine dauerhafte Bindung mit dem Flächengebilde eingehen, wobei in Abhängigkeit der gewählten Materialien die Temperatur etwa zwischen 170 und 270 °C und der Liniendruck etwa zwischen 10 und 50 N/mm beträgt. Gemäß einer anderen Weiterbildung der Erfindung ist die Vliesschicht mittels Ultraschall dauerhaft auf dem textilen Flächengebilde fixiert, wobei die Schweißfrequenz etwa zwischen 15 und 72 MHz, vorzugsweise zwischen 15 und 35 MHz, liegt. Der Vorteil der genannten Verfahren besteht darin, daß sich die Materialien teilweise ineinander lösen und somit eine enge Verbindung zwischen der Vliesschicht und dem textilen oder nichttextilen Flächengebilde herbeigeführt wird. Der Vorteil des vorgenannten Ultraschallverfahrens besteht vor allem darin, daß nur die unmittelbare Schweißstelle erwärmt wird, die Umgebung der Schweißstelle hingegen kalt bleibt. Dadurch ist die Vliesschicht gezielt auf die Oberfläche des Flächengebildes aufbringbar und mit dieser verbindbar. Nicht gewünschte thermische Verformungen oder thermische Zersetzungen infolge einer zu hohen Temperatur treten weniger leicht auf und sind auf bestimmte Bereiche beschränkt.

[0015] Gemäß einer weiteren Ausführungsform beträgt das Bedeckungsverhältnis zwischen der Vliesschicht und der zum Papier gerichteten Seite des Flächengebildes mehr als 40 %. Dies ermöglicht eine langsamere und damit schonendere Entwässerung der Fasersuspension als im Falle einer geringer bedeckten Oberfläche des textilen oder nichttextilen Flächengebildes.

[0016] Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes werden nachfolgend anhand der Zeichnung nähere erläutert. Es zeigen:

Fig. 1

einen schematischen Längsschnitt durch einen Teil eines Papiermaschinensiebes gemäß einer ersten Ausführungsform; und

Fig. 2

einen schematischen Längsschnitt durch einen Teil eines Papiermaschinensiebes gemäß einer anderen Ausführungsform.

[0017] In Fig. 1 ist ein schematischer Längsschnitt, auch Schußschnitt genannt durch einen Teil eines Papiermaschinensiebes 15 für die Naßpartie einer nicht gezeigten Papiermaschine dargestellt. Das Papiermaschinensieb 15 weist ein textiles oder nichttextiles Flächengebilde 16 in Form eines Gewebes auf, das aus einer oberen, dem Papier (nicht gezeigt) zugewandten Lage von Schußfäden 1, 3, 5, 7, 9, 11 und 13 sowie aus einer unteren, der Papiermaschine zugewandten Lage von Schußfäden 2, 4, 6, 8, 10, 12 und 14 besteht. Es wird darauf hingewiesen, daß das Flächengebilde gewebter oder nichtgewebter Natur sein kann und daher lediglich beispielhaft als Gewebe ausgebildet ist.

[0018] Ferner weist das Gewebe 16 eine Reihe von Kettfäden 17 auf von denen in Fig. 1 und 2 lediglich ein, die obere Lage von Schußfäden und die untere Lage von Schußfäden verbindender Kettfaden gezeigt ist.

[0019] Wie aus Fig. 1 ersichtlich, erstreckt sich der dargestellte Kettfaden 17 in Abhängigkeit von der Bindephase teilweise oberhalb der Schußfäden 1 und 3 der oberen Lage, teilweise zwischen den Schußfäden der oberen Lage und der unteren Lage, und zwar zwischen den Schußfäden 5 und 6, 7 und 8, 9 und 10, teilweise unterhalb zumindest eines Schußfadens der unteren Lage, im gewählten Ausführungsbeispiel unterhalb des Schußfadens 12, und teilweise wieder zwischen den Lagen der Schußfäden, nämlich zwischen dem Schußfaden 13 der oberen Lage und dem Schußfaden 14 der unteren Lage. Die eine Seite 18 mit den Schußfäden der oberen Lage des als Gewebe ausgebildeten Flächengebildes ist zum Papier, die gegenüberliegende, andere Seite 19, also die untere Lage der Schußfäden, ist zur nicht dargestellten Papiermaschine gerichtet. Generell ist als Basisstruktur in Abhängigkeit vom Einsatzzweck jede ein- oder mehrlagige Struktur, insbesondere Gewebestruktur, verwendbar.

[0020] Erfindungsgemäß ist auf der einen, oberen Seite 18 des Gewebes eine Vliesschicht 20 vorgesehen, welche diese eine Seite des Gewebes zumindest im wesentlichen oder zumindest nahezu vollständig bedeckt. In den Figuren ist die obere Seite 18 vollständig von der Vliesschicht bedeckt Die Vliesschicht kann auch allgemein als nicht gewebte Struktur bezeichnet werden.

[0021] Die durch die Vliesschicht 20 gebildete, papierberührende Lage, welche die wäßrige Fasersuspension aufnimmt besitzt vorzugsweise eine fasertragende und entwässernde Funktion. Die durch das Gewebe 16 gebildete, zur Papiermaschine gerichtete und mit der Papiermaschine in Kontakt tretende Lage stellt das Verschleißvolumen des Siebes dar und unterstützt zusätzlich die Entwässerung des Vlieses. Das Gewebe 16 bildet gleichsam die kraftaufnehmende Lage des Papiermaschinensiebes 15, sie läuft über nicht gezeigte stehende oder bewegte Elemente der Papiermaschine und schützt die Vliesschicht 20 vor einem direkten Kontakt mit der Papiermaschine und damit vor Verschleiß.

[0022] Die Vliesschicht 20 ist dauerhaft komprimiert und weist eine Dicke von vorzugsweise 0,1 bis 1 mm sowie eine im wesentlichen gleichmäßige Durchlässigkeit auf Aus den Fig. 1 und 2 ist ersichtlich, daß in den dargestellten Ausführungsbeispielen erfindungsgemäß die Fasern der Vliesschicht im Bereich der Schußfäden 5, 7, 9, 11 und 13 der oberen Lage des Gewebes 16 weniger stark komprimiert sind als im Bereich oberhalb des Kettfadens 17 und der Schußfäden 1 und 3 der oberen Lage. Es ist klar, daß der Kettfaden 17 in der Praxis enger an den Schußfäden 1 und 3 der oberen Lage anliegt und, wenn überhaupt, nur unwesentlich über die durch die Schußfäden 5, 7, 9, 11 und 13 der oberen Lage gebildete Ebene vorsteht. Es wird ferner darauf hingewiesen, daß die Darstellungen der Fig. 1 und 2 schematisch vereinfacht und nicht unbedingt maßstabsgerecht gezeichnet sind.

[0023] Gemäß den Figuren liegt die Oberfläche des textilen oder nichttextilen Flächengebildes in unterschiedlichen Ebenen. Die Vliesschicht gleicht diese unterschiedlichen Ebenen letztlich durch die erwähnte unterschiedliche Komprimierung aus, so daß die Oberfläche der Vliesschicht völlig glatt und eben ist. Die Vliesschicht ist mit anderen Worten daher in den Bereichen weniger stark komprimiert, in denen entsprechende Bereiche der Oberfläche der zum Papier gerichteten Seite 18 des Flächengebildes in einer überwiegend die Oberfläche des Flächengebildes bildenden Ebene liegen. Somit ist die Vliesschicht in den Bereichen stärker komprimiert, in denen einzelne Fäden, in den Fig. 1 und 2 der Ketttfaden 17, diese Ebene überragen. Dies ist in den Fig. 1 und 2 im Bereich oberhalb der Schußfäden 1 und 3 der Fall.

[0024] Die vorerwähnte dauerhafte Komprimierung der Vliesschicht kann zum Beispiel dadurch erfolgen, daß diese mit einer Kalandriereinrichtung zwischen zwei gegenlaufenden Walzen einer Temperatur von 170 bis 270 °C und einem Liniendruck von etwa 10 bis 50 N/mm ausgesetzt ist. Die genannten Temperatur- und Druckbereiche sind von den verwendeten Materialien abhängig.

[0025] Die Vliesschicht 20 besteht vorzugsweise aus Kunststoff-Schmelzfasern, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat sowie Kombinationen der genannten Materialien. Die Oberfläche 21 der Vliesschicht 20 ist gemäß dem ersten, in Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel als glatte Ebene und gemäß dem zweiten, in Fig. 2 gezeigten Ausführungsbeispiel zusätzlich dauerhaft topographisch in Form einer Linienstruktur oder in Form quadratischer Vertiefungen gestaltet. Diese Gestaltung kann auch kreisrunde, dreieckige oder rechteckige oder generell mehreckige Vertiefungen oder andere Formen (nicht gezeigt) umfassen. Dabei ist die Wahl der topographischen Struktur dem Einsatzzweck angepaßt. Die vorerwähnten kreisrunden Vertiefungen können beispielsweise einen Durchmesser von 0,1 bis 3,5 mm aufweisen. Vertiefungen in Form gleichschenkliger Dreiecke haben beispielsweise eine Schenkellänge von 0,1 bis 3,5 mm. Auch die Außenlängen mit rechteckiger, insbesondere quadratischer, Form können 0,1 bis 3,5 mm betragen. Die erwähnten Vertiefungen können eine Länge von bis zu 80 % der Gesamtdicke der Vliesschicht aufweisen.

[0026] Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist die Vliesschicht von Poren durchdrungen. Diese können sich vollständig durch die gesamte Vliesschicht hindurcherstrecken und sich beispielsweise zum Gewebe 16 hin verjüngen oder verbreitern.

[0027] Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung ist die Oberfläche 21 der Vliesschicht 20 mit Hilfe von physikalischen/chemischen Oberflächenbehandlungsverfahren hydrophil, hydrophob, antistatisch oder schmutzabweisend ausgebildet. Dies kann beispielsweise durch Aufbringen geeigneter Chemikalien in Form von Schaum oder mit Hilfe von Tauchverfahren realisiert werden. Es ist klar, daß dabei die Oberflächenladungspotentiale der Vliesschicht mit denen der Fasersuspension abzustimmen sind.

[0028] Gemäß einer anderen bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Gewebe 16 auf seiner einen Seite 18, welche zum Papier gerichtet ist, Fäden auf, die in der Lage sind, mit der Vliesschicht 20 eine bleibende Verbindung einzugehen. Dies ist in Fig. 1 beispielhaft an den Schußfäden 5 und 11 der oberen Lage gezeigt, welche in ihrem oberen Bereich 22 eine dauerhafte Verbindung mit der Vliesschicht 20 eingegangen sind.

[0029] Derartige Fäden können monofile, multifile, beschichtete oder auch sogenannte Mantel-Kern (Zweikomponenten-) Fäden aus Polyethylenterephthalat, Polyamid der Typen 6.0, 6.6, 6.10, 6.12, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat sowie aus Kombinationen der vorgenannten Materialien bestehen bzw. gefertigt sein.

[0030] Die Vliesschicht 20 deckt vorzugsweise die gesamte Oberfläche des Gewebes 16 ab, so daß eine neue, durchgehende Ebene mit gegebenenfalls strukturierter, durchlässiger Oberfläche 21 entsteht Wichtig ist ferner, daß sich die Vliesschicht 20 mit der Oberfläche des darunterliegenden Gewebes verbindet und die Struktur des Gewebes abdeckt, so daß letztlich die Topographie der Vliesschicht der zu entwässernden Fasersuspension unmittelbar zugewandt ist. Die neu entstandene Oberfläche 21 der Vliesschicht und die Durchlässigkeit des gesamten Papiermaschinensiebes 15 läßt sich beispielsweise über die Faserorientierung der Vliesschicht und den Aufbau derselben steuern.

[0031] Die Vliesschicht 20 kann mit Hilfe unterschiedlicher Verfahren auf das Gewebe aufgebracht und mit diesem verbunden werden.

[0032] Es ist möglich, die Vliesschicht 20 durch ein verbindendes Medium, beispielsweise einen Schmelzkleber, auf dem Gewebe 16 zu fixieren. Dies kann zum Beispiel in Form eines aus Schmelzfasern bestehenden Verbindungsvlieses, in Form einer verbindenden, schmelzbaren Gitterstruktur oder auch in Form einer aufgebrachten Schicht aus Schmelzkleber geschehen, wobei das Verbindungsmittel bzw. verbindende Medium beispielsweise aus Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat oder Kombinationen der genannten Materialien bestehen kann.

[0033] Es ist auch möglich, daß die Vliesschicht 20 durch eine Wärme-/Druckbehandlung eine dauerhafte Bindung mit dem Gewebe 16 eingeht wobei in Abhängigkeit der gewählten Materialien die Temperatur etwa zwischen 170 und 270 °C und der Liniendruck etwa zwischen 10 und 50 N/mm beträgt und die Zeitdauer derart gewählt ist, daß ein Anschmelzen der Vliesschicht sowie der oberen Lage des Gewebes erreicht wird. Es ist klar, daß die gewählten Temperaturen im Bereich der Schmelzpunkte der verwendeten Materialien liegen. Es ist ferner sinnvoll, das für die Vliesschicht verwendete Material an das Material der die Vliesschicht berührenden Lage des Gewebes 16, vor allem was die jeweiligen Schmelzpunkte betrifft, anzupassen. Hier kann das Gewebe beispielsweise aus Polyethylenterephthalat/Polypropylen und die Vliesschicht beispielsweise aus Polypropylen bestehen. Weiter ist es möglich, daß die Oberfläche des Siebgewebes aus Bikomponenten-Fasern oder Mantel-Kern-Fasern besteht.

[0034] Es ist auch möglich, die Vliesschicht 20 mittels Ultraschall dauerhaft auf dem Gewebe 16 zu fixieren, wobei die Schweißfrequenz etwa zwischen 15 und 72 MHz, vorzugsweise zwischen 15 und 35 MHz, bei Verarbeitung von Polyester vorzugsweise bei 27,12 MHz liegt.

[0035] Die Faserorientierung innerhalb der Vliesschicht ist in weiten Grenzen variierbar. Es kann eine gezielte Faserorientierung oder auch ein sogenanntes zufallsverteiltes Wirrvlies zur Anwendung kommen. Die Vliesschicht 20 kann ferner sprühverfestigt auf dem Gewebe aufgebracht sein.

[0036] Außerdem beträgt das Bedeckungsverhältnis zwischen der Vliesschicht 20 und der zum Papier gerichteten Seite 18 des Flächengebildes 16 bei den gezeigten Ausführungsformen mehr als 40 % beträgt; wobei durch das Bedeckungsverhältnis die Geschwindigkeit der Entwässerung einstellbar ist. Je höher das Bedeckungsverhältnis ist, umso langsamer und damit schonender vollzieht sich die Entwässerung der Fasersuspension.

[0037] Mit Hilfe des erfindungsgemäß aufgebauten Papiermaschinensiebes wird die topographische Markierneigung des Siebes auf ein Minimum reduziert. Ferner sind die Retentionswerte des Siebes während der Papierproduktion verbessert.

Ansprüche

1. Papiermaschinensieb für die Naßpartie einer Papiermaschine,
mit einem textilen oder nichttextilen Flächengebilde (16), insbesondere einem Gewebe, dessen eine Seite (18) zum Papier und dessen gegenüberliegende, andere Seite (19) zur Papiermaschine gerichtet ist,
wobei die eine, zum Papier gerichtete Seite (18) des Flächengebildes (16) mittels einer Vliesschicht (20) zumindest teilweise bedeckt ist,
dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht dauerhaft, in einigen Bereichen weniger stark als in anderen Bereichen komprimiert ist.

2. Papiermaschinensieb nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht (20) in den Bereichen weniger stark komprimiert ist, in denen entsprechende Bereiche der Oberfläche der zum Papier gerichteten Seite (18) des Flächengebildes (16) in einer überwiegend die Oberfläche des Flächengebildes (16) bildenden Ebene liegen.

3. Papiermaschinensieb nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht eine Dicke von vorzugsweise 0,1 bis 1 mm sowie eine im wesentlichen gleichmäßige Durchlässigkeit aufweist.

4. Papiermaschinensieb nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht (20) aus Kunststoff-Schmelzfasern, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat sowie Kombinationen der genannten Materialien, besteht.

5. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (21) der Vliesschicht (20) dauerhaft topographisch, vorzugsweise durch kreisrunde, dreieckige, rechteckige oder auf sonstige Weise ausgebildete Vertiefungen, gestaltet ist.

6. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche (21) der Vliesschicht (20) mit Hilfe von physikalischen/chemischen Oberflächenbehandlungsverfahren hydrophil, hydrophob, antistatisch oder schmutzabweisend ausgebildet ist.

7. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht (20) von Poren durchdrungen ist, die sich vorzugsweise zum textilen oder nichttextilen Flächengebilde (16) hin verjüngen oder verbreitern.

8. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebilde (16) auf seiner einen, zum Papier gerichteten Seite (18) Fasern oder Fäden aufweist, die in der Lage sind, mit der Vliesschicht (20) eine bleibende Verbindung einzugehen.

9. Papiermaschinensieb nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern oder Fäden aus Kunststoff-Schmelzfasern, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat, Polyamid, Polyethylen, Polypropylen, Polybutylenterephthalat sowie aus Kombinationen der genannten Materialien, gefertigt sind.

10. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht (20) durch ein Verbindungsmittel, vorzugsweise einen Schmelzkleber, auf dem Flächengebilde (16) fixiert ist.

11. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht (20) durch eine Wärme-/Druckbehandlung eine dauerhafte Bindung mit dem Flächengebilde (16) eingeht, wobei in Abhängigkeit der gewählten Materialien die Temperatur etwa zwischen 170 und 270 °C und der Liniendruck etwa zwischen 10 und 50 N/mm beträgt.

12. Papiermaschinensieb nach einem Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Vliesschicht (20) mittels Ultraschall dauerhaft auf dem Flächengebilde (16) fixiert ist, wobei die Schweißfrequenz etwa zwischen 15 und 72 MHz, vorzugsweise zwischen 15 und 35 MHz, liegt.

13. Papiermaschinensieb nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Bedeckungsverhältnis zwischen der Vliesschicht (20) und der zum Papier gerichteten Seite (18) des Flächengebildes (16) mehr als 40 % beträgt.

Zeichnung